JP3179929U

JP3179929U - 機能性シート部材

Info

Publication number: JP3179929U
Application number: JP2012005609U
Authority: JP
Inventors: 由孝吉田; 賢司野村
Original assignee: YOSHIDA S.K.T & CO., LTD.
Current assignee: YOSHIDA S.K.T & CO., LTD.
Priority date: 2012-09-13
Filing date: 2012-09-13
Publication date: 2012-11-22
Anticipated expiration: 2022-09-13

Abstract

【課題】粘着物を取り扱う設備及び搬送部品への装着と部品からの脱着が容易で非粘着性、潤滑性の寿命が長い機能性シート部材を提供すること。
【解決手段】柔軟なシート状基材１と、シート状基材１の表面に積層された有機樹脂層２と、有機樹脂層２が硬化する前にその表面に振り掛けられた略球状無機粒子と、略球状無機粒子３の上からオーバーコートされた上掛け皮膜３と、を有する。
【選択図】図１

Description

本考案は、粘着物を取り扱う設備や装置、例えば、粘着テープの製造設備、菓子パンの製造設備、ゴム製品の製造装置、印刷装置等における、粘着物の剥離や非粘着及びグリップ性、クッション性に優れたシート部材への潤滑性をも付与できる機能性シート部材に関する。

粘着物を取り扱う設備においては、その設備を構成する部品（ロール、ベルトコンベア等）への粘着物の付着を防止することが重要である。

これまでは、例えば、粒径が０．１〜１５μｍの樹脂粒子を含有する塗料を粘着物を取り扱う設備の部品に塗装する方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００７−１２０１号公報

上記従来の方法による非粘着性塗膜では、塗料中の樹脂粒子が多くなると塗装ノズルが詰り塗装することが困難になるため樹脂粒子を多くすることができない。その結果、塗膜中の樹脂粒子は不均一で隣り合う粒子と粒子の間隔も広い。しかも、樹脂粒子が塗膜で覆われている。したがって、樹脂粒子による凹凸曲面の曲率半径が大きく粘着物との接触面積が広く、非粘着性が高くない。また、樹脂粒子を覆う塗膜が設備の稼働中に粘着物等で摩耗させられると、摩耗が厚み方向に進展し、非粘着性がさらに低下する。

また、従来の非粘着性塗膜は、粘着物を取り扱う設備の部品に直接塗装するものであるため、摩耗が進んでも塗膜を剥がすのに時間を要し、新しい非粘着性塗膜を形成することが容易でなかった。このことは、潤滑性塗膜でも同様のことが云える。

本考案は、上記の問題に鑑みてなされたもので、粘着物を取り扱う設備の部品への装着と部品からの脱着が容易で長期間非粘着性及び或いは潤滑性に優れた機能性シート部材を提供することを課題としている。

上記の課題を解決するためになされた本考案の機能性シート部材は、柔軟なシート状基材と、前記シート状基材表面に積層された有機樹脂層と前記有機樹脂層の硬化前に該有機樹脂層表面に単層付着された略球状無機粒子とからなる単層粒子樹脂層と、前記単層粒子樹脂層の上にオーバーコートされた上掛け皮膜と、を有することを特徴とする。

略球状無機粒子は有機樹脂層の硬化前に該有機樹脂層表面に単層で付着させるので略球状無機粒子を多くすることができる。その結果、略球状無機粒子は有機樹脂層に均一且つ高密度に分散される。機能性シート部材の表面は略球状無機粒子による凹凸曲面となるが、略球状無機粒子が有機樹脂層に均一且つ高密度に単層となるように分散されているので、凹凸曲面の曲率半径が小さく粘着物との接触面積が狭くなる。そのため、粘着物の機能性シート部材への付着力を低下させることができ且つ粘着物を機能性シート部材から剥離しやすくなる。

また、粘着物によって上掛け皮膜が部分的に摩耗されても、有機樹脂層に均一且つ高密度に分散された略球状無機粒子は硬度が高く耐摩耗性に優れているので、摩耗の進展が抑制され、上掛け皮膜の破壊が抑制される。その結果、機能性シート部材の寿命が長くなる。また、無機粒子は略球状をしており粘着物への傷付きが抑制される。

