JP4928632B2 - 塗装部材 - Google Patents

Description

本発明は、粘着物質を取り扱う設備や装置において、粘着物質の剥離や非粘着に最適な塗装部材に関する。

粘着物質を取り扱う設備においては、粘着物質の設備への付着をいかに防止するかが重要な問題である。この対策として設備の基材表面にシリコーンオイルを塗布したり、シリコーンレジンやフッ素樹脂をコーティングする方法が提案されていた。また例えば特許文献１及び２には平均表面粗さが１〜３０μｍの凹凸を基材の表面に付けることによって粘着物質が付着しないようにする方法が提案されていた。また引用文献２には表層の輪郭曲線の算術平均高さが２５μｍを超えるとその大きな凹凸により粘着テープ等の粘着物を破損するので好ましくないことが記載されている。

粘着物質が付着しないようにするために上記のように様々な検討が行われてきたが、更に非粘着性とすることが求められている。本発明は従来の非粘着面より非粘着性を大幅に改善することができる塗装部材を提供することを課題とする。

本発明者等が鋭意検討した結果、比較的平坦な面と突起粒子とを組み合わせ、かつ突起粒子を強調することによって、非粘着性を大幅に改善できる塗装部材が提供できることを見いだした。
すなわち本発明の塗装部材は、基材と、基材の表面に形成された平均表面粗さ（Ｒａ）が１５．０μｍ以下の平滑表面を有する樹脂皮膜層と、樹脂皮膜層の平滑表面に固定された平均粒子径（Ｒ）が５０．０μｍ以上の粗粒子と、を有することを特徴とする。
上記のような樹脂皮膜層と粗粒子とを有することにより、塗装部材表面は平坦面と突起粒子との組み合わせとなり、粒子の突起が強調される。そのため、塗装部材へ接触した粘着物質と平滑表面との間に空間が出来る。さらに粘着物質の塗装部材への接触が突起部分となるため接触面積が小さくなる。そのため、粘着物質の塗装部材への付着力を低下させることが出来、また粘着物質を塗装部材から剥離しやすく出来る。また基材の上に樹脂皮膜層が塗装されているので、例え粗粒子が脱落しても基材が露出することはなく、耐食性に優れる。
樹脂皮膜層の平均表面粗さ（Ｒａ）を１５．０μｍ以下とすることにより、樹脂皮膜層の表面を平滑表面とすることが出来る。そこに粗粒子を固定することにより非粘着性を更に強調できる。また粗粒子の平均粒子径（Ｒ）が５０．０μｍ以上とすることにより非粘着性を強調できる。
なお平均表面粗さ（Ｒａ）はＪＩＳＢ０６０１：２００１の算術平均粗さを示す。また平均粒子径は面積平均径を示す。
また上記粗粒子は、平滑表面に単層となるように固定されていることが好ましい。単層となるように固定されることによって、より粒子の突起が強調でき、粘着物質の付着力を低下させることが出来る。
さらに粗粒子の平滑表面に対する占有面積率が５〜９９％であることが好ましい。粒子の突起が強調されるためには平坦な面と突起面の両方がある必要がある。粗粒子の平滑表面に対する占有面積率が上記範囲にあれば、粒子の突起を強調することが出来る。占有面積率（％）が５％より小さいと粒子の突起の効果が薄れ、また９９％より大きいと粗粒子の重なりが多くなり、粗粒子の樹脂皮膜層への接着性が悪くなる。
また粗粒子は溶融、昇華により形状が変化しない物質から形成されることが好ましい。樹脂皮膜層が温度変化にさらされても粗粒子の形状が変わらないので、温度変化によって非粘着性の効果が低減することがない。
上記粗粒子はポリテトラフルオロエチレンを１〜１００質量％含む造粒粉末であることが好ましい。粗粒子を上記造粒粉末とすることが機能的、経済的に好ましい。
また造粒粉末の平均粒子径（Ｒ）は５０〜３０００μｍである。造粒粉末の平均粒子径が上記範囲にあると、より粒子の突起を強調できる。
さらに上記樹脂皮膜層をパーフルオロ化合物で形成することが好ましい。上記樹脂皮膜層をパーフルオロ化合物で形成することにより、容易に平均表面粗さ（Ｒａ）が１５．０以下の平滑表面とすることが出来る。

