JP4946053B2 - 照明用反射板および情報表示用バックライト装置 - Google Patents
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Description
2 補強材料
3 凸部の稜線部分
4 反射材料
5 畝状突起
6 頂点間の間隔D
7 高さH
8 頂点の曲率半径Rを求めるための円
9 溝
10 反射材料に複合した材料
11 連結材料
12 平面状の反射材料
13 U字型の冷陰極管
14 表面形状の差違を塞ぐ形状に加工した反射材料
15 目張り材の機能を持たせた連結材料
16 反射材料2
17 反射材料1
18 補強材料・連結材料
19 正面輝度評価用の照明用反射板サンプル
20 冷陰極管
21 正面輝度分布曲線
22 U字型の冷陰極管を想定した針金モデル
23 6mmφの穴
24 アルミ板
25 金属ピン
26 設置角度
27 黒テープ
28 100mm×100mm各の筒状に加工した材料a
29 ピーク位置
30 有効データ範囲
31 輝度データ測定範囲
32 底部
33 側部
34 底部と側部の境界
35 折り曲げ角度A
36 縁部
37 最も折った状態の折り曲げ角度AcMAX
38 最も開いた状態の折り曲げ角度AoMAX
39 折り曲げ角度差ΔA(=AoMAX−AcMAX)
(1)熱可塑性プラスチックに有機、無機の染料、微粒子などを添加したもの
(2)構成する樹脂成分に該樹脂成分とは非相溶性の樹脂、および/または有機もしくは無機の粒子を混合して溶融押出しした後、少なくとも1方向に延伸し、内部に微細なボイドを形成させたもの
(3)発泡性粒子を添加し、溶融押出することによって発泡させたもの
(4)炭酸ガスなどの気体を注入して押出発泡させたもの
など、見かけ上白色性を有するものであることは好ましい態様である。特に、反射率・輝度が向上するものとして、上記(2)の態様が好ましい。また、積層フィルムとして、例えば上記(2)の粒子の粒径や種類、樹脂成分組成の違いなどにより各層におけるボイドの大きさを制御し、表層のボイドのサイズを内層のそれよりも細かくしたものも、特に好ましい。
ヒンダードアミン系: ビス(2,2,6,6−テトラメチル−4−ピペリジル)セバケート、コハク酸ジメチル・1−(2−ヒドロキシエチル)−4−ヒドロキシ−2,2,6,6−テトラメチルピペリジン重縮合物。
サリチル酸系: p−t−ブチルフェニルサリシレート、p−オクチルフェニルサリシレート。
ベンゾフェノン系: 2,4−ジヒドロキシベンゾフェノン、2−ヒドロキシ−4−メトキシベンゾフェノン、2−ヒドロキシ−4−メトキシ−5−スルホベンゾフェノン、2,2’−4,4’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、2,2’−ジヒドロキシ−4−メトキシベンゾフェノン、2,2’−ジヒドロキシ−4,4’−ジメトキシベンゾフェノン、ビス(2−メトキシ−4−ヒドロキシ−5−ベンゾイルフェニル)メタン。
ベンゾトリアゾール系: 2−(2’−ヒドロキシ−5’−メチルフェニル)ベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−5’−t−ブチルフェニル)ベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−3’,5’−ジ−t−ブチルフェニル)ベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−3’−t−ブチル−5’−メチルフェニル)−5−クロロベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−3’,5’−ジ・t−ブチルフェニル)−5−クロロベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−5’−t−オクチルフェノール)ベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−3’,5’