WO2011033621A1 - 非粘着性基材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

　非粘着性基材は、基材１と、基材１の表面に形成され平滑表面１２を有するプライマー層１０と、平滑表面１２に固定され且つ凹凸を形成してなる空間パターン２０を有するパターン形成材２と、パターン形成材２の表面を被覆し非粘着材料からなる非粘着性上掛け皮膜３と、からなる。非粘着性基材は、非粘着性に優れた凹凸表面をもつ。

Description

非粘着性基材及びその製造方法

　本発明は、粘着物質を取り扱う設備又は装置において、粘着物質が付着しにくく、また粘着物質を剥離しやすい非粘着性基材及びその製造方法に関する。

　粘着物質は、設備や装置の表面に付着しやすく、また付着すると剥離することが困難とある。このため、粘着物質を取り扱う設備や装置においては、装置や設備の表面に、粘着物質が付着して、装置や設備を汚すという問題がある。

　そこで、従来、設備や装置の表面に、シリコーンオイルを塗布したり、シリコーン樹脂やフッ素樹脂をコーティングしたりすることで、設備や装置の表面に粘着物質が付着したり、付着した粘着物質が剥離しやすいという非粘着性を高めていた。

　また、特許文献１には、所定の中心線表面粗さと所定のロックウェル硬度をもつ無機材料層に非粘着性樹脂の被膜を形成してなる非粘着性コーティング層が開示されている。

　特許文献２には、凹凸部の表面に、凹凸形状が表れるように固着された非粘着性高重合体からなる非粘着層を形成することが開示されている。

　特許文献３には、基材の表面にプライマー処理を施し、その表面にフッ素樹脂からなり所定の輪郭曲線の算術平均高さをもつ表層を形成することが開示されている。

　上記特許文献１～３は、凹凸表面を非粘着材料で被覆することで、表面の非粘着性を向上させるものである。
特開平５－２２８４２３号公報 特開平４－２１７４９１号公報 特開２００７－５４７４９号公報

　しかしながら、上記特許文献１～３では、凹凸表面の非粘着性が不十分であった。そこで、本願発明者は鋭意探求をし、凹凸表面の凹凸構造を改良することで凹凸表面の非粘着性を均一化することに着目した。

　本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、非粘着性に優れた凹凸表面をもつ非粘着性基材及びその製造方法を提供することを課題とする。

（１）本発明の非粘着性基材は、基材と、該基材の表面に固定され且つ凹凸を形成してなる空間パターンを有するパターン形成材と、該パターン形成材の表面を被覆し非粘着材料からなる非粘着性上掛け皮膜と、からなることを特徴とする。

　上記構成によれば、基材上に、凹凸状の空間パターンを有するパターン形成材が固定され、且つパターン形成材の表面には、非粘着性材料からなる非粘着性上掛け皮膜が形成されている。このため、非粘着性基材の表面には、空間パターンに沿った凹凸が発現する。被粘着基材の表面に粘着物質が付着したときに、粘着物質の被粘着基材への接触面積が小さくなる。ゆえに、非粘着性基材の表面に粘着物質が付着しにくくなり、また粘着物質が付着したとしても粘着物質を剥離しやすくなる。

　また、パターン形成材自体のもつ空間パターンに沿った凹凸形状が、非粘着性基材の表面に発現されるので、パターン形成材のもつ空間パターンを変更することで、非粘着性基材の表面の凹凸を容易に変更することができる。

（２）前記空間パターンに形成された凹部は、０．２ｍｍ以上の開口幅をもつことが好ましい。この場合には、非粘着性基材の非粘着性が更に向上する。

（３）前記空間パターンに形成された凹部の深さは、３０μｍ以上であることが好ましい。この場合には、粘着物質が非粘着性基材の表面に接触したとき、粘着物質の多くは、空間パターンの凸部に付着する。ゆえに、非粘着性基材に対する粘着物質の接触面積を確実に減らすことができる。

（４）前記パターン形成材は、織布、編物、レース、及び網のいずれかからなることが好ましい。この場合には、空間パターンを容易に形成することができる。

（５）前記パターン形成材は、金属、無機物、プラスチック、及び天然素材の群から選ばれる少なくとも一種からなることが好ましい。この場合には、パターン形成材の入手が容易となる。

（６）前記非粘着材料の臨界表面張力は、２５ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。この場合には、非粘着性基材の非粘着性が更に向上する。

（７）前記非粘着材料は、フッ素樹脂、ジメチルシリコーン樹脂、又はゴムからなることが好ましい。この場合には、非粘着性上掛け皮膜への粘着物質の付着を効果的に抑えることができる。

（８）前記基材の表面には、初期粘着力を持ったあるいは粘着性を付与したプライマー層が形成されていることが好ましい。この場合には、プライマー層によって、比較的平滑な平滑表面を形成することができ、その上にパターン形成材を固定することで、パターン形成材の凹凸表面が強調され、優れた非粘着性を発揮することができる。

（９）前記プライマー層は、１５．０μｍ以下の平均表面粗さをもつ平滑表面を有することが好ましい。この場合には、プライマー層表面が平滑になり、パターン形成材の凹凸表面が強調され、優れた非粘着性を発揮することができる。

（１０）前記パターン形成材の厚みは５０～２０００μｍであることが好ましい。この場合には、十分な深さの凹部を形成することができる。ゆえに、非粘着性基材に対する粘着物質の接触面積を確実に減らすことができる。

（１１）前記非粘着性上掛け皮膜の厚みは、前記パターン形成材の厚みの１／５０～１／２であることが好ましい。この場合には、非粘着性基材の表面に、パターン形成材の空間パターンが効果的に発現する。

（１２）前記基材は、設備又は装置の表面部材であることが好ましい。この場合には、設備又は装置に粘着物質が付着することを防止でき、たとえ粘着物質が付着したとしても粘着物質の剥離が容易となる。

（１３）前記基材は、シート状であることが好ましい。この場合には、非粘着性基材がシート状となり、それ自体で非粘着性のシート状物として用いることができる。

（１４）前記基材の前記パターン形成材及び前記非粘着性上掛け皮膜を形成した側と反対側の表面には、粘着層が形成されていることが好ましい。この場合には、粘着層を装置又は設備に粘着させることで、非粘着性基材を装置又は設備に固定することができる。