また、機能性シート部材は、柔軟なシート状基材を有しているので、曲げ追従性に優れ、粘着物を取り扱う設備の部品への装着と部品からの脱着が容易である。

上記の機能性シート部材において、前記単層粒子樹脂層は、少なくとも１層以上積層された複数層の前記単層粒子樹脂層をもつものとすることができる。

略球状無機粒子が複数層固定されているので、潤滑機能において特に耐摩耗性を長期間維持することができる。積層される層数は５層以下、好ましくは３層以下である。５層以下では機能性シート部材の柔軟性が良好である。

また、最外層の各前記略球状無機粒子の頂面は同一面にあるとよい。これにより、上掛け皮膜が非粘着性を有する場合、粘着物はより多くの略球状無機粒子に当接するので、上掛け皮膜の破壊が抑制される。したがって、長時間にわたって非粘着性が低下することがない。

また、前記シート状基材の前記有機樹脂層が形成される表面の平均表面粗さ（Ｒａ）は０．２〜２０μｍであるとよい。これにより、シート状基材と有機樹脂層との接着性が向上する。

また、前記シート状基材の厚さが１ｍｍ以下であるとよい。これにより、曲げ追従性が一層高くなる。

また、前記シート状基材は樹脂又は金属であるとよい。これにより、曲げ追従性が高く、破れ難くなる。

また、前記シート状基材のハードビッカース硬度（Ｈｖ）が１３０以下であるとよい。これにより、曲げ追従性をより一層高くすることができる。また、略球状無機粒子の硬度Ｈｖは２００以上であるので、シート状基材のＨｖが１３０以下であると、基材より略球状無機粒子の硬度を約２倍以上にすることができる。

また、前記略球状無機粒子の硬度が前記シート状基材の硬度より約２倍以上高いとよい。これにより、シート状基材に硬度の低い材料を使用することができ、一層曲げ追従性が向上する。

また、前記略球状無機粒子の平均粒径は１０〜２００μｍであるとよい。前記略球状無機粒子の平均粒径は、好ましくは２０〜１５０μｍ、より好ましくは３０〜６０μｍである。

粒径を１０μｍ以上とする理由は、１０μｍ以上にすると、粒子がシート状基材表面に積層された有機樹脂層に埋もれない割合が増えるからである。粒径を２００μｍ以下とする理由は、２００μｍ以下にすると、有機樹脂層から剥離する割合が減るからである。

また、前記上掛け皮膜の静摩擦係数が０．３以下であるとよい。これにより機能性シート部材の潤滑性が向上し、耐摩耗性の良い潤滑性に優れた機能性シート材ができる。

また、前記上掛け皮膜は３０dyne/cm以下の臨界表面張力を有するとよい。これにより、上掛け皮膜は、略球状無機粒子の形状に沿って波打つ。その結果、粘着物との接触面積が小さくなり、非粘着性が向上する。

略球状無機粒子は有機樹脂層の硬化前に該有機樹脂層表面に単層で付着されるので略球状無機粒子を多くすることができる。その結果、略球状無機粒子は有機樹脂層に均一且つ高密度に分散される。機能性シート部材の表面は略球状無機粒子による凹凸曲面となるが、略球状無機粒子が有機樹脂層に均一且つ高密度に単層になるように分散されているので、凹凸曲面の曲率半径が小さく粘着物との接触面積が狭くなる。そのため、粘着物の機能性シート部材への付着力を低下させることができ且つ粘着物を機能性シート部材から剥離しやすくなる。また、粘着物によって上掛け皮膜が部分的に摩耗されても、有機樹脂層に均一且つ高密度に分散された略球状無機粒子は硬度が高く耐摩耗性に優れているので、摩耗の進展が抑制され、上掛け皮膜の破壊が抑制される。その結果、機能性シート部材の寿命が長くなる。また、無機粒子は略球状をしており粘着物への傷付きが抑制される。また、機能性シート部材は、柔軟なシート状基材を有しているので、曲げ追従性に優れ、粘着物を取り扱う設備の部品への装着と部品からの脱着が容易である。このことは、物品搬送工程における摺動部品にも同様なことが起こるため本機能性シート部材は潤滑用途にも効力を発揮する。

本考案に係る実施形態の機能性シート部材の断面模式図である。変形態様の機能性シート部材の断面模式図である。本考案に係る機能性シート部材の製造工程図である。実施例２の試料の拡大断面写真である。実施例３の試料の拡大断面写真である。比較例１の試料の拡大断面写真である。