−ジ・t−アミルフェニル)ベンゾトリアゾール、2,2’−メチレンビス[4−(1,1,3,3−テトラメチルブチル)−6−(2H−ベンゾトリアゾール−2−イル)フェノール]、2(2’ヒドロキシ−5’−メタアクリロキシフェニル)−2H−ベンゾトリアゾール、2−[2’−ヒドロキシ−3’−(3″,4″,5″,6″−テトラヒドロフタルイミドメチル)−5’−メチルフェニル]ベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−5−アクリロイルオキシエチルフェニル)−2H−ベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−5’−メタクリロキシエチルフェニル)−2H−ベンゾトリアゾール、2−(2’−ヒドロキシ−3’−t−ブチル−5’−アクリロイルエチルフェニル)−5−クロロ−2H−ベンゾトリアゾール。
シアノアクリレート系: エチル−2−シアノ−3,3’−ジフェニルアクリレート。
上記以外: ニッケルビス(オクチルフェニル)サルファイド、[2,2’−チオビス(4−tーオクチルフェノラート)]−n−ブチルアミンニッケル、ニッケルコンプレックス−3,5−ジ・t−ブチル−4−ヒドロキシベンジル・リン酸モノエチレート、ニッケル・ジブチルジチオカーバメート、2,4−ジ−t−ブチルフェニル−3’,5’−ジ・t−ブチル−4’−ヒドロキシベンゾエート、2,4−ジ・t−ブチルフェニル−3’,5’−ジ・t−ブチル−4’−ハイドロキシベンゾエート、2−エトキシ−2’−エチルオキザックアシッドビスアニリド、2−(4,6−ジフェニル−1,3,5−トリアジン−2−イル)−5−[(ヘキシル)オキシ]−フェノール。
複合相手素材:ポリエステルフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリウレタンフィルム、ポリフェニレンスルフィドフィルム、アルミ箔、鉄箔、銅箔。
複合方法:粘着、接着、熱融着。
また、反射材料を構成する材料の裏面側に、印刷や蒸着によって遮光層や伝熱層、導電層、絶縁層を形成することも好ましい態様の一つである。複合される部分としては、構成材全面に限られるものではなく、一部のみ、あるいは部分毎に別々の複合形態を用いてもよい。
溝形状:V字型、U字型、コの字型、直線型
溝構成:押し潰し、くり貫き、一部切断
例えば、反射材料の厚みがそれほど厚くなく内部に空隙を有する素材である場合には、押し潰しによりV字型やU字型の溝を形成することは、素材強度を著しく低下することがないために好ましい態様である。一方内部の空隙による界面反射により反射率を上げているタイプの反射材料においては、内部の空隙を潰してしまうことで反射率が低下するのを防ぐために、反射材料の表層を一部切断して溝を形成することは好ましい態様である。図8,9,10に、反射材料が折れ曲がる部分を展開した際の、溝部分9の断面の例を示す。
ΔW/W0≦0.02 かつ ΔL/L0≦0.02
であることが好ましく、
ΔW/W0≦0.01 かつ ΔL/L0≦0.01
であることがより好ましく、
ΔW/W0≦0.007 かつ ΔL/L0≦0.007
であることがさらに好ましい。
(1)平均反射率
分光式色差計として日本電色工業(株)製SE−2000型を用い、JIS Z 8722に準じて400〜700nmの波長範囲の分光反射率を10nm間隔で測定し、各測定値の算術平均値をとった。
150℃の乾熱下で、30分間熱処理を行い、熱処理前の原長に対する収縮率を算出した。試料数は、n=5とした。
反射材料1における畝の断面を直尺(シンワ測定(株)製 C型JIS1級 150mm)の目盛りと一緒に、デジタルカメラ(キャノン(株)製 IXY DIGITAL 400)にて撮影し、10倍に拡大した写真から、頂点部の曲率に沿った円(図7参照。)の直径φをノギスで計測し、同様に測定した直尺の目盛りから倍率Xを計算して実際の曲率半径R(=φ/2X)を求めた。なお、ミシン目によって素材が貫通されている部分と連続している部分がある場合には、素材が連続している部分をもとに曲率半径を求めた。求めた曲率半径を、下記の基準にて評価した。
