JP4932344B2

JP4932344B2 - 長尺磁石成形体の製造方法

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Publication number: JP4932344B2
Application number: JP2006176687A
Authority: JP
Inventors: 智史寺嶋
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2006-06-27
Filing date: 2006-06-27
Publication date: 2012-05-16
Anticipated expiration: 2026-06-27
Also published as: JP2008008962A

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置において用いられる長尺磁石成形体、その製造方法、並びに、該長尺磁石成形体を埋設させたマグネットローラ、該マグネットローラを有する現像ローラ、該現像ローラを有する現像装置、該現像装置を有するプロセスカートリッジ、及び、該プロセスカートリッジを有する画像形成装置に関する。

近年、注目されるようになってきた「トナー及び磁性粒子からなる二成分現像剤を用いて像担持体に形成された潜像を現像する高機能現像装置」（ＳＬＩＣ現像装置）（特許文献１を参照。）は、従来の二成分現像装置に対して高画質を達成するものであるが、このＳＬＩＣ現像装置に搭載されるマグネットローラは、主極部の極間角度が従来のマグネットローラに比べて狭いので、これらの主極とされるマグネットブロックを構成するマグネット材料には、高い磁気特性を有するものが必要となる。それ故、このようなマグネットブロックを構成するマグネット材料として、従来一般的に用いられてきたフェライト系マグネットを用いても、必要な磁気特性を達成することができないので、最近提案された希土類マグネットのような高磁力のマグネット材料を用いる必要がある。

しかしながら、希土類マグネットは、コストが高いので、現実のマグネットローラにおいては、高い磁気力が必要となる磁極部分のみに、希土類マグネットで構成されるマグネットブロックが用いられ、その他の磁極部分には、フェライト系マグネットで構成されるマグネットブロックが用いられている。

従来、マグネットブロックは、燒結マグネットブロック、押出し成形又は射出成形により成形されるマグネットブロック、磁性粉とバインダーとを型内で圧縮成形することによるマグネットブロックなどが知られているが、希土類系の燒結マグネットブロックは、１００ｍｍ程度の長さに成形するのが限界であって、３００ｍｍもの長さに成形するのは難しいという問題があった。押出し成形では、長尺に成形するのは可能であったが、３００ｍｍにわたって均一な寸法精度を達成するのは難しいという問題があった。また、押出し成形では、その成形特性上ある程度の流動性が必要となるので、バインダー樹脂の割合を多くしなければならず、そのために、マグネットブロック中の磁性粉の含有率を高めて磁気特性をあげることが困難であった。

一般的に、マグネットブロックでは、その形状や長さによらず端部の磁束密度が高くなる性質（エッジ効果）が生じるので、その両端部の磁気特性が高くなるという問題があった。

図１１は、従来の長尺磁石成形体の長手方向の磁束分布を示す説明図である。図１２は、従来の長尺磁石成形体における磁石粉の磁化の方向と長尺磁石成形体の長手方向の磁束分布との関係を示す説明図である。圧縮成形工法においては、プレス機によって型の高さ方向に平行に圧力をかける場合には、型内の圧力ベクトルの向きは分散するが、型壁近傍では、壁があるためにプレス方向と同方向の圧力が比較的強く発生するものの、型の中心では圧力が様々な向きに分散するので、型の中心では比較的圧力が弱くなる。また、金型キャビティ内に粉体を供給する際、その中央付近では型内に落下した粉体は両側に広がるように流入していくが、端部は型壁によってさえぎられるので、充填密度が中央部に比べ高くなる。しかも、従来の圧縮成形工法においては、キャビティの長手方向に直交した方向に磁場が印加されるので、図１２に示されているように、成形された長尺磁石成形体における磁石粉の磁化は、その長尺磁石成形体の長手方向に直交した方向に配向する。したがって、圧縮成形法では、通常のエッジ効果に加えて、圧力分布不均一及び充填量不均一に起因する図１１，１２に示すような長手方向の磁気特性（磁束密度）のバラツキが生じるので、均一な磁気特性を得ることが難しいという問題があった。

また、射出成型工法においては、マグネットブロック（長尺磁石成形体）を成形する金型の中心にゲート部を設けるので、そのゲート部で流動による低下が生じやすく、そのために、成形された長尺磁石成形体では、その端部に比べ中心付近の磁気特性が低くなりやすいという問題があった。このような長尺磁石成形体は、長手方向で均一な磁気特性を得ることができないので、現像剤担持体におけるマグネットローラに配置すると、局所的に端部の現像剤量が増え、そのために、画像ムラや地汚れといった画像特性上の問題が発生するという問題があった。
特開２０００−３０５３６０号公報

本発明は、かかる問題を解決することを目的としている。

即ち、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体、及び、その製造方法を低コストで提供することを第１の目的とし、前記長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体を埋設させたマグネットローラを低コストで提供することを第２の目的とし、そして、画像ムラや地汚れのない良好な画像を得ることができる現像剤担持体、現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を低コストで提供することを第３の目的としている。

