JP5116386B2 - 吊り込み加工方法及び車両用シート - Google Patents

Description

本発明は、吊り込み加工方法及び車両用シートに係り、特に、土手面を備えた車両用シートに用いられるトリムカバーの吊り込み加工方法及び車両用シートに関する。

車両用シートのトリムカバーは複数枚の表皮材を繋ぎ合わせて構成されている。そして、シート表皮の浮き上がり防止と、デザイン性向上のため、シートのトリムカバーを構成する表皮材の端末部分で吊り込みを行っている。
図７と図８は従来例を示すものであり、図７は着座面５１と土手面５３の間の部分断面図、図８（ａ）と図８（ｂ）は横吊り込み端部６０を表面側から見た模式図である。
複数枚の表皮材を用いた場合、吊り込みは、表皮の縫い合わせ部（縫製端部）で吊り込んでおり、図７に示すように、クッション材中にインサートワイヤ５４を埋設して、表皮材の縫製端末部分に取り付けた吊り込みコードを、クリップやCリングによって係合し吊り込みしている。

また、一般的に、着座面５１と土手面５３の間で行う縦吊り込みと、着座面５１において土手面５３に対して直交方向に行う横吊り込みの双方を併用することで外観品質の一層の向上が図られている（例えば、特許文献１参照）。

ところが、図７で示されるような、縦／横吊り込みの交差部にあたる横吊り込み端部６０や、縦吊り込みの端部に位置する土手下端部（図示せず）は、吊り込みが終了する部位であることから、部分的に引き込みのテンションが低下することや、表皮が吊り込み端部での立体形状に追従できないなどの理由により表皮余りが発生しやすい。

つまり、図８の（ａ）、（ｂ）に示した横吊り込み端部６０を表面側から見た模式図で示すように、横吊り込み端部６０に生じた表皮余りは、吊り込み端部の表皮の湾曲５５やシワ５６など外観品質を低下させる原因となっている。

本来、表皮余りをなくすためには縫製する表皮の端部と、吊り込みにより引き込まれた状態での表皮の端部を同長として吊り込みを行う必要がある。しかし、吊り込みの引き込み感が求められるトリムカバーの場合には、縦／横吊り込み交差部に相当する部分の縫製代が複雑な立体形状となるために縫製作業が行えない場合が多い。また、クッション材への装着時にトリムカバー側の吊り込みラインが湾曲してしまうという不都合があった。

そのため、従来は、表皮材の加工ピースを裁断するための型紙を製作する際に、型紙上で吊り込み代や縫製代の形状を調整することで縫製を可能とし、また、吊り込み端部の表皮の湾曲の防止を図っていた。

しかし、この場合でも、常に、縫製する表皮の端部は、吊り込みにより引き込まれた状態での表皮の端部の距離よりも長くなるものであり、このバランスの悪さが、吊り込みラインの湾曲５５やシワ５６の発生を引き起こす原因となっている。

特開２００６−９５０９３号公報

上述した問題を解決するために、吊り込み交差部の縫い合わせ部に発生しやすいシワを吊り溝の溝底へ引き込むための深吊り技術が検討されている。
表皮材の吊り込み代を延長する事で、クッション材（クッションパッド）の厚さの限界までの深吊り込みとすることができ、縫い合わせ部と縫い合わせ部に生じるシワを吊り溝に埋没させることが可能となる。

上述した吊り込み構造の場合、縦吊り込み方向への応力のみが負荷されている領域では、問題なくシワを溝底に埋没させることができる。しかし、この技術による吊り込み構造においても、縦／横吊り込み交差部においては、縫製する表皮の端部長が吊り込みにより引き込まれた状態での表皮の端部長よりも長くなることが避けられないためシワが生じやすい。大きなシワが生じた場合には吊り溝の上部にまで達し、シワの一部が座面の表面にまで露見する可能性がある。

表皮材の湾曲／シワは、表皮材の余りが原因であるためシワを排除するためには、引き込みにより強制的に応力を与えて余った表皮を伸ばす必要がある。しかし、縫製前の表皮材の形状を調整することによって引き込みの応力を変更する技術、すなわち、表皮材を裁断する型紙による引き込み距離の変更では、表皮余りを解消する一方で、引き込みによるシワを誘発する可能性があるため別技術での解消を行う必要がある。