（１５）前記粘着層の表面は、離型紙で被覆されていることが好ましい。この場合には、粘着層表面がべたつかず、非粘着性基材の取り扱い性が向上する。

（１６）本発明の非粘着性基材の製造方法は、基材上に、初期粘着性をもちその後粘着性が低下する粘着剤を有するプライマー層を形成する皮膜工程と、前記プライマー層の表面に、凹凸を形成してなる空間パターンを有するパターン形成材を敷設する敷設工程と、前記パターン形成材の表面に、非粘着材料からなる非粘着性上掛け皮膜を形成する上掛け工程と、をもつことを特徴とする。

　上記非粘着性基材の製造方法によれば、初期粘着力を持ちその後粘着力が低下する粘着剤を有するプライマー層の表面にパターン形成材を敷設している。このため、粘着剤の初期粘着力によってパターン形成材を基材上に仮固定し、その状態でパターン形成材表面に非粘着性上掛け皮膜を形成することができる。ゆえに、パターン形成材を確実に基材上に接着することができる。

　また、粘着剤は、その後、乾燥、焼成などの硬化処理などを施したり、そのまま放置したりすることで、粘着力が低下する。ゆえに、非粘着性基材表面の非粘着性上掛け皮膜の非粘着性を妨げない。ゆえに、高い非粘着性をもつ非粘着性基材を製造することができる。

　本発明によれば、基材の表面に、空間パターンを有するパターン形成材が固定され、且つパターン形成材の表面には、非粘着性材料からなる非粘着性上掛け皮膜が形成されている。このため、非粘着性に優れた凹凸表面をもつ非粘着性基材を得ることができる。

独立凹部を形成した空間パターンの斜視説明図である。 連続凹部を形成した空間パターンの斜視説明図である。 実施例１の非粘着性基材の断面説明図である。 実施例１の非粘着性基材の製造方法を示す断面説明図である。 実施例１のパターン形成材の平面説明図である。 実施例３の非粘着性基材の断面説明図である。 実施例１の非粘着性基材の製造方法を示す断面説明図である。 比較例１の非粘着性基材の断面説明図である。 実施例５の非粘着性基材の断面説明図である。

１：基材、２：パターン形成材、３：非粘着性上掛け皮膜、４：粘着層、５：離型紙、１０：プライマー層、１１：粗化表面、１２：平滑表面、１３：樹脂皮膜層、１４：プライマー処理層、２０：空間パターン、２１：凹部、２２：凸部。

　本発明の非粘着性基材は、基材と、パターン形成材と、非粘着性上掛け皮膜とからなる。

（基材）

　基材は、例えば、比較的平坦な形状をもつ。基材の材質は、例えば、鉄、ステンレス、アルミニウムなどの金属、セラミックなどの無機物質、ポリプロピレン、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、ポリアミドイミドなどの汎用あるいはエンジニアリング樹脂などの有機物質などを用いることができる。

　基材は、設備又は装置の表面部材であることが好ましい。特に、基材は、粘着物質を取り扱う設備又は装置の表面部材であることが好ましい。具体的には、表面部材は、生ゴム、粘着剤、粘着シール、練り製品などの搬送プレート、押さえ板、ガイドロール、印刷ロール、ヒートシーラー、圧着ロール、カッター、ゴム成型金型、菓子成型金型、押出スクリュー、混合用攪拌具などがあげられる。

　また、基材は、シート状であることが好ましい。そして、基材のパターン形成材及び非粘着性上掛け皮膜を形成した側と反対側の表面には、粘着層が形成されていることが好ましい。粘着層は、例えば、アクリル系、ゴム系、シリコーン系などの公知の粘着剤を用いることができる。粘着層を例えば、上記の設備又は装置の表面部材に粘着させることで、非粘着性基材を設備又は装置に固定することができる。

　非粘着性基材を取り付ける前には、取り扱い性の観点から、粘着層の表面は、離型紙で被覆されていることが好ましい。離型紙としては、粘着層から離型が容易な、パラフィン系、シリコーン系、フッ素系などの離型材を用いる。

　基材の表面は、粗化表面であると良い。この場合には、基材の表面に樹脂皮膜層を強固に固定することができる。基材の表面を粗化正面とするに当たっては、例えば、化学処理、ブラスト処理、ブラストとセラミック溶射を組み合わせた粗面化加工を施すと良い。

　（プライマー層と樹脂皮膜層）

　基材上にはパターン形成材が固定されている。パターン形成材を基材上に固定するにあたっては、例えば、基材の表面に、基材に非粘着性上掛け皮膜を接着させるプライマーを塗装する。非粘着性上掛け皮膜塗装後の加工温度が高温（例えば２５０℃以上）である場合には、プライマーの上に、熱分解性の粘着層を設け、パターン形成材を粘着層に一時固定し、更に必要ならばパターン形成材の上からプライマーを上掛けして焼成を行い、パターン形成材を基材上に固定化する。この場合、パターン形成材を一時固定させる粘着層と、必要に応じてプライマーを上掛けして形成された固定化層とを樹脂皮膜層という。また、非粘着性上掛け皮膜塗装後の加工温度が比較的低温（例えば２５０℃未満）の場合には、粘着層を充分に分解除去できないため、基材と非粘着性上掛け皮膜とを接着させる粘着層をプライマーとして塗装する。このプライマーは、それ自体が初期粘着性をもち、それ自体が硬化することにより徐々に粘着力を失う粘着材である。基材表面に塗装された粘着材の表面に、パターン形成材を貼り付け、更に接着補強の目的で、粘接着材あるいは他の材料をパターン形成材の上から上掛けして固定化層を形成する。そして、基材表面に塗装された粘着材及びパターン形成材の上から上掛けされた固定化層を、常温～２００℃程度の温度で硬化させることにより、パターン形成材を基材上に固定することができる。この場合には、パターン形成材の上から上掛けされた固定化層が樹脂皮膜層である。

　パターン形成材の直下に形成される層の表面は、平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）が１５．０μｍ以下の平滑表面であるとよい。平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）は、ＪＩＳＢ０６０１：２００１の算術平均粗さをいう。

　更に、平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）は、５μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以下であることが望ましい。Ｒａ；Ｓが大きい場合には、パターン形成材の接着性が悪くなり耐久性が低下する。更に、Ｒａ；Ｓが小さいことにより、パターン形成材の凹凸表面を強化しつつ、パターン形成材を基材に強固に固定することができる。

　非粘着性部材におけるプライマー層の厚みは、パターン形成材の厚みの１／５０～１／２で、通常１～１０００μｍの範囲で調整することができる。

　樹脂皮膜層は、パターン形成材を補強固定する層で構成されている。熱分解性粘着剤も分解してしまうが、樹脂被膜層に含まれる。プライマー層は、基材の表面に塗装され、非粘着性部材の中で残っている層であり、パターン形成材を基材上に固定している層である。

