JP4943562B2 - 焼結機における原料装入装置 - Google Patents

Description

本発明は、ドワイトロイド式焼結機において、焼結原料をパレット上に装入する際に用いる焼結原料の装入装置に関し、特に、原料装入シュートに付着した焼結原料を除去するためのスクレパーを有する装入装置に関する。
本願は、２０１０年０３月１２日に、日本に出願された特願２０１０−０５６３４８号及び２０１０年０３月１２日に、日本に出願された特願２０１０−０５６２７９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

ドワイトロイド式焼結機による焼結鉱製造プロセスにおいては、原料ホッパーからドラムフィーダーによって焼結原料を切り出し、シュート（スローピングシュートとも言われる）を介して焼結原料をパレット上へ装入する。
その際、原料層の上層部には、下層部に比較して燃料分（カーボン源）を多く装入し、下層部には、上層部と比較して原料粒度が粗くなるように装入する。例えば、シュートの先端部に、ふるい棒をパレット方向に向けて段違いに設けた分級装置が用いられている（特許文献１参照）。

焼結原料は、造粒の際に添加された水分を含んでおり、付着しやすい性状を有している。そのため、焼結機の運転にともなって、シュートのすべり面（上面）上に徐々に原料が付着・堆積するようになり、焼結原料のスムーズな流れが阻害される。
特に、シュートの上方側の原料落下地点では、原料の落下位置は絶えず変動しており、付着した原料が、上から落ちてくる次の原料によって洗らい落とされる機会が少なく、特に堆積しやすくなっている。これにより、定期的に付着原料を除去する必要が生じている。
また、シュートの先端部に分級装置が取り付けられている場合は、より効果的に分級装置を機能させるためには、焼結原料の各粒が、シュート上を流れるように滑り落ちて、ふるい棒の上に降り注ぐ必要がある。しかしながら、焼結原料の流れが不規則になると、付着部分下の原料の装入状態が変化する可能性がある。

そこで、通常は、特許文献２、３に示すように、シュートのすべり面上を摺動するようなスクレパーを設け、それを定期的に作動させて、すべり面に付着・堆積した原料をこすり落として除去するようにしている。

ところで、ドラムフィーダーから切り出された原料は、シュートの上面の狭い範囲に落下するため、この範囲が他の範囲に比べて特に摩耗が早く起こりやすくなっている。シュートの上面に耐摩耗性の鋼板を使用した場合では摩耗が早く、鋼板の取替え頻度が増加する問題がある。
その問題を解決するため、シュートの表面をセラミックタイルでライニングして、耐摩耗性を高め、シュートの取替え頻度を少なくする対策が取られている。

セラミックタイルは、焼成にともなう歪を有しており、また、寸法公差として０．２ｍｍ程度のずれは許容されており、タイル個々の形状が微妙に異なる場合も多い。そのため、すべり面をセラミックタイルでライニングしたシュートでは、タイル間の継目に段差が形成されやすくなっている。

そのため、セラミックタイルを貼り付けたシュートを用いた場合には、耐摩耗性の鋼板を用いたシュートのようにスクレパーをすべり面上に直接滑らせることができない。したがって、スクレパーの底面に、ローラを取り付けて、タイル継ぎ目の段部をスクレパーがスムーズに乗り越えられるようにするとともに、スクレパーの下面をタイル表面から浮かせて支持する。この構成により、スクレパーの下面がタイル継ぎ目の段部に接触しないようにしている。

スクレパーの下面をタイル表面から浮かせて焼結原料の掻き落としを行うと、付着した焼結原料の掻き残しが発生する。このような掻き残しが発生すると、その量が次第に増大し、スクレパーが浮き上がり、スクレパーの移動が困難になるという問題が発生する。

このような掻き残し原料によるスクレパーの浮き上がりの問題に対し、特許文献１では、スクレパーの底面に溝を設ける。その溝の角部によって焼結原料を掻き落とし、掻き落とした原料を、溝を通して機外に排出するようにしている。
しかし、この装置は、底面が閉じた状態のスクレパーがシュート表面上を直接摺動する構成である。前述のように、底部をシュート表面から浮かした状態で摺動させる構成のスクレパーには適用することはできない技術である。

