JP4571852B2 - 圧縮成形用磁性粉、圧縮成形用磁石コンパウンド、長尺磁石成形体、マグネットローラ、現像剤担持体、現像装置、及び、画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置において用いられるマグネットローラに埋設する磁石成形体を成形するための圧縮成形用磁性粉、該圧縮成形用磁性粉を含有する圧縮成形用磁石コンパウンド、該圧縮成形用磁石コンパウンドで成形された長尺磁石成形体、該長尺磁石成形体を埋設させたマグネットローラ、該マグネットローラを有する現像剤担持体、該現像剤担持体を有する現像装置、該現像装置を有するプロセスカートリッジ、及び、該プロセスカートリッジを有する画像形成装置に関する。

近年、注目されるようになってきた「トナー及び磁性粒子からなる二成分現像剤を用いて像担持体に形成された潜像を現像する高機能現像装置」（ＳＬＩＣ現像装置）は、二成分現像装置における画像上の問題を解決するものであるが、このＳＬＩＣ現像装置に搭載される現像剤担持体（現像ローラ）においては、（Ａ）現像極の半値幅が２０°以下（従来の二成分現像では約５０°）であること、及び、（Ｂ）磁束密度が１２０〜１４０ｍＴ（従来の二成分現像は８０〜１２０ｍＴ）であること、とされているので、ＳＬＩＣ現像装置では、現像極の磁束密度を高くし、さらに、半値幅を従来の半分以下にする必要がある。しかし、従来のフェライト系マグネットでは、半値幅を狭くすると、磁束密度も小さくなるので、前記（Ａ）及び（Ｂ）の両項目を同時に満足することができないという問題があった。

ＳＬＩＣ現像装置で用いられる現像剤担持体の仕様は、機種、ローラ径等によって異なってくるが、最近の機種では、現像極及びその隣接極で１００〜１３０ｍＴの磁束密度が求められてきているので、高磁力化の要求が強い。現像剤担持体上の磁束密度を磁石の磁力の強さを示す（ＢＨ）ｍａｘ値に置き代えると、１００〜１３０ｍＴは１３〜１６ＭＧＯｅに相当するので、１３ＭＧＯｅ以上の高磁力磁石が求められている。

高エネルギー積の磁性体材料としては、Ｓｍ−Ｃｏ系、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系、及び、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の希土類磁性体材料がよく知られている。Ｓｍ−Ｃｏ系の希土類磁性体材料は、材料費が高いので、一般的用途には使用されにくかったが、最近では、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性体材料、及び、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性体材料がよく使用されている。図１１は、従来の磁性体材料よりなる磁性粉の説明図である。図１１に示すように、これらの磁性体材料よりなる磁性粉１１０Ａは、例えば、粉砕した磁性粉を分級（ふるい分け）して平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子１０１としたものである。したがって、従来の磁性粉１１０Ａは、多数の角を有する磁性粒子１０１で構成されている。任意の形状の磁石を得るには、磁性粉１１０Ａを含有した合成樹脂組成物を混練し、これを任意の形状に成形する必要がある。

磁性体材料には、等方性と異方性とがある。磁場を付与することにより容易に磁化軸の向きをそろえられる異方性の磁性体材料の方が高磁力化を達成できる。現在実用化されている高磁力希土類磁性体材料としては、高温で水素処理された高い異方性を持つＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性体材料が提案されている（特許文献１，２を参照）。希土類磁性体成形体としては、等方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性体紛を含有する磁石コンパウンドを用いて射出成形法や押出し成形法で製造したものが市販されているが、その磁力は、（ＢＨ）ｍａｘ値で６〜９ＭＧＯｅであるので充分ではなかった。

そこで、本発明者らは、１３ＭＧＯｅ以上の高磁力マグネットを達成するために、現在最も高磁力を示す異方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性体材料を使用することを検討したが、異方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性体材料を使用しても、射出成形法や押出し成形法で製造したものでは、その磁力は、現段階では、（ＢＨ）ｍａｘ値で１０〜１２ＭＧＯｅが限界であるので、１３ＭＧＯｅ以上の高磁力化は達成できないという問題があった。

本発明者らは、異方性のＮｄ系磁石紛を含有する磁石コンパウンドを最も高磁力化が期待できる圧縮成形法で成形することも検討した。異方性のＮｄ系磁石粉を含有する磁石コンパウンドを圧縮成形するには、成形型中において溶融した磁石コンパウンドに磁場をかけて配向させる必要がある。一般的に、圧縮成形で用いられる磁石コンパウンドにおいては、その結合樹脂（バインダー）として、熱硬化性樹脂のエポキシ系材料が使用されている（特許文献３を参照。）。このような磁石コンパウンドでは、エポキシ樹脂／硬化剤１〜１０ｗｔ％を磁石粉に配合して、磁石粉の周囲に付着させることにより、ＤＲＹコンパウンドとしている。
特開平１０−１３５０１７号公報 特開平８−３１６７７号公報 特開２００１−６８３１３号公報

