JP7282921B2

JP7282921B2 - マスキングシート及びそれを用いた道路床版の補強方法

Info

Publication number: JP7282921B2
Application number: JP2021567317A
Authority: JP
Inventors: 幹郎細井; 晋二小川; 健二柳原; 章弘福原; 裕一奥田
Original assignee: Teraoka Seisakusho Co Ltd
Current assignee: Teraoka Seisakusho Co Ltd
Priority date: 2019-12-27
Filing date: 2020-12-15
Publication date: 2023-05-29
Anticipated expiration: 2040-12-15
Also published as: JPWO2021131922A1; WO2021131922A1; TW202134368A

Description

本発明は、樹脂組成物を塗布する際に使用するマスキングシートおよび該マスキングシートを用いた道路床版の補強方法に関する。

建物の外壁や自動車の車体等の被塗装体に塗装を施す際には、被塗装体の塗料を付着させたくない箇所にマスキングシートを貼り、所望の箇所に塗料を塗布した後に該マスキングシートを剥離除去することにより、非塗装部への塗料の付着を防止している。マスキングシートの外表面、すなわちマスキングシートの被塗装体へ貼着する面とは反対の面には、被塗装体の塗装部と同様に塗料が付着する。通常、マスキングシートの外表面は、付着した塗料が垂れたり、塗装後の皮膜がマスキングシートから剥がれたりしない性状を有する。したがって、１回の塗装毎にマスキングシートの貼着と剥離を行うことが一般的である。

ところで、従来、道路床版の補強方法として、強化繊維（炭素繊維やアラミド繊維等）と樹脂組成物（エポキシ樹脂等）から構成される連続繊維シートを床版下面に接着する方法が知られている。この場合、床版全面を連続繊維シートで覆うと、自動車が繰り返し走行する際に生じ得る床版のひび割れ等の不具合を施工後に観察できない。又、床版上面からの浸透水が床版下面におけるコンクリートと連続繊維シートとの間に滞留し、床版の寿命を低下させる等の問題があった。そこで、床版の下面に配置する連続シートを格子状に設置する方法が提案されている（特許文献１）。この方法によると、床版下面に連続繊維シートが被わない露出部が形成されるため、コンクリートのひび割れ等の状況を容易に観察することができ、かつ、当該露出部の存在により床版上面からの浸透水が床版下面におけるコンクリート部と連続繊維シートとの間に滞留することを防止することが可能となる。

この連続繊維シートを設置する際、硬化性の樹脂組成物を連続繊維シートに含浸させ、繊維強化プラスチック（ＦＰＲ）材へと転換する方法が採用される。作業の効率上、格子状に設置する場合に、一方向に平行に複数の連続繊維シートを設置し、次いで直交する方向に複数の連続繊維シートを設置して、格子状の設置を行う。露出部となる部分には、強化繊維に樹脂を含浸させる前にマスキングテープを貼着しておき、一方向の設置が終了した段階でマスキングテープを貼り替えて、別方向の設置を実施する方法が一般的である。

本出願人は、基材と粘着剤層とを含む四角形の単層マスキングシートを複数積層した多層マスキングシートであって、各単層マスキングシートが、マスキングシート基材の第１の辺と対向する第２の辺の外縁に沿って前記粘着剤層が設けられ、前記第１及び第２の辺と異なる第３の辺から対向する第４の辺に向かって略中央部に無粘着領域を設けたことを特徴とする隅出し用多層マスキングシートを提案している（特許文献２）。この隅出し用多層マスキングシートは、強化繊維を用いた道路床版補強において、強化繊維の帯を格子状に配置する際の非被覆部に配置され、強化繊維を硬化させる樹脂組成物の塗工に際し、樹脂組成物の床版への付着を抑制している。この多層マスキングシートは、樹脂組成物が塗工された後、上層の単層シートを順次剥離することで、多数回の樹脂組成物の塗工に１回の隅出しで対応することが可能となる。マスキングシートは、塗工毎に新たな基材が表に現れて、塗工された樹脂組成物と共に剥離される。

