JP5638784B2 - ダクト材およびダクト - Google Patents

Description

本発明は、生産効率よく製造することができ、断熱性、吸音性および構造強度に優れ、さらにはリサイクル性にも優れたダクト材およびこれを用いたダクトに関する。

従来、車両や建築物に用いられるダクトとしては、金属製のものや、断熱性をアップするために、ガラス繊維、ロックウール及びポリエステル繊維による繊維構造体等と金属板を積層し、加圧加熱して成形したサンドイッチ構造のダクトなどが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）。
しかしながら、これらのダクトにおいて、剛性を向上するために金属板の厚みをアップする等の対応がされているが非常に重いものとなり、且つ価格も高価なものとなっている。また、この剛性をアップするために、板状の低結合材繊維層と高結合材繊維層とを積層したものでは、低結合材繊維層と高結合材繊維層をそれぞれに作製する必要があり、非常に生産効率が悪いものとなっている。また、ガラス繊維を使用したものでは、取り扱い時、ガラス繊維が手にささり作業性の悪さや、廃棄時、うまくリサイクルすることが難しく、おもに埋め立て地に廃棄する必要があった。

特開２００５−２４６９３６号公報 特開平８−２１９３７１号公報 特開２００８−３１８００号公報

本発明は、生産効率よく製造することができ、断熱性、吸音性および構造強度に優れ、さらにはリサイクル性にも優れたダクト材を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を達成するため鋭意検討した結果、非弾性捲縮短繊維と熱接着性複合短繊維とを用いて、繊維が厚さ方向に配列しかつ熱固着点を有する繊維構造体を得た後、該繊維構造体でダクトを構成すると、生産効率よく製造することができ、断熱性、吸音性および構造強度に優れ、さらにはリサイクル性にも優れたダクト材が得られることを見出し、さらに鋭意検討を重ねることにより本発明を完成するに至った。
かくして、本発明によれば「ダクトを構成するためのダクト材であって、該ダクト材が、下記の要件（１）を満足しかつ厚さが１．０ｍｍ以上の繊維構造体を含むことを特徴とするダクト材。」が提供される。
（１）非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも４０℃以上低い融点を有するポリマーが熱融着成分としてその表面に配された熱接着性複合短繊維とが重量比率で９０／１０〜３０／７０となるように混綿され、該熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および／または該熱接着性複合短繊維と上記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在し、かつ上記熱接着性複合短繊維と上記非弾性捲縮短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列してなる繊維構造体。
その際、上記非弾性捲縮短繊維がポリエステル系繊維からなることが好ましい。また、上記熱接着性複合短繊維の熱融着成分が共重合ポリエステルからなることが好ましい。また、上記繊維構造体の厚さが１．０〜３０ｍｍの範囲内にあることが好ましい。また、上記繊維構造体の密度が０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲内にあることが好ましい。また、上記繊維構造体が厚さ方向に圧縮成形されたものであることが好ましい。また、上記繊維構造体に繊維クロスが積層されてなることが好ましい。また、上記繊維構造体または繊維クロスに金属板が積層されてなることが好ましい。その際、上記金属板が金属箔であることが好ましい。また、上記金属箔に孔があけられていることが好ましい。また、上記金属板が繊維構造体の厚さ方向に積層され圧縮成形されていることが好ましい。
次に、本発明によれば、上記のダクト材を用いてなるダクトが提供される。その際、ダクトが、車両または建築物で使用される、空調用ダクト、集塵用ダクトまたは排気用ダクトであることが好ましい。

本発明によれば、生産効率よく製造することができ、断熱性、吸音性および構造強度に優れ、さらにはリサイクル性にも優れたダクト材およびダクトが得られる。

本発明で使用する熱処理機の一例を示す側面図である。 Ｂ／Ａの測定方法を説明するための模式図である。 本発明のダクト材の一例を模式的に示す図である。 本発明のダクト材を組み立てたダクトの一例を模式的に示す図である。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
本発明で使用する非弾性捲縮短繊維としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１，４−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリピバロラクトン、ポリ乳酸（ＰＬＡ）またはこれらの共重合体からなる短繊維ないしそれら短繊維の混綿体、または上記ポリマー成分のうちの２種類以上からなる複合短繊維等を挙げることができる。これらの短繊維のうち、繊維形成性等の観点からポリエチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートからなる短繊維が特に好ましい。

