JP2006073595A - 圧縮成形用コンパウンド、及び、その製造方法、並びに、長尺磁石成形体、及び、その製造方法、並びに、マグネットローラ、現像ローラ、現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】成形される磁石成形体を高磁力化すると共に、その強度を大きくし、しかも、成形される磁石成形体における磁石粉の表面の錆の発生を防止した圧縮成形用コンパウンドを提供する。
【解決手段】磁石粉１と、該磁石粉１の表面に付着した熱可塑性樹脂微粒子４と、流動性付与剤とを有する圧縮成形用コンパウンド１０において、（イ）該磁石粉１の平均粒径が、３０〜２００μｍであり、（ロ）該熱可塑性樹脂微粒子４が、平均粒径１０μ未満の第１の熱可塑性樹脂微粒子２と、平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満の第２の熱可塑性樹脂微粒子３と、で構成され、そして、（ハ）該第１の熱可塑性樹脂微粒子２の個数が、該磁石粉１の個数の１０〜１００（但し、１０を除く）倍であると共に、第２の熱可塑性樹脂微粒子３の個数が、該磁石粉１の個数の５〜１０倍であるものとする。
【選択図】図１

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置において用いられるマグネットローラに埋設する磁石成形体を成形するための圧縮成形用コンパウンド材料、及び、その製造方法、並びに、該圧縮成形用コンパウンド材料で成形された長尺磁石成形体、及び、その製造方法、並びに、該長尺磁石成形体を埋設させたマグネットローラ、該マグネットローラを有する現像ローラ、該現像ローラを有する現像装置、該現像装置を有するプロセスカートリッジ、及び、該プロセスカートリッジを有する画像形成装置に関する。

近年、注目されるようになってきた「トナー及び磁性粒子からなる二成分現像剤を用いて像担持体に形成された潜像を現像する高機能現像装置」（ＳＬＩＣ現像装置）は、二成分現像装置における画像上の問題を解決するものであるが、このＳＬＩＣ現像装置に搭載される現像ローラ（マグネットローラ）においては、（Ａ）現像極の半値幅が２０°以下（従来の２成分現像では約５０°）であること、及び、（Ｂ）磁束密度が１２０〜１４０ｍＴ（従来の２成分現像は８０〜１２０ｍＴ）であること、とされているので、ＳＬＩＣ現像装置では、現像極の磁束密度を高くし、さらに、半値幅を従来の半分以下にする必要がある。

このようなＳＬＩＣ現像装置に搭載される現像ローラ（マグネットローラ）としては、円筒状に形成し外周面に軸方向に延びる複数個の磁極を設けてなる永久磁石材に軸を固着してなるマグネットローラにおいて、永久磁石材を、フェライト磁石系材料からなり実質的の円筒状に形成してなる本体と、この本体の特定の磁極若しくはその近傍に設けられた溝内に少なくとも一部が埋設固着してなりかつ等方性のＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉結合材料からなる材料によって形成した磁石片と、によって形成したもの（特許文献１を参照。）を用いることが考えられたが、かかる従来のマグネットローラにおいては、半値幅を低くすると、磁束密度も小さくなるので、前記（Ａ）及び（Ｂ）の両項目を同時に満足することができないという問題があった。

また、プラスチック希土類磁石成形体としては、等方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂを含有するコンパウンドを用いて射出成型法や押出し成型法で製造したものが市販されているが、その磁力は、（ＢＨ）ｍａｘ値で６〜９ＭＧＯｅであるので、充分ではなかった。

そこで、本発明者らは、１３ＭＧＯｅ以上の高磁力マグネットを達成するために、現在最も高磁力を示す異方性Ｎｄ磁石材料を使用することを検討したが、異方性Ｎｄ磁石材料を含有するコンパウンドを使用しても、射出成型法や押出し成型法では、その磁力は、現段階では、（ＢＨ）ｍａｘ値で１０〜１２ＭＧＯｅが限界であるので、１３ＭＧＯｅ以上の高磁力化は達成できないという問題があった。

本発明者らは、異方性Ｎｄ磁石材料を含有するコンパウンドを最も高磁力化が期待できる圧縮成型法で成形することも検討した。異方性Ｎｄ磁石材料を含有する磁石コンパウンドを圧縮成形するには、成形型中において溶融したコンパウンドに磁場をかけて配向させる必要がある。一般的に、圧縮成形で用いられるコンパウンドにおいては、その結合樹脂（バインダー）として、熱硬化性樹脂のエポキシ系材料が使用されている。このようなコンパウンドでは、エポキシ樹脂／硬化剤を１〜１０ｗｔ％を磁石材料に配合して、磁石材料の周囲に付着させることにより、ＤＲＹコンパウンドとしている。しかしながら、エポキシ樹脂をＤＲＹ状態のコンパウンドとするためには、固形のエポキシ樹脂及び固形の硬化剤を使用する必要がある。固形の硬化剤は芳香族アミン系、ジシアンジアミド系、イミダゾール系等多くの材料があるが、いずれの材料も硬化温度が高く、最低でも１５０℃は必要であり、硬化処理時間も長く、しかも、６０分以上必要になるという問題があった。また、一般的に磁石材料は、熱により減磁される性質を有しているが、特に、異方性Ｎｄ磁石材料は、熱減磁を受けやすいので、１５０℃×６０分の熱処理によって、磁気特性（ＢＨ）ｍａｘが約１５％低下するという問題があった。

磁場中圧縮成型法では、プレス圧力を上げて磁石成形体の密度を向上することと、及び、溶融したコンパウンドに磁場をかけて配向性を向上させること、により、高磁力化が可能となるが、エポキシ樹脂コンパウンドの場合には、密度が上がりにくいので、大きなプレス圧力が必要になる。１３ＭＧＯｅを達成するためには、磁石成形品の密度として６．１ｇ／ｃｍ³ が必要であるので、プレス圧力として７．０ｔｏｎ／ｃｍ² が必要となる。１５％の減磁特性を考慮すると、磁石成形体の密度として６．５５ｇ／ｃｍ³ が必要となり、プレス圧力として１１．１ｔｏｎ／ｃｍ² が必要となる。今、角柱マグ幅６ｍｍ×高さ２．５ｍｍ×長さ３０４ｍｍの磁石成形体を作製する場合には、横磁場成型（プレス方向と磁場方向とが直交する成形）でのプレス面積は、７．６ｃｍ² （０．２５×３０．４）となり、また、必要なプレス圧力は、８４ｔｏｎとなるので、１００ｔｏｎクラスのプレス機が必要になってくる。磁場中圧縮成形法においては、金型を電磁石間に配置して、溶融した磁石コンパウンドに磁場をかけて磁石を配向させるが、発生磁場は電磁石間のギャップに依存するので、ギャップが狭いほど高磁力が得られ、そのために、一般的には、ギャップ値は１０ｍｍとされている。このような理由により、金型の板厚を厚くすることができないので、高プレス圧力をかけると金型が破損するという問題があった。