本発明の塗装部材によれば、比較的平坦な面と突起粒子とを組み合わせかつ突起粒子を強調するので、粘着物質の接触する接触面積を小さくできる。また粘着物質は突起粒子の突起の先端部に接触するため接触する周辺では浅く接触する。粘着物質として粘着テープを例に取ると、浅い接触のため粘着材が隅々まで入り込まない。そのため粘着力が弱まり剥離が簡単に行える。このため、凝集力の強い粘着物質ほど非粘着効果をより強く発揮出来る。

図１は、突起高さ（Ｈ）の説明図を示す。
図２は、実施例２の表面顕微鏡写真（倍率５０倍）を示す。
図３は、実施例４の表面顕微鏡写真（倍率５０倍）を示す。

１、基材、２、樹脂皮膜層、３、粗粒子、４、上掛け樹脂。

本発明の塗装部材は、基材と、基材の表面に形成された樹脂皮膜層と、樹脂皮膜層に固定された粗粒子と、を有する。
樹脂皮膜層は、対象となる基材の表面に塗装される。
基材として鉄、ＳＵＳ、アルミニウム、銅などの金属及びこれらの合金及びアルミナ、ジルコニア、マグネシア、窒化珪素、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化ボロンなどのセラミック類が好適に用いられるがこれに限定されない。これらの基材の表面は粗面化加工されることが望ましい。粗面化加工は、例えば化学処理、ブラスト処理、或いはブラスト処理とセラミック溶射とを組み合わせた処理を施すことで行うことが出来る。
また粗面化加工を施した表面にプライマーを塗装することが出来る。プライマーを塗装することによって基材と樹脂皮膜層との接着性が向上する。プライマーとして、６価クロム酸に樹脂を配合したプライマー、無機プライマー或いは有機プライマーが用いることが出来る。
無機プライマーとは、ニッケル、チタン、モリブデン等の錯体形成能力を持つ金属と樹脂とを組み合わせたものである。
有機プライマーとして、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトンを用いることが出来る。
これらのプライマーは、スプレー塗装或いは静電粉体塗装などで塗装することが出来る。ここで使用されるプライマーとしては環境問題等から非クロムプライマーが好ましい。
樹脂皮膜層は、上記のように粗面化加工をされ、プライマーを塗装された表面に塗装される。樹脂皮膜層に使用される材料は臨界表面張力が２５Ｎ／ｍ以下のものが好ましい。樹脂皮膜層に使用される材料として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、溶融性フッ素樹脂とビニル単量体の１種または２種以上とから作られる共重合体、パーフルオロ基含有樹脂、パーフルオロ基含有カップリング剤、シリコーンゴム及びシリコーン樹脂等の非粘着性樹脂が好適に用いられることが出来る。
溶融性フッ素樹脂とビニル単量体の１種または２種以上とから作られる共重合体としては、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）及びこれらに官能基（水酸基、カルボン酸基など）を持った単量体の少量を共重合させたもの、コモノマーとして環状の構造を有する単量体の少量を共重合させたものが挙げられる。
パーフルオロ基含有樹脂としては、パーフルオロ基を含有するアクリル樹脂、パーフルオロ基を含有するポリオール、ポリカルボン酸などを用いたウレタン樹脂、パーフルオロ基を含有するエポキシ樹脂、パーフルオロ基を含有するポリエステル樹脂が挙げられる。
パーフルオロ基含有カップリング剤としては、パーフルオロ基を含有するシラン化合物、パーフルオロ基を含有するジルコニウム化合物、パーフルオロ基を含有するアルミネート化合物が挙げられる。
特に樹脂皮膜層に用いられる材料として、汚染性の点でフッ素を含有する化合物が好ましく、特にパーフルオロ化合物が好ましい。また樹脂皮膜層に用いられる材料として、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ及びＰＦＡがより好ましい。
樹脂皮膜層は平均表面粗さ（Ｒａ）が１５．０μｍ以下である平滑表面を有する。また好ましくは平均表面粗さ（Ｒａ）が５μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以下である。平滑表面の平均表面粗さが上記範囲であると、粗粒子の突起が強調され粘着物質との接触面積を小さくするのに有効である。また樹脂皮膜層の厚みは１〜３００μｍが好ましい。
また樹脂皮膜層は耐摩耗性を向上するために高硬度充填剤を含有してもよい。
高硬度充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、チタン酸ウイスカ、炭化珪素ウイスカ、窒化珪素ウイスカ、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭化珪素粉末、グラファイト粉末が挙げられる。
また樹脂皮膜層は、導電性を付与する目的で、グラファイト導電性カーボン、導電剤を蒸着したチタン酸ウイスカ、酸化チタンなどを含有しても良い。
粗粒子は平滑表面に固定される。粗粒子は溶融、昇華などで形状が変化しない物質が好ましい。つまり加工温度によって粗粒子の突起が変化しない物質が好ましい。粗粒子の形状は三角形、四角形、及び多角形など様々な形状物が適用できるが球形が最も表面積を小さく出来るので好ましい。
粗粒子の平均粒子径（Ｒ）は５０μｍ以上である。粗粒子の平均粒子径（Ｒ）は、５０〜３０００μｍが好ましく、１００〜１０００μｍがより好ましい。
このような平均粒子径を有する粗粒子を用いることにより大きな凹凸を有する突起面を平滑表面に部分的に形成することが出来る。
粗粒子として例えば、非粘着処理ガラスビーズ、非粘着処理セラミックビーズ、シリコーンパウダー、非溶融フッ素樹脂パウダー等の非粘着粒子が挙げられる。中でも非溶融フッ素樹脂パウダーの１種であるポリテトラフルオロエチレンの造粒粉末を好ましく用いることが出来る。
ポリテトラフルオロエチレンの造粒粉末は、自動成形、押出成形等で用いられる、特公昭４３−８６１１号公報、特公昭４４−２２６１９号公報、特公昭４７−３１８７号公報、特開平３−２５９９２６号公報などに記載の成形用粉末である。ポリテトラフルオロエチレンの造粒粉末は、ポリテトラフルオロエチレンを１〜１００重量％、好ましくは２０〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％含む。またこの造粒粉末はクリープ防止、或いは耐摩耗性、熱伝導性向上のため充填剤を含有しても良い。
このような粗粒子の平滑表面に対する占有面積率が５〜９９％にコントロールすることが好ましい。占有面積率は１０〜７０％がより好ましく、１５〜５０％が更に好ましい。占有面積率が５％より小さいと粗粒子の効果が薄れ、９９％より大きいと粗粒子の重なりが多くなり粗粒子の平滑表面への密着性が悪くなる。
粗粒子を平滑表面に固定する方法は特に限定されない。例えば平滑表面に粗粒子を静電気或いは噴霧により付着させ、次に粗粒子の１／１００〜１／５の厚みで樹脂皮膜層に使用した材料を上掛け塗装し、さらに加熱焼成することにより粗粒子を平滑表面に固定することが出来る。固定するために用いる材料の厚みが薄いと粗粒子の平滑表面への固着が弱く、厚いと粗粒子の突起の強調が弱まり非粘着効果が低下する。
また粗粒子は平滑表面に単層で固定されるのが好ましい。単層で固定するには粗粒子を平滑表面に静電気塗装或いは噴霧塗装してやればよい。