前述したように、一般的には、マグネットブロック（長尺磁石成形体）の磁気特性は、磁性粉の磁化の向きにより決定されるが、磁性粉の磁化の向きがそろっている場合は、長尺磁石成形体の体積に比例して磁気特性が高くなるので、図１１，１２に示されているように、従来の長尺磁石成形体では、その両端部における磁束密度が高くなるという問題があったが、本発明者は、長尺磁石成形体の両端部の磁束密度の高い部分における磁石粉の磁化の向きを長尺磁石成形体の長手方向及び／又は幅方向に傾けた方向（前記長尺磁石成形体の長手方向に直交しない方向）に変えて磁束密度の高さの分布を均一化するか、或いは、長尺磁石成形体の両端部の磁束密度の高い部分における磁石粉の磁化を、前記長尺磁石成形体の長手方向の両端部を除く中央部に含有される磁石粉よりも、低く配行させるか、又は、配行させないで、磁束密度の高さの分布を均一化することにより、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体を得ることができることを見出して本発明を完成するに至った。

即ち、請求項１に記載された発明は、上記目的を達成するために、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされると共に、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、
（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、
を順次経て長尺磁石成形体を製造することを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法である。

請求項２に記載された発明は、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を前記キャビティ内に充填する工程、及び、
（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、
を順次経て長尺磁石成形体を製造することを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法である。

請求項３に記載された発明は、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、
（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、
を順次経て長尺磁石成形体を製造することを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法である。

請求項１に記載された発明によれば、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされると共に、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、
（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て長尺磁石成形体を製造するので、樹脂の流れによる力によって磁石粉の磁化が配向されにくくなり、しかも、磁性粉の磁化の向きも中央部に比べ揃いにくくなって、成形された長尺磁石成形体の両端部の磁束密度がその中央部と同レベルになり、そのために、前記長尺磁石成形体の形状及び成形金型の形状を修正することなく、前記長尺磁石成形体の両端部における磁気特性の上昇を抑制することができ、よって、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体を低コストで提供することができる。

請求項２に記載された発明によれば、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を前記キャビティ内に充填する工程、及び、（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て長尺磁石成形体を製造するので、樹脂の流れによる力によって磁石粉の磁化が配向されにくくなり、しかも、磁性粉の磁化の向きも中央部に比べ揃いにくくなって、成形された長尺磁石成形体の両端部の磁束密度がその中央部と同レベルになり、そのために、前記長尺磁石成形体の形状及び成形金型の形状を修正することなく、前記長尺磁石成形体の両端部における磁気特性の上昇を抑制することができ、よって、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体を低コストで提供することができる。

請求項３に記載された発明によれば、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て長尺磁石成形体を製造するので、樹脂の流れによる力によって磁石粉の磁化が配向されにくくなり、しかも、磁性粉の磁化の向きも中央部に比べ揃いにくくなって、成形された長尺磁石成形体の両端部の磁束密度がその中央部と同レベルになり、そのために、前記長尺磁石成形体の形状及び成形金型の形状を修正することなく、前記長尺磁石成形体の両端部における磁気特性の上昇を抑制することができ、よって、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体を低コストで提供することができる。

図１は、本発明の一実施の形態を示す長尺磁石成形体の磁束分布と該長尺磁石に含有される磁石粉の磁化の向きとの関係を示す説明図である。図２は、本発明の他の一実施の形態を示す長尺磁石成形体における磁石粉の磁化の向きを示す説明図であって、（ａ）は、長尺磁石成形体の長手方向の両端部を除く中央部における磁石粉の磁化の向きを示し、そして、（ｂ）は、長尺磁石成形体の両端部における磁石粉の磁化の向きを示す。図３は、本発明の他の一実施の形態を示す長尺磁石成形体の磁束分布と該長尺磁石に含有される磁石粉の磁化の向きとの関係を示す説明図である。図４は、本発明の一実施の形態を示す長尺磁石成形体を圧縮成形する状態を示す説明図である。図５は、本発明の一実施の形態を示す長尺磁石成形体を射出成形する状態を示す説明図である。図６は、本発明の他の一実施の形態を示す長尺磁石成形体を射出成形する状態を示す説明図である。図７は、本発明の一実施の形態を示す現像剤担持体の一部断面説明図である。図８は、本発明の一実施の形態を示す現像装置の概略説明図である。図９は、本発明の一実施の形態を示すプロセスカートリッジの概略説明図である。図１０は、本発明の一実施の形態を画像形成装置の概略説明図である。

