JP4928636B2 - 非粘着性部材の製造方法及びその製造方法で製造された非粘着性部材 - Google Patents

Description

本発明は、粘着物質を取り扱う設備や装置、例えば、粘着テープの製造設備、菓子パンの製造設備、ゴムを成型する金型等において、粘着物の剥離や非粘着に最適な非粘着性部材を製造する方法及びその方法で製造される非粘着性部材に関する。

粘着物を取り扱う設備においては、粘着物の設備への付着を防止することが重要である。これまで粘着物の付着を防止する方法としては、設備の部材表面にシリコーンオイルを塗布したり、シリコーンレジンやフッ素樹脂をコーティングする方法が知られていた。また、例えば、平均表面粗さが１〜３０μｍの凹凸を基材の表面に付けることによって粘着物質が付着しないようにする方法も提案されていた（例えば、特許文献１及び２参照。）。
特開平５−２２８４２３号公報 特開２００７−５４７４９号公報

粘着物が付着しないようにするために、上記のように様々な検討が行われてきた。さらに、非粘着性能を向上する目的で基材の表面に非粘着性粒子を配置する方法も提案されているが、非粘着性能のバラツキが大きかった。また、用途によっては、従来の方法で製造した非粘着性部材の非粘着性が不十分であった。そこで、本発明は、非粘着性能のバラツキが小さい非粘着性部材を製造する方法及びその非粘着性部材を提供することを課題とする。また、非粘着性能を大幅に改善する非粘着性部材を製造する方法及びその非粘着性部材を提供することを課題とする。

上記の課題を解決するためになされた本発明の非粘着性部材を製造する方法は、非粘着性粒子が通過できる貫通穴が形成されたシート状型版の一方の面を部材表面に当接させ、前記シート状型版の他方の面側から前記非粘着性粒子を散布したのち前記シート状型版を取り去る非粘着性粒子配置ステップと、前記非粘着性粒子配置ステップで非粘着性粒子が配置された部材表面に非粘着性上掛け皮膜を上掛けし、所定の温度で所定時間焼成する上掛け皮膜形成ステップと、を有することを特徴とする。

シート状型版の貫通穴を通して非粘着性粒子が重なることなく単層配置されるので、非粘着性粒子が再現性よく配置される。その結果、非粘着性部材の非粘着性能のバラツキが小さくなる。

また、前記非粘着性粒子配置ステップは、前記部材表面に粘着材を塗布することを含むとよい。

シート状型版の貫通穴を通して非粘着性粒子が貫通穴の対応する部材表面位置に確実に重なることなく単層配置される。

また、前記非粘着性粒子配置ステップは、前記非粘着性粒子の前記部材表面に対する占有面積率を、５〜８５％にすることを含むとよい。

非粘着性部材の粒子による突起部を強調するためには、非粘着性部材が粒子と粒子との間のフラット部と突起部の両方を備える必要がある。非粘着性粒子の占有面積率が上記範囲にあると、粒子による突起部が強調され、非粘着性能が高められる。占有面積率（％）が５％より小さいと、粒子による突起部の効果が低くなり、また８５％より大きいと、粒子（突起部）の繋がりが多くなり、やはり粒子による突起部の効果が低くなる。

また、シート状型版を換えることで、非粘着性粒子の部材表面に対する占有面積率を変えることができる。非粘着性部材に粘着テープを貼り付け、それを剥がす力（引き剥がし応力）が小さいほど非粘着性能が高い。引き剥がし応力を縦軸にとり、横軸に占有面積率をとると、引き剥がし応力は、下に凸の曲線となる。すなわち、応力が最小（非粘着性能が最大）となる最適な占有面積率が存在する。シート状型版を換えることで、非粘着性粒子の部材表面に対する占有面積率を非粘着性能が最大となる最適な占有面積率にすることができる。