また、使用する表皮材の伸び率などの物性差によって、発生する湾曲やシワの程度が異なることから、使用する表皮材の種類により、外観品質に差異が生じやすいことも問題である。このように表皮材の種類によるバラツキは、品質の一元管理が困難であり、商品としての外観商品性の低下を招いている。

そして、上記のように吊り込みにおいて、車両用シートの外観商品性や品質を一定にするために、表皮余りにより生じた湾曲やシワを修正する必要があり、別途、修正工程が必要となることから、多大なコストを要し問題となっている。

本発明の目的は、土手面を備えた車両用シートに用いられるトリムカバーの吊り込みにおいて、吊り込み端部の好適な外観を保つことが可能な吊り込み加工方法及び車両用シートを提供することである。
本発明の他の目的は、土手面を備えた車両用シートの吊り込みにおいて、シワのない安定した品質で製造することが可能で、後工程で修正が不要で好適な外観を有する吊り込み加工方法及び車両用シートを提供することである。

前記課題は、請求項１に係る吊り込み加工方法によれば、クッションパッドの左右に展開された土手面を備えた車両用シートの前記クッションパッドの中央部と前記土手面との境目にトリムカバーを吊り込んだ吊り込み加工方法であって、
前記トリムカバーとなる複数枚の加工ピースを裁断する裁断工程と、
該裁断工程で裁断された前記加工ピースの横吊り込みの吊り込み代の側端部に位置する横吊り込み端部に相当する部分に、ギャザーを施すギャザー加工工程と、
ギャザー加工を施した前記加工ピースの吊り込み代部分を、前記ギャザー加工による表面材の収縮により、吊り込み方向に湾曲させて、前記ギャザー加工が施された前記加工ピースを縫製して前記トリムカバーを形成する縫製工程と、
前記縫製工程で形成された前記トリムカバーの縫製端末に吊り込み部材を装着する吊り込み部材取付け工程と、
前記クッションパッドの中央部と前記土手面との境目に形成された縦吊り溝に前記縫製工程で形成した前記トリムカバーを被覆して、前記トリムカバーの縫製端末に装着された前記吊り込み部材と、前記クッションパッド側、又は、前記クッションパッドを載置するフレーム側に形成された係止部材との間に係止具で掛け止めることにより吊り込む吊り込み工程と、を備えたこと、により解決される。

このように、加工ピースの横吊り込みの吊り込み代の側端部に位置する横吊り込み端部に相当する部分にギャザーを施すギャザー加工を行うことにより、加工ピースの吊り込み代部分の表面材を収縮させて、吊り込み方向に湾曲させ、この湾曲した加工ピースを縫製してトリムカバーを形成し、吊り込んでいるので、吊り込み端部にシワのない好適な外観を保つことが可能な吊り込み加工方法を提供することができる。

このとき、前記吊り込み工程では、前記クッションパッドの中央部には、前記縦吊り溝に交差し、前記縦吊り溝に連結する横方向に横吊り込みのための吊り溝が形成されており、該横吊り込みのための吊り溝に前記クッションパッド側、又は、前記クッションパッドを載置するフレーム側に形成された係止部材との間に係止具で掛け止めることにより吊り込むことを含んでなるように構成すると好適である。
このように横吊り込みと縦吊り込みを同時に行なうことにより、外観商品性のよいものが得られる。

このとき、前記ギャザー加工工程において、前記加工ピースの縫製部分に施したギャザー加工の長さと、前記加工ピースと縫い合わせられる他の加工ピースの、相対する部分に施した前記ギャザー加工の長さを同長としてなることを特徴とすると好適である。
このように、縫合される加工ピースの双方のギャザー加工の長さを同長とすることにより、シワのない安定した品質で製造することが可能で、後工程で修正が不要で好適な外観を有する吊り込み加工方法となる。