図１の下段に示されているように、本発明の長尺磁石成形体１１４は、磁石粉１と熱可塑性樹脂微粒子２とで構成されている。そして、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂにおける磁石粉１の磁化容易軸は、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向に直交又は両端部１１４ａ，１１４ａにおける磁化容易軸に比べてより直交に近い状態に配向されており、また、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａにおける磁石粉１の磁化容易軸は、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向及び／又は幅方向に傾けた方向（前記長尺磁石成形体の長手方向に直交しない方向）に配向されている。本明細書においては、前記磁化容易軸は、磁性粉を構成する磁石材料が磁化されやすい方向を意味し、さらに、詳しくは、磁気モーメントと結晶格子との関係で原子磁石の方向が並びやすい方向を意味する。図１では、磁石粉１の磁化容易軸は、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端に傾けた方向に配向されている。なお、図１の上段に示されているグラフにおいて、Ａは、長尺磁石成形体の長手方向の磁束密度を示すグラフであり、そして、Ｂは、従来の長尺磁石成形体の長手方向の磁束密度を示すグラフである。

このように、磁石粉１と熱可塑性樹脂微粒子２とで構成される長尺磁石成形体１１４において、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂにおける磁石粉１の磁化容易軸が、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向に直交又は両端部１１４ａ，１１４ａにおける磁化容易軸に比べてより直交に近い状態に配向されており、そして、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａにおける磁石粉１の磁化容易軸は、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向及び／又は幅方向に傾けた方向（前記長尺磁石成形体の長手方向に直交しない方向）に配向されていると、図１におけるＡに示されているように、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａにおける磁気特性の上昇を抑制することができ、そのために、長手方向において均一な磁気特性（磁束密度）を有する長尺磁石成形体１１４を低コストで提供することができる。かかる事実は、図１の上段に示されているグラフからみても明らかである。即ち、図１の上段に示されているグラフにおいて、それらの両端の部分においては、Ａは、Ｂと比べて、著しく低下している。

図１では、長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａの磁化の向きが、長手方向、即ち、両端方向に傾けられているので、図１におけるＡに示されているように、長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａの表面上（垂直成分）の端部磁束密度がその中央部１１４ｂと同等のレベルにされ、そのために、長尺磁石成形体１１４の長手方向で均一な磁束密度の分布が得られる。

また、長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａの磁化の向きは、図２に示されているように、幅方向へ角度をつけたものであってもよい。長尺磁石成形体１１４の中央部１１４ｂに対して０°＜θ（両端部の配向角度）＜９０°、又は、−９０°＜θ（両端部の配向角度）＜０°とすることが好ましい。長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａの配向角度を中央部１１４ｂと両端部１１４ａ，１１４ａの磁束密度偏差に合わせて変化させると、長尺磁石成形体１１４の長手方向において均一な磁束密度分布を得ることができる。

本発明においては、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂにおける磁石粉１の磁化容易軸が、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａに含有される磁石粉１よりも長手方向に直交する方向に強く配向されており、そして、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａが、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂに含有される磁石粉１の磁化容易軸よりも低く配向されているか、又は、配向されていないものであってもよい（図３を参照。）。このように、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂにおける磁石粉１の磁化容易軸が、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａに含有される磁石粉１よりも長手方向に直交する方向に強く配向されており、そして、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａが、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂに含有される磁石粉１の磁化容易軸よりも低く配向されているか、又は、配向されていないと、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａにおける磁気特性（磁束密度）の上昇を抑制することができ、そのために、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体１１４を低コストで提供することができる。

前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａに含有される磁石粉１の磁化容易軸は、好ましくは、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂに含有される磁石粉１を配向させる配向発生磁場よりも低い配向発生磁場で配行されている。このように、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａに含有される磁石粉１の磁化容易軸が、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂに含有される磁石粉１を配向させる配向発生磁場よりも低い配向発生磁場で配行されていると、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａにおける磁気特性の上昇を抑制することができ、そのために、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体１１４を低コストで提供することができる。

また、前記長尺磁石成形体１１４の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂは、好ましくは、異方性の磁性粉１を含有し、そして、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａは、好ましくは、等方性の磁性粉１、又は、異方性の磁性粉１と等方性の磁性粉１とを混合した磁性粉１を含有している。このように、前記長尺磁石成形体の長手方向の両端部１１４ａ，１１４ａを除く中央部１１４ｂが、異方性の磁性粉１を含有し、そして、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａが、等方性の磁性粉１、又は、異方性の磁性粉１と等方性の磁性粉１とを混合した磁性粉１を含有していると、前記長尺磁石成形体１１４の両端部１１４ａ，１１４ａにおける磁気特性の上昇を抑制することができ、そのために、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体１１４を低コストで提供することができる。