また、前記シート状型版は、前記貫通穴が略一定間隔且つ周期的に形成されてなるとよい。

非粘着性粒子が略一定間隔且つ周期的に配置されるので、非粘着性能のバラツキが一層少なくなる。

また、前記シート状型版は、可撓性を有するとよい。

部材表面が非平面でもシート状型版が隙間なく当接されるので、部材表面が非平面でも非粘着性粒子が重なることなく単層配置される。

また、前記非粘着性粒子は、５０．０μｍ以上の平均粒径を有するとよい。

非粘着性粒子が５０．０μｍ以上の平均粒径を有していると、粘着物の非粘着性部材への接触が非粘着性粒子の突起部のみとなるため、粘着物の接触面積が小さくなる。その結果、粘着物の非粘着性部材への付着力が弱められ、粘着物が非粘着性部材から剥離されやすい。

また、前記非粘着性粒子は、２５ｍＮ／ｍ以下の臨界表面張力を有するとよい。前記非粘着性粒子は、２２ｍＮ／ｍ以下の臨界表面張力を有すると更によい。

製造される非粘着性部材の非粘着性能が高められる。

また、前記非粘着性粒子は、前記所定温度で初期の形状を保持する物質で構成されるとよい。

非粘着性粒子の形状が変わらないので、初期の非粘着性能が維持される。

また、前記非粘着性粒子は、前記所定温度で隣接する非粘着性粒子同士が融合して一体化する物質で構成されてもよい。

融合して大きな固まりになるので、粘着物との接触面積が減り非粘着性能が高められる。

また、前記部材表面の粗さを１５．０μｍ以下の算術平均粗さ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）にする平滑化ステップを有するとよい。

粗さが１５．０μｍ以下のフラット部と非粘着性粒子による突起部との組み合わせにより、突起部が強調される。その結果、粘着物の非粘着性部材への接触が非粘着性粒子の突起部のみとなるため接触面積が小さくなり、粘着物の非粘着性部材への付着力が弱められ、粘着物が非粘着性部材から剥離されやすくなる。

また、前記平滑化ステップは、前記部材表面に算術平均粗さが１５．０μｍ以下の非粘着性下地皮膜を形成することを含むとよい。

フラット部が非粘着性を有するため、粘着物がフラット部に付着しても剥離されやすくなる。

上記の課題を解決するためになされた本発明の非粘着性部材は、上記の製造方法で製造されることを特徴としている。

本発明の上記製造方法で製造された非粘着性部材は、シート状型版の貫通穴を通して非粘着性粒子が重なることなく単層配置されるので、非粘着性粒子が再現性よく配置される。その結果、非粘着性部材の非粘着性能のバラツキが小さくなる。

図１は、本発明の非粘着性部材の製造工程図である。 図２は、シート状型版の模式図である。 図３は、非粘着性と占有面積率の関係を示すグラフである。

本発明の非粘着性部材を製造する方法は、部材表面を１５．０μｍ以下の算術平均粗さに平滑化する平滑化ステップと、非粘着性粒子が通過できる貫通穴が形成されたシート状型版の一方の面を前記部材表面に当接させ、前記シート状型版の他方の面側から前記非粘着性粒子を散布したのち前記シート状型版を取り去る非粘着性粒子配置ステップと、前記非粘着性粒子配置ステップで非粘着性粒子が配置された部材表面に非粘着性上掛け皮膜を上掛けし、所定の温度で所定時間焼成する上掛け皮膜形成ステップと、を有する。

以下、各ステップを図面を参照して説明する。図１は、本発明の非粘着性部材の製造工程図である。

＜平滑化ステップ＞
先ず、図１（a）に示す非粘着性化する部材１の表面粗度が算術平均粗さ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）で１５μｍ以下にされ、図１（b）に示す状態にされる。粗さは、その後に配置される非粘着性粒子の突起を強調し接触面積を小さくする点で５μｍ以下が好ましく、２μｍ以下がさらに好ましい。部材１が鉄、ＳＵＳ、アルミニウム、銅などの金属及びこれらの合金及びアルミナ、ジルコニア、マグネシア、窒化珪素、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化ボロンなどのセラミック類である場合、化学処理、ブラスト処理、或いはブラスト処理とセラミック溶射とを組み合わせた処理で部材１は平滑化される。