本考案の機能性シート部材は、図１に示すように柔軟なシート状基材１と、シート状基材１の表面に積層された有機樹脂層２ａと有機樹脂層２ａの硬化前にその表面に単層で付着された略球状無機粒子２ｂとからなる単層粒子樹脂層２と、単層粒子樹脂層２の上にオーバーコートされた上掛け皮膜３と、を有する。

シート状基材１としては金属材料、高分子材料などが用いられるが、従来のサンドブラスト処理ができなかった厚さが１ｍｍ以下の薄板、特に０．５ｍｍ以下の薄板とすることができる。厚さが１ｍｍ以下の薄板でよいので、曲げ追従性に優れており粘着物を取り扱う設備の搬送部品（ロール等）に巻き付けることができる。

金属材料としては、曲げ追従性の観点からアルミニウム及びその合金、銅及びその合金、マグネシウム及びその合金、軟鉄等のハードビッカース硬度（Ｈｖ）が１３０以下の低硬度金属材料が好ましい。Ｈｖ１３０以下であると曲げ追従性が良くなる。また、後述の略球状無機粒子２ｂの多くがＨｖ２００程度であるので、シート状基材１のＨｖが１３０以下であると、略球状無機粒子２ｂの硬度をシート状基材１の硬度の約２倍にすることができる。

シート状基材１が高分子材料の場合、Ｈｖ１３０以下を満たす高分子材料としては、ポリメチルメタクリレート（PMMA）、酢酸セルロース（MS）、ポリカーボネート（PC）、ポリエチレンテレフタレート（PET）、ポリブチレンテレフタレート（PBT）、ポリアミド（PA）、ポリウレタン（PU）、ポリ塩化ビニル（PVC）、ポリ塩化ビニリデン（PVdC）、ポリビニルアルコール（PVA）、ポリスチレン（PS）、スチレン・アクリルニトリル共重合体（AS）、スチレン・ブタジエン・アクリルニトリル共重合体（ABS）、ポリエチレン（PE）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（EVA）、ポリプロピレン（PP）、ポリアセタール（POM）、ポリフェニレンサルファイド（PPS）、ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）、結晶性ポリマー（LCP）、ポリアリエート（PAR）、ポリサルフォン（PSF）、ポリアミドイミド（PAI）、ポリエーテルイミド（PEI）、ポリイミド（PI）、フェノール（PF）、ユリア（UF）、メラミン（MF）、エポキシ（EP）、フラン（FF）、アルキド、不飽和ポリエステル（UP）、ジアリフタレート（PDAP）、シリコーン等のプラスチック、及び、天然ゴム（NR）、イソプレンゴム（IR）、スチレンゴム（SBR）、ブチルゴム（IIR）、エチレン・プロピレンゴム（EPDM・EPM）、クロロピレンゴム（CR）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（CSM）、エチレン・酢酸ビニルゴム（EVA）、エピクロルヒドリンゴム（CO・ECO）、ニトリルゴム（NBR）、アクリルゴム（ACM・ANM）、ウレタンゴム（U）、多硫化ゴム（T）、シリコーンゴム（Si）、フッ素ゴム（FKM）等のゴム材料が好ましい。

次に、本考案の機能性シート部材の製造方法を図３を参照して説明する。上記材料のシート状基材１（図３（ａ）参照）の表面にフェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリビスマレイド・トリアジン樹脂、ポリアミドイミド樹脂等の有機樹脂バインダーを＜塗装工程＞でスプレー塗装して有機樹脂層２ａを形成して図３（ｂ）に示す状態にする。次に、＜単層付着工程＞の中の＜散布工程＞でウエット状態の有機樹脂層２ａの上に略球状無機粒子を降り掛けて付着させ、図２（ｃ）の状態にする。次に、＜単層付着工程＞の中の＜除去工程＞で余分な略球状無機粒子２ｂを除去し、図３（ｄ）の状態にする。＜除去工程＞で、例えばエアーを吹き付けると有機樹脂層２ａに当接してない略球状無機粒子２ｂは吹き飛ばされ、図３（ｄ）の状態になる。次に、＜均し工程＞で略球状無機粒子２ｂをローラ等で均すと、各略球状無機粒子２ｂの頂面が一点鎖線で示す同一面に位置するようになる（図３（ｅ）参照）。次に、＜上掛け焼成工程＞で非粘着性樹脂が上掛けされ、所定の温度で所定時間焼成されて、図２（ｆ）及び図１に示すような上掛け皮膜３が形成された機能性シート部材が得られる。