　樹脂皮膜層は、当然、非粘着性上掛け皮膜と接着性が良くなければならない。樹脂皮膜層は、プライマーで使用した材料を使用するか、プライマーと非粘着性上掛け皮膜の双方に接着する他の材料にするか、非粘着性上掛け皮膜を構成する非粘着性材料と同じ材料にするか、パターン形成材を補強固定できプライマー及び非粘着材料の双方に接着する材料で構成されるとよい。

　非粘着性上掛け皮膜形成ための加工が比較的低温で行われる場合には、基材表面に塗布される粘着剤は、初期粘着力をもち徐々に硬化する粘接着と呼ばれる接着剤を用いるとよい。かかる粘接着性をもつ接着剤は、アクリル系、ポリエステル系、シリコーン系が広く用いられており、これらの材料を好ましく採用できる。非粘着性上掛け皮膜を構成する非粘着材料がシリコーン系である場合には、粘接着性をもつ接着剤は、シリコーン系であることが好ましい。

　プライマー層が粘着材料である場合には、基材表面に直接プライマー層を形成できるが、プライマー層がフッ素樹脂などの非粘着材料である場合には、基材表面にプライマーが付着しにくいため、基材表面に予めプライマー層を基材表面に付着させるためのプライマー処理層を形成させるとよい。

　例えば、プライマー層がフッ素樹脂からなる場合には、基材表面にプライマー処理を施してプライマー処理層を形成し、その表面にフッ素樹脂からなるプライマー層を形成し、乾燥あるいは焼成する。フッ素樹脂からなるプライマー層は、非粘着性上掛け皮膜がフッ素樹脂である場合に、好適に用いられる。その後、パターン形成材との接着性を増加させるために要すれば非粘着性上掛け皮膜と接着する樹脂を、プライマー層の表面に塗装、焼成する。パターン形成材を貼り合わせ焼成した時点でこの樹脂中にパターン形成材が埋まり、パターン形成材の固定を強固なものにする。このような下地層を形成した上に、熱分解性粘着剤からなる樹脂皮膜層を形成し、その表面にパターン形成材を貼り合わせ、必要に応じて接着補強用の固定化樹脂層を形成した後に、非粘着性上掛け皮膜を塗装し焼成して、熱分解性接着剤を熱分解させ、パターン形成材をプライマー層に強固に固定させる。更に、非粘着性上掛け皮膜を数回重ね塗り及び焼成を行うことにより、固定化樹脂層と非粘着性上掛け皮膜を同時に形成させる。このときに使用される熱分解性粘着剤は、アクリル系粘着剤、スチレン系粘着剤などの解重合分解タイプのポリマーで構成されることが好ましい。これらの熱分解性粘着剤は、加工温度以下で分解してガス化されるため、非粘着性上掛け皮膜の下層との接着性、及び非粘着性基材の非粘着性を落とすことはない。

（プライマー処理層）

　フッ素樹脂などの非粘着材料を用いて樹脂皮膜層を基材上に形成するには、基材上に予め、プライマー処理を施すと良い。フッ素樹脂などの非粘着材料は、基材表面に直接に塗装すると、非粘着材料の非粘着性により、基材表面に付着しにくい。そこで、基材表面に予めプライマー処理を施して、非粘着材料を基材上に付着しやすくするのである。フッ素樹脂などの非粘着材料を用いて樹脂皮膜層を形成する場合には、基材表面にプライマー処理を行うことによりプライマー処理層を形成し、プライマー処理層の表面に非粘着材料からなる非粘着層を形成し、非粘着層の表面に初期粘着力をもちその後粘着力が低下する粘着剤からなる粘着層を形成するとよい。これにより、非粘着層が基材上に固定され、かつ基材上にパターン形成材を固定することができる。

　基材が無機基材である場合には、プライマー処理に用いられるプライマーは、例えば、６価クロム酸に樹脂を配合したプライマー、無機プライマー、有機プライマーなどを用いることができる。無機プライマーは、例えば、ニッケル、チタン、モリブデンなどの錯体形成能力をもつ金属と樹脂の組み合わせからなる。有機プライマーは、例えば、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトンなどを用いる。基材が有機基材である場合には、基材そのものを溶融温度付近まで温度をあげ、粘着状態でパターン形成材を貼り付けたり、接着剤で貼り付けたりしても良い。プライマー処理を行うにあたっては、プライマーを基材表面に、スプレー塗装、静電粉体塗装などで塗装する。

　また、パターン形成材の表面には、パターン形成材の基材上への接着補強のため、樹脂材料からなる固定化層を形成し、固定化層の表面に非粘着性上掛け皮膜を形成してもよい。固定化層は、樹脂皮膜層を構成する層である。固定化層によりパターン形成材が被覆されて、パターン形成材を基材上に確実に固定することができる。固定化層は、初期粘着力をもつ樹脂材料からなるとよい。固定化層は、例えば、樹脂皮膜層と同種又は異種の樹脂材料からなる。例えば、樹脂皮膜層の最上層がシリコーン系粘接着剤である場合には、固定化層は、シリコーン系粘接着剤であることがよい。固定化層は、例えば、非粘着性上掛け皮膜と同種又は異種の樹脂材料からなる。例えば、非粘着性上掛け皮膜がシリコーンゴムからなる場合には、固定化層はシリコーン系粘接着剤であるとよい。

　（パターン形成材）

　パターン形成材は、少なくともその表面に、凹凸をもつ空間パターンを形成している。空間パターンに形成された凹凸は、平面方向に規則的に繰り返して配置しているとよい。この場合には、非粘着性基材の表面全体の非粘着性が向上する。ゆえに、非粘着性基材の非粘着性を、その表面全体で均一に発揮することができる。

  空間パターンの凹凸表面のうち、凸部は、空間パターンの表面の中で頂部となる部分であり、この部分で粘着物質が接触する。空間パターンの凹凸表面のうち、凹部は、空間パターンの表面の中で、凸部よりも低く窪んだ部分である。

　凹部は有底穴であっても、貫通穴であってもよい。凹部が有底穴である場合には、凹部の中の最も低い部分は、凹部の底部である。凹部が貫通穴である場合には、凹部の中の最も低い部分は、凹部の他方の開口端である。このような凹部の中の最も低い部分には、粘着物質は接触し難い。