前記課題は、請求項４の車両用シートによれば、請求項１乃至３のいずれかに記載の吊り込み加工方法を有して製造することにより、解決される。
このように、請求項１乃至３のいずれかに記載の吊り込み加工方法を有して製造されているので、前記請求項１乃至３の特徴を有する車両用シートの提供ができる。

本発明の吊り込み加工方法及び車両用シートによれば、表皮材の縫製部分にギャザー加工を施し、吊り込み端部、特に横吊り込み端部に生じていた表皮余りの発生を抑制し、表皮の湾曲やシワが生じないようにし、好適な外観の座席を得ることが可能となる。
また、表皮材への材質変更に際しても、ギャザー加工部分の縮み代の距離や収縮率を調整することで、伸び率などの物性差を吸収することが可能であることから、表皮材の変更に際して生じていた外観のバラツキをなくし、安定した外観品質を得ることが可能となる。
さらに、本発明は、表皮材の縫製部分にギャザー加工を施すという簡単な構成であるため、特殊な設備等を設けることなく、吊り込み加工方法及び車両用シートの製造が可能となる。

以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることはもちろんである。
図１乃至図６は本発明に係る一実施形態を示すものであり、図１は車両用シートの概略斜視図、図２はトリムカバーの説明図、図３は加工ピースの例を示す説明図、図４は加工ピースのギャザー加工部分の拡大説明図、図５は図１のＡ−Ａ線による部分断面説明図、図６は吊り込み端部の部分説明図である。

図１で示すように、本実施形態に係る車両用シートＳは、シートクッションＳ１とシートバックＳ２より構成されている。車両用シートＳの吊り込みについて、本実施形態が適用されるシートクッションＳ１を例にして説明する。
車両用シートＳを構成する着座部としてのシートクッションＳ１は、シートクッションの中央部１と、このシートクッションの中央部１の左右に展開された土手面３と、クッションパッド３０を載置するフレームとしてのシートフレーム７とを備え、シートフレーム７上にクッションパッド３０を載置して、トリムカバー４ｂで被覆している。

本実施形態のシートフレーム７は剛性を有する金属もしくは硬質の樹脂によって形成されており、クッションパッド３０を、底部から支持するパンフレーム７ａと、支持台となる脚部７ｂとから構成されている。また、脚部７ｂは、図示しないインナレールを取り付けることができる構成とし、車体フロアに設置されるアウタレールとから前後に位置調整可能なスライド式に組み立てることができる。

本実施形態のクッションパッド３０は弾性を有する軟質発泡樹脂によって形成されている。クッションパッド３０には、シートクッションの中央部１と土手面３との境目に縦吊り込みのための縦吊り溝３１を設けると共に、シートクッションの中央部１にも横吊り込みのための横吊り溝３２が形成されている。
縦吊り溝３１は、シートクッションの中央部１に相当する部分の上縁より下縁に向かって形成されており、横吊り溝３２は、縦吊り溝３１に交差し、連結する横方向の別の吊り溝として形成されている。

本実施形態の土手面３は、シートクッションの中央部１よりも隆起した形状を有しており、着座者の左右側を支持して、着座感を高める効果がある。
また、本例のトリムカバー４ｂは、複数枚の表皮材６を縫製して形成されており、シートフレーム７やクッションパッド３０を隠蔽して好適な外観とデザインを得るものである。

ここで、本実施形態のトリムカバー４ｂを構成する加工ピース５の作製手順を図２乃至図４に基づいて説明する。
図２で示すように、本実施形態におけるトリムカバー４ｂは、シートクッションの中央部１を覆う３つの加工ピース５（３つの加工ピースをそれぞれ、１１，１２，１３とする）を備えている。

本実施形態の加工ピース５（１１，１２，１３）は、表面材６ａとワディング材６ｂと裏打ち材６ｃを接合した３層構造を有する表皮材６を、縫製代２３と吊り込み代２２に相当する部分を考慮した所定の形状に裁断した後に、土手面３側の端部側の所定箇所にギャザー加工することで構成している。