＜均し工程＞の後に、＜塗装工程＞、＜単層付着工程＞、＜均し工程＞を繰り返すと、図２に示すような、単層粒子樹脂層２が２_１と２_２の２層からなる機能性シート部材が製造される。

＜単層付着工程＞の中の＜散布工程＞は略球状無機粒子を振り掛ける方法でもよいし、静電植毛等に用いられる静電付着でもよい。

有機樹脂層２ａを形成する有機樹脂は熱硬化性樹脂が好ましい。有機樹脂が熱硬化性樹脂の場合、シート状基材１が低耐熱性でも或いは摩擦熱や加温による樹脂の変形と軟化があっても、略球状無機粒子２ｂの離脱や重なり等が抑制される。

有機樹脂層２ａの厚さは１〜２００μｍの範囲、好ましくは５〜３０μｍの範囲である。厚さを１μｍ以上とする理由は、１μｍ以上にすると略球状無機粒子２ｂの固定力が増すからである。厚さを２００μｍ以下とする理由は、厚さを２００μｍ以下にすると、シート状基板１の反りの発生が抑制されるからである。

有機樹脂を塗装する前に、シート状基材１を化学処理やサンドブラスト等で粗面化するとよい。粗面化されたシート状基材１の表面粗さ（Ｒａ）は０．２〜２０μｍであるとよい。これにより、有機樹脂層２ａとシート状基材１の結合を強固にすることができる。ここで、表面粗さ（Ｒａ）は、JIS B0601:2001の中心線平均粗さを示す。

略球状無機粒子２ｂの例として、セラミックビーズや無機材料の溶射粒子が挙げられるが、無機材料の溶射粒子が機能的（耐摩耗性・高硬度性）、経済的に好ましい。ガラスビーズは衝撃により割れやすく、粘着物を傷つけるため好ましくない。ここで、略球状粒子は、角張った部位のない球状粒子、非球状粒子或いは球状粒子が複数個連結した繭状粒子、瓢箪状粒子、楕円体状粒子を含むものとする。

溶射無機材料としては、金属（アルミ及びその合金、コバルト合金、銅及びその合金、鉄合金、モリブデン及びその合金、ニッケル及びその合金、チタン、タンタル、タングステン等）、サーメット（クロムカーバイト系、タングステンカーバイト系、チタンカーバイト系）、セラミック（Al₂O₃、SiO₂、TiO₂、Cr₂O₃、MgO、ZrO₂、Y₂O₃の単体及び混合物）等から選ばれたシート状基材１より硬度が高いものを１種類又は複数選択して使用することができる。

上掛け皮膜３となる材料の臨界表面張力は、３０dyne/cm以下が好ましい。これにより、上掛け皮膜３は、略球状無機粒子２ｂの形状に沿うように皮膜化する。

上掛け皮膜３の材料としては、ポリマー、ワックス、オイル等を用いることができる。

非粘着性ポリマー（高分子樹脂）は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、溶融性フッ素樹脂であるクロロトリフルオロエチレン、トリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル及びエチレン、プロピレン等のビニル単量体の一種又は二種以上より作られる。具体的には、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）及びこれらに官能基（水酸基、カルボン酸基など）を持った単量体の少量を共重合させた溶融性フッ素樹脂、コモノマーとして環状の構造を有する単量体の少量を共重合させたものも包含される。

また、非粘着性樹脂には、パーフルオロアルキル基含有のアクリル樹脂、ポリオール、ポリカルボン酸などを使ったウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などのパーフルオロアルキル基含有樹脂或いはパーフルオロアルキル基含有のシラン化合物、ジルコニウム化合物、アルミネート化合物などのパーフルオロアルキル基を含有したカプリング材なども包含される。

フッ素化合物以外では、シリコーンゴムやシリコーン樹脂も非粘着性樹脂に包含される。しかし、非粘着性樹脂は、汚染性の点でフッ素化合物であることがよく、なかでもＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＦＡなどのパーフルオロ樹脂であることが好ましい。