この場合の捲縮付与方法としては、熱収縮率の異なるポリマーをサイドバイサイド型に貼り合わせた複合繊維を用いてスパイラル状捲縮を付与、異方冷却によりスパイラル状捲縮を付与、捲縮数が３〜４０個／２．５４ｃｍ（好ましくは７〜１５個／２．５４ｃｍ）となるように通常の押し込みクリンパー方式による機械捲縮を付与など、種々の方法を用いればよいが、嵩高性、製造コスト等の面から機械捲縮を付与するのが最適である。

ここで、上記非弾性捲縮短繊維において、単繊維径が２０〜２００μｍの範囲内であることが好ましい。上記単繊維径が２０μｍよりも小さいと充分な剛性が得られないおそれがある。逆に、上記単繊維径が２００μｍよりも大きいと充分な吸音特性が得られないおそれがある。

上記非弾性捲縮短繊維の単繊維横断面形状は、通常の丸断面でもよいし、三角、四角、扁平などの異型断面であってもよい。なお、単繊維横断面形状が異型の場合、上記単繊維径は丸断面に換算した値を使用するものとする。さらに、丸中空断面の場合は外径寸法を測定するものとする。

また、上記非弾性捲縮短繊維の繊維長としては３０〜１００ｍｍの範囲内であることが好ましい。上記繊維長が３０ｍｍよりも小さいと充分な剛性が得られないおそれがある。逆に、上記繊維長が１００ｍｍよりも大きいと工程安定性が損われるおそれがある。

次に、熱接着性複合短繊維の熱融着成分は、上記の非弾性捲縮短繊維を構成するポリマー成分より、４０℃以上低い融点を有することが必要である。この温度が４０℃未満では接着が不十分となる上、腰のない取り扱いにくい繊維構造体となり、本発明の目的が達せられない。

ここで、熱融着成分として配されるポリマーとしては、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、非弾性ポリエステル系ポリマー及びその共重合物、ポリオレフィン系ポリマー及びその共重合物、ポリビニルアルコ−ル系ポリマー等を挙げることができ、ポリウレタン系エラストマーとしては、分子量が５００〜６,０００程度の低融点ポリオール、例えばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリエステルアミド等と、分子量５００以下の有機ジイソシアネート、例えばｐ，ｐ’−ジフェニールメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート水素化ジフェニールメタンイソシアネート、キシリレンイソシアネート、２，６−ジイソシアネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシアネート等と、分子量５００以下の鎖伸長剤、例えばグリコールアミノアルコールあるいはトリオールとの反応により得られるポリマーである。
これらのポリマーのうちで、特に好ましいのはポリオールとしてはポリテトラメチレングリコール、またはポリ−ε−カプロラクタムあるいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンである。この場合の有機ジイソシアネートとしてはｐ，ｐ’−ビスヒドロキシエトキシベンゼンおよび１，４−ブタンジオールを挙げることができる。

また、ポリエステル系エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリ（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステル共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコールトリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコールネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオールあるいは１，１−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンメタノール等の脂環式ジオール、またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および平均分子量が約４００〜５,０００程度のポリエチレングリコール、ポリ（１，２−および１，３−ポリプロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アルキレンオキサイド）クリコールのうち少なくとも１種から構成される三元共重合体を挙げることができる。

特に、接着性や温度特性、強度の面からすればポリブチレン系テレフタレートをハード成分とし、ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分がテレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。むろん、この酸成分の一部（通常、３０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていても良く、同様にグリコール成分の一部（通常、３０モル％以下）はブチレングリコール成分以外のジオキシ成分で置換されていても良い。また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル部分はブチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってよい。

共重合ポリエステル系ポリマーとしては、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸類および／またはヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂環式ジカルボン酸類と、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、パラキシレングリコールなどの脂肪族や脂環式ジオール類とを所定数含有し、所望に応じてパラヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類を添加した共重合ポリエステル等を挙げることができ、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとにおいてイソフタル酸および１，６−ヘキサンジオールを添加共重合させたポリエステル等が使用できる。
また、ポリオレフィンポリマーとしては、例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。

上記の熱融着成分の中でも、共重合ポリエステル系ポリマーが特に好ましい。なお、上述のポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていても良い。