　空間パターンは、凹部と凸部の規則的な配列で形成された立体パターンである。例えば、図１に示すように、凹部２１は、凸部２２によって囲まれていて隣り合う凹部２１と連続していない独立凹部であってもよい。独立凹部を囲む凸部２２は、空間パターン２０において連続している連続凸部となる。独立凹部の形状は、例えば、円形、楕円形、三角形、四角形、五角形などの多角形である。または、図２に示すように、凹部２１は、空間パターン２０において連続していて、凸部２２を囲んで隣り合う凸部２２同士を隔離させる連続凹部であってもよい。連続凹部である場合に、凹部２１で囲まれた凸部２２は、隣合う凸部２２と連続していない独立凸部となる。

　空間パターンは、０．２ｍｍ以上の開口幅をもつ凹部を有することが好ましい。空間パターンには、その形状又は／及び大きさが異なった凹部を有しても良い。この場合、凹部の中の最も大きい凹部の開口幅が０．２ｍｍ以上であればよい。非粘着性基材の表面の凹凸に、粘着物質が付着しにくくなり、また剥離しやすくなるからである。凹部の中の最も大きい凹部は、空間パターンの中に形成されている凹部のうち最も開口面積が大きい凹部をいう。

　更には、空間パターンは、０．５～２０ｍｍの開口幅をもつ凹部を有することが望ましい。この場合には、非粘着性基材に対する粘着物質の接触面積を小さくして、粘着物質の付着を効果的に抑えることができる。

　例えば、図１に示すように、空間パターン２０の凹部２１が独立凹部である場合には、独立凹部のうちの最も大きい独立凹部の開口幅Ａは、０．２ｍｍ以上であるとよい。独立凹部の開口幅は、例えば、独立凹部が多角形である場合には、独立凹部を囲む多角形の囲み壁のうち最も長い幅をもつ部分の当該幅をいい、独立凹部が楕円径である場合には、この凹部が持つ長径と短径のうちの長径をいい、独立凹部が円形である場合には、この凹部がもつ直径をいう。

　図２に示すように、空間パターン２０の凹部２１が連続凹部である場合には、隣り合う２つの凸部２１の間に形成される凹部２１の開口幅のうち最も大きい開口幅をもつ２つの凸部２１の間の連続凹部の開口幅Ａが、０．２ｍｍ以上であるとよい。即ち、隣り合う２つの凸部２１は、ある凸部２２と、凹部２１を挟んで最も近い他の凸部２２との間に形成される凹部２１の開口幅のうち、最も大きい開口幅Ａが、０．２ｍｍであるとよい。　更には、連続凹部の開口幅は、０．５～１０ｍｍであるとよい。この場合には、非粘着性基材に対する粘着物質の接触面積を小さくして、被粘着基材の非粘着性を効果的に向上させることができる。

　空間パターンの凹部の深さＨは、３０μｍ以上であるとよく、また１０００μｍ以下であるとよい。空間パターンが深さの異なる凹部を持つ場合には、最も深い凹部の深さＨが３０μｍ以上であるとよい。この場合には、非粘着性基材に対する粘着物質の接触面積を小さくして、粘着物質の付着を効果的に抑えることができる。

　パターン形成材が載置されている層の平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）と空間パターンの凹部の深さ（Ｒａ；Ｒmin）との比率（Ｒａ比）は、大きいほど非粘着性基材の非粘着性が高くなる。Ｒａ比は、１００以上がよく、更には２００以上であるとよい。パターン形成材が載置されている層は、パターン形成材を敷設する直前に基材上に形成されている表面層をいう。空間パターンの凹部の深さＨは、突起面である凸部の突起高さである。

　空間パターンの凸部の面積の平滑表面の面積に占める凸部占有面積率は、５～９９％であることが好ましい。凸部占有面積率は１０～７０％であることが望ましく、更には１０～５０％であることがよい。この場合には、非粘着性基材の非粘着性が高い。

　更に、開口幅が０．２ｍｍ以上の凹部の面積の平滑表面の面積に占める凹部占有面積率は、１～９５％であることが好ましく、更には３０～９０％、望ましくは５０～９０％であるとよい。この場合には、非粘着性基材の非粘着性が高くなる。

　パターン形成材の厚みは、５０～２０００μｍであることが好ましく、更には１００～１０００μｍであることが望ましい。この場合には、パターン形成材に、粘着物質が付着しない程度に深い凹部を確実に形成することができる。

　パターン形成材は、織布、編物、レース、及び網のいずれかからなるとよい。いずれの場合にも、繊維の織物又は編物として作製され、組織図、織り方又は編み方等を変更することで、凹凸の大きさや配列を自在に変更することができる。ゆえに、所望の空間パターンを容易に形成することができる。

　また、織布、編物、レース、及び網は、柔軟性を有するため、基材の表面形状に柔軟に追従する。また、基材がシート状であり、設備や装置の表面部材に固定される場合には、表面部材の表面形状に柔軟に追従する。ゆえに、織布、編物、レース、及び網は、どのような表面形状にもその表面形状を反映させて固定することができる。また、織布、編物、レース、及び網は二次元的に広がり、糸同士が二次元的に拘束されている。このため、これらの二次元方向の弾性率は高く、変形しにくい。ゆえに、基材の強度を低下させても、パターン形成材自体の弾性率などの強度が高いため、非粘着性基材全体の強度を向上させることができる。特に、編物は、立体の内部構造を複雑化できるため、非粘着材料がこの複雑化された編物構造に入り込み固定化されるため、密着性及び耐久性が向上するため、好ましい。

　パターン形成材が、織布、編物、レース、及び網のいずれかからなる場合には、これらの空間パターンの凸部を構成する繊維には、樹脂皮膜層が含浸される。

　パターン形成材に用いられる繊維は、例えば、合成樹脂、金属、天然素材を用いることができる。耐熱性及び強度の観点から、繊維は、合成樹脂又は金属からなることが好ましい。合成樹脂は、例えば、ナイロン、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ウレタン樹脂などを用いる。天然素材は、例えば、麻、木綿、絹などを用いる。耐熱性の高い繊維としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、又はアラミド繊維などを用いることができる。

　パターン形成材は、金属、樹脂、無機物などを、成型、パンティングなどを行うことにより形成することもできる。樹脂としては、例えば、ナイロン、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ウレタン樹脂などを用いる。無機物は、例えば、ガラス、カーボン、セラミックなどを用いる。この場合には、型パターンを変更することで、空間パターンを自在に変更することができる。