日本国特開平２−１９５１９３号公報 日本国特開２００５−２８２９１５号公報 日本国実公平３−５４３９８号公報

本発明は、スクレパーの強度を確保し、スクレパーの下面がシュート表面から浮き上がるのを防止し、安定した状態で操業することができる焼結原料の装入装置の提供を目的とする。

本発明は、上記課題を解決して係る目的を達成するために以下の手段を採用した。
すなわち、
（１）本発明の一態様に係る焼結原料の装入装置は、焼結原料をパレット上へ装入させるシュートと；前記シュート上を往復移動して、かつ、前記シュート上に堆積した前記焼結原料を前記シュートから除去するスクレパーと；を備え、前記スクレパーが、前記シュートの上面に対して傾斜して設けられた傾斜板と、前記傾斜板の下面側の前端に取付けられたスクレパー工具と、前記傾斜板を支持する支持枠体と、前記支持枠体に取付けられ、かつ、前記傾斜板及び前記支持枠体を前記シュートの前記上面上において走行させるローラ装置とを有しており；前記前記傾斜板の幅寸法が前記シュートの幅寸法と同一又はそれ以上である。

（２）上記（１）に記載の焼結原料の装入装置は、前記スクレパー工具の後方に、前記シュートの幅方向に連続し、かつ、前記スクレパーの外部に連通する空間が形成されていることが好ましい。
（３）上記（２）に記載の焼結原料の装入装置は、前記支持枠体が、前記傾斜板の前方側まで延びる縦補強板と、前記傾斜板の幅方向に延びる横補強板と、前記シュートに対して平行な方向に延びる平行補強板とを有し；前記縦補強板の先端に斜めの切り欠き部が形成されることによって、前記空間が形成されることが好ましい。
（４）上記（１）に記載の焼結原料の装入装置は、前記スクレパー工具及び前記支持枠体が、前記シュートの上面から間隔をおいて前記ローラ装置によって支持され；前記シュートの前記上面と前記支持枠体の下端部との間の間隔は、前記シュートの前記上面と前記スクレパー工具の下端部との間の間隔よりも大きいことが好ましい。
（５）上記（１）に記載の焼結原料の装入装置は、前記スクレパー工具が前記シュートの前端に達したとき、前記傾斜板が、前記焼結原料の落下位置をカバーする長さであることが好ましい。
（６）上記（１）に記載の焼結原料の装入装置は、前記シュートが、基板と、前記基板の表面に配置された複数のセラミックタイルとを備えることが好ましい。
（７）上記（６）に記載の焼結原料の装入装置は、前記焼結原料の流れ方向から見て、前記複数のセラミックタイルのうちの一つである第１のセラミックタイルと、前記第１のセラミックタイルの下流側に隣接する第２のセラミックタイルとの位置関係は、面一である、あるいは、前記第１のセラミックタイルが前記第２のセラミックタイルに対して突出していることが好ましい。
（８）上記（６）に記載の焼結原料の装入装置は、前記セラミックタイルの角部に曲面が形成され；前記曲面が形成された前記セラミックタイルの表面を接着面として前記基板に接着されていることが好ましい。
（９）上記（６）に記載の焼結原料の装入装置は、前記セラミックタイルが、前記基板上の前記焼結原料の落下地点を中心として部分的に設けられていることが好ましい。

上記（１）に記載の焼結原料の装入装置によれば、傾斜板を支持する支持枠体が設けられているので、シュート上に付着した焼結原料を除去する際、スクレパーの強度を十分に向上させることできる。その結果、スクレパーの下面がシュートの表面から浮き上がるのを防止し、安定した状態で操業することができる。

上記（２）に記載の焼結原料の装入装置によれば、スクレパー工具の後方に、スクレパーの外部に連なる空間が形成されているので、この空間を通して、スクレパー工具の後方に蓄積される焼結原料をスクレパーの外部に排出することができる。したがって、スクレパー工具の後方に焼結原料が蓄積され、スクレパーが浮き上がるのを防止することができる。この結果、焼結原料の装入を安定的に実施することができる。