しかしながら、エポキシ樹脂をＤＲＹ状態の磁石コンパウンドとするためには、固形のエポキシ樹脂及び固形の硬化剤を使用する必要がある。固形の硬化剤は芳香族アミン系、ジシアンジアミド系、イミダゾール系等多くの材料があるが、いずれの材料も硬化温度が高く、最低でも１５０℃は必要であり、硬化処理時間も長く、しかも、６０分以上必要になるという問題があった。また、従来の磁石コンパウンドにおいては、磁性粉とエポキシ樹脂微粒子との静電気的付着力が小さいので、磁石コンパウンドを金型に充填する際に加わる負荷によって、磁性粉とエポキシ樹脂微粒子とが遊離して飛散し、そのために、金型内での磁性粉とエポキシ樹脂微粒子との配合比率のばらつきが大きくなり、よって、配向磁場における磁性粉の配向性が低下して磁石成形体の磁気特性が低下すると共に、磁石成形体の磁束密度のばらつきが大きくなるという問題があった。さらに、一般的に磁石材料は、熱減磁される性質を有しているが、特に、異方性Ｎｄ磁石材料は、熱減磁を受けやすいので、１５０℃×６０分の熱処理によって、磁気特性（ＢＨ）ｍａｘが約１５％低下するという問題があった。

また、異方性磁石材料の圧縮成形においては、金型内への磁性粉の充填状態が得られる磁石成形体の磁気特性に大きく寄与する。磁性粉同士が隙間なく密に充填されると、磁石成形体の成形密度が高くできるので、磁石成形体の磁気特性も高くなるが、磁性粉同士が密に充填されすぎると、磁場配向時に磁性粉が回転しにくくなるので、磁化容易軸の向きがそろいにくくなり、そのために、磁石成形体の磁気特性が高くならないという問題があった。これらの現象は、逆の場合にも成立する。即ち、磁性粉同士が疎に充填されると、磁場配向時に磁性粉が回転しやすくなるので、磁化容易軸の向きはそろいやすくなり、そのために、磁石成形体の磁気特性が高くなるが、磁性粉同士が疎に充填されすぎると、磁石成形体の成形密度が小さくなるので、磁石成形体の磁気特性が高くならないという問題があった。また、磁性粉同士が疎に充填されすぎる場合には、磁石成形体がもろくなるので、破損しやすくなるといった問題があった。

本発明は、かかる問題を解決することを目的としている。

即ち、本発明は、（１）高磁力であって、且つ、長尺であっても磁束密度のばらつきを小さくした圧縮成形磁石用の磁性粉を提供することを第１の目的とし、（２）高磁力であって、且つ、長尺であっても磁束密度のばらつきを小さくし、しかも、圧縮成形の際の熱減磁を抑制することができる圧縮成形用の磁石コンパウンドを提供することを第２の目的とし、（３）前記圧縮成形用磁石コンパウンドで圧縮成形した長尺磁石成形体を低コストで提供することを第３の目的とし、そして、（４）前記長尺磁石成形体を埋設させて特定極の磁力をさらに高め、高機能化したマグネットローラ、該マグネットローラを有する現像剤担持体、該現像剤担持体を有する現像装置、該現像装置を有するプロセスカートリッジ、及び、該プロセスカートリッジを有する画像形成装置を低コストで提供することを第４の目的としている。

請求項１に記載された発明は、上記目的を達成するために、ターブラミキサーによる、角張った磁性粒子同士の衝突、又は、角張った磁性粒子と該角張った磁性粒子よりも高硬度の物質で構成される粒子との衝突によって、形成された角の取れた平均粒径１００〜２００μｍの磁石粒子で構成された圧縮成形磁石用磁石紛であって、そのかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ に調整されていることを特徴とする圧縮成形磁石用磁性粉である。

請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記圧縮成形磁石用磁性粉を構成する磁石粒子の表面の少なくとも一部が、ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物で構成される被覆層を有していることを特徴とするものである。

請求項３に記載された発明は、請求項１又は２に記載された角の取れた平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子で構成された圧縮成形磁石用磁性粉と、熱可塑性樹脂微粒子と、を有することを特徴とする圧縮成形用磁石コンパウンドである。

請求項４に記載された発明は、請求項３に記載された発明において、前記熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径が、前記磁性粉の１／１０以下であることを特徴とするものである。

請求項５に記載された発明は、請求項３又は４に記載された発明において、前記熱可塑性樹脂微粒子が、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であることを特徴とするものである。

請求項６に記載された発明は、請求項３〜６のいずれか１項に記載の圧縮成形用磁石コンパウンドを磁場中で圧縮成形してなる長尺磁石成形体である。

請求項７に記載された発明は、磁性粉を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状の磁石成形体の一部の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような、溝形状の収納部分が１極以上配設されたマグネットローラにおいて、該収納部分に、該円筒状の磁石成形体のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として、請求項６に記載の長尺磁石成形体を埋設したことを特徴とするマグネットローラである。

請求項８に記載された発明は、請求項７に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体が配置されていることを特徴とする現像剤担持体である。

請求項９に記載された発明は、現像剤担持体、現像剤供給部材、及び、現像剤層規制部材を少なくとも有する現像装置において、該現像剤担持体として、請求項８に記載の現像剤担持体を有することを特徴とする現像装置である。