　パターン形成材の中でも、織布及び編物は、柔軟性及び強度の点で好ましい。パターン形成材が織布又は／及び編物であって非粘着性上掛け皮膜を構成する非粘着材料がフッ素樹脂である場合には、例えば、基材を脱脂し、ブラストなどで粗面化した後、プライマー処理を施し、乾燥し、アクリル系又はスチレン系の粘着剤を塗装し、乾燥して樹脂皮膜層を形成し、織布又は織布にフッ素樹脂加工を行ったパターン形成材を貼り付け、フッ素樹脂を塗装して非粘着性上掛け皮膜を形成して、これらを焼成する。

　（非粘着性上掛け皮膜）

　非粘着性上掛け皮膜は、非粘着材料により形成されている。非粘着性上掛け皮膜表面に液体を滴下したときに、その液体をはじくかどうかの指標として、臨界表面張力がある。一般に、臨界表面張力が小さな固体表面ほど液体をはじく能力が高いと考えられる。非粘着性上掛け皮膜を形成する非粘着材料は、付着させる粘着物質の表面張力よりも低い臨界表面張力をもつとよい。この場合には、粘着物質の非粘着性上掛け皮膜への付着を抑制することができる。

　非粘着性上掛け皮膜を形成する非粘着材料の臨界表面張力は、２５ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。更に、非粘着性上掛け皮膜を形成する非粘着材料の臨界表面張力は、２２ｍＮ／ｍ以下であることが望ましい。この場合には、粘着性材料の非粘着性上掛け皮膜への付着を効果的に抑制することができる。

　非粘着材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、溶融性フッ素樹脂などのフッ素化合物がある。溶融性フッ素樹脂は、例えば、クロロトリフルオロエチレン、トリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテルなどのフッ素原子を含むビニル単量体の１種又は２種以上と、エチレン、プロピレンなどのフッ素原子を含まないビニル単量体の１種又は２種以上とを重合させることにより製造される。具体的には、溶融性フッ素樹脂は、例えば、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などのパーフルオロ樹脂がある。また、溶融性フッ素樹脂は、例えば、ＥＴＦＥ、ＦＥＰ又はＰＦＡに、水酸基、カルボン酸基などの官能基をもった単量体を少量共重合させたもの、コモノマーとして環状の構造を有する単量体を少量共重合させたものであってもよい。

　また、非粘着材料は、パーフルオロアルキル基含有のアクリル樹脂、ポリオール、ポリカルボン酸などを使用したウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などのパーフルオロアルキル基含有樹脂あるいはパーフルオロアルキル基含有のシラン化合物、ジルコニウム化合物、アルミネート化合物などのパーフルオロアルキル基を含有するカプリング材などであってもよい。

　非粘着材料は、フッ素化合物以外の材料であってもよく、例えば、シリコーンゴム、シリコーン樹脂でもよい。汚染性の点からは、フッ素化合物がよく、中でも、前記のＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＦＡなどのパーフルオロ樹脂が好ましい。

　前記の非粘着材料の臨界表面張力について、以下の表に列記する。

　非粘着性上掛け皮膜を構成する非粘着材料は、それ自体が、着色をもってもよい。また、非粘着性上掛け皮膜は、塗料を含んでいても良い。この場合には、非粘着性基材の外観がよくなる。

　非粘着性上掛け皮膜には、耐摩耗性を向上させるため、高硬度充填剤を添加してもよい。高硬度充填剤としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維などの繊維状物質、チタン酸ウィスカ、炭化珪素ウィスカ、チッ化珪素ウィスカなどのウィスカ、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭化珪素粉末、グラファイト粉末などの高硬度粉末などがある。

　また、非粘着性上掛け皮膜には、耐摩耗性を向上させるために、充填剤をブレンドした非粘着材料を用いても良い。非粘着材料にブレンドされる充填剤は、例えば、グラファイト、導電性カーボン、導電材を蒸着したチタン酸ウィスカ、酸化チタンなどが挙げられる。

　非粘着性上掛け皮膜の厚みは、パターン形成材の厚みの１／５０～１／２であるとよく、例えば、１～１０００μｍであることが好ましく、更には５～５００μｍであることが望ましい。この場合には、パターン形成材を基材に固着させつつ、パターン形成材の凹凸を被粘着基材表面に確実に発現させることができる。

　以下、実施例及び試験例により本発明を具体的に説明する。

　（実施例１）

　本例の非粘着性基材は、図３に示すように、基材１と、プライマー層１０と、空間パターン２０をもつパターン形成材２と、樹脂皮膜層１３と、非粘着性上掛け皮膜３とを一体に形成したものである。以下、非粘着性基材の製造方法について説明する。

　まず、図４に示すように、ステンレス（ＳＵＳ３０２）からなり、大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍの基材１を、３８０℃×３０分間空焼きして脱脂を行った。＃２４０ブラストで、０．５ＭＰａの圧力で、基材表面に粗面化処理を行い、基材表面を粗化表面１１とした。

　次に、基材１の粗化表面１１に、ホビー用等に使用されるシリコーン系粘接着剤を溶剤で希釈してスプレー塗装を行い、４０℃×６０分乾燥して、２０μｍの厚みで、平滑表面１２をもつプライマー層１０を形成した。

　次に、プライマー層１０の平滑表面１２に、菱形のメッシュをもつ厚み７００μｍの編物からなるパターン形成材２を貼り付けた。織布は、１本の糸をループ状に組み合わせ連続的に編んで布としたものであり、小さいループを編み込んでつなぎ合わせた網脚は、菱形のメッシュを枠状に囲んでいる。

　図５に示すように、パターン形成材２の編物は、凹部２１と凸部２２とが縦方向及び横方向に繰り返し規則的に配置された空間パターン２０をもつ。空間パターン２０は、１つの凹部２１とそれに隣接する１つの凸部２２とによって構成されている。凹部２１は、長幅３．５ｍｍ、短幅１．６ｍｍの菱形状のメッシュであり、パターン形成材２０には同じ形状で同じ大きさの凹部２１が縦及び横の方向に配列している。即ち、パターン形成材２の凹部２１は、長幅を最も大きい開口幅Ａとする菱形形状の開口をもつ。凹部２１は、隣り合う凹部２１と独立した独立凹部であり、凹部２１の周囲は、凸部２２を構成する編脚で囲まれている。この糸は、ポリエステル繊維から形成されている。