以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。
（実施例１）
ＳＵＳ３０２の１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍ基材を３８０℃で３０分、空焼き脱脂を行い、＃２４０、圧力０．５ＭＰａでブラスト処理を行い表面を粗面加工した。
粗面加工した表面にプライマーであるＰＴＦＥを約２５ｗｔ％含有するダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ１９０９Ｓ２１Ｌ）を１２μｍ塗装し乾燥させた。乾燥後、ＰＴＦＥを約４０ｗｔ％含有するダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ３７０９Ｓ２１Ｌ）を２０μｍ膜厚相当まで塗装し、乾燥しない状態で、ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）を静電粉体塗装機で均一に散布した。散布した上からダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ３７０９Ｓ２１Ｌ）を２０μｍ膜厚相当まで塗布し、乾燥後、３８０℃×２０分焼成した。これを実施例１とする。
出来た塗装板を株式会社キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨ−Ｚ７５型で５０倍の倍率で拡大し、１０個の粒子径を計測して面積平均粒子径を計算した。実施例１の場合２２０μｍであった。
（実施例２）
ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダーの散布量を減らし、占有面積率が低下するようにした以外は実施例１と同様に行い実施例２を得た。
（実施例３）
粗面加工した表面にダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ１９０９Ｓ２１Ｌ）を１０μｍ塗装すること及びダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径２５０〜３５５μｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様に行い、実施例３を得た。
出来た塗装板を株式会社キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨ−Ｚ７５型で５０倍の倍率で拡大し、１０個の粒子径を計測して面積平均粒子径を計算した。実施例３の場合２９０μｍであった。
（実施例４）
ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダーの散布量を減らし、占有面積率が低下するようにした以外は実施例３と同様に行い実施例４を得た。
（実施例５）
粗面加工した表面にダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ１９０９Ｓ２１Ｌ）を１５μｍ塗装すること及びダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径３５５μｍ〜５００μｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様に行い、実施例５を得た。
出来た塗装板を株式会社キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨ−Ｚ７５型で５０倍の倍率で拡大し、１０個の粒子径を計測して面積平均粒子径を計算した。実施例５の場合３５０μｍであった。
（実施例６）
ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダーの散布量を減らし、占有面積率が低下するようにした以外は実施例５と同様に行い実施例６を得た。
（実施例７）
ＳＵＳ３０２の１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍ基材を３８０℃で３０分、空焼き脱脂を行い、＃６０、圧力０．５ＭＰａでブラスト処理を行い表面を粗面加工した。
粗面加工した表面にデュポン社製プライマー４２０−７０３を１５μｍ塗装し乾燥した。乾燥後ＰＦＡを１００ｗｔ％含有する三井デュポンフロロケミカル社製ＰＦＡ粉体塗料ＭＰ−１０２を塗装し、４００℃で２０分焼成し膜厚５０μｍの平滑表面とした。
実施例１と同様にダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）を散布し、散布した上からＰＦＡを３５ｗｔ％含有する三井デュポンフロロケミカル社製ＥＭ−５００ＣＬを２０μｍ塗装し、乾燥後３８０℃で２０分焼成した。
これを実施例７とする。