なお、本ステップは、部材１の表面が初めから１５μｍ以下の粗さを持つ部材を採用する場合を含む。

次に、前記平滑面に非粘着性樹脂がコーティングされ、図１（c）に示す非粘着性下地皮膜２が得られる。非粘着性樹脂の臨界表面張力は、２５Ｎ／ｍ以下が好ましい。非粘着性樹脂は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、溶融性フッ素樹脂であるクロロトリフルオロエチレン、トリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル及びエチレン、プロピレン等のビニル単量体の一種又は二種以上より作られる。

非粘着性樹脂には、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）及びこれらに官能基（水酸基、カルボン酸基など）を持った単量体の少量を共重合させたもの、コモノマーとして環状の構造を有する単量体の少量を共重合させたものも包含される。

また、非粘着性樹脂には、パーフルオロアルキル基含有のアクリル樹脂、ポリオール、ポリカルボン酸などを使ったウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などのパーフルオロアルキル基含有樹脂或いはパーフルオロアルキル基含有のシラン化合物、ジルコニウム化合物、アルミネート化合物などのパーフルオロアルキル基を含有したカプリング材なども包含される。

フッ素化合物以外では、シリコーンゴムやシリコーン樹脂も非粘着性樹脂に包含される。しかし、非粘着性樹脂は、汚染性の点でフッ素化合物であることがよく、なかでもＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＦＡなどのパーフルオロ樹脂であることが好ましい。

非粘着性下地皮膜２の表面粗度を１５μｍ以下にするために、皮膜の厚さは１〜３００μｍの範囲に設定される。

また、非粘着性下地皮膜２は、耐摩耗性を向上するために高硬度充填剤を含有してもよい。高硬度充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、チタン酸ウイスカ、炭化珪素ウイスカ、窒化珪素ウイスカ、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭化珪素粉末、グラファイト粉末が挙げられる。

また、非粘着性下地皮膜２に導電性を付与する目的で、グラファイト、導電性カーボン、導電材を蒸着したチタン酸ウイスカ、酸化チタンなどをブレンドした塗料を用いてもよい。

上記のように、部材１の表面に非粘着性下地皮膜２を直接形成してもよいが、表面粗さを１５μｍ以下にした後、プライマーを塗装してもよい。プライマーを塗装することによって部材１と非粘着性下地皮膜２との接着性が向上される。

プライマーとして、６価クロム酸に樹脂を配合したプライマー、ニッケル、チタン、モリブデンなど錯体形成能力をもつ金属と樹脂を組み合わせた無機プライマー或いはエポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂ポリサルホン樹脂、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトンなどの有機プライマーを用いることができる。

ここで使用されるプライマーとしては、環境問題等から非クロムプライマーが好ましい。

上記プライマーがスプレー塗装或いは静電塗装され乾燥或いは焼成後、上記非粘着性樹脂がコートされ、非粘着性下地皮膜２が得られる。

なお、非粘着性下地皮膜２を形成しないで、次のステップに進んでもよい。

＜非粘着性粒子配置ステップ＞
次に、図１（d）に示すように、非粘着性下地皮膜２の表面に粘着材３が塗布され、貫通穴４aが略一定間隔且つ周期的に形成されたシート状型版４の一方の面が粘着材３の表面に当接される。

シート状型版４は、例えば、図２に模式的に示すように、紙、布（織布、不織布）、金属シート、樹脂シート等に直径２aの貫通穴を一定間隔且つ周期的に配置したものである。すなわち、図２の場合、貫通穴が縦にピッチＰ、横にピッチ２Ｐで配置され、隣り合う列の貫通穴の中心間隔がＰ、隣り合う行の貫通穴の間隔がＰ／２である。

上記シート状型版４において、多数の貫通穴の直径が全て２aである必要がなく、例えば、２a±δでもよい。ただし、δは
δ≦０．５×２a
である。

また、上記シート状型版４において、貫通穴の横のピッチがＰでも３Ｐでもよい。また、縦のピッチが０．５Ｐでも２Ｐ、３Ｐでもよい。

貫通穴の直径２aは、少なくとも後述の非粘着性粒子の外径より大きく設定される。シート状型版４の厚さは、非粘着性粒子の外径に近い方が好ましい。薄いと非粘着性粒子が貫通穴からこぼれるし、厚いと非粘着性粒子が貫通穴に重なって入り込む。