特開２００５－２９９５３号公報特許第６４３１６４９号公報

このように、従来のマスキングシートでは、樹脂組成物を弾かない材料、例えば、紙、布、又は各種合成樹脂からなるフィルムや不織布などが基材として用いられていた。そのため、従来、樹脂組成物の最初の塗工と、次の塗工の間でマスキングテープの剥離を行う必要があった。

このように、道路床版の繊維補強時のマスキングにおいて、樹脂組成物を塗工・含浸する都度、マスキングシートを剥がす必要がなければ、作業工程をさらに簡略化することが可能となる。

したがって、本発明の目的は、樹脂組成物を塗工・含浸する都度、マスキングシートを剥がす必要がないマスキングシートを提供することにある。さらに本発明の目的は、該マスキングシートを用いた床版の補強方法を提供することを課題とする。

本発明は、従来の発想とは逆に、塗料付着性が悪い基層を粘着シートに積層することにより、マスキング及び剥離の回数が１回で済むマスキングシートを提供する。
本発明では、少なくとも、基層と、粘着剤層を有する粘着シートとが積層一体化されたマスキングシートであって、前記マスキングシートの表面の一端側には前記粘着剤層が配置され、前記マスキングシートの表面の他端側には前記基層が配置され、前記マスキングシートの外表面にあたる前記基層の外表面は、エタノールの接触角が３０°以上の面である、マスキングシートが提供される。

また、本発明では、道路床版の下面に、少なくとも帯状の強化繊維を第１の方向に所定の間隔を開けて設置して樹脂含浸し、さらに、前記帯状の強化繊維を前記第１の方向と直交する第２の方向に所定の間隔を開けて設置して樹脂含浸し、格子状の繊維強化樹脂構造体を形成して補強する道路床版の補強方法において、上記のマスキングシートを前記格子状の繊維強化樹脂構造体の非被覆部に配置する工程を含む道路床版の補強方法が提供される。

本発明のマスキングシートは、樹脂組成物を塗工・含浸する際、その外表面で樹脂組成物を弾くことができ、複数回の剥離を行うことなく次の樹脂組成物の塗工・含浸を行うことができる。この結果、道路床版の補強工法などでマスキング及び剥離を一回で済ませることができ、作業性が向上する。

本発明のマスキングシートの積層構造を説明する概略断面図である。道路床版の補強方法を示す床版下面側の斜視模式図である。マスキングシートの配置例を示す平面模式図である。道路床版の補強方法を工程順に示す断面模式図である。

従来、塗装用のマスキングでは、マスキングシート（テープ）が塗料を弾くことは、塗装面の平滑性を損なう懸念があり、採用できない構成であった。そのため、強化繊維補強など、樹脂組成物の塗工面の平滑性が然程要求されない場合にも、従来の塗装用のマスキングシートが採用されていた。また、マスキングシートは塗工後に剥離する必要があることから、容易に剥離できることが重要であるが、従来のマスキングシートでは、１回の塗工毎に、樹脂組成物が硬化する前に剥離しておかないと、樹脂組成物の硬化後の剥離が困難になる。このような従来の常識的な発想から転換し、強化繊維に塗工・含浸される樹脂組成物を弾く材料を本発明のマスキングシートの基層の外表面に採用することにより、複数回の樹脂組成物の塗工・含浸に曝されても剥離が容易に行えるという知見を得た。

本発明では、上記構成を有するマスキングシートを採用することにより、マスキング及び剥離の回数を一回で済ませることができ、作業性が向上する。

（構成）
本発明のマスキングシートは、少なくとも、基層と、粘着剤層を有する粘着シートとが積層されたマスキングシートであって、前記マスキングシートの表面の一端側には前記粘着剤層が配置され、前記マスキングシートの表面の他端側には前記基層が配置され、前記マスキングシートの外表面にあたる前記基層の外表面は、エタノールの接触角が３０°以上の面である、マスキングシートである。コンクリート床版などマスキング対象となる貼着面に粘着剤層を貼着し、マスキングシートの外表面の、粘着剤層の反対側となる面に基層が面する。ここで、「エタノールの接触角が３０°以上」であるとは、エタノールの、対象となる面に対する接触角が３０°以上であることを意味する。以下、「エタノール接触角」という。また、「前記マスキングシートの外表面にあたる前記基層の外表面」を「基層の外表面」、あるいは単に「外表面」ということがある。