（実施例８）
ＰＦＡを１００ｗｔ％含有する三井デュポンフロロケミカル社製ＰＦＡ粉体塗料ＭＰ−１０２を重ね塗り塗装し、４００℃で２０分焼成し膜厚１００μｍの平滑表面としたこと、及び実施例３と同様のダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径２５０〜３５５μｍ）を用いたこと以外は実施例７と同様に行い、実施例８を得た。
（実施例９）
ＰＦＡを１００ｗｔ％含有する三井デュポンフロロケミカル社製ＰＦＡ粉体塗料ＭＰ−１０２を重ね塗り塗装し、４００℃で２０分焼成して膜厚３００μｍの平滑表面としたこと、及び実施例５と同様のダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径３５５μｍ〜５００μｍ）を用いたこと以外は実施例７と同様に行い、実施例９を得た。
（実施例１０）
実施例７と同様に粗面加工した表面に、デュポン社製プライマー４２０−７０３を１５μｍ塗装し乾燥した。乾燥後ＦＥＰを１００ｗｔ％含有するダイキン社製ネオフロン粉体塗料ＮＣＸ−１を使用し、３４０℃で３０分焼成して膜厚３０μｍの平滑表面とした。実施例７と同様のダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）を散布し、散布した上からＦＥＰを５５ｗｔ％含有するダイキン工業社製ネオフロンＦＥＰ ＮＤ−１１０を２０μｍ塗装し、乾燥後３８０℃で２０分焼成した。これを実施例１０とする。
（実施例１１）
ＦＥＰを１００ｗｔ％含有するダイキン社製ネオフロン粉体塗料ＮＣＸ−１を重ね塗り塗装し、３４０℃で２０分焼成し膜厚８０μｍの平滑表面としたこと及び実施例５と同様のダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径３５５μｍ〜５００μｍ）を用いたこと以外は実施例１０と同様に行い、実施例１１を得た。
（実施例１２）
ＳＵＳ３０２の１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍ基材を３８０℃で３０分、空焼き脱脂を行い、＃３６、圧力０．５ＭＰａでブラスト処理を行い、さらに日本ユテック株式会社製溶射装置にてＮｉ−Ａｌ合金を８０〜１００μｍ付着させた。
この表面にプライマーであるＰＴＦＥを約２５ｗｔ％含有するダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ１９０９Ｓ２１Ｌ）を１２μｍ塗装し乾燥させた。
乾燥後、ＰＴＦＥを約４０ｗｔ％含有するダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ３７０９Ｓ２１Ｌ）を２５μｍ膜厚相当まで塗装し、乾燥しない状態で、ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径２５０〜３５５μｍ）を静電粉体塗装機で均一に散布した。散布した上からダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ３７０９Ｓ２１Ｌ）を２０μｍ膜厚相当まで塗布し、乾燥後、３８０℃×２０分焼成した。これを実施例１２とする。
（実施例１３）
ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径３５５〜５００μｍ）を使用した以外は実施例１２と同様に行い、実施例１３を得た。
（実施例１４）
実施例１と同様に粗面化した表面にデュポン社製プライマー４２０−７０３を１５μｍ塗装し、乾燥しない状態で三井デュポンフロロケミカル社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（８０７−Ｎ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径５００〜８５０μｍ）を静電粉体塗装機で均一に散布し、その上からＰＦＡを１００ｗｔ％含有する三井デュポンフロロケミカル社製ＰＦＡ粉体塗料ＭＰ−１０２を膜厚２０μｍで塗装し、３８０℃で３０分焼成した。これを実施例１４とする。
（実施例１５）
実施例１と同様に粗面化した表面に東レ・ダウコーニング社製シリコーンコーティング剤ＰＲＸ−３０６を５μｍ塗装し、乾燥しない状態で三井デュポンフロロケミカル社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（８０７−Ｎ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径５００〜８５０μｍ）を表面に降りかけ、付着しないパウダーを払い落とした。この上に東レ・ダウコーニング社製シリコーンコーティング剤ＰＲＸ−３０６を重ね塗り、乾燥を繰り返して、膜厚４０μｍとし、１８０℃で３０分焼成した。これを実施例１５とする。