熱接着性複合短繊維において、熱融着成分の相手側成分としては、上記のような非弾性のポリエステルが好ましく例示される。その際、熱融着成分が、少なくとも１／２の表面積を占めるものが好ましい。重量割合は、熱融着成分と非弾性ポリエステルが、複合比率で３０／７０〜７０／３０の範囲にあるのが適当である。熱接着性複合短繊維の形態としては、特に限定されないが、熱融着成分と非弾性ポリエステルとが、サイドバイサイド、芯鞘型であるのが好ましく、より好ましくは芯鞘型である。この芯鞘型の熱接着性複合短繊維では、非弾性ポリエステルが芯部となり、熱可塑性エラストマーが鞘部となるが、この芯部は同心円状、若しくは、偏心状にあってもよい。

かかる熱接着性複合短繊維において、単繊維径としては２０〜５０μｍの範囲内であることが好ましい。かかる熱接着性複合短繊維Ａは、繊維長が３〜１００ｍｍ（より好ましくは３０〜１００ｍｍ）に裁断されていることが好ましい。

本発明において、上記非弾性捲縮短繊維と上記の熱接着性複合短繊維を混綿させ、加熱処理することにより、該熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点及び該熱接着性複合短繊維と該非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在してなる繊維構造体が形成される。
この際、非弾性捲縮短繊維と熱接着複合短繊維との重量比率は９０／１０〜３０／７０である必要がある。熱接着複合短繊維の比率がこの範囲より少ない場合は、固着点が極端に少なくなり、繊維構造体の腰がなく、成型性が不良となる。一方、熱接着複合短繊維の比率がこの範囲より多い場合は、接着点が多くなり過ぎ、熱処理工程での取扱い性、成型性などが低下する。

さらに、本発明においては、繊維構造体を構成する繊維が厚さ方向に配列していることが肝要である。ここで、「厚さ方向に配列している」とは、繊維構造体の厚さ方向に対して平行に配列されている繊維の総本数を（Ｂ）とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維の総本数を（Ａ）とするとき、Ｂ／Ａが１．５以上であることである。

このような繊維構造体を製造する方法には特に限定はなく、従来公知の方法を任意に採用すれば良いが、例えば非弾性捲縮短繊維と熱接着性複合短繊維とを混綿し、ローラーカードにより均一なウェッブとして紡出した後、図１に示すような熱処理機を用いて、ウェッブをアコーディオン状に折りたたみながら加熱処理し、熱融着による固着点を形成させる方法などが好ましく例示される。例えば、特表２００２−５１６９３２号公報に示された装置（市販のものでは、例えばＳｔｒｕｔｏ社製のＳｔｒｕｔｏ設備など）などを使用するとよい。
なお、図１において、符号１はウエブ、符号２はコンベア、符号３はヒータ、符号４は繊維構造体である。

かくして得られた繊維構造体は、圧縮成形（プレス加工）されていることが好ましい。構成繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列されているため、プレス加工した場合、繊維自体の剛性により反発性が非常に高いため、表層側より密度がアップすることとなり、あたかもダンボール構造のような形状となるため、剛性がアップすることとなる。また、表層側の密度がアップするため、後記する繊維クロス、金属箔との接着性も向上することとなる。
なお、圧縮成形（プレス成形）の温度条件としては、加熱温度が１１０〜２２０℃、好ましくは１３０〜２００℃である。

また、図３に示すように、上記繊維構造体４に、繊維クロス６および／または金属板５（好ましくは繊維クロス６および金属板５）が積層されていることが好ましい。繊維構造体４と金属板５との間に繊維クロス６を配置することで、繊維構造体がアコーディオン状に折畳まれているため長さ方向に対する垂直の引裂き強力を向上させることができる。
その際、繊維クロス６の繊維素材としては、天然繊維、合成繊維、無機繊維等を使用できるが、リサイクル性の点でポリエステル繊維が好ましい。さらに強度面より長繊維が望ましい。また、繊維クロスとしては、織編物が使用でき、目開き（隣り合う経または緯糸間の空隙の幅）としては０．１〜１０ｍｍ、目付けとしては１０〜２００ｇ／ｍ^２の範囲が好ましい。なお、かかる繊維クロスは、金属箔に合成樹脂や接着フィルム等により接着されていることが望ましいが、繊維構造体に接着されていてもなんらさしつかえない。