希土類系磁性粉には、等方性磁性粉及び異方性磁性粉があるが、前記長尺磁石成形体の中央部に異方性の磁石粉を含有させてその磁石粉の磁化の配向角度を変化させるには、磁石粉の磁化を配向をさせない場合、及び、磁石粉の磁化の配向を低くする場合には、異方性の磁石粉、等方性の磁石粉又は両方の磁石粉の混合でも構わないが、長尺磁石成形体の両端部に含有される磁石粉の磁化をその中央部に含有される磁石粉の磁化と同レベルに配向させる場合には、長尺磁石成形体の両端部に含有される磁石粉は、等方性の磁石粉又は等方性の磁石粉及び異方性の磁石粉の混合したものが好ましい。長尺磁石成形体の両端部に等方性の磁石粉又は等方性の磁石粉及び異方性の磁石粉の混合したものを含有させると、長尺磁石成形体の両端部に磁化を配向される磁性粉がない、もしくは、磁化を配向される磁性粉が少ないので、磁性粉の磁化の向きも揃いにくくなり、そのために、長尺磁石成形体の両端部の磁束密度は、その中央部レベルに押さえられる。

ＳＬＩＣ現像ローラでは、マグネットブロック（長尺磁石成形体）を貼り付けた磁極の磁束密度偏差の仕様は、８ｍＴ以内とされているところ、本発明の長尺磁石成形体１１４における磁気特性（磁束密度）が長手方向に均一であることは均一であるので、本発明の長尺磁石成形体１１４は、前記ＳＬＩＣ現像ローラにおける磁極の磁束密度偏差の仕様を満たすものとなる。

本発明における磁性粉１は、好ましくは、１３ＭＧＯｅ以上もの高磁力化が可能な希土類元素を含有している。このような希土類元素を含有する磁性粉１は、希土類元素と遷移金属とを含む合金よりなり、それらの合金は、
（イ）Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金（式中、Ｒは、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１種である。）であって、その代表的なものとしては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、又は、これらにおけるＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉなどのほかの遷移金属で置換したものであるか、
（ロ）Ｓｍ−Ｃｏ系合金であって、Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｃｏを主とする遷移金属とを基本成分とするものであり、その代表的なものとしては、ＳｍＣｏ５、又は、Ｓｍ２ＴＭ１７（式中、ＴＭは、遷移金属である。）であるか、或いは、
（ハ）Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金であって、Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｎを主とする格子間元素とを基本成分とするものであり、その代表的なものとしては、Ｓｍ２Ｆｅ１７合金を窒化して作製したＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３であるが、本発明では、特に、（イ）が好ましい。

前記希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタル等が挙げられ、これらを１種又は２種以上含むことができる。また、遷移金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等が挙げられ、これらを１種又は２種以上含むことができる。また、磁性粉１には、磁気特性を向上させるために、必要に応じ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ等を含有することもできる。

前記「熱可塑性樹脂微粒子２」を構成する「熱可塑性樹脂」は、例えば、ポリスチレン、ポリクロロエチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン系化合物及びその置換体よりなる単重合体、並びに、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル重合体、スチレン−ビニルメチルケトン重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体があげられる。また、前記「熱可塑性樹脂」は、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシポリオール系樹脂等の樹脂であってもかまわない。これらの樹脂は、１種又は２種以上混合して使用することができる。

前記「熱可塑性樹脂微粒子２」は、好ましくは、熱可塑性樹脂、顔料、帯電性制御剤、及び、離型剤の混合物を加熱ニーダー、３本ロールミル等の加熱混合処理可能な装置により、溶融、混練後、冷却固化したものをジェットミル、ボールミル等の粉砕機により１〜５０μｍの粒径に粉砕することにより得る。希土類磁性粉のバインダーとして作用する樹脂は、熱可塑性樹脂であるが、低軟化点の熱可塑性樹脂は粉砕しても再凝集してしまい、微粒子(１０μｍ以下)がえられ難い。そこで、顔料（例えば、カーボンブラック）を混練することにより、粉砕後の再凝集を防止することができる。顔料の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、５〜１０ｗｔ％である。帯電制御剤は、磁石粒子と熱可塑性樹脂微粒子の分散性を向上するために添加される。帯電制御剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、０．５〜１０ｗｔ％である。離型剤は、成形後の型離れ性を良くするために添加される。離型剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、２〜１０ｗｔ％である。流動性付与剤は、粉砕後の（熱可塑性樹脂＋顔料＋帯電制御剤＋離型剤)に添加することにより、流動性を改善することができる。

本発明においては、前記熱可塑性樹脂微粒子２は、好ましくは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。このように、前記熱可塑性樹脂微粒子が乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であると、圧縮成形物の高密度化が可能になるので、磁気特性をさらに向上させることができる。また、球状粒子とすると、磁性粉への被覆面積が向上するので、磁石成形体の表面の磁性粉の露出面積が低減でき、そのために、防錆効果が生じる。

本発明の長尺磁石成形体１１４を得るには、磁石粉のみからなる燒結磁石、及び、磁石粉と高分子化合物とからなる樹脂組成物を成形するプラスチック磁石成形体が考えられるが、磁石粉として希土類磁石粉を用いる場合には、希土類磁石粉は、磁気特性が非常に高いので、長尺磁石成形体は、燒結磁石である必要はない。また、希土類磁石粉は、コストが非常に高いので、これを燒結磁石としたのでは、高コストになる。それ故、磁石粉として希土類磁石粉を用いる場合には、プラチック磁石成形体（長尺磁石成形体）とするのが好ましい。