本発明者らは、コンパウンドを構成する熱可塑性樹脂粒子に顔料、帯電制御剤及び離型剤を含有させることにより、プレス圧を６ｔｏｎ／ｃｍ² 以下に低くしても、１３ＭＧＯｅ以上の磁石成形体を得ることができる発明を提案した（特願２００２−３０３２０１）。しかし、この発明によれば、熱可塑性樹脂粒子が顔料、帯電制御剤及び離型剤を含有しているので、磁石成形体の強度を高める作用のある熱可塑性樹脂の含有量が少なくなり、そのために、このような熱可塑性樹脂粒子で構成されるコンパウンドで成形した磁石成形体は、折れやすいこと、角部が脱落されやすいこと等の問題があった。また、この発明において、プレス圧を高めずに高磁力を達成するためには、成型密度を大きくする必要があり、その為の有効的な方法として熱プレス法があるが、熱可塑性樹脂粒子を含有する磁石コンパウンドをその熱可塑性樹脂の熱軟化点以上の温度をかけた状態でプレスすると、溶融した接着剤が金型に付着するので、量産性が難しいという問題があった。また、この発明においては、更なる高磁力（１４ＭＧＯｅ以上）が難しいという問題もあった。
特許第２５４５６０１号公報

本発明は、かかる問題を解決することを目的としている。

即ち、本発明は、成形される磁石成形体を高磁力化すると共に、その強度を大きくし、しかも、成形される磁石成形体における磁石粉の表面の錆の発生を防止した圧縮成形用コンパウンドを提供することを第１の目的とし、前記圧縮成形用コンパウンドで圧縮成形した磁石成形体を低コストで提供することを第２の目的とし、そして、前記長尺磁石成形体を埋設させて特定極の磁力をさらに高め、高機能化したマグネットローラ、該マグネットローラを有する現像ローラ、該現像ローラを有する現像装置、該現像装置を有するプロセスカートリッジ、及び、該プロセスカートリッジを有する画像形成装置を低コストで提供することを第３の目的としている。

請求項１に記載された発明は、上記目的を達成するために、磁石粉と、該磁石粉の表面に付着した熱可塑性樹脂微粒子と、流動性付与剤とを有する圧縮成形用コンパウンドにおいて、（イ）該磁石粉の平均粒径が、３０〜２００μｍであり、（ロ）該熱可塑性樹脂微粒子が、平均粒径１０μ未満の第１の熱可塑性樹脂微粒子と、平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満の第２の熱可塑性樹脂微粒子と、で構成され、そして、（ハ）該第１の熱可塑性樹脂微粒子の個数が、該磁石粉の個数の１０〜１００（但し、１０を除く）倍であると共に、第２の熱可塑性樹脂微粒子の個数が、該磁石粉の個数の５〜１０倍であることを特徴とする圧縮成形用コンパウンドである。

請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記磁石粉と前記熱可塑性樹脂粒子との配合割合は、該磁石粉が９３〜９７重量％であるのに対して、該熱可塑性樹脂粒子が７〜３重量％であり、そして、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子と前記第２の熱可塑性樹脂微粒子との配合割合は、該第１の熱可塑性樹脂微粒子が５０〜９９重量％であるのに対して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子５０〜１重量％であることを特徴とするものである。

請求項３に記載された発明は、請求項１又は２に記載された発明において、前記流動性付与剤の配合割合が、前記圧縮成型用コンパウンド全体に対して、０．０１〜０．１重量％であることを特徴とするものである。

請求項４に記載された発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載された発明において、前記熱可塑性樹脂微粒子を構成する前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点及び前記第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点が、いずれも、９０℃以下であり、かつ、該第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点が、該第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点よりも１０℃以上低いことを特徴とするものである。

請求項５に記載された発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載された発明において、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子が、顔料、帯電制御剤及び離型剤から選ばれる少なくとも１種を含んでいることを特徴とするものである。

請求項６に記載された発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載された発明において、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子が、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であることを特徴とするものである。

請求項７に記載された発明は、
（ａ）請求項１〜７のいずれか１項に記載の圧縮成型用コンパウンドを金型に充填する工程、
（ｂ）この金型に充填した圧縮成型用コンパウンドを前記第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以上前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以下の温度に加熱して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子を溶融状態にする工程、
（ｃ）この溶融状態にした圧縮成型用コンパウンドを配行磁場中において圧縮成形して成形体とする工程、及び、
（ｄ）この圧縮成形した成形体を脱磁、脱型した後、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以上の温度で焼成を行って磁石成形体とする工程
を順次有することを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。

請求項８に記載された発明は、請求項７に記載された磁石成形体の製造方法によって得られた磁石成形体である。

請求項９に記載された発明は、磁性紛を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状の磁石成形体の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような、溝形状の収納部分が１極以上配設されたマグネットローラにおいて、該収納部分に、該円筒状の磁石成形体のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として請求項８に記載の長尺磁石成形体を埋設したことを特徴とするマグネットローラである。

請求項１０に記載された発明は、請求項９に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体を配置して現像ローラとしたことを特徴とする現像ローラである。

請求項１１に記載された発明は、現像ローラ、現像剤供給部材、現像剤層規制部材、及び、現像剤を少なくとも有する現像装置において、該現像ローラとして、請求項１０に記載の現像ローラを有することを特徴とする現像装置である。

請求項１２に記載された発明は、現像装置、感光体及び帯電ローラを少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項１１に記載の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項１３に記載された発明は、プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、請求項１２に記載のプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置である。

請求項１に記載された発明によれば、磁石粉と、該磁石粉の表面に付着した熱可塑性樹脂微粒子と、流動性付与剤とを有する圧縮成形用コンパウンドにおいて、（イ）該磁石粉の平均粒径が、３０〜２００μｍであり、（ロ）該熱可塑性樹脂微粒子が、平均粒径１０μ未満の第１の熱可塑性樹脂微粒子と、平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満の第２の熱可塑性樹脂微粒子と、で構成され、そして、（ハ）該第１の熱可塑性樹脂微粒子の個数が、該磁石粉の個数の１０〜１００（但し、１０を除く）倍であると共に、第２の熱可塑性樹脂微粒子の個数が、該磁石粉の個数の５〜１０倍であるので、「平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満」の第２の熱可塑性樹脂微粒子が、不定形の磁石粉同士の隙間を埋めやすくなり、そのために、空隙が少なくなり、よって、成形される磁石成形体を高磁力化すると共に、その強度を大きくし、しかも、成形される磁石成形体における磁石粉の表面の錆の発生を防止した圧縮成形用コンパウンド材料を提供することができる。

請求項２に記載された発明によれば、前記磁石粉と前記熱可塑性樹脂粒子との配合割合は、該磁石粉が９３〜９７重量％であるのに対して、該熱可塑性樹脂粒子が７〜３重量％であり、そして、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子と前記第２の熱可塑性樹脂微粒子との配合割合は、該第１の熱可塑性樹脂微粒子が５０〜９９重量％であるのに対して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子５０〜１重量％であるので、磁石成形体の強度を充分に保ちながら１４ＭＧＯｅ以上の高磁力化が可能となる。

請求項３に記載された発明によれば、前記流動性付与剤の配合割合が、前記圧縮成型用コンパウンド全体に対して、０．０１〜０．１重量％であるので、磁石成形体の強度低下を小さく抑えることができる。また、圧縮成形用コンパウンドの流動性を改善することができ、そのために、特に、長尺方向の磁力偏差を低減することができる。