A:R≦0.7mm
B:0.7mm<R≦1.0mm
C:1.0mm<R。
反射材料1に出来る全ての折り目について、概観観察および拡大観察(東海産業(株)製 ピーク・ルーペ 22×を使用。)を行い、下記の基準にて評価した。
(概観観察)
A:いずれの折り目にも著しい皺は観察されず、折り目が直線状に形成されている。
B:少なくとも一部の折り目に皺はあるが、折り目はほぼ直線状に形成されている。
C:少なくとも一部の折り目に大きな皺によって、折り目がジグザグになっている部分がある。
(拡大観察)
A:いずれの折り目にも著しい皺は観察されない。
B:少なくとも一部の折り目に皺が発生している
C:少なくとも一部の折り目に亀裂が発生している。
反射板の底部およびそれと連続する側部を形成する反射材料における、当該底部と当該側部との境界部について概観観察および拡大観察(東海産業(株)製 ピーク・ルーペ 22×を使用。)を行い下記の基準にて評価した。
A:著しい皺は観察されず、境界が直線状に形成されている。
B:皺はあるが、境界はほぼ直線状に形成されている。
C:大きな皺によって、境界がジグザグになっている部分がある。
上記(5)の境界部分を蛍光灯に透かして目視観察し、下記の基準にて評価した。
A:境界に光漏れは観察されない。
B:境界にランダムな光漏れは観察されないが、等ピッチの光漏れが観察される。
C:境界にランダムで顕著な光漏れが観察される。
上記(5)の境界部分について、下記の範囲で開閉を行った。境界部分の観察は、反射材料の表裏両側から概観観察や拡大観察(東海産業(株)製 ピーク・ルーペ 22×を使用。)を行い、亀裂や折り目以外の部分まで及ぶ皺の発生・成長などをもって著しい損傷とした。尚、下記条件における角度は、底部と側部との境界部分における角度とする。
C:70°〜100°の範囲で10回開閉を行った後に、境界部分の折り目に著しい損傷が観察される。
B:上記Cの開閉では著しい損傷が観察されなかったが、さらに50°〜110°の範囲で10回開閉を行った後に、境界部分の折り目に著しい損傷が観察される。
A:上記C,Bの開閉では著しい損傷が観察されなかった。
70℃、90%RHの環境下で24時間暴露し、暴露前・後の隣接する頂上部の頂点間の間隔をD0,D、暴露前・後の底部から頂上部の頂点までの高さをH0,Hとしてノギスで測定し、当該暴露前後の寸法の差の絶対値ΔD(=|D0−D|)、ΔH(=|H0−H|)のとる値により下記の基準にて評価した。
C:1.0mmを超える。
B:1.0mm以下であるが、0.5mmを超える。
A:0.5mm以下である。
70℃、90%RHの環境下で24時間暴露し、暴露前・後の底部の長辺側寸法をW0,W、暴露前・後の底部の短辺側寸法をL0,Lとし、当該暴露前後の寸法の差の絶対値ΔW(=|W0−W|),ΔL(=|L0−L|)としたとき、ΔW/W0とΔL/L0のとる値により下記の基準にて評価した。
C:ΔW/W0とΔL/L0とのいずれかが0.2を超える。
B:ΔW/W0とのいずれもが0.2以下であるが、それらのいずれかが0.007を超える。
A:ΔW/W0とΔL/L0とのいずれもが0.007以下である。
ランプ間隔26mm、湾曲部の半径13mm、直管部の長さ132mm、2mmφのU字型の冷陰極管を想定した針金モデルを準備し、サンプルの150mmの辺と水平になるようにランプモデルの直管部がくるようにして、サンプル底面からランプまでの距離3mmの位置に評価対象を設置可能かどうかを評価した。
A:物理的干渉が無いように設置することが可能。
B:物理的干渉が有り設置出来ない。
実施例6の設置の概念図を図26に示す。
1mm厚で170mm×190mmのアルミ板を準備し、各辺から20mm内側に位置する130mm×150mmの長方形の対角に当たる2カ所に5mmφで長さ20mmの金属ピンを立てた。長辺が上側、金属ピン側が表側になるように70°の角度でアルミ板を設置し、設置安定性評価台とした。設置安定性評価台を横から見た概略図を図28に示す。
A:安定してセットすることが出来た。