図３は、図２に示した加工ピース５（１１，１２，１３）の中から、１つの加工ピース１２を例にして、裁断後と、その後のギャザー加工後を示したものであり、図３（ａ）は裁断後（ギャザー加工前）の加工ピース１２ａの説明図、図３（ｂ）はギャザー加工後の加工ピース１２の説明図である。この図３に基づいて、加工ピース１２（１２ａ）を説明する。

先ず、トリムカバー４ｂとなる複数枚の加工ピースを裁断する裁断工程を行なう。加工ピース１２ａの裁断には、予め所定の形状に切り抜いた型紙を用いている。型紙を使用することにより安定した寸法の加工ピース１２ａを得ることができる。加工ピース１２ａは、少なくとも一方の縁部に、吊り込み代２２に相当する部分を有した形状に裁断されている。さらに、吊り込み代２２の端部などの縫製部分には縫製代２３を有している。

次に、図４は加工ピース１２のギャザー加工部分の拡大説明図であり、図４で示すように、裁断工程で裁断された加工ピース１２ａの横吊り込みの吊り込み代２２の側端部に位置する横吊り込み端部２０に相当する部分に、ギャザーを施すギャザー加工を行う。つまり、裁断後の加工ピース１２ａの横吊り込み端部２０に配置される吊り込み代２２にギャザー加工を施す。このギャザー加工は、加工ピース１２の吊り込み代２２で、横吊り込み端部２０位置に該当する部分にのみ施している。本実施形態のギャザー加工はギャザリング機能付きのミシンを使用して行っている。
このようにして、横吊り込み端部２０に相当する位置にギャザー加工を施すことにより、横吊り込みの吊り込み代２２部分が湾曲した状態となる。

ギャザー加工を施した加工ピース１２の吊り込み代２２を、ギャザー加工による表面材６ａの収縮により、吊り込み方向に湾曲させて、前記ギャザー加工が施された加工ピース１２を縫製してトリムカバーを形成する縫製工程を行なう。
ここで、加工ピース１２の縫製部分に施したギャザー加工の長さと、この加工ピース１２と縫い合わせられる他の加工ピース（例えば加工ピース１３）の、相対する縫合部分に施したギャザー加工の長さは同長としている。
ギャザー加工の長さを同長とすることによって、横吊り込み端部２０に付加されるテンションのバランスを保ち、表皮余りの発生をより効果的に抑制することができる。

本実施形態では、ギャザー加工を別途の工程で行った例を示したが、隣接する加工ピース（例えば１２と１３）との縫製時に、ギャザー加工部分でミシンの設定を変更することで、縫い合わせと同時にギャザー加工を施すこともできる。

他の加工ピースも、該当個所にギャザー加工を施した後に縫製される。縫製は、シングルステッチ、ダブルステッチなど表面材の種類によって任意に選択される。

加工ピース１２の吊り込み代２２はギャザー加工による収縮のために吊り込み方向へ湾曲している。そのため、シートクッションの中央部１を構成する複数の加工ピース５（１１，１２，１３）のギャザー加工部分１７を縫い合わせた場合にも、縫製部分である横吊り込み端部２０に相当する縫製部分が吊り込み方向へ湾曲することとなる。

土手面３に相当する加工ピースを縫製する際には、ギャザー加工部分の縫製によって生じた湾曲した縫製端末を、土手面３の縫製代２３に対してストレートに戻した状態で縫い合わせる。

上述した工程により、トリムカバー４ｂの横吊り込み端部２０に相当する位置に収縮した吊り込み代（縫製端末）２２を形成することができる。

次に、縫製工程で形成されたトリムカバー４ｂの縫製端末に吊り込み部材としての吊り込みコード３３を装着する吊り込みコード取り付け工程を行なう。
この吊り込みコード取り付け工程によって、トリムカバー４ｂには、シートクッションＳ１に装着する際に吊り込み止着するための吊り込みコード３３が装着される。この吊り込みコード３３は、縦吊り込み位置に相当するシートクッションの中央部１と土手面３との端末縫い合わせ箇所（縫製端末）と、横吊り込み位置に相当するシートクッションの中央部１の加工ピース同士の端末縫い合わせ箇所（縫製端末）に沿って共縫いすることにより備え付けられる。