上記（３）に記載の焼結原料の装入装置によれば、支持枠体が、縦補強板と横補強板と平行補強板と有しているため、スクレパーの強度をさらに向上させることができる。

上記（４）に記載の焼結原料の装入装置によれば、スクレパーの下面をシュートの上面から浮かした状態で動作させる場合でも、スクレパーの作動にともなってスクレパー工具の内側に蓄積される焼結原料を、シュートの上面と支持枠体の下端部との間の間隔を通して機外に排出することができる。これにより、スクレパーの浮き上がりの問題を発生させることなく、焼結原料の装入を安定的に実施することができる。

上記（５）に記載の焼結原料の装入装置によれば、傾斜板が焼結原料の落下位置をカバーする長さであるため、装入装置の操業中もスクレパーを作動させることができ、シュート上に付着した焼結原料を除去することが可能となる。

上記（６）に記載の焼結原料の装入装置によれば、シュートの基板の表面には複数のセラミックタイルが配置されているので、シュートの磨耗を抑えることができる。これにより、シュートの取替え頻度を少なくすることが可能となる。

上記（７）に記載の焼結原料の装入装置によれば、原料粒子の跳ね上がりが起こらなくなり、焼結原料を効率良くシュートに供給することが可能となる。

ここで、曲面が形成されたセラミックタイルの表面をすべり面側に並べると窪みが形成され、この窪みに沿って焼結原料が流れてしまう。そこで、上記（８）に記載の焼結原料の装入装置によれば、曲面が形成されたセラミックタイルの表面を接着面として基板に接着されているため、焼結原料を円滑に下流側へ流すことが可能となる。

上記（９）に記載の焼結原料の装入装置によれば、セラミックタイルが焼結原料の落下地点を中心として部分的に設けられているため、コストを抑えるとともに、効果良くシュートの摩耗を抑えることが可能となる。

本発明の一実施形態に係る焼結原料の装入装置の概略図である。 本発明の実施の態様に係る焼結原料の装入装置の拡大図である。 図２のスクレパーの詳細図である。 同スクレパーの前部の詳細図である。 セラミックタイルでライニングされたシュートの正面図である。 セラミックタイルでライニングされたシュートのタイル継目部の詳細を説明する図である。 同スクレパーの全体を示す平面図である。 図７のＡ−Ａ線矢視図であり、同スクレパーの支持枠体の構造の一例を示す図である。 図７のＢ−Ｂ線矢視図である。 同スクレパーに設けられたサイドガイド装置を示す図である。

以下、本発明の焼結原料の装入装置の実施の形態を、図を用いて詳細に説明する。また、焼結原料の流れ方向の下流側を前方、上流側を後方とする。
図１及び図２に示すように、焼結原料の装入装置Ａは、シュート４と、スクレパー１５とを備えている。シュート４は、ドラムフィーダー３と焼結機のパレット７との間に設けられ、ドラムフィーダー３によって切り出された焼結原料をパレット７上に供給する（装入する）。このシュート４は、図２に示すように、パレット７の搬送方向に沿って敷設された一対のレール１０上を走行する支持台車１１上に取り付けられる。

支持台車１１にはシュート４を傾動可能に支持する傾動架台１２が取り付けられている。この傾動架台１２の一端側は、支持台車１１の枠体に取り付けられた軸体１３によって回転できるように支持されている。また、傾動架台１２の他端側には、支持台車１１の枠体に回転できるように取り付けられた駆動シリンダ装置１４のロッドが連結されている。このロッドの伸縮によって、シュート４及びスクレパー１５を所望の傾斜角度に調整できるようになっている。
図２では、シュート４の先に、特許文献１で示されるような、ふるい棒６を有する分級装置５を取付けた例を示している。
この支持台車１１の位置に対する傾動架台１２の傾斜角度によって、シュート４とドラムフィーダー３との距離やシュート４の傾斜角度を調整できる。

図１に示した装入装置では、ふるい棒６に焼結原料が付着しないように、ふるい棒６を回転させている。図２では、傾動架台１２とシュート４との間にふるい棒６を回転駆動する駆動装置３２などが設けられている例を示しているが、分級装置の形式によっては、シュート４を傾動架台１２に直接取付けることもできる。