（基層）
本発明のマスキングシートに使用する基層は、被貼着面に貼着した後、露出する面（外表面）が、エタノール接触角が３０°以上であればよい。このような性質を実現可能な材料としては、シリコーン樹脂、シリコーンゴム、フッ素系樹脂、フッ素系ゴム、フッ素化シリコーン樹脂、フッ素化シリコーン系ゴムなどがある。これら材料のフィルムを基層として用いてもよい。また、ポリエチレン（ＰＥ）フィルムやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルムなど公知のフィルム材の外表面にフッ素系樹脂やシリコーン系樹脂やシリコーン系ゴム等を用いて離型処理を施すことで、マスキングシートの外表面を、３０°以上のエタノール接触角とすることもできる。

尚、本発明で規定するエタノール接触角は、ＪＩＳＲ３２５７の「基板ガラス表面のぬれ性試験方法」における静滴法により測定されたものである。

このように、エタノール接触角が３０°以上であれば、当該外表面は、付着した樹脂組成物を弾くことができ、複数回の樹脂組成物の塗工後にも、当該外表面に厚い樹脂組成物の皮膜が形成されることがなく、容易に剥離することができる。接触角はより高いほど樹脂組成物の弾き性が良好となり、好ましくは該接触角が３２°以上、より好ましくは３５°以上である。

また、基層の外表面は、エンボス加工を行って凹凸を設けるなどの粗面化を行ってもよい。これにより、基層の外表面をよりエタノール接触角の高い状態とすることができる。
粗面化された基層の外表面の表面粗さ（算術平均粗さＲａ）は、３μｍ以上、３０μｍ以下であることが好ましい。この範囲であれば、粗面化した効果を得ることができ、また、凹部に樹脂組成物が残留しにくくなる。

本発明の基層あるいは基層の外表面を構成する樹脂の例について説明する。フッ素系樹脂又はフッ素系ゴムの種類は特に限定されないが、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン－エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン－テトラフルオロエチレン共重合体、エチレン－テトラフルオロエチレン共重合体等の含フッ素ゴム等を用いることができる。なかでも、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）が好ましい。これらの材料は、耐薬品性に優れることから、様々な樹脂組成物の付着に対して弾き性を発現する。これらの原料であるフッ素系樹脂又はフッ素系ゴムは一種単独で用いても構わないし、二種以上を混合したものでも、それらを積層したものでも構わない。また、他の材料との複合材であってもよい。

シリコーン系樹脂又はシリコーン系ゴムの種類は特に限定されないが、過酸化物硬化型シリコーンゴム、付加反応型シリコーンゴム、縮合反応型シリコーンゴム等のＤ単位［(CH₃)₂SiO］からなる構造を有するポリジメチルシロキサンの長鎖の重合体に必要に応じて官能基を導入したものが挙げられる。また、過酸化物硬化型シリコーン樹脂、付加反応型シリコーン樹脂、縮合反応型リコーン樹脂等のＭ単位（Ｒ₃ＳｉＯ_1/2）、Ｑ単位（ＳｉＯ₂）、Ｔ単位（ＲＳｉＯ_3/2）およびＤ単位（Ｒ₂ＳｉＯ）から選ばれる少なくとも１種の単位を有するオルガノポリシロキサンが挙げられる。これらの原料となる樹脂又はゴムは一種単独で用いても構わないし、二種以上を混合したものでも、それらを積層したものでもよい。また、他の材料との複合材であってもよい。

シリコーン系ゴムの原料としては、例えば、信越化学工業（株）製のＫＥ－１９５０－１０（Ａ／Ｂ）、ＫＥ－１９５０－２０（Ａ／Ｂ）、ＫＥ－１９５０－３０（Ａ／Ｂ）、ＫＥ－１９８７（Ａ／Ｂ）、ＫＥ－１９８８（Ａ／Ｂ）、旭化成ワッカーシリコーン（株）製のＬＲ７６６５シリーズ、ＬＲ３０３３シリーズ、モメンティブ（株）製のＴＳＥ３０３２シリーズ等を用いることができる。