かかるプラチック磁石成形体（長尺磁石成形体）の成形方法としては、次の
１）射出成形法、
２）押出し成形法、及び、
３）圧縮成形法
の３つの方法があるが、高磁力の長尺磁石成形体を得るには、前記１）〜３）の何れかの方法による成形と、磁場印加による磁石粉の配向と、を同時に行う必要がある。前記１）の射出成形法は、前記３）の圧縮成形工法ほど高磁力な長尺磁石成形体が得られないが、金型で寸法が決定されるので、高精度の成形が可能となる。前記２）の押出し成形法は、生産性に優れているが、寸法精度が悪く、また、磁石粉の配合比率を上げることができないので、高磁力の長尺磁石成形体をえることは難しい。そして、前記３）の圧縮成形法は、高磁力な長尺磁石成形体が得られと共に、高精度の成形が可能となる。したがって、本発明の長尺磁石成形体を得るには、前記１）の射出成形法は、又は、前記３）の圧縮成形法が好ましい。

本発明による圧縮成形及び射出成形においては、成形金型は、長手方向で同じ材料としてもよいが、図５に示すように、成形金型の両端部を構成するの材料を中央部を構成する材料に比べ透磁率の低い磁性材料又は非磁性材料とすると、磁場が両端部を避けるように流れようとするので、両端部の磁性粉の磁化の向きは中央部に比べ揃いにくくなり、そのために、両端部の磁束密度を中央部の磁束密度と同レベルにすることができ、よって、均一な磁束密度分布を得ることができる。

即ち、本発明の長尺磁石成形体は、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされると共に、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て製造される。

このように、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされると共に、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て製造すると、樹脂の流れによる力によって磁石粉の磁化が配向されにくくなり、しかも、磁性粉の磁化の向きも中央部に比べ揃いにくくなって、成形された長尺磁石成形体の両端部の磁束密度がその中央部と同レベルになり、そのために、前記長尺磁石成形体の形状及び成形金型の形状を修正することなく、前記長尺磁石成形体の両端部における磁気特性の上昇を抑制することができ、よって、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体を低コストで提供することができる。

また、本発明の長尺磁石成形体は、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を前記キャビティ内に充填する工程、及び、（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て製造される。

このように、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を前記キャビティ内に充填する工程、及び、（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て製造すると、樹脂の流れによる力によって磁石粉の磁化が配向されにくくなり、しかも、磁性粉の磁化の向きも中央部に比べ揃いにくくなって、成形された長尺磁石成形体の両端部の磁束密度がその中央部と同レベルになり、そのために、前記長尺磁石成形体の形状及び成形金型の形状を修正することなく、前記長尺磁石成形体の両端部における磁気特性の上昇を抑制することができ、よって、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体を低コストで提供することができる。

また、本発明の長尺磁石成形体は、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て製造される。

このように、（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、を順次経て製造すると、樹脂の流れによる力によって磁石粉の磁化が配向されにくくなり、しかも、磁性粉の磁化の向きも中央部に比べ揃いにくくなって、成形された長尺磁石成形体の両端部の磁束密度がその中央部と同レベルになり、そのために、前記長尺磁石成形体の形状及び成形金型の形状を修正することなく、前記長尺磁石成形体の両端部における磁気特性の上昇を抑制することができ、よって、長手方向において均一な磁気特性を有する長尺磁石成形体を低コストで提供することができる。

本発明による圧縮成形法においては、図４に示すように、磁場印加方向４１５は、好ましくは、圧縮成型方向に対して垂直方向とされる。このように、磁場印加方向４１５が圧縮成形方向に対して垂直方向とされると、成形された長尺磁石成形体における磁性分の磁化の配向が高くなるので、高磁力長尺磁石成形体が得られる。図４において、４１１は電磁石であり、４１２は上パンチであり、４１３は下パンチであり、そして、４１４はギャップである。

図７に示すように、本発明のマグネットローラ１２０には、磁性粉を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状のマグネットローラ１１２の現像極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような溝形状部１１３が少なくとも１つ配設され、その溝形状部１１３には、前記マグネットローラ１１２よりも高磁力の長尺磁石成形体１１４が接着剤を介して配置されている。そして、前記長尺磁石成形体１１４は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の長尺磁石成形体とされている。なお、図７において、１１１は芯軸であり、１２１は現像スリーブであり、そして、１３０は現像剤担持体である。

このように、磁性粉を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状のマグネットローラ１２０の現像極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような溝形状部１１３が少なくとも１つ配設され、そして、前記溝形状部１１３に前記マグネットローラ１２０よりも高磁力の長尺磁石成形体１１４が接着剤を介して配置されたマグネットローラ１２０において、前記長尺磁石成形体１１４が、請求項１〜４のいずれか１項に記載の長尺磁石成形体とされていると、現像極に相当する部分で長手方向に磁束密度の分布の均一なマグネットローラ１２０を低コストで提供することができる。また、現像極に相当する部分の磁力及び磁力波形の傾きが調整可能となるので、設計余裕度の高いマグネットローラ１２０を提供することができる。