図２に示すシート状型版４の一定間隔且つ周期的な貫通穴４aは、レーザ加工、水ジェット加工、打ち抜き加工等で容易にあけられる。

シート状型版４は上記の他に、パターン化された貫通穴が略一定間隔且つ周期的に配置された布或いはレース編みシート等でもよい。

パターン化された貫通穴が略一定間隔且つ周期的に配置された布或いはレース編みシート等としては、例えば、横約３ｍｍ、縦約２ｍｍの大きな矩形状穴と、幅約０．２ｍｍの小さな細長穴が略一定間隔且つ周期的に配置された厚さが３３０μｍのレース編みシートＬ1（後述の実施例１で用いられるシート状型版）が好ましく用いられる。

レース編みシートは、可撓性に優れ、非粘着性化する部材が非平面でも隙間なく載置されるので、貫通穴にのみ非粘着性粒子が重なることなく単層配置される。

また、レース編みシートとしては、約０．３×０．５ｍｍの矩形穴が一定間隔且つ周期的に２次元配置された厚さが２５０μｍのレース編みシートＬ2（後述の実施例３で用いられるシート状型版）も用いられる。

また、パターン化された貫通穴が略一定間隔且つ周期的に配置された布或いはレース編みシート等としては、大小の貫通穴が略一定間隔且つ周期的に２次元配置された不織布ＮＷ（後述の実施例２で用いられるシート状型版）も好ましく用いられる。この不織布ＮＷには、直径が約２ｍｍの大きな穴と、約０．２〜０．４ｍｍの小さな穴が略一定間隔且つ周期的に２次元配置されている。この不織布ＮＷの厚さは、２８０μｍである。この種の不織布は、鞄等の裏地用として広く流通している。

不織布も可撓性に優れ、非粘着性化する部材が非平面でも隙間なく載置される。その結果、非粘着性化する部材が非平面でも隙間なく載置されるので、貫通穴にのみ非粘着性粒子が重なることなく単層配置される。

粘着材３としては、粘着性を有するプライマーが用いられる。或いは、粘着材３は、前記プライマー上に熱分解しやすい粘着材が塗布されて構成されてもよい。粘着材３としては、アクリル系粘着材、スチレン系粘着材等解重合タイプのポリマーで構成された粘着材であれば使用される。また、粘着性を有するプライマーとしては、初期粘着力を持ち、徐々に硬化する粘接着と呼ばれる接着剤が有用である。これら接着剤としてはシリコーン系が広く用いられており、本発明でも採用されることが好ましい。

図１（d）のように、シート状型版４が粘着材３の上に載置された後、非粘着性粒子５がシート状型版４の表面全体に均一に散布され、シート状型版４が取り去られる。シート状型版４が取り去られると、粘着材３に接触しない余分な非粘着性粒子はシート状型版４と一緒に取り去られ、図１（f）の状態になる。

なお、後述の上掛け皮膜形成までに貫通穴の位置から非粘着性粒子３が動く可能性があるが、粘着材３の塗布を省いてもよい。動きを止めるためには、たとえば、粘着材の付着した非粘着性粒子３を用いればよい。あるいは、非粘着性下地皮膜２が乾燥する前にシート状型版４を載置して、非粘着性粒子を散布してもよい。

非粘着性粒子５は、非粘着性部材の製造温度で初期の形状を保持する物質で構成されている。例えば、溶融や昇華などで初期の形状が変化しない物質或いは無機粒子を非粘着性物質で表面処理した粒子は、本発明が目的とする突起形状の維持に有効である。