フッ素化シリコーン系離型剤は、例えば、パーフロロアルキル基や、パーフロロポリエーテル基等のフッ素置換基を主鎖に持つ変性シリコーンが挙げられる。これらは、通常、アルケニル基やヒドロシリル基など、反応（硬化）することによって架橋構造を形成し得る官能基が結合されている。

フッ素化シリコーン系離型剤としては、具体的には信越化学工業（株）製のＸ－７０－２０１、Ｘ－７０－２５８、ＫＰ－９１１、東レ・ダウコーニング（株）製のＦＳ１２６５－３００ＣＳ、ＦＳ１２６５－１０００ＣＳ、ＦＳ１２６５－１００００ＣＳ、ＢＹ２４－９００、ＢＹ２４－９０３、ＳＹＬ－ＯＦＦＱ－７７８５、ＳＹＬ－ＯＦＦＱ－７７９５、ＳＹＬ－ＯＦＦＱ－７７５５などが挙げられる。

（粘着剤層）
粘着剤層としては、特に制限はなく、従来公知の粘着剤、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ビニルエステル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリマーセメント系粘着剤、およびポリオレフィン系粘着剤からなる群の中から選ばれる１種又は２種以上の粘着剤から選択することもできる。粘着剤層の厚みは例えば５μｍ～５００μｍであり、貼着面の粗度や曲率、マスキングシートを剥離する際の作業性などに応じて設定することができる。

（粘着シート）
粘着シートは、粘着剤層を有し、基層と積層されるものである。粘着シートは粘着剤層のみで構成される場合や、一又は二以上他の層（以下、「補層」という）と粘着剤層を積層一体化して構成する場合がある。

前記補層には、ポリエチレン（ＰＥ）フィルムやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルムなどの樹脂フィルム、繊維糸を含む織布や編布などの従来公知の材料が使用できる。又、粘着剤層には、マスキングシートが使用される直前まで剥離紙などの保護シート（剥離ライナーとも言う）で粘着面が保護されてもよい。

図１に、本発明に係るマスキングシート５の例となる概略断面図を示す。図１（ａ）は、基層１が基材２により構成され、粘着シート３である粘着剤層４と積層して一体化したマスキングシート５をあらわす。この場合の基材２はＰＴＦＥなどにより構成され、その外表面１’は、エタノール接触角が３０°以上に保たれている。図１（ｂ）の構成では、基層１の基材２がＰＥＴなどにより構成され、その外表面１’に、エタノール接触角を３０°以上とするためシリコーン系樹脂等が塗布されて離型処理面６とされており、基層１が粘着シート３と積層一体化されている。図１（ｃ）は、マスキングシート５の厚みを増加させて貼着や剥離の際の作業性を向上させるため、粘着剤層４の基材２側に補層７を配置している。更に、補層７と基材２の接合性を向上させるため、基層１の補層７との接触面に接合層８を配置した構成である。図１（ｄ）は、図１（ｃ）の構成から更に厚みを増加させることを目的として、補層７と接合層８の間にも粘着剤層４を配置している。又、基層１の粘着シート３と接合する面には、基材２の粘着シート３側の面に下塗層９を設けた後、下塗層９の表面に接合層８を設けており、この接合層８と粘着シート３を積層して一体化している。図１（ｅ）は、図１（ｄ）の構成において外表面１’に図１（ａ）と同様の基材２を配置している構成である。

図１（ａ）～図１（ｅ）いずれの場合も、粘着剤層４の外表面４’は、使用する前まで保護シート（不図示）等で保護しておくことができる。このような保護シート（剥離ライナー）を含む構成も本発明の範囲である。なお、保護シートは剥離しやすくするため、粘着剤層４から一部はみ出すようにしておくことが好ましい。また、基層１を粘着シート３よりも大きくしてもよく、粘着シート３の側面の一部または全部を基層１で覆っていてもよい。粘着シート３の側面への樹脂組成物の付着を減らすことで、剥離工程での作業性を向上させることができる。