　パターン形成材２の凸部２２の幅Ｂ、即ちポリエステル繊維から形成された編脚の太さは１８０μｍである。凹部２１の底部では、ポリエステル繊維が交絡している。凹部２１の底部を形成しているポリエステル繊維からなる糸は、表面の菱形メッシュの向きとおおよそ直交する方向に延び、表面の菱形メッシュの交差点で、表面の菱形メッシュを形成している糸と交絡している。凹部２１の底部までの深さＨは、凹部２１の開口端から底部までの間の長さである。凹部２１の底部に糸が存在する有底凹部２１ｂでの深さｈ２は４２０μｍであり、凹部２１の底部における糸が存在していない無底凹部２１ａでの深さｈ１は７００μｍである。

　更に、図４に示すように、パターン形成材を基材１上に確実に固定するため、パターン形成材２の表面に、前記のシリコーン系粘接着剤を重ね塗り塗装して、４０℃×６０分乾燥した後に、室温で２０時間硬化させた。このとき、パターン形成材２の表面及びパターン形成材２の中の凹部２１に露出しているプライマー層１０の表面に、厚み３０μｍの固定化層で構成される樹脂被膜層１３が形成された。

　次に、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製の型取り用シリコーンゴムＴＳＥ３４５５Ｔ（商品名）のＡ液とＢ液を１０／１の容量比で混合した。混合液を、メチルイソブチルケトンとジメチルアセトアミドを容量比１／１で混合した溶剤で、３０質量％まで希釈した。得られた溶液を、基材表面の編物の上に塗装し、５０℃で乾燥を行った。この塗装と乾燥を４回繰り返して、２００μｍの厚みにした。５０℃で６０分間乾燥した後、１００℃で９０分間焼成して、編物表面を、シリコーンゴムからなる非粘着性上掛け皮膜３で被覆してなる非粘着性基材を得た。

　図３に示すように、焼成時には、プライマー層１０を構成するシリコーン系粘接着剤がパターン形成材２の中に含浸した。このため、パターン形成材２の有底凹部２１ｂ及び凸部２２の表面は、樹脂被膜層１３と、非粘着性上掛け皮膜３とで被覆された。一方、パターン形成材２の無底凹部２１ａでは、プライマー層１０が残った。このため、パターン形成材１０の無底凹部２１ａの表面は、プライマー層１０と樹脂被膜層１３と非粘着性上掛け皮膜３とで被覆された。

　（実施例２）

　本例の非粘着性基材は、実施例１のパターン形成材の空間パターンの厚み及び大きさを変えた以外は、実施例１と同様の構成である。パターン形成材は、ひし形形状のメッシュをもつ編物からなる。パターン形成材の厚みは４００μｍである。凹部は、長幅３．０ｍｍ、短幅１．３ｍｍの菱形状のメッシュであり、パターン形成材には同じ形状で同じ大きさの凹部が縦及び横の方向に配列している。凹部は、隣り合う凹部と独立した独立凹部であり、凹部の周囲は、凸部を構成する糸で囲まれている。この糸は、ポリエステル繊維から形成されている。パターン形成材の凸部の幅、即ち編脚の太さは１３０μｍである。凹部の底部では、ポリエステル繊維からなる糸が交絡している。凹部の底部を形成している糸は、表面の菱形メッシュの向きと直交する方向に配置された菱形メッシュを形成している。凹部の底部に糸が存在する有底凹部での深さｈ２は２７０μｍであり、凹部の底部における糸が存在していない無底凹部での深さｈ１は４００μｍである。

　実施例１と同様な方法で、基材の粗化表面に、シリコーン系粘接着剤からなる厚み２０μｍのプライマー層を形成した。プライマー層の表面にパターン形成材を敷設した。パターン形成材を基材上に固定するため、シリコーン系粘接着剤をパターン形成材の表面に重ね塗り塗装して、４０℃×６０分乾燥した後に、室温で２０時間硬化させて、パターン形成材の表面に厚み３０μｍの樹脂皮膜層を形成した。更に、実施例１と同様に、樹脂皮膜層の上から非粘着上掛けシリコーンゴムＴＳＥ３４５５Ｔを塗装し乾燥する工程を１回行い、焼成して、厚み５０μｍの非粘着性上掛け皮膜を形成した。以上により非粘着性基材が形成された。

　（実施例３）

　本例の非粘着性基材は、図６に示すように、プライマー層１０、パターン形成材２及び非粘着性上掛け皮膜３の材料と、パターン形成材２を固定する方法とが、実施例１と相違する。以下、本実施例３の非粘着性基材の製造方法について説明する。

　まず、図７に示すように、ステンレス（ＳＵＳ３０２）からなり、大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍの基材１を、３８０℃×３０分間空焼きして脱脂を行った。＃２４０ブラスト処理で０．５ＭＰａの圧力で、基材表面に粗面化処理を行った。これにより、基材１の表面を粗化表面１１とした。

　次に、基材１の粗化表面１１に、プライマー層固定用のプライマー処理として、テフロンプライマー（デュポン社製４２０－１０４（登録商標名）、ＰＦＡ）を厚み１５μｍで塗装して、プライマー処理層１４を形成した。テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルコキシビニールエーテル共重合体（ＰＦＡ）三井デュポンフロロケミカル社製ＭＰ１０２（商品名）を非粘着材料として厚み５０μｍまで静電塗装した。３８０℃で３０分間焼成し、冷却して、プライマー処理層１４の表面に、平滑表面１２を有するプライマー層１０を形成した。アクリル系粘着剤としての日本触媒製アクリセット８５８０（商品名）をジメチルアセトンアミドとメチルイソブチルケトンを容量比１：１で混合した溶媒で、１０質量％まで希釈した。希釈したアクリル系粘着剤を、プライマー層１０の表面に塗装した。８０℃で６０分間乾燥させて、プライマー層１０の表面に、樹脂皮膜層１３を形成した。