請求項１０に記載された発明は、現像剤担持体、現像剤供給部材、及び、現像剤層規制部材を少なくとも有する現像装置、並びに、像担持体及び帯電ローラを有するプロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項９に記載の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項１１に記載された発明は、プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、プロセスカートリッジとして、請求項１０に記載のプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置である。

請求項１に記載された発明によれば、ターブラミキサーによる、角張った磁性粒子同士の衝突、又は、角張った磁性粒子と該角張った磁性粒子よりも高硬度の物質で構成される粒子との衝突によって、形成された角の取れた平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子で構成された圧縮成形磁石用磁性粉であって、そのかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ に調整されているので、調整前の磁性粉個々の角が容易に取リ除かれて球形に近い形状になり、そのために、調整前の磁性粉のかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ ³ 以下であっても、かさ密度が３．３ｇ／ｃｍ ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ ³ に調整された圧縮成形磁石用磁性粉を容易に得ることができ、よって、高磁力であって、且つ、長尺であっても磁束密度のばらつきを小さくした圧縮成形による磁石成形体とすることができる。

請求項２に記載された発明によれば、前記圧縮成形磁石用磁性粉を構成する磁石粒子の表面の少なくとも一部が、ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物で構成される被覆層を有しているので、圧縮成形用磁石コンパウンドとしたときに、前記ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物がプラスに帯電しやすくなって、該被覆層を有する磁石粒子が、結合樹脂となる熱可塑性樹脂微粒子との静電気的な付着力が強くなり、そのために、磁石コンパウンドを金型に充填する際に加わる負荷により、圧縮成形用熱可塑性樹脂微粒子が遊離して飛散することがほとんどなくなる。

請求項３に記載された発明によれば、請求項１又は２に記載の角の取れた平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子で構成された圧縮成形磁石用磁性粉と、熱可塑性樹脂微粒子と、を有する圧縮成形用磁石コンパウンドであるので、磁性粒子と熱可塑性樹脂微粒子とを攪拌・混合する際に、摩擦帯電によって磁性粒子がプラスに帯電すると共に、熱可塑性樹脂微粒子がマイナスに帯電し、それらのために、熱可塑性樹脂微粒子が磁性粒子の表面に静電気的な付着力によって付着した状態となり、よって、成形される磁石成形体における磁性粒子の配向が向上し、該磁石成形体の磁気特性が向上する。

請求項４に記載された発明によれば、前記熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径が、前記磁性粉の１／１０以下であるので、磁石成形体の成形密度を高くすることが可能になり、そのために、磁気特性を向上させることができる。

請求項５に記載された発明によれば、前記熱可塑性樹脂微粒子が、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であるので、圧縮成形物の高密度化が可能になり、そのために、磁気特性をさらに向上させることができる。また、球状粒子とすると、磁性粉への被覆面積が向上するので、磁石成形体表面への磁性粉の露出面積が低減でき、そのために、防錆効果が生じる。

請求項６に記載された発明によれば、請求項３〜５のいずれか１項に記載の圧縮成形用磁石コンパウンドを磁場中で圧縮成形してなる長尺磁石成形体であるので、結合樹脂の濃度を小さくして磁気特性の大きな長尺磁石成形体とすることができ、そのために、１３ＭＧＯｅ以上（１００ｍＴ以上）の高磁力の長尺磁石成形体を得ることができる。

請求項７に記載された発明によれば、磁性粉を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状の磁石成形体の一部の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような、溝形状の収納部分が１極以上配設されたマグネットローラにおいて、該収納部分に、該円筒状の磁石成形体のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として請求項６に記載の長尺磁石成形体を埋設したので、特定極の磁力をさらに高めた高機能化したマグネットローラとすることができる。

請求項８に記載された発明によれば、請求項７に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体が配置されている現像剤担持体（現像ローラ）としたので、キャリアの付着を防止することができ、そのために、高画質化を可能とした現像剤担持体を提供することができる。

請求項９に記載された発明によれば、現像剤担持体、現像剤供給部材、及び、現像剤層規制部材を少なくとも有する現像装置において、該現像剤担持体として、請求項８に記載の現像剤担持体を有しているので、高画質化を可能とした現像装置を提供することができる。

請求項１０に記載された発明によれば、現像剤担持体、現像剤供給部材、及び、現像剤層規制部材を少なくとも有する現像装置、並びに、像担持体及び帯電ローラを有するロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項９に記載の現像装置を有しているので、高画質化を可能としたプロセスカートリッジを提供することができる。

請求項１１に記載された発明によれば、プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、請求項１０に記載のプロセスカートリッジを有しているので、高画質化を可能とした画像装置を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態を示す圧縮成形磁石用磁性粉の説明図である。図２は、本発明の一実施形態を示す圧縮成形用磁石コンパウンドの説明図である。図３は、本発明の他の一実施形態を示す圧縮成形用磁石コンパウンドの拡大説明図である。図４は、本発明の一実施形態を示す現像剤担持体（現像ローラ）の説明図であって、（ａ）は、一部断面説明図であり、そして、（ｂ）は、（ａ）のＸ−Ｘ線断面説明図である。図５は、本発明の一実施形態を示す現像装置の説明図である。図６は、本発明の一実施形態を示すプロセスカートリッジの説明図である。図７は、本発明の一実施形態を示す画像形成装置の説明図である。