（比較例１）
ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）を使用しない以外は実施例１と同様にして比較例１を得た。
すなわち実施例１と同様に粗面加工した表面にプライマーであるＰＴＦＥを約２５ｗｔ％含有するダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ１９０９Ｓ２１Ｌ）を１２μｍ塗装し乾燥させた。乾燥後、ＰＴＦＥを約４０ｗｔ％含有するダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ３７０９Ｓ２１Ｌ）を３０μｍ膜厚相当まで塗装し、乾燥後、３８０℃×２０分焼成した。これを比較例１とする。
（比較例２）
ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）を使用しない以外は実施例７と同様にして比較例２を得た。
すなわち実施例７と同様に粗面加工した表面にデュポン社製プライマー４２０−７０３を１５μｍ塗装し乾燥した。乾燥後ＰＦＡを１００ｗｔ％含有する三井デュポンフロロケミカル社製ＰＦＡ粉体塗料ＭＰ−１０２を塗装し、４００℃で２０分焼成し膜厚４５μｍの平滑表面とした。これを比較例２とする。
（比較例３）
ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）を使用しない以外は実施例１０と同様にして比較例３を得た。
すなわち実施例１０と同様に粗面加工した表面にデュポン社製プライマー４２０−７０３を１５μｍ塗装し乾燥した。乾燥後ＦＥＰを１００ｗｔ％含有するダイキン社製ネオフロン粉体塗料ＮＣＸ−１を使用し、３４０℃で３０分焼成して膜厚２５μｍの平滑表面とした。これを比較例３とする。
（比較例４）
粗粒子としてダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）に代わって、ダイキン工業社製ＰＦＡ粉体塗料ＡＣ−５８２０（平均粒子径２２０μｍ）を使用し、３８０℃で２０分焼成した以外は実施例７と同様に行い比較例４を得た。比較例４では粗粒子がＰＦＡと溶融性であるため、表面観察すると粒子形状が崩れていた。
（比較例５）
ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の散布量を多くし、多層散布した以外は実施例５と同様に行い、比較例５を得た。
上記実施例１〜１３及び比較例１〜５の平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）を測定した。
平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）は突起面のない平面を用い、東京精密機器株式会社製表面粗さ形状測定機ＨＡＮＤＹ−ＳＵＲＦ Ｅ−３５Ａで計測した。
また各膜厚はフィッシャーインストルメンツ製 デュアルスコープＭＲＯＲで測定した。
また粗粒子の形成する突起の程度を表すために粗粒子の突起高さ（Ｈ）を計算によって求めた。突起高さ（Ｈ）は平均粒子径−上掛け樹脂膜厚として求めた。図１に突起高さ（Ｈ）の説明図を示し、これを用いて説明する。図１に示すように、基材１上に樹脂皮膜層２が形成されている。樹脂皮膜層２に粗粒子３が散布され、上掛け樹脂４が粗粒子３を固定している。ここで上掛け樹脂４の表面からの粗粒子３の高さを突起高さＨと称す。
また平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）と突起高さ（Ｈ）からＲａ比を求めた。Ｒａ比＝Ｈ／（Ｒａ；Ｓ）。
また各実施例及び比較例の表面を株式会社キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨ−Ｚ７５型で倍率１００倍で観察した。観察画像より単位面積あたりの平均粒子径と個数を求め、それを用いて占有面積率（％）を計算した。
また粗粒子の接着性を下記の方法で計測した。
リンレイテープ株式会社製ガムテープ（粘着力７．７５Ｎ／ｃｍ）で２５ｍｍ幅で１０回剥離後、ガムテープに付着した（非粘着）粗粒子の個数を計測し、以下のように判定した。
◎：０個、○：１〜２個、△：３〜４個、×：５個以上。
また塗装部材の非粘着性を以下のように評価した。
上記リンレイテープ株式会社製ガムテープ（粘着力７．７５Ｎ／ｃｍ）を用い、各実施例及び比較例の塗装面に貼り付け、島津製作所製ＡＧ−Ｘ型引っ張り試験機を用いて速度１０ｍｍ／分、９０°の引き剥がし応力（Ｎ／ｃｍ）を測定した。
各結果を表１に示す。
表１からわかるように、平滑表面にＰＴＦＥを使用し、粒径が１０６μｍ以上の粗粒子を使用した実施例１〜６と、粗粒子を使用しない比較例１とを比べると実施例１〜６は非粘着性を１／３以下に低減できた。