上記PTFE、パーフルオロ樹脂、シリコーン樹脂及び無機材料であるグラファイト、二硫化モリブデン、フッ化カーボン、窒化珪素、タルクなどを単体或いは２種以上含有する混合物を上掛け皮膜３の材料に用いると、潤滑性に優れた機能性シート部材が得られる。

上掛け皮膜３の厚みは、１μｍ以上、略球状無機粒子２ｂの粒径以下が好ましい。さらに、５μｍ以上、略球状無機粒子２ｂの粒径の２/３以下がより好ましい。厚みをそのような範囲に設定することで、上掛け皮膜３をオーバーコートした後の、機能性シート部材の表面粗さ（Ra）を２μｍ越えにすることができ、凹凸の効果による非粘着性を高めることができる。

単層粒子樹脂層２に上掛け皮膜３をオーバーコートする前にプライマーを塗装するとよい。プライマーとしては、６価クロム酸に樹脂を配合したプライマー或いはニッケル、チタン、モリブデンなど錯体形成能力を持つ金属と樹脂との組み合わせの無機プライマー或いはエポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトンなどの有機プライマーを使用し、非粘着性物質をオーバーコートできるが、環境問題からクロムプライマーから非クロムプライマーが好ましく採用される。

以下、実施例を挙げて本考案を更に詳しく説明する。

（実施例１）
ＪＩＳ規格A5052（アルミニウムの純度：９９．５２％、硬度：Hv55）の100ｍｍ×50ｍｍ×0.3ｍｍ（厚さ）をアセトン溶剤で脱脂して乾燥したものを柔軟なシート状基材とした。このシート状基材の上にポリイミド（宇部興産（株）製、Ｕ−ワニスＡ）を５μｍ塗装し、その上に全面に亘って略球状NiFeCo粒子（日本ユテク製、10680、硬度：Hv213、粒径：45〜150μｍ）を振り掛けて、付着しない粒子をエアーで払い、ローラで均した。その後、３８０℃で３０分焼成した。

上記の製造方法で３枚の試料を製造した。３枚のうちの１枚の試料を耐摩耗性試験に供し、残りの２枚の試料を以下の実施例１Ａ、１Ｂの機能性シート部材に供した。

（実施例１Ａ）
実施例１の試料の上にダイキン工業(株)製のポリフロンエナメル（EK1909S21R）を１２μｍ塗装し、乾燥後ダイキン工業(株)製のポリフロンエナメル(EK3709S1R)を１５μｍ塗装し、３８０℃×３０分焼成した。これを実施例１Ａの機能性シート部材とする。

（実施例１Ｂ）
実施例１の試料の上にデュポン社製のフッ素樹脂(954-103)を２５μｍ塗装し、乾燥後２５０℃×３０分焼成した。これを実施例１Ｂの機能性シート部材とする。

（実施例２）
ＪＩＳ規格A5052（アルミニウムの純度：９９．５２％、硬度：Hv55）の100ｍｍ×50ｍｍ×0.3ｍｍ（厚さ）をアセトン溶剤で脱脂して乾燥したものをシート状基材とした。このシート状基材の上にポリイミド（宇部興産（株）製、Ｕ−ワニスＡ）を５μｍ塗装し、その上に全面に亘って略球状NiCrBSiFe粒子（日本ユテク製、1275H、硬度：Hv544、粒径：20〜53μｍ）を降り掛けて、付着しない粒子をエアーで払い、ローラで均した。その後、８０℃で６０分乾燥後３５０℃×３０分焼成した。このポリイミドを塗装しその上に全面に亘って略球状NiCrBSiFe粒子を降り掛けて付着しない粒子をエアーで払い、ローラで均し、その後、８０℃で６０分乾燥後３５０℃×３０分焼成する工程を３回繰り返した。

上記の製造方法で３枚の試料を製造した。３枚のうちの１枚の試料を耐摩耗性試験に供し、残りの２枚の試料のうち１方を断面顕微鏡観察に供し、他方を以下の実施例２Ａの機能性シート部材に供した。

この実施例２の試料の場合、図４に示すように略球状NiCrBSiFe粒子が３層に積層されている。

（実勢例２Ａ）
実施例２の試料の上にビックケミー社製のパラフィンワックス（AQUACER498）を１０μｍ塗装し、８０℃×１時間焼成した。これを実施例２Ａの機能性シート部材とする。