B:サンプルがずれた。
穴を開け設置安定性評価用サンプルとした実施例6の照明用反射板の概念図を図27に示す。
直径20cmの鋼管を用い、サンプルの短辺が当該鋼管の長さ方向と平行になるように当該鋼管の表面に5分間押しつけて変形させた後、直ちにサンプルの裏面(補強材側)をガラス側にして平面ガラス板上に各サンプルを置いた。置いてから10分後に平面ガラス上のサンプル形状を観察し、次の基準にて設置適応性を評価した。
A:サンプルがガラス面形状に沿って設置されている。
B:サンプル長辺の中央がガラスから浮き上がっている。
直下型バックライトとして、多摩電気工業(株)製201BLM02(冷陰極管の間隔:26mm)を用いて測定を行った。当該バックライト内に貼り合わせられていた既製のフィルムを剥がし、冷陰極管の支持部材と干渉しないように中央付近に150mm×170mmのスペースを空けた後述の材料aを張り付けた。スペースの150mmの辺は冷陰極管と平行で、一方の端部が内側の最も近い冷陰極管の中心線を設置平面におろした場所から7mmとなるようした。スペースの中に一方の170mmの辺に合わせて測定対象の照明用反射板を両面テープで貼った。実施例6,7、比較例3,5,6においては、畝状の凹凸形状の凸部の稜線部分が隣り合う冷陰極管同士の中間に位置するようにセットした。なお、比較例4の反射材料1と反射材料2は、実施例6の反射材料1と反射材料2の配置と同じ配置になるように貼り付けた。その状態で透明PMMA板を取付け、冷陰極線管を1時間点灯して光源を安定させた後に、透明PMMA板側正面より、輝度ムラ測定器として有限会社イマイズミ商会製EYESCALE−3を用い、カメラとバックライトユニット表面までの距離1m、カメラのレンズ絞りf16、シャッタースピード1/250秒の設定にて、輝度(cd/m2)を測定した。有効な輝度データ範囲は、冷陰極管に垂直な方向には170mmの中央78mm、冷陰極管と平行な方向には150mmの中央80mmに囲まれた四角形部分とした。
PxA=(Px1+Px2+・・・+Pxn)/n
QxA=(Qx1+Qx2+・・・+Qxm)/m
ピークを中心とする26mm分を1サイクルとし、Sサイクル分(Sは整数)の輝度の平均をもって行平均輝度SxAとした。本実施例および比較例においては、n=m=S=3が78mm幅に相当した。次に有効輝度データ範囲において、各行のPxA、QxA、SxAの値の平均値を求めることで、ピーク輝度平均値、ボトム輝度平均値、平均輝度を得た。表3に示す正面輝度特性の各数値は大きいほど好ましいものである。
直下型バックライトとして、多摩電気工業(株)製201BLM02(冷陰極管の間隔:26mm)を用いて測定を行った。当該バックライト内に貼り合わせられていた既製のフィルムを剥がし、冷陰極管の支持部材と干渉しないように中央付近に100mm×100mmのスペースを空けた後述の材料aを張り付けた。スペースは冷陰極管4本が入るような位置とし、中央の冷陰極管2本の間の真ん中が、スペースの一方の辺の中央にくるようにし、冷陰極管とスペースの他方の辺が平行になるよう設定した。スペースの中に測定対象の照明用反射板を両面テープで貼った。実施例8,9においては、畝状の凹凸形状の凸部の稜線部分が隣り合う冷陰極管同士の中間に位置するようにセットした。100mm×100mmのスペース中央26mm×15mmの長方形の対角にとなるように、2本の冷陰極管に幅5mmの黒色テープを巻き付けた。バックライトの反射材料面から上部に取り付ける透明PMMA板の間を塞ぐように図35に概略図を示すように、冷陰極管の位置に切り欠きを入れた後述の材料aを100mm×100mm角の筒状に加工したものを、丁度照明用反射板サンプルを囲うようにセットし、その状態で透明PMMA板を取付け、冷陰極線管を1時間点灯して光源を安定させた後に、透明PMMA板側正面より、輝度ムラ測定器として有限会社イマイズミ商会製EYESCALE−3を用い、カメラとバックライトユニット表面までの距離1m、カメラのレンズ絞りf16、シャッタースピード1/250秒の設定にて、輝度(cd/m2)を測定した。