また実施例１と実施例２とは占有面積率が異なる。実施例１に比べて占有面積率（％）が低い実施例２のほうが非粘着性が優れていた。同様に実施例４は実施例３よりも非粘着性が優れ、実施例６は実施例５よりも非粘着性が優れていた。
また実施例２、実施例４、実施例６を比べると粗粒子の粒子径が大きく、Ｒａ比が大きい実施例６の非粘着性が優れていた。また実施例６は比較例１と比べて非粘着性を１／１０に低減できた。
実施例１〜６及び比較例１の結果からわかるように、突起を強調し、つまり平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ）と粗粒子の突起高さ（Ｈ）との比であるＲａ比が大きいほど非粘着性が優れていた。また表１からわかるように占有面積率（％）は１５〜５０％でより優れた非粘着性を示した。
また上記実施例５より粗粒子の散布量を多くした比較例５は、実施例５が単層に積層されていたのに比べ、粗粒子が２〜３層に積層されていた。そのため粗粒子全部が樹脂皮膜層に固定されず、粗粒子の樹脂皮膜層への接着性が悪かった。実施例５は比較例５に比べて非粘着性を１／２に低減出来た。
同様に樹脂皮膜層にＰＦＡを使用し、平均粒径が１０６μｍ以上の粗粒子を使用した実施例７〜９と、粗粒子を使用しない比較例２とを比べると実施例７〜９は非粘着性をほぼ１／５以下に低減できた。特に粗粒子の粒子径が大きく、Ｒａ比が大きい実施例９は比較例２と比べて非粘着性をほぼ１／１０に低減できた。
樹脂皮膜層にＰＦＡを使用した場合でも、突起を強調し、つまり平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ）と粗粒子の突起高さ（Ｈ）との比であるＲａ比が大きいほど非粘着性が優れていた。
また上記実施例７と粗粒子に溶融性樹脂であるＰＦＡを用いた比較例４とを比べると非粘着性はほぼ１／４程度まで低減出来た。比較例４では粒子形状が崩れている様子が観察された。粒子形状が崩れると非粘着性は劣ることがわかった。
また樹脂皮膜層にＦＥＰを使用し、平均粒径が１０６μｍ以上の粗粒子を使用した実施例１０〜１１と、粗粒子を使用しない比較例３とを比べると実施例１０〜１１は非粘着性をほぼ１／４以下に低減できた。特に粗粒子の粒子径が大きく、Ｒａ比が大きい実施例１１は比較例３と比べて非粘着性をほぼ１／１０に低減できた。
樹脂皮膜層にＦＥＰを使用した場合でも、突起を強調し、つまり平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ）と粗粒子の突起高さ（Ｈ）との比であるＲａ比が大きいほど非粘着性が優れていた。
実施例１２及び実施例１３は基材の表面にＮｉ−Ａｌ合金を溶射することによって基材表面を実施例１〜６よりも更に粗面化した。そのため平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ）が実施例１〜６よりも１０倍以上大きくなっている。実施例１２及び実施例１３の場合も比較例１と比べて非粘着性が大幅に優れていた。従って平均表面粗さ（Ｒａ）が１５．０μｍ以下の平滑表面と平均粒子径が５０μｍ以上の粗粒子の組み合わせが非粘着性に効果があることがわかった。
実施例１４及び実施例１５は、平均粒子径が５００μｍ以上の粗粒子を使用した。実施例１４及び実施例１５は、ともにＲａ比が大きいものとなり、非粘着性に優れた結果となった。
また、実施例１５は樹脂皮膜層にシリコーンゴムを用いたものである。シリコーンゴムは、通常はポリテトラフルオロエチレンと接着しにくい。さらに実施例１５は粗粒子の占有面積率が８９％と粗粒子の量の多いものであった。そのため実施例１５では粗粒子であるポリテトラフルオロエチレン造粒パウダーと樹脂皮膜層との接着不良が予想される。しかし、実施例１５は、樹脂皮膜層と粗粒子との良好な接着性を有する結果となった。
この結果については、以下のように考えられる。造粒パウダーは、上記特許（特公昭４３−８６１１号公報、特公昭４４−２２６１９号公報、特公昭４７−３１８７号公報、特開平３−２５９９２６号公報）に記載されているように１〜１００μｍ程度の粒子が凝集してできたものであり、造粒パウダー内部に多数の空隙が存在する。そのため上記空隙部分にシリコーンゴムが入り込んだため良好な接着性を有したと考えられる。
このように樹脂皮膜層にシリコーンを使用した場合でも、粗粒子は樹脂皮膜層に良好に接着出来、非粘着性に優れた結果となった。シリコーンの有する優れた非粘着性と上記接着性とをうまく両立出来たと考えられる。
上記各実験結果からＲａ比は１０以上あると非粘着性に効果があることがわかった。
図２に実施例２及び図３に実施例４の５０倍の拡大顕微鏡写真を示す。図２及び図３において粒状に見える物体が粗粒子である。図２及び図３から粗粒子が平滑表面に対して均一に分散されていることがわかる。