シュート４上にはスクレパー１５が配置される。このスクレパー１５は、図２及び図３に示すように、傾斜板１８と、スクレパー工具１６と、支持枠体１７と、ローラ装置１９とを備えている。傾斜板１８は、シュート４の上面に対して傾斜して設けられ、支持枠体１７を介して取付けられている。スクレパー工具１６は、傾斜板１８の下面１８ａ側の前端部に取付けられている。支持枠体１７は傾斜板１８を支持する。ローラ装置１９は、支持枠体１７に取付けられ、かつ、傾斜板１８及び支持枠体１７をシュート４の上面４ａ上において走行させる。

このスクレパー１５は、シュート４上を往復移動して、かつ、シュート４上に堆積した焼結原料をシュート４から除去する。スクレパー４は、具体的には、シュート４上を移動して、スクレパー工具１６によって、シュート４のすべり面（上面）に付着した焼結原料をこすり落としてシュート４から除去する。

また、ローラ装置１９は、図４に示すように、支持枠体１７の下端１７ａ及びスクレパー工具１６の下端１６ａをシュート４の上面４ａから間隔をあけて支持している。これにより、セラミックタイル９を貼り付けたシュート４を用いた場合でも、支持枠体１７及びスクレパー工具１６が、図６に示すように、セラミックタイル９の角部に衝突しないようにするとともに、セラミックタイル９の継ぎ目に形成された段部ｄ２をスクレパー１５がスムーズに乗り越えられる構成となっている。

スクレパー１５は、図４に示すように、傾斜板１８に取付けられたスクレパー工具１６を、シュート４の後端部から前端部まで移動できるように駆動機構と連結されている。図では、駆動装置としてシリンダ装置２０を用い、シリンダ装置２０のロッドである可撓継手を介して支持枠体１７に連結した例を示している。

スクレパー１５は、図２に示すように、付着原料を除去する動作の途中で、焼結原料の落下範囲Ｌに到達する。それ以後、焼結原料はスクレパー１５の傾斜板１８上を滑り落ちてパレット７に供給される。
スクレパー１５が付着原料の除去動作中も原料の装入を中断することのないようにするためには、傾斜板１８はシュート４の機能を有する必要がある。このため、傾斜板１８は、シュート４に対して傾斜して配置されており、その表面は耐摩耗性の鋼板やセラミックタイルなどによってライニングされている。

次に、本実施形態におけるセラミックタイル９の配置について説明する。
シュート４は、図６に示すように、シュート本体１１４と、シュート本体１１４の表面に配置された複数のセラミックタイル９とを備えている。
図１で示すような、シュート４の先端部に、ふるい棒６をパレットに向けて段違いに設けた焼結原料１の装入装置においても、図５に示すように、シュート４のすべり面をセラミックタイル９でライニングして、シュート４の摩耗を防止することができる。
すべり面をセラミックタイル９でライニングしたシュート４は、鋼板をすべり面とするシュートに比べて、表面が一様ではない。特に、図６に示すようにタイルの継目に段差が形成されやすく、段差をなくして鋼板のように全体を平滑にすることは、非常に困難である。
もし、焼結原料の流れ方向から見て下流側のタイルの角部が、上流側のタイルの角部より上方に突出して高くなっていると、そこに段差ｄ１が形成される。その段差に衝突した原料粒子は、そこで跳ね上がることになり、原料粒子の流れが不規則になると考えられる。

そこで、タイルの並べ方をいろいろ試して、焼結原料１の流れ方向Ｄから見て、複数のセラミックタイル９のうちの一つである第１のセラミックタイル９ａと、第１のセラミックタイル９ａの下流側に隣接する第２のセラミックタイル９ｂとの位置関係は、望ましくは面一にする。あるいは、図６に示すように、第１のセラミックタイル９ａが第２のセラミックタイル９ｂに対して突出するように段差ｄ２が形成されていることが好ましい。
具体的には、上流から下流に向けて隣接するセラミックタイル９の間に段差がないか、段差が形成されても、必ず下流側が低くなるようにする。即ち、下向きの段差ｄ２（図６参照）が形成されるようにして、上向きの段差ｄ１が形成されないようにしたところ、原料粒子の跳ね上がりが起きないようになり、ふるい棒６への焼結原料の付着が、鋼板を用いていたのと同程度まで低減した。