また、金属板５としては金属箔を使用するのが好ましい。金属箔としてはアルミニウム箔（好ましくは厚さが１０〜１００μｍ）が好ましい。なお、金属箔は、熱を反射するため断熱性をアップするとともに対炎性を向上に寄与している。また、対炎性に問題ない範囲で小さな穴を開けることで通気性がアップし吸音性を向上させることも可能である。穴の大きさは、０．５ｍｍ〜２．０ｍｍであり、間隔としては、１ｍｍ〜１０ｍｍが好ましい。なお、方法としては、初めにアルミニウム箔に穴を開けたものを使用しても良いし、複合化した後でアルミニウム箔に穴を開けても良い。例えば、ニードル設備を使用すれば可能である。

上記繊維クロスおよび／または金属板は、圧縮行程で繊維構造体と一体で圧縮することが好ましい。成形と同時に、ダクト材を構成する繊維構造体と金属板とが一体的に接合されるため、接着性だけでなく、作業工程も簡略化される。
その際、プレスの方法としては、カレンダーロールまたは、加熱された成型金型で熱プレスする方法や、一定の間隙を持たせた熱カレンダーローラーまたは、熱ベルト方式で処理する方法や、所定形状を持つモールドに所定量のウェッブを詰め込んで圧縮・加熱成型（熱プレス）する方法などが例示される。このように繊維構造体を厚み方向にプレスすることにより、一度にダクトが得られる。
この際の熱プレス条件は、上記と同様である。

また、繊維構造体に金属板を積層することにより、金属板側からの入射音に対する吸音性能が飛躍的に向上する。これは、通常の繊維集合体部分による吸音効果とは別に、金属板が特定周波数領域で共振するという「膜吸音」という効果が新たに発生するためである。なお、金属板は、片面以外に裏面や繊維構造体の内層に設置することも可能である。
繊維構造体と金属板とを貼り合せる方法としては、単に繊維構造体とシート状物を加熱プレスする方法や、または、接着層を設ける方法等がある。接着層としては、粉体又はシート状、ネット状等で、熱により初めて溶融接着されるホットメルトタイプの樹脂や低融点樹脂繊維からなる不織布が好ましい。なお、低融点樹脂または低融点樹脂繊維の組成としては、ウレタン系、アクリル系等の樹脂でもよいが、リサイクル性の点より繊維構造体と同じ、ポリエステル系の接着剤または接着シートが好ましい。

かくして得られたダクト材において、ダクト材の厚さとしては、１．０ｍｍ以上であることが肝要であり、１．０〜３０ｍｍ（より好ましくは０．８〜２５ｍｍ）の範囲内にあることが好ましい。上記厚さが１．０ｍｍよりも小さいと十分な吸音特性が得られず好ましくない。逆に、上記厚さが３０ｍｍよりも大きいとダクト材が重くなるため、軽量性が損われるおそれがある。

かかるダクト材の平均密度としては、０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲内にあることが好ましい。上記平均密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３よりも小さいと、十分な剛性が得られないおそれがある。逆に、上記平均密度が０．５ｇ／ｃｍ^３よりもおおきくても、ダクト材が板状となりその後の成型性が困難になるだけでなく音が反射するようになり、十分な吸音特性が得られないおそれがある。なお、かかる密度は、上記のようにダクト材を圧縮成形することにより得られる。

本発明のダクト材には、撥水加工、防炎加工、難燃加工、マイナスイオン発生加工など公知の機能加工が付加されていてもさしつかえない。
本発明のダクト材は、生産効率よく製造することができ、断熱性、吸音性および構造強度に優れ、さらにはリサイクル性にも優れる。

次に、本発明のダクトは、例えば図４に示すように、上記のダクト材９を用いて構成されたダクトである。その際、上記金属板が外気側に位置するように構成することが好ましい。また、ダクトの製造方法としては、平板状のダクト材を裁断し、３枚以上のダクト材を接着剤やアルミ接着テープ等を使用し３次元の形状を作成できる。または、ダクト材にナイフ等で切れ目をいれたり、凹部を作り底を基点に折り曲げたりすることで作成できる。なお、折り曲げ部は接着剤やアルミ接着テープ等で固定することも強度の点でよい。
かかるダクトは、上記のダクト材９を用いているので、車両または建築物で使用される、空調用ダクト、集塵用ダクトまたは排気用ダクトとして好適に用いられる。
なお、図５において、符号１０は、ダクトの通風孔である。