本発明の塗装部材は、粘着テープの製造設備、接着剤の製造設備、ゴム状物質の取り扱い設備、食品粘着物質取り扱い設備に好適に適用できる。具体的には、粘着及び接着剤を使用する容器、攪拌機、ロール、加熱部品、カッティングの刃物及び部品、輸送用配管、押し出しノズル等様々な用途に適用出来る。

Claims (7)

1. 基材と、
   前記基材表面に個々に分散固定された平均粒子径（Ｒ）が５０〜３０００μｍの非粘着性粗粒子と、
   前記非粘着性粗粒子の上からオーバーコートされ且つ焼成固定された上掛け非粘着性樹脂皮膜と、を有し、
   前記非粘着性粗粒子は前記上掛け非粘着性樹脂皮膜の焼成温度で変形しない物質であることを特徴とする塗装部材。
2. 前記非粘着性粗粒子の前記基材表面に対する占有面積率が５〜９９％である請求項１に記載の塗装部材。
3. 前記非粘着性粗粒子は造粒粉末である請求項１または２に記載の塗装部材。
4. 前記基材と前記非粘着性粗粒子との間に下地皮膜を有する請求項１〜３の何れかに記載の塗装部材。
5. 前記下地皮膜は、非粘着性樹脂皮膜である請求項４に記載の塗装部材。
6. 前記下地皮膜は、平均表面粗さ（Ｒａ）が１５．０μｍ以下の平滑表面を有する請求項４または５に記載の塗装部材。
7. 前記基材と前記下地皮膜との間にプライマー塗膜を有する請求項４〜６の何れかに記載の塗装部材。