図１に示されているすように、本発明の圧縮成形磁石用磁性粉１０Ａは、ターブラミキサーによる、角張った磁性粒子同士の衝突、又は、角張った磁性粒子と該角張った磁性粒子よりも高硬度の物質で構成される粒子との衝突によって、形成された角の取れた平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子１で構成されている。そして、そのかさ密度は、３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ に調整されている。本明細書においては、前記「かさ密度」は、磁性粉４８５ｇを１００ｃｃの金属容器に漏斗を介して山盛りに充填し、その容器上面に沿って擦り切した後に重量を計測し、次に、この測定した重量を容積１００ｃｃで割った値とする。

このように、ターブラミキサーによる、角張った磁性粒子同士の衝突、又は、角張った磁性粒子と該角張った磁性粒子よりも高硬度の物質で構成される粒子との衝突によって、形成された角の取れた磁性粒子１で構成された圧縮成形磁石用磁性粉１０Ａであって、そのかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ に調整されていると、調整前の磁性粉個々の角が容易に取リ除かれて球形に近い形状になり、そのために、調整前の磁性粉のかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ ³ 以下であっても、かさ密度が３．３ｇ／ｃｍ ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ ³ に調整された圧縮成形磁石用磁性粉を容易に得ることができ、よって、高磁力であって、且つ、長尺であっても磁束密度のばらつきを小さくした圧縮成形による磁石成形体とすることができる。

前記かさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ に調整された圧縮成形磁石用磁性粉１０Ａは、角張った磁性粒子１同士の衝突、又は、角張った磁性粒子１と該角張った磁性粒子よりも高硬度の物質で構成される粒子（図示せず）との衝突によって形成されている。このように、前記かさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ に調整された圧縮成形磁石用磁性粉１０Ａが、角張った磁性粒子１同士の衝突、又は、角張った磁性粒子１と該角張った磁性粒子よりも高硬度の物質で構成される粒子との衝突によって形成されていると、調整前の磁性粉個々の角（図１１における１０１を参照。）が容易に取リ除かれて球形（図１における１を参照。）に近い形状になり、そのために、調整前の磁性粉のかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 以下であっても、かさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ に調整された圧縮成形磁石用磁性粉を容易に得ることができる。

本発明の圧縮成形磁石用磁性粉は、それを構成する平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子同士の接触面積が大きくなるので、かさ密度が大きくなる。本発明者らは、磁性粉のかさ密度と磁石成形体の磁束密度には密接な関係があること、及び、かさ密度が大きいほど磁石成形体の磁束密度が高くなることをみいだした。このように、かさ密度が大きいほど磁石成形体の磁束密度が高くなるのは、平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子が金型に密に充填されて成形される磁石成形体の成形密度を高くすることができると同時に、該磁性粒子が球形に近い形状であるために磁場配向時の磁性粉の回転が阻害されにくくなって磁化容易軸の向きがそろいやすくなるからである。磁性粉のかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 未満であると、所定の高い磁束密度が得られず、また、磁性粉のかさ密度が４．０ｇ／ｃｍ³ を越えるものは、現時点の技術では得られない。したがって、本発明のように、磁性粉のかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ であると、所定の高い磁束密度が得られる。

一般的に磁性粉の再粉砕には、アトライター粉砕機、ジェットミル粉砕機等の粉砕機、及び、ヘンシェルミキサー等の攪拌機が使用されている。しかし、これらの再粉砕に使用される粉砕機及び攪拌機は、磁性粉を構成する磁性粒子を細かく粉砕してしまうので、該磁性粒子の平均粒径が小さくなってしまう。また、磁性粒子の平均粒径が小さくなると、磁気特性が低下してしまうので好ましくない。また、再粉砕によって微粉量が増加するので、磁性粉の流動性が低下し、そのために、金型への充填性が低下する。このような不具合をなくしつつ磁性粉の密度を向上させるためには、本発明のように、ターブラーミキサーを用いて、磁性粒子同士、又は、磁性粒子とメディアの混合剤を攪拌することがもっとも有効な手段である。希土類磁石粉末の真比重は、約７．５ｇ／ｃｍ³ であり、理論的上限はこの数値であるが、実際には４．０ｇ／ｃｍ３を超えるものは、現時点の技術では得られない。

本発明における圧縮成形磁石用磁性粉は、高磁力化（１３ＭＧＯｅ以上）が可能な希土類磁性体よりなる磁性粒子で構成されている。本発明における希土類磁性体は、好ましくは、希土類元素と遷移金属とを含む合金よりなる次の１）〜３）のものであるが、特に、１）が好ましい。

１）Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種である）と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｂとを基本成分とするもの（Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、及び、これらにおけるＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉなどのほかの遷移金属で置換したものがあげられる。

２）Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｃｏを主とする遷移金属と、を基本成分とするもの（Ｓｍ−Ｃｏ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、ＳｍＣｏ₅ 、及び、Ｓｍ₂ ＴＭ₁₇（ＴＭは遷移金属）があげられる。