請求項４に記載された発明によれば、前記熱可塑性樹脂微粒子を構成する前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点及び前記第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点が、いずれも、９０℃以下であるので、熱減磁を低下して磁石成形体を高磁力化することができ、しかも、該第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点が、該第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点よりも１０℃以上低いので、熱圧縮成形が可能となり、熱圧縮成型時における溶融した熱可塑性樹脂の金型への固着が防止され、そして、磁石成型体の高強度化が可能となる。

請求項５に記載された発明によれば、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子が、顔料、帯電制御剤及び離型剤から選ばれる少なくとも１種を含んでいるので、磁石粉が滑りやすくなって磁石の配向性が向上し、また、磁石成型密度も大きくなり、それらのために、磁石成形体の磁力を向上させることができる。

請求項６に記載された発明によれば、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子が、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であるので、圧縮成形物の高密度化が可能になり、そのために、磁気特性をさらに向上させることができる。また、球状粒子とすると、磁性粉への被覆面積が向上するので、表面の磁性粉の露出面積が低減でき、そのために、防錆効果が生じる。

請求項７に記載された発明によれば、
（ａ）請求項１〜７のいずれか１項に記載の圧縮成型用コンパウンドを金型に充填する工程、
（ｂ）この金型に充填した圧縮成型用コンパウンドを前記第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以上前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以下の温度に加熱して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子を溶融状態にする工程、
（ｃ）この溶融状態にした圧縮成型用コンパウンドを配行磁場中において圧縮成形して成形体とする工程、及び、
（ｄ）この圧縮成形した成形体を脱磁、脱型した後、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以上の温度で焼成を行って磁石成形体とする工程
を順次有しているので、平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満の第２の熱可塑性樹脂微粒子が、不定形の磁石粉同士の隙間を埋めやすくなり、そのために、空隙が少なくなり、よって、成形される長尺磁石成形体を高磁力化すると共に、その強度を大きくした長尺磁石成形体を提供することができる。

請求項８に記載された発明によれば、請求項７に記載された磁石成形体の製造方法によって得られた長尺磁石成形体であるので、その長尺磁石成形体は、１４ＭＧＯｅ以上の高磁力を有すると共に、大きな強度を有し、しかも、磁石粉の表面の錆の発生を防止したものとなる。

請求項９に記載された発明によれば、磁性紛を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状の磁石成形体の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような、溝形状の収納部分が１極以上配設されたマグネットローラにおいて、該収納部分に、該円筒状の磁石成形体のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として請求項８に記載の長尺磁石成形体を埋設したので、特定極の磁力をさらに高めた高機能化したマグネットローラとすることができる。

請求項１０に記載された発明によれば、請求項９に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体を配置して現像ローラとしたので、キャリアの付着を防止しすることができ、そのために、高画質化が可能となる。

請求項１１に記載された発明によれば、現像ローラ、現像剤供給部材、現像剤層規制部材、及び、現像剤を少なくとも有する現像装置において、該現像ローラとして、請求項１０に記載の現像ローラを有しているので、高画質化が可能となる。

請求項１２に記載された発明によれば、現像装置、感光体及び帯電ローラを少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項１１に記載の現像装置を有しているので、高画質化が可能となる。

請求項１３に記載された発明によれば、プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、請求項１２に記載のプロセスカートリッジを有しているので、高画質化が可能となる。

図１は、本発明の実施の形態を示す圧縮成形用コンパウンドの概念説明図である。図２は、本発明の一実施形態を示すマグネットローラの側面図である。図３は、本発明の他の一実施形態を示す現像剤担持体の平面図である。図４は、本発明の一実施形態を示す現像装置の説明図である。図５は、本発明の一実施形態を示すプロセスカートリッジの説明図である。図６は、本発明の一実施形態を示す画像形成装置の説明図である。

図１において、１０は、圧縮成形用コンパウンドである。圧縮成形用コンパウンド１０は、磁石粉１と、該磁石粉１の表面に付着した熱可塑性樹脂微粒子４と、流動性付与剤（図示せず）とを有している。この圧縮成形用コンパウンド１０においては、（イ）該磁石粉１の平均粒径が、３０〜２００μｍであり、（ロ）該熱可塑性樹脂微粒子４が、平均粒径１０μ未満の第１の熱可塑性樹脂微粒子２と、「平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満」の第２の熱可塑性樹脂微粒子３と、で構成され、そして、（ハ）該第１の熱可塑性樹脂微粒子２の個数が、該磁石粉１の個数の１０〜１００（但し、１０を除く）倍であると共に、第２の熱可塑性樹脂微粒子３の個数が、該磁石粉１の個数の５〜１０倍である。

このように、磁石粉１と、該磁石粉１の表面に付着した熱可塑性樹脂微粒子４と、流動性付与剤とを有する圧縮成形用コンパウンド１０おにおいて、（イ）該磁石粉１の平均粒径が、３０〜２００μｍであり、（ロ）該熱可塑性樹脂微粒子４が、平均粒径１０μ未満の第１の熱可塑性樹脂微粒子２と、平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満の第２の熱可塑性樹脂微粒子３と、で構成され、そして、（ハ）該第１の熱可塑性樹脂微粒子２の個数が、該磁石粉１の個数の１０〜１００（但し、１０を除く）倍であると共に、第２の熱可塑性樹脂微粒子３の個数が、該磁石粉１の個数の５〜１０倍であると、「平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満」の第２の熱可塑性樹脂微粒子が、不定形の磁石粉同士の隙間を埋めやすくなり、そのために、空隙が少なくなり、よって、成形される磁石成形体を高磁力化すると共に、その強度を大きくし、しかも、成形される磁石成形体における磁石粉の表面の錆の発生を防止した圧縮成形用コンパウンド材料を提供することができる。

本発明における磁石粉１は、好ましくは、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系材料又はＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系材料で構成されるが、その平均粒径は、３０〜２００μｍであり、好ましくは、８０〜１５０μｍ、さらに好ましくは、１００〜１２０μｍの不定形粒子である。本発明における第１の熱可塑性樹脂微粒子２は、磁石成形体（図示せず）の磁力を高めるために配合するものであるが、磁石粉１の表面に付着するするように配置するので、その個数は、磁石粉１の１０〜１００倍必要になる。

従来の磁石成形体においては、バインダーとして作用する熱可塑性樹脂微粒子は、磁石粉の周囲に付着して、磁石粉の分散均一性を向上させ、さらに、磁石の配向性を向上させるために、磁石粉の粒径の１／１０以下のものを使用してきたが、マグネットバルク内の空隙部が大きくなるので、磁石粉同士の結合が不充分となり、そのために、磁石成形体の強度が低下するという問題があったが、本発明によれば、「平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満」の第２の熱可塑性樹脂微粒子３が該磁石粉１の個数の５〜１０（但し、１０を除く）倍配合されるので、不定形の磁石粉１同士の隙間を埋めやすくなり、そのために、空隙が少なくなり、よって、成形される磁石成形体（図示せず）を高磁力化すると共に、その強度を大きくし、しかも、成形される磁石成形体における磁石粉１の表面の錆の発生を防止することができる。