次に、本発明の実施例及び比較例を詳述するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、実施例中の各測定項目は下記の方法で測定した。
（１）融点
Ｄｕ Ｐｏｎｔ社製 熱示差分析計９９０型を使用し、昇温２０℃／分で測定し、融解ピークをもとめた。融解温度が明確に観測されない場合には、微量融点測定装置（柳本製作所製）を用い、ポリマーが軟化して流動を始めた温度（軟化点）を融点とする。なお、ｎ数５でその平均値を求めた。
（２）捲縮数
ＪＩＳ Ｌ １０１５ ７．１２に記載の方法により測定した。なお、ｎ数５でその平均値を求めた。

（３）Ｂ／Ａ
プレス前の繊維構造体を厚さ方向に切断し、その断面において、厚さ方向に対して平行に配列されている繊維（図２において０°≦θ≦４５°）の総本数を（Ｂ）とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維（図２において４５°＜θ≦９０°）の総本数を（Ａ）としてＢ／Ａを算出した。なお、本数の測定は、任意の１０ヶ所について各々３０本の繊維を透過型光学顕微鏡で観察し、その数を数えた。
なお、図２において、Ｆは非弾性捲縮短繊維または熱接着性複合短繊維、Ｄ_Ｔは繊維構造体の厚さ方向、Ｄ_Ｆは非弾性捲縮短繊維または熱接着性複合短繊維の配列方向、符号４は繊維構造体である。
（４）吸音特性（吸音率）
シート状物が音源側に位置するよう試料を配し、吸音率を、ＪＩＳ−Ａ１４０５による垂直入射吸音率であって、Ｂｒｕｅｌ＆Ｋｊａｒ社製マルチチャンネル分析システム３５５０型（ソフトウェア：ＢＺ５０８７型２チャンネル分析ソフトウェア）による２マイクロフォン法で測定した。吸音率は、１,０００Ｈｚ時で比較した。

（５）ダクト材の厚さ（ｃｍ）
ＪＩＳ Ｋ６４００により測定した。
（６）ダクト材の平均密度（ｇ／ｃｍ^３）
下記式により密度（ｇ／ｃｍ^３）を求めた。
平均密度（ｇ／ｃｍ^３）＝ダクト材の単位面積当り質量（ｇ／ｃｍ^２）／ダクト材の厚さ（ｃｍ）

（７）剛性（曲げ強さ）
ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して５０ｍｍ（幅）×１５０ｍｍ（長さ）のサイズの試験片を用い、スパン１００ｍｍにて、１０ｍｍ／分の曲げ速度で最大の曲げ強さを測定し剛性（Ｎ／５ｃｍ）とした。
（８）単繊維径（μｍ）
電子顕微鏡で３５０倍に拡大し、ｎ数１０で単繊維径を測定し、その平均値を算出した。

（９）熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）
熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）は、ＪＩＳ−Ａ−１４１２にて測定した。
（１０）目付（ｇ／ｍ²）
ＪＩＳ Ｌ−１０９６により、単位面積あたり質量（ｇ／ｍ²）を測定した。