（実施例３）
ポリカーボネート樹脂の100ｍｍ×50ｍｍ×1ｍｍ（厚さ）をアセトン溶剤で脱脂して乾燥したものをシート状基材とした。このシート状基材の上にエポキシ（ナガセケムテック（株）製、AV138）を２５μｍ塗装し、その上に全面に亘て略球状NiFeCo粒子（日本ユテク（株）製、10680、硬度：Hv213、粒径：45〜150μｍ）を降り掛けて、付着しない粒子をエアーで払い、ローラで均した。その後、常温で２４時間乾燥した。

上記の製造方法で３枚の試料を製造した。３枚のうちの１枚の試料を耐摩耗性試験に供し、残りの２枚の試料のうち１方を断面顕微鏡観察に供し、他方を以下の実施例３Ａの機能性シート部材に供した。

この実施例３の試料の場合、図５に示すように、略球状NiFeCo粒子はエポキシの表面を介して埋設されること無く、表面に単層となるように個々に分散固定されている。

（実施例３Ａ）
実施例３の試料の上に信越シリコーン社製の酢酸エチル合成イソパラフィン（SEPA-COAT）を２５μｍ塗装し、８０℃×２時間焼成した。これを実施例３Ａの機能性シート部材とする。

（実施例４）
ニトリルゴム（NBR）の100ｍｍ×50ｍｍ×2ｍｍ（厚さ）をアセトン溶剤で脱脂して乾燥したものをシート状基材とした。このシート状基材の上にエポキシ・ウレタン（LOAD社製、LORD7701）を２０μｍ塗装し、その上に全面に亘って略球状NiCrBSiFe粒子（日本ユテク製、1275H、硬度：Hv544、粒径：20〜53μｍ）を降り掛けて、付着しない粒子をエアーで払い、ローラで均した。その後、８０℃で６０分焼成した。

上記の製造方法で２枚の試料を製造した。２枚のうちの１枚の試料を耐摩耗性試験に供し、残りの１枚の試料を以下の実施例４Ａの機能性シート部材に供した。

（実施例４Ａ）
実施例４の試料の上に東レ・ダウコーニング社製のシリコーンオイル（SH-200）を含浸させた。これを実施例４Ａの機能性シート部材とする。

（比較例１）
これは実施例２の比較例である。ＪＩＳ規格A5052（アルミニウムの純度：９９．５２％、硬度：Hv55）の100ｍｍ×50ｍｍ×0.3ｍｍ（厚さ）をアセトン溶剤で脱脂して乾燥したものをシート状基材とした。このシート状基材の上にエポキシ（ナガセケムテック（株）製、AV138）に略球状NiCrBSiFe粒子（日本ユテク製、1275H、硬度：Hv544、粒径：20〜53μｍ）を１００部添加してスプレー塗装した。その後、常温で２４時間乾燥した。

上記の製造方法で３枚の試料を製造した。３枚のうちの１枚の試料を耐摩耗性試験に供し、残りの２枚の試料のうち１方を断面顕微鏡観察に供し、他方を比較例１Ａの機能性シート部材とした。

この比較例１の試料の場合、図５に示すように、塗膜中の略球状NiCrBSiFe粒子は不均一で隣り合う粒子と粒子の間隔も広い。しかも、搬送する非粘着物と当接する最表面は粒子でなく塗膜樹脂である。

（比較例１Ａ）
比較例１の試料を比較例１Ａの機能性シート部材とする。

上記実施例１〜実施例４及び比較例１の試料の耐摩耗性及び相手材への傷つき性を次のようにして評価した。

耐摩耗性は、サンドペーパでの研磨後と研磨前の粗さの変化量で評価した。すなわち、研磨前の中心線平均粗さRaと♯４００サンドペーパ（KOVAX社製、ABRASIVE PAPER ♯400）での２０回研磨後の中心線平均粗さRaを、表面粗さ測定器（東京精密機器(株)、表面粗さ形状測定機、HANDY-SURF E-35A）で測定することで評価した。

相手材への傷つき性は、ＪＩＳ規格A5052（アルミニウムの純度：９９．５２％）の100ｍｍ×100ｍｍ×1ｍｍ（厚さ）を１Kgの荷重を掛けて押し付け、２０回擦り付けた後の表面粗さRaを、表面粗さ測定器（東京精密機器(株)、表面粗さ形状測定機、HANDY-SURF E-35A）で測定することで評価した。