３）Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｎを主とする格子間元素と、を基本成分とするもの（Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、Ｓｍ₂ ＴＭ₁₇合金を窒化して作製したＳｍ₂ Ｆｅ₁₇Ｎ₃ があげられる。

前記希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルなどがあげられ、そして、これらを１種または２種以上含むことができる。また、遷移金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどがあげられ、そして、これらを１種または２種以上含むことができる。また、磁気特性を向上させるために、磁性粉には、必要に応じ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ等を含有させることもできる。

本発明の圧縮成形磁石用磁性粉を構成する磁性粒子の体積平均粒径は、好ましくは、１００〜２００μｍであり、さらに好ましくは、１２０〜１７０μｍである。前記平均粒径の測定は、シスメックス株式会社製のＭａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ２０００のＤＲＹユニットで測定される。

図３に示されているように、前記圧縮成形磁石用磁性粉１０Ａを構成する磁石粒子１の表面の少なくとも一部は、ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物で構成される被覆層２を有している。このように、前記圧縮成形磁石用磁性粉１０Ａを構成する磁石粒子１の表面の少なくとも一部が、ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物で構成される被覆層２を有していると、圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｃとしたときに、前記ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物がプラスに帯電しやすくなって、該被覆層２を有する磁石粒子１が、結合樹脂となる熱可塑性樹脂微粒子３との静電気的な付着力が強くなり、そのために、圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｃを金型に充填する際に加わる負荷により、熱可塑性樹脂微粒子３が遊離して飛散することがほとんどなくなる。

図２，３において、１０Ｂ，１０Ｃは、圧縮成形用磁石コンパウンドである。圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｂ，１０Ｃは、角のとれた平均粒径１００〜２００μｍの磁石粒子１で構成される磁性粉１０Ａと熱可塑性樹脂微粒子３とを有している。そして、圧縮成形用磁石コンパウンド１１０Ｃにおいては、前記磁石粒子１の表面の少なくとも一部は、ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物で構成される被覆層２を有している。このように、圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｂ，１０Ｃが、磁性粉１０Ａと熱可塑性樹脂微粒子３とを有していると、磁性粒子１と熱可塑性樹脂微粒子３とを攪拌・混合する際に、摩擦帯電によって磁性粒子１がプラスに帯電すると共に、熱可塑性樹脂微粒子３がマイナスに帯電し、それらのために、熱可塑性樹脂微粒子３が磁性粒子１の表面に静電気的な付着力によって付着した状態となり、よって、成形される磁石成形体における磁性粒子１の配向が向上し、該磁石成形体の磁気特性が向上する。

また、図３に示されている圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｃのように、前記磁石粒子１の表面の少なくとも一部がポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物で構成される被覆層２を有していると、前記熱可塑性樹脂微粒子３がマイナスに帯電しやすくなると共に、前記ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物がプラスに帯電しやすくなって、前記熱可塑性樹脂微粒子３と前記ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物との静電気的な付着力が強くなり、そのために、圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｃを金型に充填する際に加わる負荷により、熱可塑性樹脂微粒子３が遊離して飛散することがほとんどなくなり、よって、配向磁場における磁性粒子１の配向性を大きくして磁石成形体の磁気特性を向上させると共に、磁石成形体の磁束密度のばらつきを小さくした磁石成形体とすることができ、しかも、圧縮成形の際の熱減磁を抑制することができる。

本発明における圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｂ，１０Ｃにおける磁性粉１０Ａの配合比率は、好ましくは、９０〜９９ｗｔ％であり、さらに好ましくは、９２〜９７ｗｔ％である。磁性粉１０Ａの含有量が少なすぎると、磁気特性の向上が図れず、また、磁性粉の含有量が多すぎると、結合樹脂の含有量が少なくなり、磁石成形体の成形性が低下（割れなどの発生）する。

前記圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｂ，１０Ｃにおける熱可塑性樹脂微粒子３の平均粒径は、好ましくは、前記磁性粉１の１／１０以下である。このように、前記圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｂ，１０Ｃにおける熱可塑性樹脂微粒子３の平均粒径が、前記磁性粉１の１／１０以下であると、磁石成形体の成形密度を高くすることが可能になり、そのために、磁気特性を向上させることができる。

前記圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｂ，１０Ｃにおける熱可塑性樹脂微粒子３は、好ましくは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。このように、前記圧縮成形用磁石コンパウンド１０Ｂ，１０Ｃにおける熱可塑性樹脂微粒子３が乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であると、圧縮成形物の高密度化が可能になり、そのために、磁気特性をさらに向上させることができる。また、このように、球状の微粒子とすると、磁性粉への被覆面積が向上するので、磁石成形体表面への磁性粉の露出面積が低減でき、そのために、防錆効果が生じる。

前記「熱可塑性樹脂微粒子３」を構成する「熱可塑性樹脂」は、例えば、ポリスチレン、ポリクロロエチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン系化合物及びその置換体よりなる単重合体、並びに、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル重合体、スチレン−ビニルメチルケトン重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体があげられる。また、前記「熱可塑性樹脂」は、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシポリオール系樹脂等の樹脂であってもかまわない。これらの樹脂は、１種又は２種以上混合して使用することができる。