［実施例１］
熱接着性成分の共重合ポリエステルとしてテレフタル酸とイソフタル酸とを６０／４０（モル％）で混合した酸成分と、エチレングリコールとジエチレングリコールとを８５／１５（モル％）で混合したジオール成分とから共重合ポリエステルを得た。上記共重合ポリエステルの軟化点は１１０℃であったので、１１０℃をもって融点とした。ペレットを減圧乾燥した後、鞘部に用いた。一方、ガラス転位点６７℃、融点２５６℃のポリエチレンテレフタレートを減圧乾燥後、芯部とし、芯鞘型複合溶融紡糸装置に供給し、体積比５０／５０の複合比率で、紡糸温度２９０℃、吐出量６５０ｇ／分で、紡糸孔数４５０の紡糸口金から溶融紡出した。油剤を付与し、９００ｍ／分で引き取って未延伸芯鞘型複合繊維を得た。
この未延伸繊維を集束し、１１万ｄｔｅｘ（１０万デニール）のトウにして、まず７２℃の温水中で２．５倍に延伸した後、８０℃の温水中で更に１．１５倍に延伸し油剤を付与した後、３５℃まで自然に冷却された押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘの熱接着性複合短繊維を得た。このときの捲縮数は１１個／２５ｍｍであった。
この熱接着性複合短繊維３０％（重量）と、非弾性捲縮短繊維として常法により得られた単繊維の太さが６．６ｄｔｅｘ、繊維長が６４ｍｍ、捲縮数が８ケ／２１０ｃｍの中実丸断面ポリエチレンテレフタレート短繊維（ポリエチレンテレフタレートの融点２５６℃）７０％（重量）とをカードにより混綿し、ローラーカードとストルート設備を使用し熱処理した繊維構造体を作製した。得られた繊維構造体の品質は、表1のとおりである。
一方、繊維クロスとして、ポリエチレンテレフタレート長繊維を用いて目付１００ｇ／ｍ²の平組織織物を製織した。また、金属板として厚さが５０μｍのアルミニウム箔（孔なし）を用意した。次いで、上記繊維クロスとアルミニウム箔とをオレフィン系接着剤で貼り合わせてシート物を得た。
次いで、上記シート状物を、シート状物の繊維クロス側表面が上記繊維構造体に接触するように繊維構造体の上に配置した後、１９０℃に加熱された金属製平板の間にはさみ、熱プレスした後、室温にて冷却しダクト材を得た。
評価結果を表１に示す。なお、非弾性捲縮短繊維の単繊維径が２４．８μｍ、熱接着性複合短繊維の単繊維径が１４．８μｍであった。
次いで、該ダクト材を用いて図５に模式的に示すようなダクトを組み立てた。その際、アルミニウム箔が外気側に位置するよう構成した。また、ダクトの組み立てはダクト材を長方形に裁断し、端部を接着剤で貼り合せ筒状になるように組み立てた。

［実施例２］
実施例１において、アルミニウム箔として、直径１ｍｍの丸穴を１ｃｍ間隔であけたアルミニウム箔を用いること以外は、実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。

［比較例１］
すでに市販されている、グラスウールのフェノール樹脂成形品にアルミニウム箔を貼り合せたものについて評価した。評価結果を表１に示す。

本発明によれば、生産効率よく製造することができ、断熱性、吸音性および構造強度に優れ、さらにはリサイクル性にも優れたダクト材およびダクトが得られ、その工業的価値は極めて大である。

Ｆ ：非弾性捲縮短繊維または熱接着性複合短繊維
Ｄ_Ｔ ：繊維構造体の厚さ方向
Ｄ_Ｆ ：非弾性捲縮短繊維または熱接着性複合短繊維の配列方向
１ ：ウエブ
２ ：コンベア
３ ：ヒータ
４ ：繊維構造体
５ ：金属板
６ ：繊維クロス
９ ：ダクト材
１０：通風孔

Claims (12)

1. ダクトを構成するためのダクト材であって、該ダクト材が、下記の要件（１）を満足しかつ厚さが１．０ｍｍ以上の繊維構造体を含み、かつ該繊維構造体に金属板が積層されていることを特徴とするダクト材。
   （１）非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも４０℃以上低い融点を有するポリマーが熱融着成分としてその表面に配された熱接着性複合短繊維とが重量比率で９０／１０〜３０／７０となるように混綿され、該熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および／または該熱接着性複合短繊維と上記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在し、かつ上記熱接着性複合短繊維と上記非弾性捲縮短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列してなる繊維構造体。
2. 上記非弾性捲縮短繊維がポリエステル系繊維からなる、請求項１に記載のダクト材。
3. 上記熱接着性複合短繊維の熱融着成分が共重合ポリエステルからなる、請求項１または請求項２に記載のダクト材。
4. 上記繊維構造体の厚さが１．０〜３０ｍｍの範囲内にある、請求項１〜３のいずれかに記載のダクト材。
5. 上記繊維構造体の密度が０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲内にある、請求項１〜４のいずれかに記載のダクト材。
6. 上記繊維構造体が厚さ方向に圧縮成形されたものである、請求項１〜５のいずれかに記載のダクト材。
7. 上記繊維構造体に繊維クロスが積層されてなる、請求項１〜６のいずれかに記載のダクト材。
8. 上記金属板が金属箔である、請求項１〜７いずれかに記載のダクト材。
9. 上記金属箔に孔があけられている、請求項８に記載のダクト材。
10. 上記金属板が繊維構造体の厚さ方向に積層され圧縮成形されてなる、請求項１〜９のいずれかに記載のダクト材。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載のダクト材を用いてなるダクト。
12. ダクトが、車両または建築物で使用される、空調用ダクト、集塵用ダクトまたは排気用ダクトである、請求項１１に記載のダクト。