上記実施例１〜実施例４及び比較例１の試料の曲げ追従性を次のようにして評価した。すなわち、直径150mmの丸棒に巻き付けるために手で曲げた時の曲がり状態を目視評価した。

実施例１Ａ、実施例１Ｂ、実施例２Ａ、実施例３Ａ、実施例４Ａ及び比較例１Ａの機能性シート部材については、非粘着性と静摩擦係数を評価した。

非粘着性は、セロテープ（登録商標、ニチバン、CT405AP-15）を1Kgの荷重をかけて押し付け、引っ張り試験機（島津製作所、AG-X）を用いて速度15mm/分、９０°の引き剥がし応力（N/15mm）を測定して評価した。

静摩擦係数は、静摩擦係数測定機（新東科学(株)製、トライボギア、TYPE-10）を用いて測定した。

各測定結果、評価結果を表１に示す。

実施例２の試料（図４）実施例３の試料（図５）及び比較例１の試料（図６）を比較すると、次のことがわかる。すなわち、本考案の機能性シート部材（実施例１Ａ、実施例１Ｂ、実施例２Ａ、実施例３Ａ、実施例４Ａ）の場合、略球状無機粒子は有機樹脂層に均一且つ高密度に分散されており、最表面の略球状粒子は有機樹脂に覆われることがないのに対し、従来の機能性シート部材（比較例１Ａ）の場合、塗膜中の略球状粒子は不均一で隣り合う粒子と粒子の間隔も広いことがわかる。

表１から実施例１Ａ、実施例２Ａ、実施例３Ａ及び実施例４Ａの機能性シート部材は、非粘着性が０．０１〜１．０１Ｎ／１５ｍｍであり非粘着性に優れていることがわかる。また、静摩擦係数が０．１２２〜０．１４２であり潤滑性に優れていること、曲げ追従性に優れていることもわかる。

比較例１Ａの機能性シート部材の非粘着性は３．８Ｎ／１５ｍｍであり、粘着物を引き剥がすのに本考案の機能性シート部材より約４倍の力が必要であることがわかる。

また、＃４００ペーパテストのように、実施例１〜実施例４の試料の研磨前後の変化量が０．０３〜０．５７μｍであるのに対し、比較例１の試料のそれが１．２２μｍと約２倍大きいことがわかる。

１・・・・・・・柔軟なシート状基材
２・・・・・・・単層粒子樹脂層
２ａ・・・・・有機樹脂層
２ｂ・・・・・略球状無機粒子
３・・・・・・・上掛け皮膜

Claims

柔軟なシート状基材と、
前記シート状基材表面に積層された有機樹脂層と前記有機樹脂層の硬化前に該有機樹脂層表面に単層付着された略球状無機粒子とからなる単層粒子樹脂層と、
前記単層粒子樹脂層の上にオーバーコートされた上掛け皮膜と、
を有することを特徴とする機能性シート部材。
前記単層粒子樹脂層は少なくとも１層以上積層された複数層の前記単層粒子樹脂層をもつ請求項１に記載の機能性シート部材。
最外層の各前記略球状無機粒子の頂面は同一面にある請求項１または２に記載の機能性シート部材。
前記シート状基材の前記有機樹脂層が積層される表面の平均表面粗さ（Ｒａ）は０．２〜２０である請求項１〜３の何れか１項に記載の機能性シート部材。
前記シート状基材は厚さが１ｍｍ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の機能性シート部材。
前記シート状基材は樹脂又は金属である請求項５に記載の機能性シート部材。
前記シート状基材のハードビッカース硬度（Ｈｖ）が１３０以下である請求項５または６に記載の機能性シート部材。
前記略球状無機粒子の硬度が前記シート状基材の硬度より約２倍以上高い請求項５〜７のいずれか1項に記載の機能性シート部材。
前記略球状無機粒子の平均粒径は１０〜２００μｍである請求項１〜８のいずれか1項に記載の機能性シート部材。
前記上掛け皮膜の静摩擦係数が０．３以下である請求項１〜９のいずれか1項に記載の機能性シート部材。
前記上掛け皮膜は３０dyne/cm以下の臨界表面張力を有する請求項１〜１０のいずれか1項に記載の機能性シート部材。