非粘着性粒子５の形状としては、三角形、四角形、及び多角形などでもよいが、球形が表面積を最も小さくできるので好ましい。

非粘着性粒子５の平均粒子径は、５０μｍ以上である。粒子の平均粒子径は、５０〜３０００μｍが好ましく、１００〜１０００μｍがより好ましい。

このような平均粒子径を有する粒子を用いることにより、大きな凹凸を有する非粘着性部材を製造することができる。

非粘着性粒子５としては、例えば、非粘着処理ガラスビーズ、非粘着処理セラミックビーズ、シリコーンパウダー、非溶融フッ素樹脂パウダー等が挙げられる。なかでも、非溶融フッ素樹脂パウダーの１種であるポリテトラフルオロエチレンの造粒パウダーが機能的・経済的に好ましい。

ポリテトラフルオロエチレンの造粒パウダーは、自動成型、押出成型等で用いられる成型用パウダーである。ポリテトラフルオロエチレンの造粒パウダーは、ポリテトラフルオロエチレンを１〜１００重量％、好ましくは２０〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％含む。また、この造粒パウダーは、クリープ防止、或いは耐摩耗性、熱伝導性向上のため充填剤を含有しても良い。

このような非粘着性粒子５の部材１の表面に対する占有面積率は、５〜８５％にコントロールされることが好ましい。占有面積率は、１０〜６５％がより好ましく、２５〜５０％が更に好ましい。占有面積率が５％より小さいと非粘着性粒子の効果が薄れ、８５％より大きいと非粘着性粒子の重なりが多くなり、非粘着性粒子自身の密着性が悪くなる。

シート状型版４を換えることで、占有面積率を変えることができる。すなわち、占有面積率を高精度に制御することができ、高い非粘着性能の非粘着性部材を容易に作製することができる。

非粘着性粒子５は、非粘着性部材の製造温度で隣接する粒子同士が融合して一体化する物質で構成されていてもよい。一体化する物質としては、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＭＦＡなどのパーフルオロ溶融樹脂が好ましい。後述の上掛け皮膜形成ステップで上掛けする臨界表面張力が２５ｍＮ／ｍ以下の非粘着性上掛け皮膜６の加工温度（焼成温度）に耐えることができる物質であれば、その他のフッ素樹脂及び熱可塑性エンジニアリング樹脂でもよい。

本実施形態の非粘着性粒子配置ステップでは、上記のように貫通穴が一定間隔且つ周期的に形成されたシート状型版４を用いて非粘着性粒子を規則的且つ均一に重なることなく単層配置するが、シート状型版４を用いなくてもよい。例えば、非粘着性粒子を噴射する塗装ガンのようなノズルを規則的に走査することでも非粘着性粒子を規則的且つ均一に重なることなく単層配置することができる。

次に、図１(f)の状態、すなわち、非粘着性粒子５が規則的且つ均一に粘着材３の表面に単層固定された状態の部材１を粘着材３が分解する温度に加熱することで、図１(g)の状態にする。粘着材３を分解する条件は、粘着材の物質で異なる。例えば、粘着材がアクリル系粘着材であれば、分解する条件は、２５０℃×３時間である。
＜上掛け皮膜形成ステップ＞

次に、非粘着性樹脂が上掛けされ、所定の温度で所定の時間焼成されて、図１(h)に示すような非粘着性上掛け皮膜６が形成された非粘着性部材１０が得られる。

非粘着性粒子５の粒径の１／１００〜１／５の厚みで、非粘着性下地皮膜２に使用した材料を上掛け塗装して加熱焼成することで、非粘着性及び耐久性の高い（粒子の剥がれ落ち難い）非粘着性部材１０が得られる。非粘着性上掛け皮膜６の厚みは、薄いと非粘着性粒子５の非粘着性下地皮膜２への固着が弱く、厚いと非粘着性粒子５の突起の強調が弱まり非粘着性能が低下する。

以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。

＜平滑化ステップ＞
ＳＵＳ３０２の１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍの部材１が３８０℃で３０分、空焼きされて脱脂された。その後、部材１は、＃２４０のサンド及び圧力０．５ＭＰａでブラスト処理され、平滑化された。

平滑化された部材１の表面にダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ１９０９Ｓ２１Ｌ）が厚さ１２μｍ塗装された。その後、乾燥されて、非粘着性下地皮膜２が得られた。

