JP5284660B2 - 繊維構造体の梱包方法および梱包体 - Google Patents
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Description
なお、繊維が厚さ方向に配列した繊維構造体は、例えば特許文献3などにより提案されている。
減容率(%)=((空気排出前の繊維構造体容積)−(空気排出後の繊維構造体容積))/(空気排出前の繊維構造体容積)×100
上記の熱融着成分の中でも、共重合ポリエステル系ポリマーや熱可塑性ポリエステル系エラストマーが好ましく、良好な消音性能を有することからポリエステル系エラストマーを用いることがより好ましい。
なお、上述のポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていても良い。
減容率(%)=((空気排出前の繊維構造体容積)−(空気排出後の繊維構造体容積))/(空気排出前の繊維構造体容積)×100
次に、吸引後の袋の端部を締めることで、梱包体が完成する。さらに、形状を安定化させるために、袋を2重、3重にして、各種バンドで梱包体を締めた状態にしてもよい。
(1)融点
Du Pont社製 熱示差分析計990型を使用し、昇温20℃/分で測定し、融解ピークをもとめた。融解温度が明確に観測されない場合には、微量融点測定装置(柳本製作所製)を用い、ポリマーが軟化して流動を始めた温度(軟化点)を融点とする。なお、n数5でその平均値を求めた。
(2)捲縮数
JIS L 1015 7.12に記載の方法により測定した。なお、n数5でその平均値を求めた。
(3)B/A
図1に示すように、繊維構造体を厚さ方向に切断し、その断面において、厚さ方向に対して平行に配列されている繊維(図2において0°≦θ≦45°)の総本数を(B)とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維(図2において45°<θ≦90°)の総本数を(A)としてB/Aを算出した。なお、本数の測定は、任意の10ヶ所について各々30本の繊維を透過型光学顕微鏡で観察し、その数を数えた。
(4)厚さ、目付け、密度
JIS K6400により測定した。
(5)減容率
下記式により算出した。
減容率(%)=((空気排出前の繊維構造体容積)−(空気排出後の繊維構造体容積))/(空気排出前の繊維構造体容積)×100
融点が110℃の共重合ポリエステルを鞘成分に配し、融点が256℃のポリエチレンテレフタレートを芯成分に配した、単糸繊度2.2dtex、繊維長51mmの芯鞘型熱接着性複合短繊維(芯成分:鞘成分が重量比で50:50、)30重量%と、機械捲縮(捲縮数9ケ/2.54cm)を付与した、融点が256℃のポリエチレンテレフタレートからなる、単糸繊度2.2dtex、繊維長51mmのポリエチレンテレフタレート短繊維(非弾性捲縮短繊維)70重量%とを用いてブレンド、カーデイング、クロスレイアー、カーデイングし、次いでStruto社製Struto設備(特表2002−516932号公報に示された装置と同様のもの)を使用し、駆動ローラにより、温度が170℃に設定された熱風サクション式熱処理機内へ押し込むことで、図2に示すようにウエブをアコーデオン状に折り畳み繊維を厚さ方向に配列させ、加熱処理を施し、目付け180gr/m2、厚さ16mm、平均密度11Kg/m3の幅150cm、長さ20mの繊維構造体のロールを作成した。なお、該繊維構造体において、B/Aが4.7であり、熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維とが繊維構造体の厚さ方向に配列していた。また、熱接着性複合短繊維の単繊維径は15μm、非弾性捲縮短繊維の単繊維径は15μmであった。
次いで、20μのポリエチレンの袋に前記ロールを入れて、吸引装置により袋の片側より脱気した。さらに、脱気後のロール直径と同様なポリエチレンの袋を使用し、2重とした。その後、7日間常温でロールを放置した後、開梱し寸法を測定した結果を表1に示す。