マスキングシートの大きさは、マスキングする領域に合わせた大きさであれば良く、特に制限されない。長尺のマスキングシートを巻芯に巻き付けたロール状に構成してもよく、被貼着面の形状にあわせて、例えば、１００ｍｍ×１００ｍｍの四角形などに規格化しておいてもよい。また、道路床版のマスキングに用いる場合、通常は連続繊維シート同士を直交させることにより床版を補強するためマスキングシートの形状は正方形などの矩形となるが、例えば、床版上の曲面箇所等連続繊維シート同士を斜交させる場合には、平行四辺形（菱形を含む）、台形等の形状とすることもできる。

マスキングシートの厚さは、道路床版のマスキングに用いる場合、敷設する強化繊維材料の厚みに応じた厚さであることが好ましく、例えば、前記保護シートを除いた厚み（基層及び粘着シートを積層一体化した後の総厚み）が０．２ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下であることが好ましい。更に好ましくは０．４ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下の厚みである。マスキングシートの厚みが０．２ｍｍ未満であると、マスキングシートが強化繊維材料に埋もれ、剥離が困難となる場合がある。又、マスキングシートの厚みが５．０ｍｍよりも大きい場合、樹脂組成物を強化繊維に含浸させる際に用いる鏝（コテ）やローラーがマスキングシートに干渉して作業性が悪化する場合がある。

マスキングシートの製造方法は特に限定されないが、ロールコート、ダイコート、カレンダーコート、リバースコート、グラビアコート、ナイフコート等の方法により基層上に連続して粘着シートを塗工することができる。又、公知の方法により基層と粘着シートをそれぞれ作製した後、基層と粘着シートを貼り合わせることもできる。又、粘着シートの基層側に、基層の原料となるペレットを溶融成型することにより、基層をラミネート状に形成してもよい。

離型処理面は、前記のフッ素化シリコーンやシリコーン系樹脂などを基材に塗布することにより構成することができる。又、接合層は、シリコーン系粘着剤などを使用し、下塗層には、市販のシリコーン系プライマーを選択できる。

図２は、本発明の一実施態様に係る方法により補強した道路床版の下面側を示している。図２に示すように、道路床版２１の下面に、補強繊維シート２２を格子状に配置し、それに樹脂組成物を含浸して補強繊維シート２２の格子構造体を構成するとともに接着する。２３は連続繊維シートが被わない露出部となる。このような格子構造体を形成するため、図３に示すように、露出部２３となる領域に本発明に係るマスキングシート３１を貼着してマスキングを行う。マスキングを行った後、道路床版の下面に、帯状の強化繊維３２を第１の方向に所定の間隔を開けて設置して樹脂含浸し、さらに、別の帯状の強化繊維３３を前記第１の方向と直交する第２の方向に所定の間隔を開けて設置して樹脂含浸し、格子状の繊維強化樹脂構造体を形成して補強する。

図４は、本発明にかかるマスキングシートを用いた床版の補強工程を説明する図であり、図３のＡ－Ａ線に相当する断面図を示す。図４に示すように、従来の工程と同様、床版下面のケレン（下地処理）を行う。その後、施工範囲の割付、墨出しを行い、図２の露出部２３となる領域に本発明のマスキングシートを貼着してマスキングを行う（図４（ａ））。この状態で、プライマー４２の塗布、不陸処理、墨出しなどの前処理を行い（図４（ｂ））、樹脂組成物４３の下塗り、１層目の強化繊維３２の貼り付け（図３の左右方向（「第１の方向」ともいう）に延在した貼り付け）、樹脂組成物４３の上塗り、樹脂組成物４３の強化繊維への含浸などを行う（図４（ｃ））。

さらに、２層目を形成するための墨出しを行った後、樹脂組成物４４の下塗り、２層目強化繊維３３の貼り付け（図３の上下方向（「第２の方向」ともいう）に延在した貼り付け）、樹脂組成物４４の上塗り、含浸を行う（図４（ｄ））。