　次に、樹脂皮膜層１３の表面に、パターン形成材２として、４ｍｍ正方形のメッシュをもつ厚み４５０μｍのカーボン繊維の織布を貼り付けた。パターン形成材２は、カーボン繊維からなるメッシュ状の織布である。この織布は、縦糸と横糸とを組み合わせて布状にしたものであり、縦糸と横糸とは正方形状の枠形を形成しており、この枠形部は凸部２２を構成し、正方形のメッシュからなる凹部２１を囲んでいる。即ち、図１に示すように、凹部２１と凸部２２とが繰り返し規則的に配置された空間パターン２０をもつ。パターン形成材２は、縦方向と横方向に同じピッチで規則的に繰り返される空間パターン２０をもつ。空間パターン２０は、１つの凹部２１とそれに隣接する１つの凸部２２とによって構成されている。凹部２１は、織布の正方形状のメッシュであり、パターン形成材２０には同じ形状で同じ大きさの凹部２１が縦及び横の方向に配列している。凹部２１は、それぞれ独立した貫通穴、即ち無底凹部であり、凹部２１の周囲は、凸部２２を構成する糸で囲まれている。凹部２１の開口幅は４ｍｍであり、深さｈ１は４５０μｍである。凸部２２の幅Ｂ、即ち編脚の太さは７５０μｍである。

　次に、２５０℃で３時間加熱して、樹脂皮膜層１３を構成するアクリセット８５８０を熱分解させて、プライマー層１０を残した。次に、通常の焼成条件である３８０℃、３０分間焼成し温度が冷めない状態で上記のＰＦＡ（三井デュポンフロロケミカル社製ＭＰ１０２）を静電塗装し、３８０℃で２０分間焼成することを３回繰り返した。これにより、厚み２００μｍのＰＦＡからなる非粘着性上掛け皮膜３で、パターン形成材２を被覆してなる非粘着性基材を得た。

　図６に示すように、非粘着性上掛け皮膜３の焼成時には、プライマー層１０を構成するＰＦＡがパターン形成材２の中に入り込み、パターン形成材２を強固に固定できる。このため、パターン形成材２の有底凹部２１ｂ及び凸部２２の下には、プライマー処理層１４が残り、パターン形成材２の有底凹部２１ｂ及び凸部２２の上は、非粘着性上掛け皮膜３で被覆された。一方、パターン形成材２の無底凹部２１ａでは、プライマー層１０が残った。このため、パターン形成材２の無底凹部２１ａの表面は、プライマー処理層１４とプライマー層１０と非粘着性上掛け皮膜３とで被覆された。

　（実施例４）

　パターン形成材として、アラミド繊維からなる織布を用いた。パターン形成材は、２ｍｍ×３ｍｍ角のメッシュからなる凹部をもち、厚みは６００μｍである。パターン形成材に形成された凹部のうちの最も大きい開口幅は３ｍｍである。メッシュは、太さ４５０ｍｍの編脚から構成されている凸部により囲まれている。即ち、凸部の幅は、２ｍｍである。

　非粘着性上掛け皮膜は、実施例３で用いたＰＦＡからなる非粘着材料を１回塗装して、８０μｍの厚みにした。その他は、実施例３と同様である。

（比較例１）

　図８に示すように、実施例２で用いた基材１に、実施例２に用いたパターン形成材を載せずに固定化シリコーンを厚み５０μｍに塗装してプライマー層１０を形成し、更にシリコーンゴム（ＴＳＥ３４５５Ｔ）を５０μｍに塗装して非粘着性上掛け皮膜３を形成した。乾燥及び硬化は、実施例２と同様である。

　（比較例２）

　ステンレス（ＳＵＳ３０２）からなり縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×１ｍｍ厚みの大きさをもつ基材１を、３８０℃×３０分の条件で空焼きして脱脂を行った。基材１の表面を、＃２４０ブラストで０．５ＭＰａの圧力で粗面化した。基材１の粗化表面１１に、テフロンプライマー（デュポン社製４２０－１０４（登録商標名）、ＰＦＡ）を厚み１２μｍで塗装し乾燥してプライマー層１０を形成した後に、三井デュポンフロロケミカル社製ＭＰ１０２を厚み４０μｍで塗装し、３８０℃で３０分間焼成して非粘着性上掛け皮膜３を形成した。

　＜評価＞

　上記実施例１～４及び比較例１、２の非粘着性基材について、以下の項目を測定した。　

１．フラット面の樹脂：パターン形成材の下面に接している樹脂被膜層を構成する樹脂材料の種類

２．フラット面の表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）：パターン形成材が載置されている層の表面粗さを示す。実施例１～４及び比較例１、２では、プライマー層１０の表面が、パターン形成材が載置されている層に相当する。

３．フラット面の初期膜厚：基材の上面に接している層の膜厚

４．Ｒａ寄与膜厚：無底凹部での基材上に形成された膜の合計膜厚

５．突起面の樹脂：非粘着性基材の最表面を構成する非粘着性上掛け皮膜の樹脂の種類

６．突起高さ（Ｒａ；Ｒ）：図３、図６に示すように、パターン形成材２の凹部２１が無底凹部２１ａである場合の非粘着性部材の凹部での深さＨ１を示す。パターン形成材２の凸部２２にはプライマー層１０が含浸され、凹部２１にはプライマー層１０が残るため、パターン形成材２の無底凹部２１ａの深さｈ１からプライマー層１０の厚みを引いた値となる。

７．突起高さの最小値（Ｒａ；Ｒmin）：図３に示すように、パターン形成材２の凹部２１が有底凹部２１ｂである場合は非粘着性部材の有底凹部２１ｂでの深さＨ２を示し、無底凹部２１ａのみである場合には非粘着性部材の凹部２１ａでの深さＨ１を示す。パターン形成材２の有底凹部２１ｂにはプライマー層１０が含浸され、無底凹部２１ａにはプライマー層１０が残るため、非粘着性部材の有底凹部２１ｂでの深さＨ２は、パターン形成材２の有底凹部の深さｈ２と同じであり、非粘着性部材の有底凹部２１ｂでの深さＨ２は、パターン形成材２の無底凹部２１ａの深さｈ１からプライマー層１０の厚みを引いた値となる。

８．Ｒａ比：フラット面の表面粗さに対する突起高さの最小値の比（Ｒａ；Ｒmin）／（Ｒａ；Ｓ）

９．全膜厚：基材上に形成された層全体の膜厚の中の最大値

１０．凸部占有面積率：基材の全表面の面積に対する突起面の面積の割合である。実施例１～４及び比較例１、２の非粘着性基材の表面を、株式会社キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨ－Ｚ７５型を用いて倍率１００倍で観察した。観察画像より単位面積当たりのパターン形成材２の凸部２２の面積から、凸部の占有面積率（％）を計算した。

１１．凹部占有面積率：基材の全表面の面積に対するフラット面の面積の割合である。観察画像より単位面積当たりのパターン形成材２の凹部２１の面積から、凹部の占有面積率（％）を計算した。