図７に示すように、本発明の現像剤担持体１３０には、請求項８に記載のマグネットローラ１２０の外周に回転可能な非磁性円筒体１２１が配置されている。前記非磁性円筒体１２１としては、例えば、アルミニウム、ＳＵＳ（ステンレス）などを用いることができる。加工性、軽さの面でアルミニウムが用いられることが多い。アルミニウムの場合、Ａ６０６３、Ａ５０５６、Ａ３００３等、ＳＵＳの場合、３０３、３０４、３１６などを用いることができる。このように、請求項８に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体１２１が配置されていると、長手方向において磁気特性を均一にすることができると共に、非磁性円筒体１２１にキャリアの付着を防止することができ、そのために、画像ムラや字汚れのない高画質な画像特性を有する現像剤担持体１３０を提供することができる。

図８に示すように、本発明の現像装置４は、現像剤担持体１３０、現像剤供給部材７２、及び、現像剤層規制部材７１を少なくとも有している。そして、前記現像剤担持体１３０として、請求項９に記載の現像剤担持体１３０を有している。このように、前記現像剤担持体１３０として、請求項９に記載の現像剤担持体１３０を有していると、高画質化を可能とした現像装置４を提供することができる。

図９に示すように、本発明のプロセスカートリッジ５は、現像装置４、及び、像担持体４０を少なくとも有している。そして、前記現像装置４として、請求項９に記載の現像装置を有している。このように、前記現像装置４として、請求項９に記載の現像装置を有していると、高画質化を可能とすることができるプロセスカートリッジ５を提供することができる。

図１０において、１００は複写装置本体、２００はそれを載せる給紙テーブル、３００は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、５００はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。複写装置本体１００には、像担持体４０の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成手段１８を４つ並列にしたタンデム型の画像形成装置２０が設けられている。この画像形成装置２０の上部には、画像情報に基づいて像担持体４０をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置２１が設けられている。また、画像形成装置２０の各像担持体４０と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト１０が設けられている。中間転写ベルト１０を介して像担持体４０と相対する位置には、像担持体４０上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト１０に転写する一次転写手段６２が配置されている。画像形成手段１８の現像装置４には、上記のトナーを含んだ現像剤が用いられる。現像装置４は、現像剤担持体（図７における１３０を参照。）が現像剤を担持、搬送して、像担持体４０との対向位置において交互電界を印加して像担持体４０上の潜像を現像する。このように像担持体４０に交互電界を印加して現像剤を活性化させるので、トナーの帯電量分布をより狭くすることができ、そのために、像担持体４０の現像性を向上させることができる。また、像担持体４０及び現像装置４と共に一体に支持されて画像形成装置２０に対し着脱自在に形成されたプロセスカートリッジ（図９における５を参照。）とすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段及びクリーニング手段を含んで構成してもよい。

前記画像形成装置２０の動作は以下の通りである。初めに、原稿自動搬送装置５００の原稿台３０上に原稿をセットするか、又は、原稿自動搬送装置５００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットした後、原稿自動搬送装置５００を閉じてこれで原稿を押さえる。そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置５００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動させた後に、他方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちに、スキャナ３００を駆動させて、第一走行体３３及び第二走行体３４に走行させる。次に、第一走行体３３で光源から光を発射すると共に原稿面からの反射光をさらに反射して第二走行体３４に向け、さらに、第二走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読み取りセンサ３６に入れて、原稿内容を読み取る。

続いて、不図示のスタートスイッチを押して、不図示の駆動モータで支持ローラ１４、１５、１６の１つを回転駆動させ、他の２つの支持ローラを従動回転させて、中間転写ベルト１０を回転させる。同時に、個々の画像形成手段１８でその像担持体４０を回転して各像担持体４０上にブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの単色画像をそれぞれ形成する。そして、中間転写ベルト１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写ベルト１０上に合成カラー画像を形成する。

一方、不図示のスタートスイッチを押して、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転させ、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、この給紙カセット４４の１つから繰り出したシートを分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、この１枚ずつ分離したシートを搬送ローラ４７で搬送して複写機本体１００内の給紙路４８に導き、そして、この給紙路４８に導いたシートをレジストローラ４９に突き当てて止めるか、或いは、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、このトレイ上に繰り出したシートを分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差しで給紙路５３に入れ、そして、この給紙路５３に入れたシートを同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。次に、中間転写ベルト１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させた後、中間転写ベルト１０と二次転写装置２２との間にシートを送り込み、二次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。