これらの塗工に際し、マスキングシート５の外表面１’にプライマー４２や樹脂組成物４３、４４が付着しても、外表面１’の全体に樹脂組成物が展開して付着することなく、図４（ｃ）や図４（ｄ）に示すように水玉状（４３Ｄ、４４Ｄ）に付着することから、マスキングシート５が樹脂組成物に埋もれることがなく、剥離作業を良好に行うことができる。又、基層１が図１（ａ）や図１（ｅ）のような構成である場合、樹脂組成物をはじく層が一定の厚みを有するため、基層１の側面でも樹脂組成物４４がはじかれており（図４（ｄ）のＲ部）、剥離作業がより容易となる。

その後、マスキングシート３１を除去し、養生する。これにより樹脂マトリックス中に強化繊維が配された格子状の繊維強化樹脂構造体（ＦＲＰ）が形成され、道路床版の下面の補強が可能となる。また、本発明に係るマスキングシートを除去した非被覆部は、床版下面のコンクリート面が露出しており、経時的なひび割れ等の観察が可能となり、浸透水の滞留を防止できる。このように、本発明では２層の強化繊維貼り付けに際して、１回のマスキングを行うのみでよいため、マスキングを強化繊維の貼り付け毎に行う場合に比してマスキングの正確性が格段に向上する。また、マスキングシートの剥離工程も１回でよいため、作業性が向上する。特に本発明のような道路床版の補強工法では、基層の側面から上面にかけて樹脂組成物を弾くことで、樹脂組成物が基層の外表面に広がることが防止できる。

さらに、基層の側面でも樹脂組成物を弾くことで、マスキングシートの剥離に際して、コテ等の治具をマスキングシートの側面に沿って差し込み易く、より剥離が容易となる。
強化繊維を用いた床板補強方法のその他の詳細については、特許文献１等の記載を参考にできる。

強化繊維に含浸させる樹脂組成物は、エポキシ系のものが一般的であり、常温硬化型のエポキシ系樹脂組成物がより好ましい。常温硬化型を用いることで、加熱工程を経ることなく、塗工後常温で養生することで樹脂が硬化して、補強効果を得ることができる。

以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明する。
表１は、各基層の材質・構成、エタノールの外表面１’（図１）に対する接触角および表面粗さを示す。又、参考として、エタノール以外のアルコール類（イソプロパノール（ＩＰＡ）及びブタノール（ＢｕＯＨ））および水との接触角も示す。尚、ＯＰＰは２軸延伸ポリプロピレンフィルムをあらわす。表１中の接触角はＪＩＳＲ３２５７「基板ガラス表面のぬれ性試験」の静滴法により使用液体を種々変更して実施した。測定には、協和界面科学製の接触角計「Drop Master」（商品名）を用いた。また、表面粗さは、(株)東京精密製の「サーフコムTOUCH50」（商品名）を用いて測定した。

（粘着剤Ａ）
粘着剤層に使用する粘着剤Ａとして、２－エチルヘキシルアクリレート９７質量部及びアクリル酸３質量部を溶媒中で２,２'－アゾビス（イソブチロニトリル）を開始剤として重合し、固形分５０％のアクリル系ポリマーを得た。ベースポリマーとしてこのアクリル系ポリマー１００質量部と、イソシアネート系硬化剤（綜研化学社製、商品名Ｌ－４５）１質量部を含むアクリル系粘着剤Ａを準備した。

（粘着剤Ｂ）
粘着剤層に使用する粘着剤Ｂとして、天然ゴム１００質量部、炭酸カルシム１５０質量部、粘着付与材（日本ゼオン製クイントン（登録商標）Ｒ１００）１００質量部、プロセスオイル３０質量部を混錬したゴム系粘着剤Ｂを準備した。

（粘着剤Ｃ）
接合層に使用する粘着剤Ｃとして、固形分濃度６０質量％の付加硬化型シリコーン粘着原液（信越化学工業製ＫＲ－３０７４）１００質量部、希釈溶剤としてトルエン５４質量部、硬化触媒として白金触媒０．５質量部を含むシリコーン系粘着剤Ｃを準備した。

（下塗剤）
下塗層に使用する下塗剤として、主剤（信越化学工業製ＫＲ－３００６Ａ）１００質量部に対し、副剤（信越化学工業製ＫＲ－３００６ＢＴ）１０質量部、触媒（信越化学工業製ＣＡＴ－ＰＳ－８Ｓ）を配合し、適量のトルエンを加えた下塗剤を準備した。