前記「熱可塑性樹脂微粒子３」は、前述したように、結合樹脂（バインダー）として用いられるものであるが、例えば、ポリエステル、ポリオ−ル等の熱可塑性樹脂に帯電制御剤（ＣＣＡ）、顔料、低軟化点物質（ワックス）を分散混合し、その周囲にシリカ、酸化チタン等の物質を外添して、流動性を高めたものである。顔料の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、５〜１０ｗｔ％である。帯電制御剤は、磁石粒子と熱可塑性樹脂微粒子の分散性を向上するために添加される。帯電制御剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、０．５〜１０ｗｔ％である。離型剤は、成形後の型離れ性を良くするために添加される。離型剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、２〜１０ｗｔ％である。この「熱可塑性樹脂微粒子３」は、マイナスに帯電しやすく、かつ流動性に優れるので、磁性粉との静電気的付着力に優れ、磁石粒子間の隙間を埋めることが十分可能になる。

前記「熱可塑性樹脂微粒子３」には、外添剤としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セルウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化スズ、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、及び、シリカを挙げることができる。外添剤の粒径は、通常０．１〜１．５μｍの範囲であり、添加量としては、外添前１００重量部に対し、好ましくは、０．０１〜１０重量部、さらに好ましくは、０．０５〜５重量部である。これらの外添剤は、単独で用いてもよいが、複数を併用しても構わない。また、これらの外添剤は、好ましくは、疎水化処理されたものである。

前記「顔料」は、例えば、カ−ボンブラック、ランプブラック、マグネタイト、チタンブラック、クロムイエロー、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブル−、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｇ、カルコオイルブルー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、マラカイトグリーンレーキ、キノリンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、カ−ミン等を挙げることができる。

また、前記「熱可塑性樹脂微粒子３」には、その内部に低軟化物質を内添することも可能である。かかる低軟化物質としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等をあげることができる。この様な低軟化物質を添加する場合は、５〜３０質量％程度添加することが好ましい。

本発明の長尺磁石成形体（図４における１３を参照。）は、請求項３〜５のいずれか１項に記載の圧縮成形用磁石コンパウンドを磁場中で圧縮成形してなる。このように、請求項４〜６のいずれか１項に記載の圧縮成形用磁石コンパウンドを磁場中で圧縮成形してなる長尺磁石成形体であると、結合樹脂の濃度を小さくして磁気特性の大きな長尺磁石成形体とすることができるので、１３ＭＧＯｅ以上（１００ｍＴ以上）の高磁力の長尺磁石成形体を得ることができる。

図４に示すように、本発明のマグネットローラ２０Ａには、磁性粉を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状の磁石成形体１２の一部の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような、溝形状の収納部分が１極以上配設されている。そして、該収納部分に、該円筒状の磁石成形体１２のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として請求項７に記載の長尺磁石成形体１３を埋設する。このように、該収納部分に、該円筒状の磁石成形体１２のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として請求項７に記載の長尺磁石成形体１３を埋設すると、特定極の磁力をさらに高めた高機能化したマグネットローラ２０Ａとすることができる。

図４に示すように、本発明の現像剤担持体２０Ｂには、請求項８に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体１４が配置されている。前記非磁性円筒体としては、例えば、アルミニウム、ＳＵＳ（ステンレス）などを用いることができる。加工性、軽さの面でアルミニウムを用いられることが多い。アルミニウムの場合、Ａ６０６３、Ａ５０５６、Ａ３００３等、ＳＵＳの場合、３０３、３０４、３１６などを用いることができる。このように、請求項８に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体１４が配置されていると、キャリアの付着を防止することができ、そのために、高画質化を可能とした現像剤担持体を提供することができる。

図５に示すように、本発明の現像装置３０は、現像剤担持体２０Ｂ、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２を少なくとも有している。そして、この現像装置３０は、該現像剤担持体２０Ｂとして、請求項９に記載の現像剤担持体２おＢを有している。このように、該現像剤担持体２０Ｂとして、請求項９に記載の現像剤担持体２０Ｂを有していると、高画質化を可能とした現像装置３０を提供することができる。

図６に示すように、本発明のプロセスカートリッジ４０は、現像剤担持体２０Ｂ、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２を少なくとも有する現像装置３０、並びに、帯電ローラ２４及び像担持体２５を有している。そして、このプロセスカートリッジ４０は、該現像装置３０として、請求項１０に記載の現像装置を有している。このように、該現像装置３０として、請求項１０に記載の現像装置を有していると、高画質化を可能とすることができるプロセスカートリッジ４０を提供することができる。

図７に示すように、本発明の画像形成装置５０は、プロセスカートリッジ４０、光書き込み手段１０３、転写部材１０５、及び、定着装置１１７を少なくとも有している。そして、この本発明の画像形成装置５０は、プロセスカートリッジ４０として、請求項１１に記載のプロセスカートリッジを有している。このように、プロセスカートリッジ４０として、請求項１１に記載のプロセスカートリッジを有していると、高画質化を可能とした画像形成装置５０を提供することができる。