前記第１の熱可塑性樹脂微粒子２の個数が前記磁石粉１の個数の１０〜１００（但し、１０を除く）倍であると共に、第２の熱可塑性樹脂微粒子３の個数が該磁石粉の個数の５〜１０倍であることは、前述のとおりであるが、このような倍率にするためには、前記磁石粉１と前記熱可塑性樹脂粒子４との配合割合は、好ましくは、該磁石粉１が９３〜９７重量％であるのに対して、該熱可塑性樹脂粒子４が７〜３重量％であり、そして、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子２と前記第２の熱可塑性樹脂微粒子３との配合割合は、該第１の熱可塑性樹脂微粒子２が５０〜９９重量％であるのに対して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子３が、５０〜１重量％である。このように、前記磁石粉と前記熱可塑性樹脂粒子との配合割合は、該磁石粉が９３〜９７重量％であるのに対して、該熱可塑性樹脂粒子が７〜３重量％であり、そして、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子と前記第２の熱可塑性樹脂微粒子との配合割合は、該第１の熱可塑性樹脂微粒子が５０〜９９重量％であるのに対して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子５０〜１重量％であると、磁石成形体の強度を充分に保ちながら１４ＭＧＯｅ以上の高磁力化が可能となる。

前記「熱可塑性樹脂微粒子４」を構成する「熱可塑性樹脂」は、例えば、ポリスチレン、ポリクロロエチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン系化合物及びその置換体よりなる単重合体、並びに、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル重合体、スチレン−ビニルメチルケトン重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体があげらる。また、前記「熱可塑性樹脂」は、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシポリオール系樹脂等の樹脂であってもかまわない。これらの樹脂は、１種又は２種以上混合して使用することができる。

本発明における「熱可塑性樹脂微粒子４」は、磁石粉１のバインダーとして働く。従来のエポキシのような磁性粉の周囲に固着しているものは、磁石粉が凝集しやすく、また、配向性が低下することが多いが、本発明における「熱可塑性樹脂微粒子４」は、磁性粉の表面に静電気的に付着しているので、従来の磁性粉の周囲に固着バインダーと比較し、配向しやすく、また、高磁力化が可能となる。本発明における「熱可塑性樹脂微粒子」を構成する「熱可塑性樹脂」では、熱可塑性樹脂が溶融する温度又は軟化する温度で磁石粉をバインドすることが可能になるので、短時間でベーク工程が終了し、そのために、温度による熱減磁を少なくすることができる。

前記「流動性付与剤」は、例えば、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、フッ素樹脂、ステアリン酸金属のごとき潤滑剤、酸化セリウム、並びに、タルクがあげられる。

従来の熱可塑性樹脂微粒子単独を含有する圧縮成形用コンパウンドは、流動性が悪く、金型への充填性が悪く、そして、ブリッジや空隙部が多くなるので、これで成形された磁石成形体は、磁気特性がばらつきやすくなるが、本発明においては、前記流動性付与剤が圧縮成形用コンパウンド１０に配合され、その配合割合は、前記圧縮成型用コンパウンド全体に対して、好ましくは、０．０１〜０．１重量％、さらに好ましくは、０．３〜０．８重量％とされる。流動性を改善するための最低必要量は、用いる磁石粉１の粒径値、材質、流動性付与剤の材質、粒径によって異なるが、少なくとも０．１重量％必要である。磁石成形体の強度も同様に磁石粉１の粒径値、材質、流動性付与剤の材質、粒径によって異なるが、１重量％を超えると、接着性を低下させ、磁石成形体の強度を低くするものである。

このように、前記流動性付与剤の配合割合が、前記圧縮成型用コンパウンド１０全体に対して、０．０１〜０．１重量％であると、圧縮成形用コンパウンド１０の流動性が大きく向上するので、磁石成形体における磁力のばらつきを低減することができ、そのために、磁石成形体における長尺方向の磁力偏差を低減することができる。特に、ＳＬＩＣ現像装置に搭載される現像ローラ（マグネットローラ）に使用する磁石成形体においては、その長さ方向のサイズが２００〜３１０ｍｍもの長尺となるので、長尺方向の磁力分布の精度が要求されるが、前記磁石成形体は、このようなＳＬＩＣ現像装置に搭載される現像ローラ（マグネットローラ）における磁石成形体として好適に用いることができる。

本発明者らは、前記「圧縮成形用コンパウンドの流動性」を供給時の配管の通りやすさで評価した。圧縮成形用コンパウンドの流動性のよいものは、目詰まり無く通過するが、流動性の悪いものは、目詰まりを発生する。それ故、評価に用いた配管径は、金型の溝幅（２．３ｍｍ）よりも狭くする必要があるので、この評価においては、２．０ｍｍとした。そして、流動性付与剤の配合量（重量％）とそれを含有する圧縮成形用コンパウンドの通過性（以下、「通過性」という。）との関係、及び、該圧縮成形用コンパウンドで成形される磁石成形体の曲げ強度（Ｋｇ／ｍｍ² ）と磁石成形体の工程内折れ不良（以下、「工程内折れ不良」という。）との関係を評価し、さらに、総合評価をした。評価結果は、次の表１に示される。評価基準は、「通過性」については、○：振動しなくても通過する、△：振動付加で通過する、及び、×：振動付加でも通過しない、とし、「工程内折れ不良」については、○：不良率１．０％以下、△：不良率５．０％以下、及び、×：不良率１０．０％以下とし、そして、総合評価については、○：実用上問題なし、△：多少の不具合があるが実用上問題なし、及び、×：実用上問題あり、とした。

表１より、前記流動性付与剤の配合割合が０．０１〜０．１重量％であると、圧縮成形用コンパウンドの流動性を改善することができ、不良品の少ないな磁石成形体が得られることがわかる。

本発明においては、前記熱可塑性樹脂微粒子４を構成する前記第１の熱可塑性樹脂微粒子２の軟化点及び前記第２の熱可塑性樹脂微粒子３の軟化点は、いずれも、９０℃以下であり、かつ、該第２の熱可塑性樹脂微粒子３の軟化点は、該第１の熱可塑性樹脂微粒子２の軟化点よりも１０℃以上低い。このように、前記熱可塑性樹脂微粒子４を構成する前記第１の熱可塑性樹脂微粒子２の軟化点及び前記第２の熱可塑性樹脂微粒子３の軟化点が、いずれも、９０℃以下であると、熱減磁を低下して磁石成形体を高磁力化することができ、しかも、該第２の熱可塑性樹脂微粒子３の軟化点が、該第１の熱可塑性樹脂微粒子２の軟化点よりも１０℃以上低いと、熱圧縮成形が可能となり、熱圧縮成型時における溶融した熱可塑性樹脂の金型への固着が防止され、そして、磁石成型体の高強度化が可能となる。