このようにして得た画像転写後のシートは、二次転写装置２２に搬送し、次に、定着装置２５に送り込んで、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着した後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出して、排紙トレイ５７上にスタックするか、或いは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで、反転して再び転写位置へと導いて、シートの裏面にも画像を記録して後、この画像を記録したシートを排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。一方、画像転写後の中間転写ベルト１０は、中間転写ベルトクリーニング装置１７において、中間転写ベルト１０上に残留する残留トナーが除去された後、画像形成装置２０による再度の画像形成に備えられる。

（実施例１）
（１）平均粒径１１０μｍの異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉（愛知製鋼社製、ＭＦＰ−１２）９４重量部に、『ポリエステル樹脂７９重量部及びスチレンアクリル樹脂７重量部で構成される軟化点７５℃の熱可塑性樹脂、並びに、カーボンブラック（顔料）７．６重量部、サルチル酸ジルコニウム（帯電制御剤）０．９重量部、カルナバワックスとライスワックスの混合物（離型剤）４．３重量部、及び、疎水性シリカ（流動性付与剤）１．２重量部』からなる平均粒径７．３μｍの微粒子６重量部を配合し、これらを攪拌分散して、磁石コンパウンドとした。

（２）上金型と下金型とによって形成される幅２．５ｍｍ、高さ１０．０ｍｍ、長さ３１０ｍｍのキャビティ内に前記磁石コンパウンドを充填した後、キャビティの中央部に１８，０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように金型に直流電界を加え、さらに、キャビティの両端部に配向コイルを４５°傾けた状態で１８，０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように金型に直流電界を加えて磁場印加状態とし、この磁場印加状態において、キャビティに５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて圧縮成形することにより長尺磁石成形体を得た。

（実施例２）
前記（２）において、上金型と下金型とによって形成される幅２．５ｍｍ、高さ１０．０ｍｍ、長さ３１０ｍｍのキャビティ内に前記磁石コンパウンドを充填した後、キャビティの中央部に１８，０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように金型に直流電界を加えて、さらに、キャビティの両端部に３，０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように金型に直流電界を加えて磁場印加状態とし、この磁場印加状態において、キャビティに５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて圧縮成形を行った以外は、実施例１と同様にして長尺磁石成形体を得た。

（実施例３）
前記（２）において、上金型と下金型とによって形成される幅２．５ｍｍ、高さ１０．０ｍｍ、長さ３１０ｍｍのキャビティ内に前記磁石コンパウンドを充填した後、キャビティの両端部以外の中央部のみに１８，０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように金型に直流電界を加えて磁場印加状態とし、この磁場印加状態において、キャビティに５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて圧縮成形を行った以外は、実施例１と同様にして長尺磁石成形体を得た。

（実施例４）
（１）平均粒径１１０μｍの異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉（愛知製鋼社製、ＭＦＰ−１２）９４重量部に、『ポリエステル樹脂７９重量部及びスチレンアクリル樹脂７重量部で構成される軟化点７５℃の熱可塑性樹脂、並びに、カーボンブラック（顔料）７．６重量部、サルチル酸ジルコニウム（帯電制御剤）０．９重量部、カルナバワックスとライスワックスの混合物（離型剤）４．３重量部、及び、疎水性シリカ（流動性付与剤）１．２重量部』からなる平均粒径７．３μｍの微粒子６重量部を配合し、これらを攪拌分散して、第１の磁石コンパウンドと、そして、平均粒径１１０μｍの異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉（愛知製鋼社製、ＭＦＰ−１２）７０重量部及び平均粒径１１０μｍの等方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉（愛知製鋼社製、ＭＦＰ−１２）２６重量部に、『ポリエステル樹脂７９重量部及びスチレンアクリル樹脂７重量部で構成される軟化点７５℃の熱可塑性樹脂、並びに、カーボンブラック（顔料）７．６重量部、サルチル酸ジルコニウム（帯電制御剤）０．９重量部、カルナバワックスとライスワックスの混合物（離型剤）４．３重量部、及び、疎水性シリカ（流動性付与剤）１．２重量部』からなる平均粒径７．３μｍの微粒子６重量部を配合し、これらを攪拌分散して、第２の磁石コンパウンドとした。

（２）上金型と下金型とによって形成される幅２．５ｍｍ、高さ１０．０ｍｍ、長さ３１０ｍｍのキャビティ内におけるその両端部より２０ｍｍを除く中央部領域に前記第１の磁石粉コンパウンドを充填し、両端部２０ｍｍ区間に前記第２の磁石コンパウンドを充填した後、キャビティに１８，０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように金型に直流電界を加えて磁場印加状態とし、この磁場印加状態において、キャビティに５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて圧縮成形を行った。

（比較例１）
前記（２）において、上金型と下金型とによって形成される幅２．５ｍｍ、高さ１０．０ｍｍ、長さ３１０ｍｍのキャビティ内に前記磁石コンパウンドを充填した後、キャビティ全体に１８，０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように金型に直流電界を加えて磁場印加状態とし、この磁場印加状態において、キャビティに５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて圧縮成形を行った以外は、実施例１と同様にして長尺磁石成形体を得た。