図７においては、プロセスカートリッジ４０は、現像剤担持体２０Ｂ、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２、を有する現像装置３０、並びに、帯電ローラ２４及び像担持体２５を有したものとなっている。また、図７において、１０６は、クリーニングブレードであり、１０７は、除電光学系であり、１１３は、トナー供給部であり、１１４は、レジストローラであり、１１５は、トナー回収羽根であり、１１７は、定着装置であり、そして、１１６は、トナー搬送コイルである。

（実施例１）
（１）異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、これをターブラーミキサーにセットして、２２ｒｐｍ×４０ｍｉｎの条件で処理した。そして、この磁性粉のかさ密度を測定したところ、磁性粉のかさ密度は、３．３４ｇ／ｃｍ³ であった。

（２）前記かさ密度を３．３４ｇ／ｃｍ³ とした磁性粉を９５０ｇ秤量し、次に、ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム塩（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている熱可塑性樹脂微粒子を５０ｇ秤量した後、前記秤量した磁性粉と前記秤量した熱可塑性樹脂微粒子とをターブラーミキサーで２２ｒｐｍ×１０ｍｉｎの条件で混練して圧縮成形用磁石コンパウンドとした。

（３）前記圧縮成形用磁石コンパウンド２０．１ｇを磁性材料（ＳＫＳ３）で構成された幅２．５ｍｍ、深さ１４．０ｍｍ、長さ３１２ｍｍの金型内に充填し、配向電流として１００Ａをプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力を付与して成形した。次に、金型にワークが収納した状態で３５００Ｖのパルスで金型及び磁石成形体を一括脱磁を行なった後、脱型装置でワークを取り出した。続いて、このワークを１００℃の温度で６０分間焼成した後、パルス波着磁処理を２．６Ｔの発生磁場で行なって長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０５．１ｍＴであった。

前記「磁束密度」は、長尺磁石成形体を２．６Ｔの磁場で着磁し、この長尺磁石成型体の平均高さから１ｍｍ離した位置に磁気プローブを固定して、長尺磁石成型体の軸方向に走査することにより得た測定値の内の該長尺磁石成形体における両端部１２ｍｍを除いた全測定点の平均値を磁束密度とした。

（実施例２）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をターブラーミキサーにセットして、２２ｒｐｍ×８０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．３５ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０５．６ｍＴであった。

（実施例３）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をターブラーミキサーにセットして、２２ｒｐｍ×１２０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．３９ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０６．２ｍＴであった。

（実施例４）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をＹＴＺボール２０ｇと共にターブラーミキサーにセットして、２２ｒｐｍ×４０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．３６ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０６．５ｍＴであった。

（実施例５）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をＹＴＺボール２０ｇと共にターブラーミキサーにセットして、２２ｒｐｍ×８０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．３９ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０６．７ｍＴであった。

（実施例６）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をＹＴＺボール２００ｇと共にターブラーミキサーにセットして、６４ｒｐｍ×４０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．４５ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０７．３ｍＴであった。

（実施例７）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をＹＴＺボール２００ｇと共にターブラーミキサーにセットして、６４ｒｐｍ×８０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．４８ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０８．０ｍＴであった。

（実施例８）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をＹＴＺボール２００ｇと共にターブラーミキサーにセットして、９６ｒｐｍ×４０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．６２ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０８．２ｍＴであった。

（実施例９）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をＹＴＺボール２００ｇと共にターブラーミキサーにセットして、９６ｒｐｍ×８０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．６４ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０９．３ｍＴであった。

（実施例１０）
実施例１における（１）において、異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉をＹＴＺボール２００ｇと共にターブラーミキサーにセットして、９６ｒｐｍ×１２０ｍｉｎの条件で処理して、磁性粉のかさ密度を３．６４ｇ／ｃｍ³ とした以外は、実施例１と同様にして、長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０９．１ｍＴであった。

（比較例１）
（１）異方性Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁性体よりなる角張った磁性粒子で構成される磁性粉（磁石愛知製鋼株式会社製、マグファインＭＦＰ−１３）１ｋｇを蓋付きのＰＥＴ製容器に秤量し、この磁性粉のかさ密度を測定したところ、磁性粉のかさ密度は、３．２７ｇ／ｃｍ³ であった。

（２）前記かさ密度を３．２７ｇ／ｃｍ³ とした磁性粉を９５０ｇ秤量し、次に、ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム塩（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている熱可塑性樹脂微粒子を５０ｇ秤量した後、前記秤量した磁性粉と前記秤量した熱可塑性樹脂微粒子とをターブラーミキサーで２２ｒｐｍ×１０ｍｉｎの条件で混練して圧縮成形用磁石コンパウンドとした。