磁石成形体を高磁力化するためには、磁石粉の配向性を上げることと磁石成形物の成形密度を大きくすることとが重要である。プレス圧を大きくしないで、成形密度を高めるためには熱プレス工法が有効である。圧縮成形用コンパウンドを加熱すると、熱可塑性樹脂微粒子が溶融して液状化するので、プレス時の滑り抵抗が減少し、そのために、磁石粉間の空隙部が少なくなり、よって、磁石成形体の成形密度が大きくなる。ところが、熱可塑性樹脂微粒子が溶融すると、これが金型に固着し、そのために、磁石成形体の表面が欠落したり、また、金型の清掃が必要になる。そこで、本発明においては、熱可塑性樹脂微粒子が熱プレス時に金型に固着しないよう、前記熱可塑性樹脂微粒子４を構成する前記第１の熱可塑性樹脂微粒子２の軟化点及び前記第２の熱可塑性樹脂微粒子３の軟化点は、いずれも、９０℃以下とし、かつ、該第２の熱可塑性樹脂微粒子３の軟化点は、該第１の熱可塑性樹脂微粒子２の軟化点よりも１０℃以上低いものとする。そして、本発明においては、圧縮成形用コンパウンドを圧縮成形している時には、磁石粉１の周囲に多く付着している１０μｍ以下の第１の熱可塑性樹脂微粒子２は、溶融していないので、磁石粉１の配向性を高める作用を有し、そして、第２の熱可塑性樹脂微粒子３は、溶融して、磁石成形体の成形密度を大きくする作用を有している。

本発明においては、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子２は、顔料、帯電制御剤及び離型剤から選ばれる少なくとも１種を含んでいる。このように、第１の熱可塑性樹脂微粒子２が、顔料、帯電制御剤及び離型剤から選ばれる少なくとも１種を含んでいると、かかる第１の熱可塑性樹脂微粒子２を磁場をかけた状態で圧縮成形するときに、磁石粉１が滑りやすくなって磁石粉１の配向性が向上し、また、磁石成型密度も大きくなり、それらのために、磁石成形体の高磁力化達成することができる。また、磁石粉１の周囲に熱可塑性樹脂微粒子４が静電付着するので、圧縮成形用コンパウンドの組成が均一となり、そのために、磁石成形体の磁力が均一となる。

本発明においては、熱可塑性樹脂、顔料、帯電性制御剤、及び、離型剤から選ばれる少なくとも１種の混合物は、例えば、熱可塑性樹脂、顔料、帯電性制御剤、及び、離型剤から選ばれる少なくとも１種を加熱ニーダー、３本ロールミル等の加熱混合処理可能な装置により、溶融、混練した後、冷却固化し、これをジェットミル、ボールミル等の粉砕機により１〜５０μｍの粒径に粉砕することにより得る。本発明における第１の熱可塑性樹脂微粒子は、粉砕しても再凝集しやすいので、１０μ以下の微粒子にすることが難しい。そこで、本発明においては、顔料（カーボンブラック）を添加して混練することにより、冷却固化した混練物の粉砕後の再凝集を防止することができる。顔料の添加量は、好ましくは、１〜２０重量％、さらに好ましくは、５〜１０重量％である。前記帯電制御剤は、磁石粉１と第１の熱可塑性樹脂微粒子２との分散性を向上するために添加される。その添加量は、好ましくは、１〜２０重量％、さらに好ましくは、０．５〜１０重量％である。前記離型剤は、成型後の型離れ性を良くするものに添加される。その添加量は、好ましくは、１〜２０重量％、さらに好ましくは、２〜１０重量％である。

前記顔料は、例えば、カーボンブラックオイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、モリブテンオレンジ、パーマネントオレンジ、ベンガラ、カドミウムレッド、メチルバイオレットレーキ、コバルトブルー、及び、アルカリブルーである。前記帯電制御剤は、例えば、ニグロシン、４級アンモニウム塩、含金属アゾ染料、及び、サリチル酸の錯化合物である。前記離型剤は、例えば、低分子量のポリエチレン、プロピレン等の合成ワックス、キャデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバ油などの植物ワックス類、ミツロウ、ラノリン、鯨ろう等の動物系ワックス類、モンタンワックス、オゾケライトなどの鉱物系ワックス類、硬化ヒマシ油、ヒドロキシステアリン酸、脂肪酸アミド、及び、フェノール脂肪酸エステル等の油脂系ワックス類である。これらは、１種又は２種以上混合して使用することができる。

一般的に、熱可塑性樹脂微粒子は、熱可塑性樹脂ペレットを粉砕して微粉末化することにより得ているが、粉砕した熱可塑性樹脂微粒子は、不定形をしている。これに対して、本発明における前記第１の熱可塑性樹脂微粒子２は、好ましくは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。この第１の熱可塑性樹脂微粒子２の円形度は、好ましくは、０．９以上である。このように、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子２が、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であると、磁石粉間の隙間を埋めやすくなるので、磁石成形体の高密度化が可能になり、そのために、磁石成形体の磁気特性をさらに向上させることができる。また、球状粒子とすると、磁性粉への被覆面積が向上するので、表面の磁性粉の露出面積が低減でき、そのために、防錆効果が生じる。

本発明の長尺磁石成形体の製造方法は、
（ａ）請求項１〜７のいずれか１項に記載の圧縮成型用コンパウンドを金型に充填する工程、
（ｂ）この金型に充填した圧縮成型用コンパウンドを前記第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以上前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以下の温度に加熱して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子を溶融状態にする工程、
（ｃ）この溶融状態にした圧縮成型用コンパウンドを配行磁場中において圧縮成形して成形体とする工程、及び、
（ｄ）この圧縮成形した成形体を脱磁、脱型した後、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以上の温度で焼成を行って磁石成形体とする工程
を順次有している。このように、本発明の磁石成形体の製造方法が前記（ａ）〜（ｄ）を順次有していると、平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満の第２の熱可塑性樹脂微粒子が、不定形の磁石粉同士の隙間を埋めやすくなり、そのために、空隙が少なくなり、よって、成形される長尺磁石成形体を高磁力化すると共に、その強度を大きくした長尺磁石成形体を提供することができる。

本発明の磁石成形体は、請求項７に記載された長尺磁石成形体の製造方法によって得られた長尺磁石成形体である。このように、本発明の磁石成形体が請求項７に記載された長尺磁石成形体の製造方法によって得られたものであると、その長尺磁石成形体は、１４ＭＧＯｅ以上の高磁力を有すると共に、大きな強度を有し、しかも、磁石粉の表面の錆の発生を防止したものとなる。

図２に示すように、本発明のマグネットローラ２０Ａには、磁性粉を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状の磁石成形体１２の一部の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような、溝形状の収納部分が１極以上配設されている。そして、該収納部分に、該円筒形状の磁石成形体１２のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として請求項８に記載の長尺磁石成形体１３を埋設する。このように、該収納部分に、該円筒形状の磁石成形体１２のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として請求項８に記載の長尺磁石成形体１３を埋設すると、特定極の磁力をさらに高めた高機能化したマグネットローラ２０Ａとすることができる。

図３に示すように、本発明の現像ローラ２０Ｂは、請求項９に記載のマグネットローラ２０Ａの外周に回転可能な非磁性円筒体１４が配置されたものである。前記非磁性円筒体としては、例えば、アルミニウム、ＳＵＳ（ステンレス）などを用いることができる。加工性、軽さの面でアルミニウムを用いられることが多い。アルミニウムの場合、Ａ６０６３、Ａ５０５６、Ａ３００３等、ＳＵＳの場合、３０３、３０４、３１６などを用いることができる。このように、請求項９に記載のマグネットローラ２０Ａの外周に回転可能な非磁性円筒体１４が配置されていると、キャリアの付着を防止することができ、そのために、高画質化を可能とした現像剤担持体を提供することができる。