＜非粘着性粒子配置ステップ＞
次に、非粘着性下地皮膜２の上に日本触媒製アクリセット８５８０をジメチルアセトアミドとメチルイソブチルケトンの１／１混合溶媒で１０重量％まで希釈したアクリル系粘着材が、２０μｍの厚さになるように塗装され、粘着材３が得られた。

粘着材３を塗装して８０℃で６０分乾燥後、前記レース編みシートＬ1が粘着材３の表面に均一に（隙間なく）載置された。

その後、ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）を３４０℃で５時間焼結したもの分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）が均一に散布され、粘着材３が露出している部分（レース編みシートＬ1の貫通穴を介して）に均一に付着させられ、レース編みシートＬ1が剥がされた。

その後、２５０℃×３時間で粘着材３が分解させられ、さらに３８０℃で３０分焼成された。

＜上掛け皮膜形成ステップ＞
次に、分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）が付着した部材１は、前記３８０℃から室温まで冷却された後、ダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ３７０９Ｓ２１Ｌ）が２０μｍ膜厚相当まで塗布された。ポリフロンエナメルが乾燥した後、３８０℃で２０分焼成され、非粘着性上掛け皮膜６が形成された。

本実施例で得られた非粘着性部材は、レース編みシートＬ1の模様が転写され、意匠性にも優れていた。

実施例１の＜非粘着性粒子配置ステップ＞におけるレース編みシートＬ1が前記不織布ＮＷに変更され、ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）の３４０℃×５時間焼結品の分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）が粒径の異なる分級品（粒径２５０〜３５５μｍ）に変更された以外は、実施例１と同じ方法で非粘着性部材が製造された。

本実施例で得られた非粘着性部材では、粒子の初期の形状が保持されていた。

実施例２の＜非粘着性粒子配置ステップ＞における分級品（粒径２５０〜３５５μｍ）がテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルコキシビニールエーテル共重合体（ＰＦＡ）の粉砕品（粒径３５５〜５００μｍ）に変更され、実施例２の＜平滑化ステップ＞におけるＥＫ３７０９Ｓ２１ＬがＥＭ−７００ＢＫに変更された以外は、実施例２と同じ方法で非粘着性部材が製造された。

本実施例で得られた非粘着性部材では、隣接する粒子が融合されて一体化されていた。

＜平滑化ステップ＞
先ず、ＳＵＳ３０２の１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍの部材１が３８０℃で３０分、空焼きされ、脱脂された。その後、部材１は、＃２４０のサンド及び圧力０．５ＭＰａでブラスト処理され、平滑化された。

＜非粘着性粒子配置ステップ＞
次に、平滑化された部材１の表面に溶剤希釈されたホビー等に使用されるシリコーン系粘着機能付き接着剤がスプレー塗装された。その塗膜は、４０℃で６０分間乾燥され、粘着材３になった。

次に、その粘着材３の上に、前記レース編みシートＬ2が均一に（隙間なく）載置された。

その後、ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）を３４０℃で５時間焼結したもの分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）が均一に散布され、粘着材３が露出している部分（レース編みシートＬ2の貫通穴を介して）に均一に付着させられ、レース編みシートＬ2が剥がされた。

＜上掛け皮膜形成ステップ＞
次に、分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）が付着した部材１は、東レ・ダウコーニング社製シリコーンコーティング剤（ＰＲＸ−３０６）が５０μｍ膜厚相当まで塗布された。シリコーンコーティング剤が乾燥した後、１８０℃で２０分間焼成され、非粘着性上掛け皮膜６が形成された。

なお、上記接着剤は、塗装初期は粘着材３として機能するが、製造温度で分解しないで残り、非粘着性下地皮膜２として機能する。したがって、実施例１〜３に比べて、製造工程が短縮される。

本実施例で得られた非粘着性部材は、レース編みシートＬ2の模様が転写され、意匠性にも優れていた。

比較例１

実施例１の＜非粘着性粒子配置ステップ＞が省かれて製造された非粘着性部材を本比較例とする。

比較例２

実施例１の＜非粘着性粒子配置ステップ＞が省かれ、実施例１の＜上掛け皮膜形成ステップ＞における「部材１は、ダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ３７０９Ｓ２１Ｌ）が２０μｍ膜厚相当まで塗布された。ポリフロンエナメルが乾燥した後、３８０℃で２０分焼成された。」が「部材１は、三井デュポンフロロケミカル社製ＭＰ１０２を４０μｍ膜厚相当まで塗布された。ＭＰ１０２が乾燥した後、３８０℃で３０分焼成された。」に変更されて製造された非粘着性部材を本比較例とする。