（３）前記圧縮成形用磁石コンパウンド２０．１ｇを磁性材料（ＳＫＳ３）で構成された幅２．５ｍｍ、深さ１４．０ｍｍ、長さ３１２ｍｍの金型内に充填し、配向電流として１００Ａをプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力を付与して成形した。次に、金型にワークが収納した状態で３５００Ｖのパルスで金型及び磁石成形体を一括脱磁を行なった後、脱型装置でワークを取り出した。続いて、このワークを１００℃の温度で６０分間焼成した後、パルス波着磁処理を２．５Ｔの発生磁場で行なって長尺磁石成形体とした。このようにして得た長尺磁石成形体の磁束密度は、１０３．８ｍＴであった。

以上、本実施例で用いられる磁石紛の磁性粉処理時間［ｍｉｎ］とかさ密度［ｇ／ｃｍ³ ］との関係、磁性粉処理時間［ｍｉｎ］と磁束密度［ｍＴ］との関係、及び、実施例１〜８及び比較例１における磁性粉のかさ密度［ｇ／ｃｍ³ ］と長尺磁石成形体の磁束密度［ｍＴ］との関係を測定したところ、図８〜１０に示される結果が得られた。

本発明の一実施形態を示す圧縮成形磁石用磁性粉の説明図である。 本発明の一実施形態を示す圧縮成形用磁石コンパウンドの説明図である。 本発明の他の一実施形態を示す圧縮成形用磁石コンパウンドの拡大説明図である。 本発明の一実施形態を示す現像剤担持体（現像ローラ）の説明図であって、（ａ）は、一部断面説明図であり、そして、（ｂ）は、（ａ）のＸ−Ｘ線断面説明図である。 本発明の一実施形態を示す現像装置の説明図である。 本発明の一実施形態を示すプロセスカートリッジの説明図である。 本発明の一実施形態を示す画像形成装置の説明図である。 本実施例で用いられる磁石紛の磁性粉処理時間［ｍｉｎ］とかさ密度［ｇ／ｃｍ³ ］との関係を示すグラフである。 本実施例で用いられる磁石紛の磁性粉処理時間［ｍｉｎ］と磁束密度［ｍＴ］との関係を示すグラフである。 実施例１〜８及び比較例１における磁性粉のかさ密度［ｇ／ｃｍ³ ］と長尺磁石成形体の磁束密度［ｍＴ］との関係を示すグラフである。 従来の磁性体材料よりなる磁性粉の説明図である。

１ 磁性粒子
２ 被覆層
３ 熱可塑性樹脂微粒子
１０Ａ 磁性粉
１０Ｂ，１０Ｃ 圧縮成形用磁石コンパウンド
１１ 芯軸
１２ 円筒状の磁石成形体
１３ 長尺磁石成形体
１４ 非磁性円筒体
２０Ａ マグネットローラ
２０Ｂ 現像剤担持体（現像ローラ）
２１ 現像剤供給部材
２２ 現像剤層規制部材
２３ 現像剤担持体
２４ 帯電ローラ
３０ 現像装置
４０ プロセスカートリッジ
５０ 画像形成装置

Claims (11)

1. ターブラミキサーによる、角張った磁性粒子同士の衝突、又は、角張った磁性粒子と該角張った磁性粒子よりも高硬度の物質で構成される粒子との衝突によって、形成された角の取れた平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子で構成された圧縮成形磁石用磁性粉であって、そのかさ密度が３．３ｇ／ｃｍ³ 〜４．０ｇ／ｃｍ³ に調整されていることを特徴とする圧縮成形磁石用磁性粉。
2. 前記圧縮成形磁石用磁性粉を構成する磁性粒子の表面の少なくとも一部が、ポリウレタン樹脂又はポリウレタン樹脂とアミノ樹脂との縮合架橋生成物で構成される被覆層を有していることを特徴とする請求項１に記載の圧縮成形磁石用磁性粉。
3. 請求項１又は２に記載された角の取れた平均粒径１００〜２００μｍの磁性粒子で構成された圧縮成形磁石用磁性粉と、熱可塑性樹脂微粒子と、を有することを特徴とする圧縮成形用磁石コンパウンド。
4. 前記熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径が、前記磁性粉の１／１０以下であることを特徴とする請求項３に記載の圧縮成形用磁石コンパウンド。
5. 前記熱可塑性樹脂微粒子が、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であることを特徴とする請求項３又は４に記載の圧縮成形用磁石コンパウンド。
6. 請求項３〜５のいずれか１項に記載の圧縮成形用磁石コンパウンドを磁場中で圧縮成形してなる長尺磁石成形体。
7. 磁性粉を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状の磁石成形体の一部の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような、溝形状の収納部分が１極以上配設されたマグネットローラにおいて、該収納部分に、該円筒状の磁石成形体のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として、請求項６に記載の長尺磁石成形体を埋設さたことを特徴とするマグネットローラ。
8. 請求項７に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体が配置されていることを特徴とする現像剤担持体。
9. 現像剤担持体、現像剤供給部材、及び、現像剤層規制部材を少なくとも有する現像装置において、該現像剤担持体として、請求項８に記載の現像剤担持体を有することを特徴とする現像装置。
10. 現像剤担持体、現像剤供給部材、及び、現像剤層規制部材を少なくとも有する現像装置、並びに、像担持体及び帯電ローラを有するプロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項９に記載の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
11. プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、プロセスカートリッジとして、請求項１０に記載のプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置。

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