図４に示すように、本発明の現像装置３０は、現像ローラ２０Ｂ、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２を少なくとも有している。そして、この現像装置３０は、該現像ローラ２０Ｂとして、請求項１０に記載の現像ローラ２０Ｂを有している。このように、該現像ローラ２０Ｂとして、請求項１０に記載の現像ローラ２０Ｂを有していると、高画質化を可能とした現像装置３０を提供することができる。

図５に示すように、本発明のプロセスカートリッジ４０は、現像ローラ２０Ｂ、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２を少なくとも有する現像装置３０、並びに、帯電ローラ２４及び像担持体２５を有している。そして、このプロセスカートリッジ４０は、該現像装置３０として、請求項１１に記載の現像装置を有している。このように、該現像装置３０として、請求項１１に記載の現像装置３０を有していると、高画質化を可能とすることができるプロセスカートリッジ４０を提供することができる。

図６に示すように、本発明の画像形成装置５０は、プロセスカートリッジ４０、光書き込み手段１０３、転写部材１０５、及び、定着装置１１７を少なくとも有している。そして、この本発明の画像形成装置５０は、プロセスカートリッジ４０として、請求項１２に記載のプロセスカートリッジを有している。このように、プロセスカートリッジ４０として、請求項１２に記載のプロセスカートリッジを有していると、高画質化を可能とした画像装置５０を提供することができる。

図６においては、プロセスカートリッジ４０は、現像ローラ２０Ｂ、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２、を有する現像装置３０、並びに、帯電ローラ２４及び像担持体２５を有したものとなっている。また、図６において、１０６は、クリーニングブレードであり、１０７は、除電光学系であり、１１３は、トナー供給部であり、１１４は、レジストローラであり、１１５は、トナー回収羽根であり、１１７は、定着装置であり、そして、１１６は、トナー搬送コイルである。

（実施例１）
（１）異方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂで構成される磁石粉９４重量％、（２）ポリエステル樹脂にカーボンブラックとカルバナワックスとサルチル酸ジルコニウムとを配合してなる樹脂組成物で構成される熱軟化点：８７℃、平均体積粒径５．２μｍの第１の熱可塑性樹脂微粒子４重量％、（３）スチレンアクリル樹脂で構成される熱軟化点：７３℃、平均体積粒径１６μｍの第２の熱可塑性樹脂微粒子１．８重量％、及び、（４）疎水性シリカ（流動性付与剤）０．２重量％、を混合し、これらを攪拌して圧縮成形用コンパウンドとした。そして、この圧縮成形用コンパウンドを幅２．３ｍｍ、高さ５．０ｍｍ、及び、長さ３０６ｍｍの大きさのキャビティを有する７８±３℃に調温された金型のキャビティに充填した後、金型に１３０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように直流電界を加え、続いて、前記キャビティに充填した圧縮成形用コンパウンドに磁場印加状態で５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて成形体を形成した。次に、この金型に４０００（Ｏｅ）の配向とは逆磁場を印加して、成形体と金型の両方の脱磁を行なった後、成形体を金型から取り出し、この成形体を１００℃の焼成炉で焼成した。このように焼成した磁石成形体の大きさは、幅２．３２ｍｍ、高さ２．４９ｍｍ、及び、長さ３０７．１ｍｍであり、その密度は、５．８５ｇ／ｃｍ³ であった。続いて、この成形体に１００℃３０分の熱処理を行なった後、パルス波着磁処理を２５Ｔの発生磁場で行なって磁石成形体を得た。

このようにして得られた磁石成形体の（ＢＨ）ｍａｘをＶＳＭ測定機で測定したところ、その（ＢＨ）ｍａｘは、１５．９（ＭＧＯｅ）であり、その磁石成形体の曲げ強さは、１０．７Ｋｇ／ｍｍ² であった。また、この磁石成形体をマグネットローラ８０本にそれぞれ貼りつけたが、その際における折れ発生率は、０％であった。さらに、この磁石成形体を１６スリーブ径のマグネットローラの現像極に埋設し、シアノアクリレート系の接着剤を用いて固着した。その際、上記幅方向の２．３ｍｍが高さ方向になるように設置向きを変えた。このようにして得られたマグネットローラの磁束密度を、センサーと磁石成形体との距離を１ｍｍとして、測定したところ、その磁束密度は、１２５ｍＴであった。

（実施例２）
（１）異方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂで構成される磁石粉９４重量％、（２）ポリエステル樹脂及びスチレンアクリル樹脂よりなる樹脂混合物にカーボンブラックとライオスナワックスとサルチル酸ジルコニウムとを配合してなる樹脂組成物で構成される熱軟化点：８８℃、平均体積粒径５．５μｍの第１の熱可塑性樹脂微粒子３．８重量％、（３）ポリエステル樹脂で構成される熱軟化点：７７℃、平均体積粒径２０μｍの第２の熱可塑性樹脂微粒子２重量％、及び、（４）疎水性シリカ（流動性付与剤）０．２重量％、を混合し、これらを攪拌して圧縮成形用コンパウンドとした。そして、この圧縮成形用コンパウンドを幅２．３ｍｍ、高さ５．０ｍｍ、及び、長さ３０６ｍｍの大きさのキャビティを有する８０±３℃に調温された金型のキャビティに充填した後、金型に１３０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように直流電界を加え、続いて、前記キャビティに充填した圧縮成形用コンパウンドに磁場印加状態で５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて成形体を形成した。次に、この金型に４０００（Ｏｅ）の配向とは逆磁場を印加して、成形体と金型の両方の脱磁を行なった後、成形体を金型から取り出し、この成形体を１００℃の焼成炉で焼成した。このように焼成した磁石成形体の大きさは、幅２．３３ｍｍ、高さ２．４７ｍｍ、及び、長さ３０７．２ｍｍであり、その密度は、５．８８ｇ／ｃｍ³ であった。続いて、この成形体に１００℃３０分の熱処理を行なった後、パルス波着磁処理を２５Ｔの発生磁場で行なって磁石成形体を得た。

このようにして得られた磁石成形体の（ＢＨ）ｍａｘをＶＳＭ測定機で測定したところ、その（ＢＨ）ｍａｘは、１５．８（ＭＧＯｅ）であり、その磁石成形体の曲げ強さは、１０．９Ｋｇ／ｍｍ² であった。また、この磁石成形体をマグネットローラ８０本にそれぞれ貼りつけたが、その際における折れ発生率は、０％であった。さらに、この磁石成形体を１６スリーブ径のマグネットローラの現像極に埋設し、シアノアクリレート系の接着剤を用いて固着した。その際、上記幅方向の２．３ｍｍが高さ方向になるように設置向きを変えた。このようにして得られたマグネットローラの磁束密度を、センサーと磁石成形体との距離を１ｍｍとして、測定したところ、その磁束密度は、１２９ｍＴであった。

