JP5155016B2 - 吸音材用繊維構造体の製造方法および吸音材の製造方法 - Google Patents
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上記の熱融着成分の中でも、共重合ポリエステル系ポリマーが特に好ましい。なお、上述のポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていても良い。
(1)融点
Du Pont社製 熱示差分析計990型を使用し、昇温20℃/分で測定し、融解ピークをもとめた。融解温度が明確に観測されない場合には、微量融点測定装置(柳本製作所製)を用い、ポリマーが軟化して流動を始めた温度(軟化点)を融点とする。なお、n数5でその平均値を求めた。
(2)捲縮数
JIS L 1015 7.12に記載の方法により測定した。なお、n数5でその平均値を求めた。
(3)B/A
繊維構造体を厚さ方向に切断し、その断面において、厚さ方向に対して平行に配列されている繊維(図1において0°≦θ≦45°)の総本数を(B)とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維(図1において45°<θ≦90°)の総本数を(A)としてB/Aを算出した。なお、本数の測定は、任意の10ヶ所について各々30本の繊維を透過型光学顕微鏡で観察し、その数を数えた。
(4)吸音特性(吸音率)
吸音率を、JIS−A1405による垂直入射吸音率であって、Bruel&Kjar社製マルチチャンネル分析システム3550型(ソフトウェア:BZ5087型2チャンネル分析ソフトウェア)による2マイクロフォン法で測定した。なお、実施例1,2では、膜状となった表面が音源側に位置するよう試料を配して測定した。
(5)繊維構造体の厚さ(mm)
JIS K6400により測定した。
(6)ウエブの目付け(g/cm2)
JIS L1906によりウエブの目付け(g/cm2)を測定した。
(7)繊維構造体の密度(g/cm3)
下記式により密度(g/cm3)を求めた。
密度(g/cm3)=ウエブの目付け(g/cm2)/繊維構造体の厚さ(cm)
(8)単繊維径(μm)
電子顕微鏡で350倍に拡大し、n数10で単繊維径を測定し、その平均値を算出した。
熱接着性成分の共重合ポリエステルとしてテレフタル酸とイソフタル酸とを60/40(モル%)で混合した酸成分と、エチレングリコールとジエチレングリコールとを80/15(モル%)で混合したジオール成分とから共重合ポリエステルを得た。該共重合ポリエステルの軟化点は110℃であったので110℃をもって融点とした。そしてペレットを減圧乾燥した後、鞘部に用いた。一方、ガラス転移点67℃、融点256℃のポリエチレンテレフタレーからなるペレットを減圧乾燥した後、芯部に用いた。そして、これらを芯鞘型複合溶融紡糸装置に供給し、芯部:鞘部の体積比50:50の複合比率で、紡糸温度290℃、吐出量650g/分で紡糸孔数450の紡糸口金から溶融紡出した。そして油剤を付与し、900m/分で引き取って未延伸芯鞘型複合繊維を得た。
一方、非弾性捲縮短繊維として、帝人ファイバー(株)製ポリエチレンテレフタレート(PET)短繊維(単繊維繊度1.7dtex、単繊維径12μm、繊維長64mm、捲縮数13個/2.54cm、単繊維断面形状:中空率32%の丸中空、ポリエチレンテレフタレートの融点256℃)を用意した。
また比較例2として、反毛とよばれる、繊維屑を再利用して接着繊維または樹脂により得られた繊維構造体の評価結果も表1に示す。
2:コンベア
3:ヒーター
4:繊維構造体
5:ウエブ
6:膜状となった表面
7:繊維構造体
Claims (7)
- 吸音材用繊維構造体の製造方法であって、
非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも40℃以上低い融点を有するポリマーが熱融着成分としてその表面に配された熱接着性複合短繊維とが重量比率で90/10〜30/70となるように混綿され、前記熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および/または前記熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点が散在し、かつ前記熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列してなる繊維構造体を、繊維構造体の厚さ方向に加圧しながら熱処理することにより繊維構造体の表面を膜状とすることを特徴とする吸音材用繊維構造体の製造方法。 - 繊維構造体に不均一な熱処理を施すことにより繊維構造体の表面を膜状とする、請求項1に記載の吸音材用繊維構造体の製造方法。
- 前記非弾性捲縮短繊維がポリエステル系繊維からなる、請求項1または請求項2に記載の吸音材用繊維構造体の製造方法。
- 前記熱接着性複合短繊維の熱融着成分が共重合ポリエステルからなる、請求項1〜3のいずれかに記載の吸音材用繊維構造体の製造方法。
- 繊維構造体の厚さが5mm以上である、請求項1〜4のいずれかに記載の吸音材用繊維構造体の製造方法。
- 繊維構造体の平均密度が0.015〜0.2g/cm3の範囲内である、請求項1〜5のいずれかに記載の吸音材用繊維構造体の製造方法。
- 請求項1〜6のいずれかに記載の製造方法により得られた吸音材用繊維構造体を用いて、自動車用天井材、自動車用ドアパネル、自動車用フロアーマット、自動車用ボンネット、自動車用トランクルーム、および建築材からなる群より選択されるいずれかの用途に使用される吸音材を得る、吸音材の製造方法。
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