セラミックタイル９は、焼成にともなう歪を有しており、タイル個々の形状が微妙に異なる場合も多い。また、寸法公差として０．２ｍｍ程度のずれは許容されている。このため、タイルを単に並べただけでは、タイル間の継目に段差が形成されやすい。
そのため、セラミックタイル９をタイル基板１１２に接着剤１１３によって接着する前に、予めタイルを並べてみて、段差の発生の程度を確認する必要がある。

もし下流側が突出する上向きの段差ｄ１が形成された場合には、別のタイルに置き換えて、段差をなくすか、段差が形成されても必ず上流側が突出する下向きの段差ｄ２が形成されるようにする。
また、種々の並び替えを行っても上向きの段差が残る場合や段差が微小な場合には、突出する部分を研磨して除去し、段差をなくすようにする。その場合、研磨にともなってセラミックタイル９の表面の表面粗さが増加すると、焼結原料１がセラミックタイル９に付着しやすくなるので、元のセラミックタイル９の表面と同様の平滑さに仕上げる必要がある。

セラミックタイルの多くは、一方の表面の角部９ｃには、角が落とされてＲが形成された形状になっている。その場合、Ｒの形成されている面を原料のすべり面側として並べると、目地の部分に窪みができる。その部分を接着剤で埋めたとしても、すぐに接着剤は摩耗して、窪みが形成されることになる。
そのような窪みは、原料が窪みに沿って流れやすくなるので、原料の一様な流れを阻害する要因になる。そのため、図６に示すように、Ｒが形成されているセラミックタイル９の表面を接着面としてタイル基板（基板）１１２に接着することが好ましい。

タイルを升目状に貼り付けた場合には目地が連続するようになり、原料粒子が、その目地に沿って流れやすくなる。その結果、その目地部に対応するパレット位置での原料の粒度分布が乱れて、焼結鉱の品質が一定でなくなる。そこで、各タイルは、図５に示すようにタイルの目地（継ぎ目）が、連続しないように千鳥格子状に配置するのが好ましい。

シュート４は、すべり面の全てをセラミックタイル９でライニングする必要はない。すなわち、セラミックタイル９がタイル基板１１２上の焼結原料１の落下地点を中心として部分的に設けられていることが好ましい。具体的には、ドラムフィーダー３から落下した焼結原料１がシュート４に衝突する領域及びその近傍だけをライニングしても良い。この場合でもセラミックタイル９を使用する効果は充分に得られる。図５にそのような例を示した。

セラミックタイル９を接着したタイル基板１１２の取り付け方としては、上端側は、原料の落下位置外に位置しているため、表側からボルト１１５を挿入して(図５参照）、タイル基板１１２をシュート本体１１４に固定することが可能である。セラミックタイル９の下端側は、シュート本体１１４裏側からボルト１１５などにより固定する。

以下、本実施形態におけるセラミックタイル９を用いた場合の効果について説明する。
幅３．５ｍのシュートの原料落下部分を原料流れ方向の幅６０ｃｍにわたってセラミックタイルでライニングした。１００×１００×１０ｔ（ｍｍ）のアルミナ製のセラミックタイルを用いた。
タイルを図５のように千鳥格子状に隙間なく並べた。
本実施形態としては、セラミックタイル９を種々並べなおして上向きの段差ｄ１が形成されないようにしたシュート４を用いた。
比較例としては、段差の向きを考慮することなく、単純にタイルを並べており、上向きの段差ｄ１が１２箇所形成されているシュートを用いた。

以上のようにセラミックタイル９でライニングされたシュートを用いて、図１に示す分級装置を有する装入装置によって、焼結原料をドワイトロイド式焼結機のパレットに装入した。
その結果、比較例のシュートを用いた場合では、１４日後にシュートのふるい棒に、原料が付着し、３ｍｍ径のふるい棒が１０ｍｍ径になったので、原料を落とす作業が必要になった。これに対し、本実施形態のシュートを用いた場合では、付着した原料を落とす作業が必要になったのは７０日後であった。