（補層）
補層として、レーヨンスフ（経糸３０番手・５０本／ｉｎｃｈ、緯糸３０番手・３５本／ｉｎｃｈ）を準備した。

（離型剤Ａ）
離型処理面を構成するための離型剤として、フッ素化シリコーン剥離剤（東レ・ダウコーニング製ＳＹＬ－ＯＦＦＱ－７７８５）を用いて調製した固形分濃度０．５質量％の塗布液を準備した。

（離型剤Ｂ）
離型処理面を構成するための離型剤として、シリコーンゴム原料（信越化学工業製ＫＥ－１９５０－１０）を準備した。

（実施例１）
予め片面に易接着処理を施したＰＥＴフィルム（東レ製ルミラー（登録商標）Ｓ－１０＃５０）の他面に、離型剤Ａを塗布量５ｇ／ｍ^２で塗布して乾燥することにより、離形処理面を形成した。次に、易接着処理面に粘着剤Ａをロールコート法により厚さが３０μｍとなるように塗布することで、マスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．０８ｍｍであった。

（実施例２）
実施例１と同様に離型剤Ａを塗布し、乾燥させたＰＥＴフィルムに、粘着剤Ｂをカレンダーロールで塗布して厚さ１００μｍのゴム系粘着剤層を形成させることで、マスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．１５ｍｍであった。

（実施例３）
予め片面に易接着処理を施した厚さ１８０μｍのＰＴＦＥフィルム（バルカー製７９９１）の他面に、実施例２と同様に粘着剤Ｂを塗布してマスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．２８ｍｍであった。

（実施例４）
補層の両面に粘着剤Ｂをカレンダーロールで塗布して総厚さ０．５ｍｍの粘着シートを作製した。又、実施例１と同様、ＰＥＴフィルムの片面に離型剤Ａを塗布量５ｇ／ｍ^２で塗布し、反対面にグラビアコート法で下塗剤を塗布した後、粘着剤Ｃをロールコーターで塗布して約８０μｍの接合層を形成させることにより、基層を作製した。この基層の接合層と粘着シートを積層して貼り合わせることにより、マスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．６３ｍｍであった。

（実施例５）実施例３と同様のＰＴＦＥフィルムの易接着処理面に、下塗剤をグラビアコート法で塗布した後、粘着剤Ｃをロールコーターで塗布して約８０μｍの接合層を形成させることにより、基層を作製した。この基層の接合層を、実施例４と同様の方法で作成した粘着シートと貼り合わせることにより、マスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．７６ｍｍであった。

（実施例６）
実施例１と同じく、ＰＥＴフィルムの易接着処理を施していない面に、離型剤Ｂを塗布した後、エンボスロールを通過させて表面に凹凸を形成させた。次に、易接着処理面に、実施例４と同様の方法で下塗層および粘着剤Ｃを塗布して接合層を形成させることにより、基層を作製した。この基層の接合層を、実施例４と同様の方法により作成した粘着シートと積層して貼り合わせることにより、マスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．６６ｍｍであった。又、基層の外表面の表面粗さは、表１に記載の通り１４．６μｍであった。

（実施例７）
エンボスロールを通過させないこと以外は実施例６と同様の方法でマスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．６５ｍｍであった。

（実施例８）
実施例５と同様の方法により作製したマスキングシートの粘着シートの外表面に、実施例４と同様の方法により作製した粘着シートを２枚貼り合わせたマスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは１．７６ｍｍであった。

（実施例９）
実施例５と同様の方法により作製したマスキングシートの粘着シートの外表面に、実施例４と同様の方法により作製した粘着シートを８枚貼り合わせたマスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは４．７６ｍｍであった。

（比較例１）
実施例１で使用したＰＥＴフィルムを用い、このＰＥＴフィルムに離型剤を塗布しないこと以外は実施例１と同様の方法で、マスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．０８ｍｍであった。