装着された吊り込みコード３３は、玉縁条３３ｂを帯布３３ａの長手方向の縁部に沿って縫い付けられる構成を有している。
この玉縁条３３ｂは、四角形状、円形状、逆三角形状など、帯布３３ａより断面形状の大きなものであればよく、また、帯布３３ａは、不織布などの布地材から形成することができる。

トリムカバー４ｂの縫製作業は、作業の便宜上、裏面側が外側を向いた状態で行われるため、縫製処理が終了したら、表面が外側に出るように裏返す。このようにして立体形状を有するトリムカバー４ｂが完成する。

次に、前記クッションパッドの中央部１と土手面３との境目に形成された縦吊り込みのための縦吊り溝３１に前記縫製工程で形成したトリムカバー４ｂを被覆して、トリムカバー４ｂの縫製端末に装着された吊り込みコード３３と、クッションパッド３０より露出した係止部材としてのインサートワイヤ３５との間に、係止具としてのクリップ３４で掛け止めることにより吊り込む吊り込み工程を行なう。
つまり、完成したトリムカバー４ｂをクッションパッド３０に装着する。本実施形態におけるトリムカバー４ｂを装着した図１のＡ−Ａ線による部分断面説明図を図５に示す。

完成したトリムカバー４ｂをクッションパッド３０に装着する際には、ギャザー加工部分１７を縫い合わせたことにより形成された収縮した吊り込み代２２が、クッションパッド３０の横吊り込み端部２０に相当する吊り溝の位置に配設される。

クッションパッド３０の中央部には、縦吊り溝３１に交差し、前記縦吊り溝３１に連結する横方向に横吊り込みのための横吊り溝３２が形成されており、前記インサートワイヤ３５は、縦／横吊り込みを行うために形成された縦／横吊り溝３１、３２の、両方の溝底部に装着されており、吊り込みのためのクリップ３４を係止する部分が露出するように、クッションパッド３０の成形時にクッションパッド３０と一体として形成されている。
装着したトリムカバー４ｂは、トリムカバー４ｂの縫製端末に装着された吊り込みコード３３の玉縁条３３ｂと、クッションパッド３０より露出したインサートワイヤ３５の間にクリップ３４で掛け止めることにより吊り込まれる。

本実施形態による横吊り込み端部２０の部分説明図を図６に示す。本実施形態では、横吊り込み端部２０に該当する縫製部分にギャザー加工を施し、縫製部分の表皮材６を収縮させることにより、表皮に過不足の生じない理想的な形状の吊り込み代２２を形成することで、吊り込み端部の表皮余りを効果的に解消することができ、良好な外観品質を実現している。

本実施形態では、ギャザー加工により、縫製代２３の実長を収縮することができるため、表皮材６が余り、シワが形成される現象を防ぐとともに相手部材のＲ形状への馴染みを促進し、自然なＲ形状を再現することが可能となる。また、ギャザー加工により生じるシワは微小であるため縫製代２３、もしくは、引き込み代内に吸収されて外観に露出することはない。

また、ギャザー加工を施した、横吊り込み端部２０に該当する縫製部分の収縮量は、ギャザー加工時に調整が可能であるため、トリムカバー４ｂをアッセンブリー化する際の横吊り込み端部２０で必要となる計算上の引き代と同調させるように収縮量を調整することで、縦／横吊り込み交差部の表皮余りの発生を抑制し、シワのない吊り込み交差の具現化が可能となる。

本実施形態に係る加工ピース１２の場合を例に示すと、横吊り込み端部２０に相当する縫製合わせ部分の実長を、ギャザー加工により５５ｍｍから４５ｍｍに収縮させており、１８％の収縮率に設定している。

また、表皮材６の材質変更に際しても、ギャザー加工部分の縮み代の距離や収縮率を調整することで、伸び率などの表皮材６の物性差を吸収することができることから、表皮材６の変更に際して生じていた外観のバラツキをなくし、安定した外観品質を得ることが可能となる。