各実施例・比較例で用いた材料を、以下にまとめる。
2軸延伸PETフィルムに耐光剤のコーティングを施した、東レ(株)製193E60Vを材料aとした。材料aの膜厚は193μm、平均反射率は98%、フィルム長手方向の熱収縮率は0.7%であった。
2軸延伸PETフィルムである東レ(株)製188E60Lを材料bとした。材料bの膜厚は188μm、平均反射率は98%、フィルム長手方向の熱収縮率は1.1%であった。
材料bに対して200℃でアニール加工を施し、材料cとした。材料cのフィルム長手方向の熱収縮率は0.6%であった。
2軸延伸PETフィルムである東レ(株)製188S10を材料dとした。材料dの膜厚は188μm、フィルム長手方向の熱収縮率は1%であった。
材料dに対して200℃でアニール加工を施し、材料eとした。材料eのフィルム長手方向の熱収縮率は0.5%であった。
(反射材料1)
材料aの耐光剤含有層の逆側から折り目部分にボール径0.5mmのボールペンで直線状に押し跡をつけて溝を形成した後、頂上部の間隔Wが33mm、頂上部の折り目角度が90度、高さHが8mmで各面が平面で構成される畝状の凹凸形状になるように折り曲げ、反射材料1とした。
材料dの一方の面の全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を貼り付け、補強材料とした。
補強材料を、反射材料1の凹部の底部同士を繋ぐようにしてその底面全体に貼り付けて補強した。
(反射材料1)
実施例1で用いたのと同様の反射材料1を用いた。
材料eの一方の面の全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を貼り付け、補強材料とした。
上記補強材料を、上記反射材料1の凹部の底部同士を繋ぐようにしてその底面全体に貼り付けて補強した。
(反射材料1)
材料aに対し、耐光剤含有層の逆側に、その全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を介して材料eを貼り付けて複合させた。当該複合フィルムに対し、照明用反射板の組み立てにおいて折り目とする部分の両脇5mmずつ、すなわち1mm幅の材料eの貼り付け部分を除去して、反射材料aの裏側を剥き出しにした。以降は実施例1と同様にして、反射材料1を成形した。
材料eの一方の面の全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を貼り付け、補強材料とした。
上記補強材料を、上記反射材料1の凹部の底部同士を繋ぐようにしてその底面全体に貼り付けて補強した。
(反射材料1)
材料aの耐光剤含有層が表になるようにして、頂上部の間隔・折り目角度・高さ等、畝の形状は実施例1と同様になるように折り曲げて反射材料1とした。
材料eの一方の面の全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を貼り付け、補強材料とした。
上記補強材料を、上記反射材料1の凹部の底部同士を繋ぐようにしてその底面全体に貼り付けて補強した。
(反射材料1)
反射材料aに対し、耐光剤含有層の逆側に、その全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を介して材料eを貼り付けて複合させた。当該複合フィルムに対し、折り目とする部分にミシン目を入れ、頂上部の間隔・折り目角度・高さ等、畝の形状は実施例1と同様になるように折り曲げて反射材料1とした。
材料eの一方の面の全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を貼り付け、補強材料とした。
上記補強材料を、上記反射材料1の凹部の底部同士を繋ぐようにしてその底面全体に貼り付けて補強した。
(反射材料1)
材料aの耐光剤含有層が表になるようにして、折り目とする部分にミシン目を入れ、頂上部の間隔・折り目角度・高さ等、畝の形状は実施例1と同様になるように折り曲げて反射材料1とした。
補強材料は用いなかった。
(反射材料1)