比較例３

実施例１の＜非粘着性粒子配置ステップ＞における「粘着材３の表面にレース編みシートＬ1を載置する」工程を省いて製造された非粘着性部材を本比較例とする。

比較例４

比較例３の＜平滑化ステップ＞における「平滑化された部材１の表面にダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ１９０９Ｓ２１Ｌ）が厚さ１２μｍ塗装された」が「平滑化された部材１の表面にダイキン工業社製ポリフロンエナメル（ＥＫ１９０９Ｓ２１Ｌ）が厚さ１５μｍ塗装された」に変更され、＜非粘着性粒子配置ステップ＞における「ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）を３４０℃で５時間焼結したもの分級品（粒径１０６〜２５０μｍ）」が「ダイキン工業社製ポリテトラフルオロエチレン造粒パウダー（Ｍ−３９１Ｓ）を３４０℃で５時間焼結したもの分級品（粒径３５５〜５００μｍ）」に変更されて製造された非粘着性部材を本比較例とする。

上記実施例１〜４及び比較例１〜４のフラット部の算術平均粗さ（Ｒａ；Ｓ）が測定された。フラット部の算術平均粗さ（Ｒａ；Ｓ）は、突起部のない平面を用い、東京精密機器株式会社製表面粗さ形状測定機（ＨＡＮＤＹ−ＳＵＲＦ Ｅ−３５Ａ）で測定された。

また、各膜厚は、フィッシャーインストルメンツ製デュアルスコープ（ＭＲＯＲ）で測定された。

また、粒子が形成する突起の程度を表すために、粒子の突起高さ（Ｈ）が計算によって求められた。突起高さ（Ｈ）は、「平均粒子径」から「上掛け皮膜の膜厚」を差し引くことで求められた。

また、突起高さ（Ｈ）とフラット部の算術平均粗さ（Ｒａ；Ｓ）の比が求められた。

また、各実施例及び比較例の表面が株式会社キーエンス社製デジタルマイクロスコープ（ＶＨ−Ｚ７５型）で観察された（倍率１００倍）。観察画像から単位面積あたりの平均粒子径と個数が求められ、それを用いて占有面積率（％）が計算された。

また、粒子の接着性（粒子の部材への固着性）が下記の方法で評価された。

製造された非粘着性部材にリンレイテープ株式会社製ガムテープ（粘着力７．７５Ｎ／ｃｍ）が２５ｍｍ幅貼り付けられ、それを剥離することが１０回繰り返えされた。その後、ガムテープに付着した粒子の個数が計測され、以下のように判定された。

◎：付着個数０個、○：付着個数１〜２個、△：付着個数３〜４個、×：付着個数５個以上。

また、実施例１〜４及び比較例１〜４の非粘着性部材の非粘着性が以下のように評価された。

上記リンレイテープ株式会社製ガムテープ（粘着力７．７５Ｎ／ｃｍ）が、各実施例及び比較例の非粘着性部材に貼り付けられ、島津製作所製引っ張り試験機（ＡＧ−Ｘ型）を用いて速度１０ｍｍ／分、９０°の引き剥がし応力（Ｎ／ｃｍ）が測定された。１００ｍｍ×１００ｍｍの全域にわたって場所を変えて測定が１０回繰り返えされ、バラツキと平均値が求められた。

各測定及び評価結果を表１に示す。また、表１中の非粘着性と占有面積率の関係を図３に示す。図３において、○が実施例１〜４に、▲のアが比較例１に、▲のイが比較例３に、▲のウが比較例４に、それぞれ対応する。なお、×は、非粘着性処理をしないアルミ板の非粘着性を示している。また、図３において、各プロットを挟む横軸に平行な線は、バラツキの上限と下限を示している。