（実施例３）
（１）異方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂで構成される磁石粉９４重量％、（２）スチレンアクリル樹脂にカーボンブラックとカルバナワックスとサルチル酸ジルコニウムとを配合してなる樹脂組成物で構成される熱軟化点：８９℃、平均体積粒径４．６μｍの第１の熱可塑性樹脂微粒子４重量％、（３）ポリエステル樹脂及びスチレンアクリル樹脂で構成される熱軟化点：７７℃、平均体積粒径１３μｍの第２の熱可塑性樹脂微粒子１．７重量％、及び、（４）疎水性シリカ（流動性付与剤）０．３重量％、を混合し、これらを攪拌して圧縮成形用コンパウンドとした。そして、この圧縮成形用コンパウンドを幅２．３ｍｍ、高さ５．０ｍｍ、及び、長さ３０６ｍｍの大きさのキャビティを有する８２±３℃に調温された金型のキャビティに充填した後、金型に１３０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように直流電界を加え、続いて、前記キャビティに充填した圧縮成形用コンパウンドに磁場印加状態で５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて成形体を形成した。次に、この金型に４０００（Ｏｅ）の配向とは逆磁場を印加して、成形体と金型の両方の脱磁を行なった後、成形体を金型から取り出し、この成形体を１００℃の焼成炉で焼成した。このように焼成した磁石成形体の大きさは、幅２．３３ｍｍ、高さ２．４７ｍｍ、及び、長さ３０７．２ｍｍであり、その密度は、５．８８ｇ／ｃｍ³ であった。続いて、この成形体に１００℃３０分の熱処理を行なった後、パルス波着磁処理を２５Ｔの発生磁場で行なって磁石成形体を得た。

このようにして得られた磁石成形体の（ＢＨ）ｍａｘをＶＳＭ測定機で測定したところ、その（ＢＨ）ｍａｘは、１５．７（ＭＧＯｅ）であり、その磁石成形体の曲げ強さは、１０．９Ｋｇ／ｍｍ² であった。また、この磁石成形体をマグネットローラ８０本にそれぞれ貼りつけたが、その際における折れ発生率は、０％であった。さらに、この磁石成形体を１６スリーブ径のマグネットローラの現像極に埋設し、シアノアクリレート系の接着剤を用いて固着した。その際、上記幅方向の２．３ｍｍが高さ方向になるように設置向きを変えた。このようにして得られたマグネットローラの磁束密度を、センサーと磁石成形体との距離を１ｍｍとして、測定したところ、その磁束密度は、１２９ｍＴであった。

（実施例３）
（１）異方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂで構成される磁石粉９４重量％、（２）乳化重合法より製造されたポリエステル樹脂にカーボンブラックとカルバナワックスとサルチル酸ジルコニウムとを配合してなる樹脂組成物で構成される熱軟化点：８８℃、平均体積粒径５．０μｍの第１の熱可塑性樹脂微粒子４．３重量％、（３）スチレンアクリル樹脂で構成される熱軟化点：７３℃、平均体積粒径１６μｍの第２の熱可塑性樹脂微粒子０．５重量％、及び、（４）疎水性シリカ（流動性付与剤）０．２重量％、を混合し、これらを攪拌して圧縮成形用コンパウンドとした。そして、この圧縮成形用コンパウンドを幅２．３ｍｍ、高さ５．０ｍｍ、及び、長さ３０６ｍｍの大きさのキャビティを有する７８±３℃に調温された金型のキャビティに充填した後、金型に１３０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように直流電界を加え、続いて、前記キャビティに充填した圧縮成形用コンパウンドに磁場印加状態で５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて成形体を形成した。次に、この金型に４０００（Ｏｅ）の配向とは逆磁場を印加して、成形体と金型の両方の脱磁を行なった後、成形体を金型から取り出し、この成形体を１００℃の焼成炉で焼成した。このように焼成した磁石成形体の大きさは、幅２．３２ｍｍ、高さ２．４９ｍｍ、及び、長さ３０７．１ｍｍであり、その密度は、５．９８／ｃｍ³ であった。続いて、この成形体に１００℃３０分の熱処理を行なった後、パルス波着磁処理を２５Ｔの発生磁場で行なって磁石成形体を得た。

このようにして得られた磁石成形体の（ＢＨ）ｍａｘをＶＳＭ測定機で測定したところ、その（ＢＨ）ｍａｘは、１６．２（ＭＧＯｅ）であり、その磁石成形体の曲げ強さは、１０．９Ｋｇ／ｍｍ² であった。また、この磁石成形体をマグネットローラ８０本にそれぞれ貼りつけたが、その際における折れ発生率は、０％であった。さらに、この磁石成形体を１６スリーブ径のマグネットローラの現像極に埋設し、シアノアクリレート系の接着剤を用いて固着した。その際、上記幅方向の２．３ｍｍが高さ方向になるように設置向きを変えた。このようにして得られたマグネットローラの磁束密度を、センサーと磁石成形体との距離を１ｍｍとして、測定したところ、その磁束密度は、１２８ｍＴであった。

（比較例１）
（１）異方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂで構成される磁石粉９４重量％、（２）ポリエステルにカーボンブラックとカルバナワックスとサルチル酸ジルコニウムとを配合してなる樹脂組成物で構成される熱軟化点：８７℃、平均体積粒径５．２μｍの熱可塑性樹脂微粒子５．８重量％、及び、（３）疎水性シリカ（流動性付与剤）０．３重量％、を混合し、これらを攪拌して圧縮成形用コンパウンドとした。そして、この圧縮成形用コンパウンドを幅２．３ｍｍ、高さ５．０ｍｍ、及び、長さ３０６ｍｍの大きさのキャビティを有する金型（金型温度：室温）のキャビティに充填した後、金型に１３０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように直流電界を加え、続いて、前記キャビティに充填した圧縮成形用コンパウンドに磁場印加状態で５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて成形体を形成した。次に、この金型に４０００（Ｏｅ）の配向とは逆磁場を印加して、成形体と金型の両方の脱磁を行なった後、成形体を金型から取り出し、この成形体を１００℃の焼成炉で焼成した。このように焼成した磁石成形体の大きさは、幅２．３２ｍｍ、高さ２．５２ｍｍ、及び、長さ３０６．８ｍｍであり、その密度は、５．４５ｇ／ｃｍ³ であった。続いて、この成形体に１００℃３０分の熱処理を行なった後、パルス波着磁処理を２５Ｔの発生磁場で行なって磁石成形体を得た。

このようにして得られた磁石成形体の（ＢＨ）ｍａｘをＶＳＭ測定機で測定したところ、その（ＢＨ）ｍａｘは、１３．０（ＭＧＯｅ）であり、その磁石成形体の曲げ強さは、４．７Ｋｇ／ｍｍ² であった。また、この磁石成形体をマグネットローラ８０本にそれぞれ貼りつけたが、その際における折れ発生率は、３．７％であった。さらに、この磁石成形体を１６スリーブ径のマグネットローラの現像極に埋設し、シアノアクリレート系の接着剤を用いて固着した。その際、上記幅方向の２．３ｍｍが高さ方向になるように設置向きを変えた。このようにして得られたマグネットローラの磁束密度を、センサーと磁石成形体との距離を１ｍｍとして、測定したところ、その磁束密度は、１０６ｍＴであった。