次に、傾斜板１８について説明する。傾斜板１８は、図２に示すように、上流側に向かうに伴いシュート４との間隔が広がるように、シュート４に対して傾斜して配置されている。
傾斜板１８は、スクレパー１５のスクレパー工具１６がシュート４の前端位置まで到達したとき、焼結原料１の落下範囲（落下位置）をカバーする長さであることが好ましい。本実施形態において、傾斜板１８の進行方向（焼結原料が流れる方向）に沿った縦幅は、その条件を満たす幅に形成されている。

図７に、スクレパー１５の全体の平面図を示す。傾斜板１８の幅寸法Ｌ２はシュート４の幅寸法Ｌ１と同一又はそれ以上であり、本実施形態では、シュート４の幅寸法Ｌ１と傾斜板の１８幅寸法Ｌ２とが等しい。これにより、スクレパー１５は横方向に伸張した形状であり、傾斜板１８の横幅は、シュート４の幅をカバーできる幅となっている。

図７の例では、両側の２箇所にシリンダ装置２０を配置し、その内側の２箇所にガイドロッド２１を配置してそれぞれの先端を支持枠体１７に連結する。さらに、支持枠体１７に２台１組のローラ装置１９が５箇所取付けられている。この構成により、スクレパー１５がシュート４上を円滑に往復動することが可能となる。
また、図９に示すように、スクレパー１５の支持枠体１７の側部に、ブラケット３３を介して下向き及び横向きにガイドローラ３４を取り付けている。傾動架台１２上のシュート４側に固定したガイドレール３５にそれぞれ接触させて、スクレパー１５の左右の案内と、浮き上がりの防止を図っている。

傾斜板１８の先端部には、図４に示すように、付着した焼結原料を掻き落すためのスクレパー工具１６が固定される。このスクレパー工具１６は、耐摩耗性のある鋼材を用いて形成され、断面形状が矩形の棒状をしており、傾斜板１８の下面に固定されたベース部材２２にボルトなどを用いて交換可能に取り付けられる。
また、シュート４表面に対する傾斜板１８の傾斜角度は、できるだけ小さく形成されているのが望ましい。しかしながら、スクレパー１５は、横に伸張した形状となっているので、あまり傾斜角度が小さいと、補強板の幅が充分とれない。これにより、特に横方向の中央部に充分な強度を確保できなくなり、中央部が浮き上がったりして、十分な除去効果が発揮できない可能性がある。そこでこの点を考慮して、傾斜板１８の傾斜角度や補強板の構成を決める必要がある。具体的には、傾斜板１８とシュート４とのなす角度は５°〜３５°程度であることが好ましい。

図８Ａ及び図８Ｂに、支持枠体１７の構造の一例を示す。
図８Ａは図７のＡ−Ａ線矢視図であり、支持枠体１７の両端部と、内部４箇所の構造を示している。
支持枠体１７は、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、縦横及び水平に配置された複数の補強板を有している。この複数の補強板は、本実施形態では、前部縦板（縦補強板）２３と、中心横板（横補強板）２５と、水平板（平行補強板）２６とを有している。
前部縦板２３は、焼結原料１の流れ方向に沿って傾斜板１８の前方側まで延びている。中心横板２５は、シュート４及び傾斜板１８の幅方向に伸びている。水平板２６は、シュート４に対して平行な方向に延びている。また、中心横板２５を挟んで中心横板２５の後方側には、後部縦板２４が配置されている。このような複数の補強板によって傾斜板１８を支持するように適宜構成されており、複数の補強板の下面は開放されている。また、前部縦板２３、後部縦板２４、中心横板２５はシュート４に対して垂直に配置されていても良い。
また、中心横板２５にはシリンダ装置２０のロッドやガイドロッド２１の先端部が取付けられる。
また、図８Ｂは図７のＢ−Ｂ線矢視図であり、ローラ装置１９が取付けられる位置の構造を示している。この例では、前部縦板２３の間に固定される水平板２６にローラ装置１９が取付けられるようになっている。