１２． パターン形成材の接着性：パターン形成材の樹脂皮膜層への接着性である。リンレイテープ株式会社製ガムテープ（粘着力７．７５Ｎ／ｃｍ）を２５ｍｍ幅で、非粘着性基材の表面に貼り付け剥離する操作を１０回繰り返した後、ガムテープに付着したパターン形成材の状態について観察した。ガムテープにパターン形成材を構成する編物や織布が全く付着しなかったときには◎、編物や織布がわずかに付着したときには○、編物や織布の一部がガムテープに付着して基材表面から剥がれたときには△、編物や織布の全体がガムテープに付着して基材表面から剥離したときには×と、評価した。

１３．非粘着性：被粘着性基材の表面の非粘着性である。前記リンレイテープ株式会社製ガムテープ（粘着力７．７５Ｎ／ｃｍ）を２５ｍｍ幅で、非粘着性基材の表面に貼り付け、島津製作所製ＡＧ－Ｘ型引っ張り試験機を用いて速度１０ｍｍ／分、９０°の引き剥がし応力（Ｎ／ｃｍ）を測定した。

　上記各測定結果を表２及び表３に示した。

　表２及び表３からわかるように、非粘着性上掛け皮膜の材質がシリコーンゴムである実施例１，２と比較例１とで比較すると、実施例１，２の方が、比較例１に比べて引き剥がし応力が１／３と小さかった。また、非粘着性上掛け比較の材質がＰＦＡである実施例３，４と比較例２とで比較すると、実施例３，４の方が、比較例２に比べて引き剥がし応力が０．２以下と小さかった。このことから、樹脂皮膜層の平滑表面にパターン形成材を固定した場合には、パターン形成材を固定していない場合に比べて、格段に非粘着性が高いことがわかる。

　実施例１～４のプライマー層の平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）は、すべて５μｍ以下、更には１μｍ以下であり、パターン形成材の凹凸表面を強調しつつ、パターン形成材を基材に強固に固定できた。

　実施例１～４のプライマー層の平滑表面の平均表面粗さ（Ｒａ；Ｓ）とパターン形成材の凹部の深さ（Ｒａ；Ｒmin）との比率（Ｒa比）は、１００以上、更には２００以上であり、凸部占有面積率は１０％以上であり、また凹部占有面積率は９０％以下であって、いずれも非粘着性が高かった。

　（実施例５）

　本例の非粘着性基材は、図９に示すように、基材１におけるパターン形成材２及び非粘着性上掛け皮膜３を形成した側と反対側の表面には、粘着層４が形成されている。基材１は、厚み１ｍｍのシート状である。基材１の材質は、ＰＥＴである。粘着層４は、シリコーン材料からなる粘着剤からなる。粘着剤４の表面は、粘着層４から離型しやすい離型紙５により被覆されている。その他は、実施例１と同様である。

　本例においては、基材１がシート状であり、その片面に粘着層４を形成している。このため、粘着層４を設備や装置の表面部材に粘着させることにより、非粘着基材を装置又は設備に固定することができる。

　また、基材１はシート状であるため、設備や装置の表面部材が平面であっても曲面であっても、その表面に柔軟に追従する。ゆえに、表面部材がどのような表面形状であってもその表面形状に沿って非粘着性基材を固定することができる。

　また、設備や装置に固定する前には、離型紙５により粘着層４が覆われている。このため、粘着層４に異物が粘着するおそれがなく、非粘着性基材が取り扱いやすい。

　本発明の非粘着性基材は、設備や装置の表面部材として用いることができる。また、非粘着性基材単独でも、粘着物質の付着が嫌われる部位に用いられる。具体的には、非粘着性基材は、粘着テープの製造設備、接着剤の製造設備、ゴム状物質の取り扱い設備、食品粘着物質取り扱い設備など、粘着及び接着剤を使用する容器、攪拌機、ロール、加熱部品、カッティングの刃物及び部品、輸送用配管、押出ノズルなど、様々な用途に使用される。
 

Claims (16)

1. 　基材と、
   　該基材の表面に固定され且つ凹凸を形成してなる空間パターンを有するパターン形成材と、
   　該パターン形成材の表面を被覆し非粘着材料からなる非粘着性上掛け皮膜と、からなることを特徴とする非粘着性基材。
2. 　前記空間パターンに形成された凹部は、０．２ｍｍ以上の開口幅をもつ請求項１記載の非粘着性基材。
3. 　前記空間パターンに形成された凹部の深さは、３０μｍ以上である請求項１記載の非粘着性基材。
4. 　前記パターン形成材は、織布、編物、レース、及び網のいずれかからなる請求項１記載の非粘着性基材。
5. 　前記パターン形成材は、金属、無機物、プラスチック、及び天然素材の群から選ばれる少なくとも一種からなる請求項１記載の非粘着性基材。
6. 　前記非粘着材料の臨界表面張力は、２５ｍＮ／ｍ以下である請求項１記載の非粘着性基材。
7. 　前記非粘着材料は、フッ素樹脂、ジメチルシリコーン樹脂、又はゴムからなる請求項１に記載の非粘着性基材。
8.  前記基材の表面には、初期粘着力を持ったあるいは粘着性を付与したプライマー層が形成されている請求項１記載の非粘着性基材。
9. 　前記プライマー層は、１５．０μｍ以下の平均表面粗さをもつ平滑表面を有する請求項８記載の非粘着性基材。
10. 　前記パターン形成材の厚みは５０～２０００μｍである請求項１記載の非粘着性基材。
11. 　前記非粘着性上掛け皮膜の厚みは、前記パターン形成材の厚みの１／５０～１／２である請求項１記載の非粘着性基材。
12. 　前記基材は、設備又は装置の表面部材である請求項１記載の非粘着性基材。
13. 　前記基材は、シート状である請求項１記載の非粘着性基材。
14. 　前記基材の前記パターン形成材及び前記非粘着性上掛け皮膜を形成した側と反対側の表面には、粘着層が形成されている請求項１３に記載の非粘着性基材。
15. 　前記粘着層の表面は、離型紙で被覆されている請求項１４に記載の非粘着性基材。
16. 　基材上に、初期粘着性をもちその後粘着性が低下する粘着剤を有するプライマー層を形成する工程と、
    前記プライマー層の表面に、凹凸を形成してなる空間パターンを有するパターン形成材を敷設する敷設工程と、
    前記パターン形成材の表面に、非粘着材料からなる非粘着性上掛け皮膜を形成する上掛け工程と、をもつことを特徴とする非粘着性基材の製造方法。
     
     
    
     

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