（比較例２）
（１）等方性のＳｍ−Ｆｅ−Ｎで構成される磁石粉９４重量％、（２）ポリエステルにカーボンブラックとカルバナワックスとサルチル酸ジルコニウムとを配合してなる樹脂組成物で構成される熱軟化点：８８℃、平均体積粒径５．２μｍの熱可塑性樹脂微粒子２．０重量％、（３）ポリエステル樹脂で構成される熱軟化点：７７℃、平均体積粒径１２０μｍの第２の熱可塑性樹脂微粒子３．８重量％、及び、（４）疎水性シリカ（流動性付与剤）０．２重量％、を混合し、これらを攪拌して圧縮成形用コンパウンドとした。そして、この圧縮成形用コンパウンドを幅２．３ｍｍ、高さ５．０ｍｍ、及び、長さ３０６ｍｍの大きさのキャビティを有する８０±３℃に調温された金型のキャビティに充填した後、金型に１３０００（Ｏｅ）の磁界が発生するように直流電界を加え、続いて、前記キャビティに充填した圧縮成形用コンパウンドに磁場印加状態で５．５ｔｏｎ／ｃｍ² のプレス圧を加えて成形体を形成した。次に、この金型に４０００（Ｏｅ）の配向とは逆磁場を印加して、成形体と金型の両方の脱磁を行なった後、成形体を金型から取り出し、この成形体を１００℃の焼成炉で焼成した。このように焼成した磁石成形体の大きさは、幅２．３４ｍｍ、高さ２．５４ｍｍ、及び、長さ３０７．１ｍｍであり、その密度は、５．４２ｇ／ｃｍ³ であった。続いて、この成形体に１００℃３０分の熱処理を行なった後、パルス波着磁処理を２５Ｔの発生磁場で行なって磁石成形体を得た。

このようにして得られた磁石成形体の（ＢＨ）ｍａｘをＶＳＭ測定機で測定したところ、その（ＢＨ）ｍａｘは、１２．６（ＭＧＯｅ）であり、その磁石成形体の曲げ強さは、９．５Ｋｇ／ｍｍ² であった。また、この磁石成形体をマグネットローラ８０本にそれぞれ貼りつけたが、その際における折れ発生率は、０％であった。さらに、この磁石成形体を１６スリーブ径のマグネットローラの現像極に埋設し、シアノアクリレート系の接着剤を用いて固着した。その際、上記幅方向の２．３ｍｍが高さ方向になるように設置向きを変えた。このようにして得られたマグネットローラの磁束密度を、センサーと磁石成形体との距離を１ｍｍとして、測定したところ、その磁束密度は、１０８ｍＴであった。

本発明の実施の形態を示す圧縮成形用コンパウンドの概念説明図である。 本発明の一実施形態を示すマグネットローラの側面図である。 本発明の他の一実施形態を示す現像ローラの平面図である。 本発明の一実施形態を示す現像装置の説明図である。 本発明の一実施形態を示すプロセスカートリッジの説明図である。 本発明の一実施形態を示す画像形成装置の説明図である。

符号の説明

１ 磁石粉
２ 第１の熱可塑性樹脂微粒子
３ 第２の熱可塑性樹脂微粒子
４ 熱可塑性樹脂微粒子
１０ 圧縮成形用コンパウンド
１１ 芯軸
１２ マグネットローラ
１３ 長尺磁石成形体
１４ 非磁性円筒体
２０，２３ 現像ローラ
２１ 現像剤供給部材
２２ 現像剤層規制部材
２４ 帯電ローラ
３０ 現像装置
４０ プロセスカートリッジ
５０ 画像形成装置

Claims (13)

1. 磁石粉と、該磁石粉の表面に付着した熱可塑性樹脂微粒子と、流動性付与剤とを有する圧縮成形用コンパウンドにおいて、（イ）該磁石粉の平均粒径が、３０〜２００μｍであり、（ロ）該熱可塑性樹脂微粒子が、平均粒径１０μ未満の第１の熱可塑性樹脂微粒子と、平均粒径１０μ以上、該磁石粉の平均粒径未満の第２の熱可塑性樹脂微粒子と、で構成され、そして、（ハ）該第１の熱可塑性樹脂微粒子の個数が、該磁石粉の個数の１０〜１００（但し、１０を除く）倍であると共に、第２の熱可塑性樹脂微粒子の個数が、該磁石粉の個数の５〜１０倍であることを特徴とする圧縮成形用コンパウンド。
2. 前記磁石粉と前記熱可塑性樹脂粒子との配合割合は、該磁石粉が９３〜９７重量％であるのに対して、該熱可塑性樹脂粒子が７〜３重量％であり、そして、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子と前記第２の熱可塑性樹脂微粒子との配合割合は、該第１の熱可塑性樹脂微粒子が５０〜９９重量％であるのに対して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子５０〜１重量％であることを特徴とする請求項１に記載の圧縮成形用コンパウンド。
3. 前記流動性付与剤の配合割合が、前記圧縮成型用コンパウンド全体に対して、０．０１〜０．１重量％であることを特徴とする請求項１又は２に記載の圧縮成形用コンパウンド。
4. 前記熱可塑性樹脂微粒子を構成する前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点及び前記第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点が、いずれも、９０℃以下であり、かつ、該第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点が、該第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点よりも１０℃以上低いことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の圧縮成形用コンパウンド。
5. 前記第１の熱可塑性樹脂微粒子が、顔料、帯電制御剤及び離型剤から選ばれる少なくとも１種を含んでいることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の圧縮成形用コンパウンド。
6. 前記第１の熱可塑性樹脂微粒子が、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の圧縮成形用コンパウンド。
7. （ａ）請求項１〜７のいずれか１項に記載の圧縮成型用コンパウンドを金型に充填する工程、
   （ｂ）この金型に充填した圧縮成型用コンパウンドを前記第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以上前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以下の温度に加熱して、該第２の熱可塑性樹脂微粒子を溶融状態にする工程、
   （ｃ）この溶融状態にした圧縮成型用コンパウンドを配行磁場中において圧縮成形して成形体とする工程、及び、
   （ｄ）この圧縮成形した成形体を脱磁、脱型した後、前記第１の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点以上の温度で焼成を行って磁石成形体とする工程
   を順次有することを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。
8. 請求項７に記載された磁石成形体の製造方法によって得られた長尺磁石成形体。
9. 磁性紛を含有するプラスチック磁石で構成される円筒形状の磁石成形体の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような、溝形状の収納部分が１極以上配設されたマグネットローラにおいて、該収納部分に、該円筒状の磁石成形体のプラスチック磁石よりも高磁力の磁石成形体として請求項８に記載の長尺磁石成形体を埋設したことを特徴とするマグネットローラ。
10. 請求項９に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体を配置して現像ローラとしたことを特徴とする現像ローラ。
11. 現像ローラ、現像剤供給部材、現像剤層規制部材、及び、現像剤を少なくとも有する現像装置において、該現像ローラとして、請求項１０に記載の現像ローラを有することを特徴とする現像装置。
12. 現像装置、感光体及び帯電ローラを少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項１１に記載の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
13. プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、請求項１２に記載のプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置。

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