材料aに対し、耐光剤含有層の逆側に、その全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を介して0.5mm厚のアルミ板を貼り付けて複合させた。当該複合材料に対して、プレス機を用いてプレスをかけ、材料aの耐光剤含有層が表になるようにして、頂上部の間隔・折り目角度・高さ等、畝の形状は実施例1と同様になるように折り曲げた。
補強材料は用いなかった。
(反射材料1)
材料aを、90mm×206mmに切り取り、その耐光剤含有層の逆側から、短辺端から14mm,(9mm,9mm,14mm)6(下付数字は繰り返し数を表す。)の位置に、ボール径0.5mmのボールペンで長辺と平行な直線状になるように押し跡をつけて溝を形成した。次いで、その断面形状が底辺12mmとそれぞれの二等辺9mmの二等辺三角形となる畝を形成するように折り曲げて、90mm×170mmの反射材料1とした。
材料aを60mm×170mmに切り取り、平面状の反射材料2とした。
材料cを150mm×170mmに切り取り、その一方の面の全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を貼り付け、連結材料の役割も兼ねる補強材料とした。
補強材料上に反射材料1と反射材料2とを図24に示すように並べて両面接着テープを介して貼り付け、150mm×170mmの照明用反射板を得た。
補強材料・連結材料を形成する材料として材料cに代えて材料dを用いた以外は実施例6と同様にして、照明用反射板を得た。
補強材料・連結材料を形成する材料として材料cに代えて1mm厚のアルミ板を用いた以外は実施例6と同様にして、照明用反射板を得た。
(反射材料1)
反射材料1は用いなかった。
材料aを150mm×170mmに切り取り、平面状の反射材料2とした。
実施例6と同様の補強材料を用いた。
補強材料上に両面接着テープを介して反射材料2を貼り付け、150mm×170mmの照明用反射板を得た。
(反射材料1)
材料aを、150mm×206mmに切り取り、その耐光剤含有層の逆側から、短辺端から14mm、(9mm、9mm、14mm)6(下付数字は繰り返し数を表す。)の位置に、ボール径0.5mmのボールペンで長辺と平行な直線状になるように押し跡をつけて溝を形成した。次いで、その断面形状が底辺12mmとそれぞれの二等辺9mmの二等辺三角形となる畝を形成するように折り曲げて、150mm×170mmの反射材料1とした。
反射材料2は用いなかった。
1mm厚アルミ板を150mm×170mmに切り取り、その一方の面の全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を貼り付け補強材料とした。
補強材料上に両面接着テープを介して反射材料1を貼り付け、150mm×170mmの照明用反射板を得た。
(反射材料1)
実施例6と同様の反射材料1を用いた。
実施例6と同様の反射材料2を用いた。
補強材料は用いなかった。
補強材料を用いず、反射材料1と反射材料2とを並べて、照明用反射板として評価した。
(反射材料1)
材料aを100mm×124mmに切り取り、その耐光剤含有層の逆側から、短辺端から20mm,(8mm,8mm,18mm)2,8mm,8mm,20mm(下付数字は繰り返し数を表す。)の位置に、ボール径0.5mmのボールペンで長辺と平行な直線状になるように押し跡をつけて溝を形成した。また、図30のように、高さ3mm底辺2mmの二等辺三角形状の穴と、当該二等辺三角形の底辺の中央から底辺に垂直の方向に切り込みを入れた。当該材料を、断面形状が底辺8mmで二等辺の長さも8mmの正三角形となる畝を形成するように折り曲げて、100mm×100mmの反射材料1とした。
材料aを100mm×4mmに切り取り、その耐光剤含有層の逆側から、向かい合う短辺中央部同士を結ぶように、ボール径0.5mmのボールペンで長辺と平行な直線状になるように押し跡をつけて溝を形成した(図31参照。)。次いで、図15に示すような形状に折り曲げて他の反射材料とした。これを本実施例のために5本準備した。