以上、実施例１〜４及び比較例１で得た長尺磁石成形体を平板状のベーク治具にセットして、１００℃で３０分間のベークを行なうことにより、長尺磁石成形体の強度を向上させると共に、成形で発生した反りを矯正した後、このベークした長尺磁石成形体に空芯コイルを用いて発生磁場２．５Ｔのパルス着磁を行なうことにより着磁された長尺磁石成形体とした。そして、フェライト磁石とＥＥＡ樹脂からなる磁石コンパウンドを磁場中押し出し成形して、深さ２．５ｍｍ、幅１０．０ｍｍ、及び、長さ３００．５ｍｍの軸方向の溝部を表面に有する直径２３．０ｍｍのマグネットチューブを作成した後、このマグネットチューブの中空部に直径６ｍｍの芯金を挿入した。次に、この芯金を挿入したマグネットチューブをヨーク着磁法で各極の着磁を行った後、そのマグネットチューブの溝部に前記着磁された長尺磁石成形体をそれぞれ配置し、瞬間接着剤で固定して、マグネットローラを得た。このようにして得たマグネットローラについて、長手方向の磁束密度偏差の評価と画像ムラ評価とを行ったところ、次の表１に示される結果を得た。表１における画像ムラ評価の基準は、○：画像ムラが目視できない、△：画像ムラがわずかに目視できる、及び、×：画像ムラが目視確認できる、とした。

表１によれば、本発明の実施例１〜４で得た長尺磁石成形体を配置したマグネットローラは、その長手方向磁束密度偏差が前述したＳＬＩＣ現像ローラの基準値８ｍＴ以内であり、その画像ムラも目視できない程度であって、ＳＬＩＣ現像ローラとして使用可能なレベルのものであった。一方、比較例１で得た長尺磁石成形体を配置したマグネットローラは、その長手方向磁気密度偏差及び画像ムラ評価に関して基準のレベルに達せず、ＳＬＩＣ現像ローラとして使用不可能又は使用困難なレベルのものであった。

本発明の一実施の形態を示す長尺磁石成形体の磁束分布と該長尺磁石に含有される磁石粉の磁化の向きとの関係を示す説明図である。本発明の他の一実施の形態を示す長尺磁石成形体における磁石粉の磁化の向きを示す説明図であって、（ａ）は、長尺磁石成形体の長手方向の両端部を除く中央部における磁石粉の磁化の向きを示し、そして、（ｂ）は、長尺磁石成形体の両端部における磁石粉の磁化の向きを示す。本発明の他の一実施の形態を示す長尺磁石成形体の磁束分布と該長尺磁石に含有される磁石粉の磁化の向きとの関係を示す説明図である。本発明の一実施の形態を示す長尺磁石成形体を圧縮成形する状態を示す説明図である。本発明の一実施の形態を示す長尺磁石成形体を射出成形する状態を示す説明図である。本発明の他の一実施の形態を示す長尺磁石成形体を射出成形する状態を示す説明図である。本発明の一実施の形態を示す現像剤担持体の一部断面説明図である。本発明の一実施の形態を示す現像装置の概略説明図である。本発明の一実施の形態を示すプロセスカートリッジの概略説明図である。本発明の一実施の形態を画像形成装置の概略説明図である。従来の長尺磁石成形体の長手方向の磁束分布を示す説明図である。従来の長尺磁石成形体における磁石粉の磁化の方向と長尺磁石成形体の長手方向の磁束分布との関係を示す説明図である。

１磁石粉
２熱可塑性樹脂微粒子
４現像装置
５プロセスカートリッジ
２０画像形成装置
４０像担持体
１１１芯軸
１１２マグネットローラ
１１３溝形状部
１１４長尺磁石成形体
１１４ａ両端部
１１４ｂ中央部
１２０マグネットローラ
１２１現像スリーブ
１３０現像剤担持体
Ａ長尺磁石成形体の長手方向の磁束密度を示すグラフである。
Ｂ従来の長尺磁石成形体の長手方向の磁束密度を示すグラフである。

Claims

（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされると共に、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、
（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、
を順次経て長尺磁石成形体を製造することを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。
（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の両端部分の厚さが、該ゲート部の中央部分の厚さよりも薄くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を前記キャビティ内に充填する工程、及び、
（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、
を順次経て長尺磁石成形体を製造することを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。
（ａ）長尺磁石成形体を形成するキャビティと該キャビティの長手方向の一方端近傍から他方端近傍にわたって接続されるゲート部とを有する金型における、該ゲート部の入り口側の幅が、該ゲート部の出口側の幅よりも狭くされた、該ゲート部を介して、磁性粉と熱可塑性微粒子とからなるペレットの溶融物を該キャビティ内に充填する工程、及び、
（ｂ）前記金型におけるキャビティ内に充填されたペレットの溶融物を保圧しながら冷却固化させる工程、
を順次経て長尺磁石成形体を製造することを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。