なお、上述した実施形態では、具体例として、自動車のフロントシートのシートクッションＳ１を被覆するトリムカバー４ｂについて説明したが、これに限らず、シートバックＳ２、或いはリヤシートのシートクッション及びシートバックのトリムカバーについても、同様の構成が適用可能であることは勿論である。
さらに、自動車用に限らず、ソファーや椅子カバーについても、同様の構成が適用可能であることは勿論である。

本発明に係る車両用シートの概略斜視図である。 本発明の一実施形態に係るトリムカバーの説明図である。 加工ピースの例を示す説明図である。 加工ピースのギャザー加工部分の拡大説明図である。 図１のＡ−Ａ線による部分断面説明図である。 本発明による吊り込み端部の部分説明図である。 従来例によるシートの部分断面説明図である。 従来例による吊り込み端部を表面側から見た模式図である。

符号の説明

Ｓ，５０ 車両用シート
Ｓ１ シートクッション
Ｓ２ シートバック
１ シートクッションの中央部
３，５３ 土手面
４ａ，４ｂ トリムカバー
５ 加工ピース
６ 表皮材
６ａ 表面材
６ｂ ワディング材
６ｃ 裏打ち材
７ シートフレーム
７ａ パンフレーム
７ｂ 脚部
１１，１２，１３ 加工ピース（ギャザー加工後）
１２ａ 加工ピース（ギャザー加工前）
１７ ギャザー加工部分
１９ 縫製糸
２０，６０ 横吊り込み端部
２１，６１ 横吊り込み部分
２２ 吊り込み代
２３ 縫製代
３０ クッションパッド
３１ 縦吊り溝
３２ 横吊り溝
３３ 吊り込みコード
３３ａ 帯布
３３ｂ 玉縁条
３４ クリップ
３５、５４ インサートワイヤ
５１ 着座面
５５ 従来例の吊り込み端部の表皮の湾曲
５６ 従来例の吊り込み端部の表皮のシワ

Claims (4)

1. クッションパッドの左右に展開された土手面を備えた車両用シートの前記クッションパッドの中央部と前記土手面との境目にトリムカバーを吊り込んだ吊り込み加工方法であって、
   前記トリムカバーとなる複数枚の加工ピースを裁断する裁断工程と、
   該裁断工程で裁断された前記加工ピースの横吊り込みの吊り込み代の側端部に位置する横吊り込み端部に相当する部分に、ギャザーを施すギャザー加工工程と、
   ギャザー加工を施した前記加工ピースの吊り込み代部分を、前記ギャザー加工による表面材の収縮により、吊り込み方向に湾曲させて、前記ギャザー加工が施された前記加工ピースを縫製して前記トリムカバーを形成する縫製工程と、
   前記縫製工程で形成された前記トリムカバーの縫製端末に吊り込み部材を装着する吊り込み部材取付け工程と、
   前記クッションパッドの中央部と前記土手面との境目に形成された縦吊り溝に前記縫製工程で形成した前記トリムカバーを被覆して、前記トリムカバーの縫製端末に装着された前記吊り込み部材と、前記クッションパッド側、又は、前記クッションパッドを載置するフレーム側に形成された係止部材との間に係止具で掛け止めることにより吊り込む吊り込み工程と、を備えたことを特徴とする吊り込み加工方法。
2. 前記吊り込み工程では、前記クッションパッドの中央部には、前記縦吊り溝に交差し、前記縦吊り溝に連結する横方向に横吊り込みのための吊り溝が形成されており、該横吊り込みのための吊り溝に、
   前記クッションパッド側、又は、前記クッションパッドを載置するフレーム側に形成された係止部材との間に係止具で掛け止めることにより吊り込む吊り込み工程と、を備えたことを特徴とする請求項１に記載の吊り込み加工方法。
3. 前記ギャザー加工工程において、前記加工ピースの縫製部分に施したギャザー加工の長さと、前記加工ピースと縫い合わせられる他の加工ピースの、相対する部分に施した前記ギャザー加工の長さを同長としてなることを特徴とする請求項１に記載の吊り込み加工方法。
4. 前記請求項１乃至３のいずれかに記載の吊り込み加工方法を有して製造されてなることを特徴とする車両用シート。

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