このような構造のため、スクレパー工具１６の内側（後方）には、上方が傾斜板１８によって区画され、横方向が前部縦板２６によって区画される空間２８が形成される。
本実施形態では、各空間２８の横のつながりを確保するため、前部縦板２３の前端には、斜めの切り欠き２７が形成される。この切り欠き２７により、図４に示されるように、両端部及び内部に配置される前部縦板２３の前端と、スクレパー工具１６の裏面との間に、隙間２９が形成される。この隙間２９により、スクレパー工具１６の後方に、シュート４の幅方向に連続し、かつ、スクレパー１５の外部に連通する空間が形成される。

支持枠体１７の前部縦板２３は、ローラ装置１９によってシュート４のすべり面と支持枠体１７の下端部との間に高さｂの間隔３１が形成されるように支持されている。その際、この高さｂを、図４に示すように、スクレパー工具１６の下端とシュート４のすべり面との間に形成される間隔３０の高さａよりも大きくなるように設定する。

以上のように、スクレパー１５において、スクレパー工具１６の下端部とシュート４のすべり面との間に間隔３０が形成され、かつ、スクレパー工具１６の裏側にも空間２８が形成されている。この構成により、スクレパー１５の移動によってシュート４に付着した焼結原料の除去を行う際、必然的に一部の原料が、スクレパー工具１６の裏側（内部側）の空間２８に入り込む。また、スクレパー１５が、シュート４の先端まで前進した後、戻り工程の際にも、スクレパー工具１６の裏側の角部によって、残された原料を掻き取りながら後退する。

このため、スクレパー１５の動作回数が増すに連れて、支持枠体１７の内部は焼結原料１によって満たされることになる。焼結原料１が支持枠体１７内から排出されないとすると、完全に焼結原料１によって満たされた後には、スクレパー１５が浮き上がるようになる。そうなると、スクレパー１５はガイドレール３５によって拘束されているので、以後、スクレパー１５の移動が困難になり、掻き取り動作が充分に行えなくなる。

このような問題に対して、本実施形態では、スクレパー工具１６の内側にシュート４の幅方向に連続し、スクレパー１５の外部に連なる空間２８を形成するとともに、シュート４のすべり面と縦板の下端部との間の間隔ｂを、スクレパー工具１６の下端部との間の間隔ａよりも大きく形成した。

この構成により、スクレパー１５の動作によって順次焼結原料１が内部の空間２８に蓄積される。焼結原料１がある程度たまり、その重量が増してくると、新たにスクレパー工具１６の内側に入り込んだ焼結原料１は、スクレパー工具１６の内側に沿って移動する。そして、前部縦板２３の前端の切り欠き２７によって形成された隙間２９および、前部縦板２３とシュート４表面の間の隙間３１を通してスクレパー１５の外部に排出される。その際、前記切り欠き２７の端部は傾斜して前部縦板２３の下の隙間につながっているので、焼結原料１は円滑に流れることができる。
このため、支持枠体１７の内部が焼結原料１によって満たされることがなく、スクレパー１５の移動は円滑に行われる。

以上説明した本実施形態の装入装置の効果を確認するために、焼結原料の装入にあたり、スクレパーを用いて、定期的に、セラミックタイルでライニングした幅３５０ｃｍのシュート上に付着した焼結原料の掻き落しを実施した。
本実施形態の装置では、スクレパー工具の下端とシュートの上面との間に２ｍｍの間隔を、縦板（前部縦板及び後部縦板）の下端とシュートの上面との間に６ｍｍの間隔をそれぞれ設けた。また、スクレパー工具の内側にも、支持枠体の内部に配置される縦板及び両側に配置される側板のそれぞれの前端部を斜めに切り欠いて連続する空間を形成した。
その結果、操業にともなってスクレパーの内部（後方）に焼結原料がある程度は蓄積したが、内部が原料によって満たされるまでには至らず、問題なく操業が継続できた。
これに対し、比較例としてスクレパー工具の下端とシュートの上面との間の間隔及び前部縦板２３の下端とシュート上面との間の間隔をともに２ｍｍとするとともに、前部縦板の前端に切り欠きを形成せずにスクレパー工具の裏側にシュートの幅方向に連続する空間を形成しないようにしたスクレパーを用いた。この場合には、操業後６０日でスクレパー内部が原料によって満たされて、詰まりが発生し、スクレパーの移動が困難になった。