材料bを100mm×100mmに切り取り、その一方の面の全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を貼り付け、補強材料とした。
反射材料1の切り込み部に上記他の反射材料を挿入した後、補強材料上に反射材料1と他の反射材料とを組み合わせたものを両面接着テープを介して貼り付け、100mm×100mmの照明用反射板を得た。
(反射材料1)
材料aを100mm×124mmに切り取り、その耐光剤含有層の逆側から、短辺端から20mm,(8mm,8mm,18mm)2,8mm,8mm,20mm(下付数字は繰り返し数を表す。)の位置に、ボール径0.5mmのボールペンで長辺と平行な直線状になるように押し跡をつけて溝を形成した(図32参照。)。次いで、その断面形状が底辺8mmと二等辺8mmの正三角形となる畝を形成するように折り曲げて、図33に示すような100mm×100mmの反射材料1を得た。
実施例8と同様のものを用いた。
補強材料上に両面接着テープを介して反射材料1を貼り付け、100mm×100mmの照明用反射板を得た。
(反射材料1)
反射材料1は用いなかった。
材料aを100mm×100mmに切り取り、平面状の反射材料2とした。
実施例8と同様のものを用いた。
補強材料上に両面接着テープを介して反射材料2を貼り付け、100mm×100mmの照明用反射板を得た。
材料aを長辺570mm×短辺450mmに切り取り、その耐光剤含有層の逆側から、短辺両端から10mmおよび60mmの位置に、ボール径0.5mmのボールペンで長辺と平行な直線状になるように押し跡をつけて溝を形成した。
材料aの耐光剤含有層の逆側に、その全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を介して材料dを貼り付けて複合させた。
材料bを長辺570mm×短辺450mmに切り取った。次いで、短辺両端から10mmおよび60mmの位置の長辺と平行な直線を折り目とする部分として、当該直線上にミシン目を入れた。次いで、実施例10と同様にして折り曲げて反射板を成形した。
ボールペンの押し跡による溝を付与しなかった以外は実施例10と同様にして、反射板を成形した。
材料aの耐光剤含有層の逆側に、その全面に両面接着テープ(日東電工(株)製#500)を介して材料cを貼り付けて複合させた。
Claims (10)
- 少なくとも一方の面側の、波長400〜700nmに対する平均反射率が85%以上である高分子膜からなる反射材料であって畝状の凹凸形状を有する反射材料1と、高分子膜または布帛または不織布の少なくとも一つから選択される可とう性を有する補強材料とを含んでなり、補強材料が反射材料1の前記一方の面側の裏側から凹部の底部同士を繋ぐようにして凹凸形状を補強する、照明用反射板。
- 反射材料1および補強材料がポリエステルフィルムからなる、請求項1記載の照明用反射板。
- 反射材料1が、その少なくとも凸部の稜線部分の裏側に溝を有する、請求項1記載の照明用反射板。
- 複数の反射材料を含んでなる請求項1記載の照明用反射板。
- 複数の反射材料1を含んでなる請求項4記載の照明用反射板。
- 少なくとも一方の面側の、波長400〜700nmに対する平均反射率が85%以上である高分子膜からなる反射材料であって畝状の凹凸形状を有しない反射材料2をさらに含んでなる請求項4記載の照明用反射板。
- 複数の反射材料を連結する連結材料を含んでなる請求項4記載の照明用反射板。
- 反射材料1、補強材料及び連結材料がポリエステルフィルムからなる、請求項7記載の照明用反射板。
- 少なくとも一方の面側の、波長400〜700nmに対する平均反射率が85%以上である高分子膜からなる反射材料が反射板の底部と連続する側部を形成し、当該底部と当該側部との境界において前記一方の面側の裏側に溝を有する、請求項1記載の照明用反射板。
- 請求項1記載の照明用反射板を用いてなる情報表示用バックライト装置。
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