表１から、非粘着性粒子を規則的且つ均一に単層配置した実施例１〜４と、粒子を使用しない比較例１、２とを比べると、実施例１〜４の非粘着性が比較例１、２の数分の１〜数十分の１であることがわかる。

また、粒子の接着性はいずれも◎で、粒子がしっかり固定され、本発明の非粘着性部材は、耐久性に優れていることがわかる。

また、表１から、シート状型版を用いて非粘着性粒子を規則的且つ均一に単層配置した実施例１〜４と、シート状型版を用いないで非粘着性粒子を配置した比較例３、４とを比べると、実施例１〜４の非粘着性のバラツキ幅が１／２〜１／８であることがわかる。これは、本発明のように、シート状型版を使用することで、非粘着性粒子を規則的且つ均一に単層配置することができ、非粘着性の場所によるバラツキを小さくできたためと考えられる。

図３から、占有面積率が５〜７５％の範囲では、非粘着性が３Ｎ／ｃｍ以下になること、１０〜６５％の範囲では、２Ｎ／ｃｍ以下に、２５〜５０％の範囲では、１Ｎ／ｃｍ以下になることがわかる。したがって、占有面積率は、１０〜６５％がより好ましく、２５〜５０％が更に好ましい。

１・・・・・・・・部材
２・・・・・・・・非粘着性下地皮膜
３・・・・・・・・粘着材
４・・・・・・・・シート状型版
４a・・・・・・ 貫通穴
５・・・・・・・・非粘着性粒子
６・・・・・・・・非粘着性上掛け皮膜
１０・・・・・・・非粘着性部材

Claims (12)

1. 非粘着性部材を製造する方法であって、
   非粘着性粒子が通過できる貫通穴が形成されたシート状型版の一方の面を部材表面に当接させ、前記シート状型版の他方の面側から前記非粘着性粒子を散布したのち前記シート状型版を取り去る非粘着性粒子配置ステップと、
   前記非粘着性粒子配置ステップで前記非粘着性粒子が配置された前記部材表面に非粘着性上掛け皮膜を上掛けし、所定の温度で所定時間焼成する上掛け皮膜形成ステップと、
   を有することを特徴とする非粘着性部材の製造方法。
2. 前記非粘着性粒子配置ステップは、前記部材表面に粘着材を塗布することを含む請求項１に記載の非粘着性部材の製造方法。
3. 前記非粘着性粒子配置ステップは、前記非粘着性粒子の前記部材表面に対する占有面積率を、５〜８５％にすることを含む請求項１又は２に記載の非粘着性部材の製造方法。
4. 前記シート状型版は、前記貫通穴が略一定間隔且つ周期的に形成されてなる請求項１〜３のいずれか１項に記載の非粘着性部材の製造方法。
5. 前記シート状型版は、可撓性を有する請求項１〜４のいずれか１項に記載の非粘着性部材の製造方法。
6. 前記非粘着性粒子は、５０．０μｍ以上の平均粒径を有する請求項１〜５のいずれか１項に記載の非粘着性部材の製造方法。
7. 前記非粘着性粒子は、２５ｍＮ／ｍ以下の臨界表面張力を有する請求項１〜６のいずれか１項に記載の非粘着性部材の製造方法。
8. 前記非粘着性粒子は、前記所定の温度で初期の形状を保持する物質で構成される請求項１〜７のいずれか１項に記載の非粘着性部材の製造方法。
9. 前記非粘着性粒子は、前記所定の温度で隣接する非粘着性粒子同士が融合して一体化する物質で構成される請求項１〜７のいずれか１項に記載の非粘着性部材の製造方法。
10. 前記部材表面の粗さを１５．０μｍ以下の算術平均粗さにする平滑化ステップを有する請求項１〜９のいずれか１項に記載の非粘着性部材の製造方法。
11. 前記平滑化ステップは、前記部材表面に算術平均粗さが１５．０μｍ以下の非粘着性下地皮膜を形成することを含む請求項１０に記載の非粘着性部材の製造方法。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の非粘着性部材の製造方法で製造された非粘着性部材。

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