本発明によれば、掻き残した焼結原料によるスクレパーの浮き上がりの問題が発生せずに、安定した状態で焼結の操業ができるので、本発明を実施したことにより大きな産業上の効果が期待できる。

１ 焼結原料
２ 原料ホッパー
３ ドラムフィーダー
４ シュート４
５ 分級装置
６ ふるい棒
７ パレット
８ 原料層
９ セラミックタイル
１０ レール
１１ 支持台車
１２ 傾動架台
１３ 軸体
１４ 駆動シリンダ装置
１５ スクレパー（全体）
１６ スクレパー工具
１７ 支持枠体
１８ 傾斜板
１９ ローラ装置
２０ シリンダ装置
２１ ガイドロッド
２２ ベース部材
２３ 前部縦板
２４ 後部縦板
２５ 中心横板
２６ 水平板
２７ 切り欠き
２８ 空間
２９ 隙間
３０ 間隔
３１ 間隔
３２ ふるい棒駆動装置
３３ ブラケット
３４ ガイドローラ
３５ ガイドレール
１１２ タイル基板
１１４ シュート本体
ａ 間隔３０の高さ
ｂ 間隔３１の高さ
ｄ１ 上向きの段差
ｄ２ 下向きの段差

Claims (9)

1. 焼結原料をパレット上へ装入させるシュートと；
   前記シュート上を往復移動して、かつ、前記シュート上に堆積した前記焼結原料を前記シュートから除去するスクレパーと；
   を備え、
   前記スクレパーが、前記シュートの上面に対して傾斜して設けられた傾斜板と、前記傾斜板の下面側の前端に取付けられたスクレパー工具と、前記傾斜板を支持する支持枠体と、前記支持枠体に取付けられ、かつ、前記傾斜板及び前記支持枠体を前記シュートの前記上面上において走行させるローラ装置とを有しており；
   前記前記傾斜板の幅寸法が前記シュートの幅寸法と同一又はそれ以上である；
   ことを特徴とする焼結原料の装入装置。
2. 前記スクレパー工具の後方に、前記シュートの幅方向に連続し、かつ、前記スクレパーの外部に連通する空間が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の焼結原料の装入装置。
3. 前記支持枠体が、前記傾斜板の前方側まで延びる縦補強板と、前記傾斜板の幅方向に延びる横補強板と、前記シュートに対して平行な方向に延びる平行補強板とを有し；
   前記縦補強板の先端に斜めの切り欠き部が形成されることによって、前記空間が形成される；
   ことを特徴とする請求項２に記載の焼結原料の装入装置。
4. 前記スクレパー工具及び前記支持枠体が、前記シュートの上面から間隔をおいて前記ローラ装置によって支持され；
   前記シュートの前記上面と前記支持枠体の下端部との間の間隔は、前記シュートの前記上面と前記スクレパー工具の下端部との間の間隔よりも大きい；
   ことを特徴とする請求項１に記載の焼結原料の装入装置。
5. 前記スクレパー工具が前記シュートの前端に達したとき、前記傾斜板が、前記焼結原料の落下位置をカバーする長さであることを特徴とする請求項１に記載の焼結原料の装入装置。
6. 前記シュートが、基板と、前記基板の表面に配置された複数のセラミックタイルとを備えることを特徴とする請求項１に記載の焼結原料の装入装置。
7. 前記焼結原料の流れ方向から見て、前記複数のセラミックタイルのうちの一つである第１のセラミックタイルと、前記第１のセラミックタイルの下流側に隣接する第２のセラミックタイルとの位置関係は、面一である、あるいは、前記第１のセラミックタイルが前記第２のセラミックタイルに対して突出していることを特徴とする請求項６に記載の焼結原料の装入装置。
8. 前記セラミックタイルの角部に曲面が形成され；
   前記曲面が形成された前記セラミックタイルの表面を接着面として前記基板に接着されていることを特徴とする請求項６に記載の焼結原料の装入装置。
9. 前記セラミックタイルが、前記基板上の前記焼結原料の落下地点を中心として部分的に設けられていることを特徴とする請求項６に記載の焼結原料の装入装置。

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