融点154℃の熱可塑性ポリエーテルエステル型エラストマーを鞘成分に用い、融点256℃ポリエチレンテレフタレートを芯成分に用いた単糸繊度6.6dtex、繊維長51mmの芯/鞘型熱接着性複合短繊維A(芯/鞘比=60/40:重量比)と、単糸繊度6.6dtex、繊維長64mmの中空ポリエチレンテレフタレート繊維を50:50の重量比率で混綿し、ローラーカード、クロスレイ、ローラーカードの順に通し、次にStruto社製Struto設備を使用し、図2に示すようにウエブをヒダ折りし大部分の繊維を厚み方向に配列(B/A=3.9)させた後、温度200℃の熱処理炉にて繊維間を熱接着処理することで加熱処理を施し、目付け420gr/m2、厚さ25mm、平均密度17Kg/m3の幅150cm、長さ20mのロールを作成した。なお、該繊維構造体において、B/Aが3.9であり、熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維とが繊維構造体の厚さ方向に配列していた。また、熱接着性複合短繊維の単繊維径は26μm、非弾性捲縮短繊維の単繊維径は26μmであった。
次いで、実施例1と同様にロールを梱包した。その後、7日間常温でロールを放置した後、開梱し寸法を測定した結果を表1に示す。
実施例1において、クロスレイ後のシートを重ね合わせ、目付け180g/m2、厚さ15.5mmの不織布状繊維構造体を得た後、実施例1と同様のロールを作成し、梱包、放置、開梱を実施し寸法を測定した結果を表1に示す。
2:繊維構造体の厚さ方向
3:熱接着性複合短繊維または非弾性捲縮短繊維の配列方向
4:繊維構造体
5:ウエブの山
Claims (11)
- 繊維構造体を袋内に収納した後、該袋内の空気を排出することにより前記繊維構造体の容積を減少させる繊維構造体の梱包方法であって、前記繊維構造体が、
非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも40℃以上低い融点を有するポリマーが、熱融着成分としてその表面に配された熱接着性複合短繊維とが重量比率で90/10〜10/90となるように混綿され、該熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および該熱接着性複合短繊維と該非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在してなる繊維構造体であって、該繊維構造体の厚さ方向に対して平行に配列されている繊維の総本数を(B)とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維の総本数を(A)とするとき、B/Aが1.5以上である繊維構造体であり、
かつ、該繊維構造体がロール状に巻かれていることを特徴とする繊維構造体の梱包方法。 - 前記非弾性捲縮短繊維が非弾性ポリエステル系捲縮短繊維である、請求項1に記載の繊維構造体の梱包方法。
- 前記熱接着性複合短繊維の熱融着成分が熱可塑性エラストマーである、請求項1または請求項2に記載の繊維構造体の梱包方法。
- 前記熱可塑性エラストマーがポリエステル系エラストマーである、請求項3に記載の繊維構造体の梱包方法。
- 前記熱接着性複合短繊維の熱融着成分が非弾性ポリエステル系ポリマーである、請求項1または請求項2に記載の繊維構造体の梱包方法。
- 前記非弾性ポリエステル系ポリマーが共重合ポリエステルである、請求項5に記載の繊維構造体の梱包方法。
- 前記繊維構造体が、非弾性捲縮短繊維と熱接着性複合短繊維とを混綿し、ローラーカードによりウェッブとして紡出した後、該ウェッブをアコーディオン状に折りたたみながら加熱処理し、熱融着による固着点を形成させたものである、請求項1〜6のいずれかに記載の繊維構造体の梱包方法。
- 袋内に収納する前の繊維構造体において、繊維構造体の厚さが1mm以上である、請求項1〜7のいずれかに記載の繊維構造体の梱包方法。
- 袋内に収納する前の繊維構造体において、繊維構造体の平均密度が、5〜100kg/m3の範囲内である、請求項1〜8のいずれかに記載の繊維構造体の梱包方法。
- 下記式で定義する、空気を排出した後の減容率が10〜80%の範囲内である、請求項1〜9のいずれかに記載の繊維構造体の梱包方法。
減容率(%)=((空気排出前の繊維構造体容積)−(空気排出後の繊維構造体容積))
/(空気排出前の繊維構造体容積)×100 - 請求項1〜10のいずれかに記載の繊維構造体の梱包方法により得られた梱包体。
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JP2008060790A JP5284660B2 (ja) | 2008-03-11 | 2008-03-11 | 繊維構造体の梱包方法および梱包体 |
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