（比較例２）
ＰＥＴフィルムをＯＰＰフィルム（東レ製トレファン（登録商標）＃３０－２５００Ｈ）に変えたこと以外は、比較例１と同様の方法で、マスキングシートを作製した。マスキングシートの総厚みは０．０９ｍｍであった。

樹脂組成物として三菱ケミカルインフラテック社製「エポサームレジンＸＬ－８００Ａ」（商品名）を使用し、以下の基準に基づき基層外表面の樹脂組成物はじき性（樹脂はじき性）、貼着面からの剥離性（剥離性）および作業者によるマスキングテープの取扱性（取扱性）を評価した。結果を表２に示す。
（樹脂はじき性）
◎：全面的にはじき、基層の外表面に玉状の樹脂組成物が形成されていた
○：全面的にはじき、樹脂組成物が基層外表面の面積の１０％以下に付着していた
△：部分的にはじき、樹脂組成物が基層外表面の面積の３０％以下に付着していた
×：樹脂をはじかず、全面に濡れ広がっていた。
（剥離性）
○：容易に剥離できた
△：樹脂組成物を除去した後、剥離できた
×：樹脂組成物が固まって剥離が困難であった（取扱性）
〇：容易に掴めた。
△：ゆっくりと触ると掴むことができた。
×：手袋を嵌めた状態では掴みづらいが、素手では掴むことが可能であった。

表２に記載の通り、本発明に係るマスキングシートは、基層の外表面のエタノール接触角が３０°以上であることで、樹脂組成物を弾くことができた。これにより、樹脂組成物が固まった後も剥離が容易であった。又、適当な厚みを有することにより、取扱性も良好であった。更に、基層の外表面が凹凸を形成したマスキングシート（実施例６）は、外表面が平坦なもの（実施例７）と比較して樹脂組成物の弾き性が高く、取扱性も良好であった。

実施例１～実施例３のマスキングシートは、厚さが０．２ｍｍ程度であることから、樹脂組成物を塗布した後の剥離作業にかかる作業性が他の実施例と比較して若干劣る結果であった。又、実施例９のマスキングシートは厚みが４．７６ｍｍであるため、樹脂組成物を塗布する際、コテやローラーに若干干渉し、この点では作業性に劣るものであったが、貼着作業や剥離作業は良好に行うことができた。

このように、本発明にかかるマスキングシートは、基層の外表面で樹脂組成物をはじくため、複数回の塗装を行っても剥離作業性が良好である。又、複数回の塗工に対し、剥離作業を１回のみ行えば良いため、廃棄物の削減という効果も有する。

１基層
１’ 外表面
２基材
３粘着シート
４粘着剤層
４’ 外表面
５マスキングシート
６離型処理面
７補層
８接合層
９下塗層
２１道路床版
２２樹脂強化繊維
２３露出部
３１マスキングシート
３２１層目強化繊維
３３２層目強化繊維
４１道路床版
４２プライマー
４３，４４樹脂組成物

Claims

少なくとも、基層と、粘着剤層を有する粘着シートとが積層一体化されたマスキングシートであって、
前記マスキングシートの表面の一端側には前記粘着剤層が配置され、前記マスキングシートの表面の他端側には前記基層が配置され、
前記マスキングシートの外表面にあたる前記基層の外表面は、エタノールの接触角が３０°以上の面であり、
前記基層の前記外表面の材質が、フッ素系樹脂もしくはフッ素系ゴム、シリコーン系樹脂もしくはシリコーン系ゴム、又はフッ素化シリコーン系樹脂もしくはフッ素化シリコーン系ゴムである、マスキングシート。
前記基層の前記外表面の材質が、フッ素系樹脂又はフッ素系ゴムである請求項１に記載のマスキングシート。
前記基層の前記外表面の材質が、シリコーン系樹脂又はシリコーン系ゴムである請求項１に記載のマスキングシート。
前記基層の前記外表面の材質が、フッ素化シリコーン系樹脂又はフッ素化シリコーン系ゴムである請求項１に記載のマスキングシート。
前記基層の前記外表面の表面粗さが３μｍ以上、３０μｍ以下である請求項１乃至４のいずれか１項に記載のマスキングシート。
前記基層および前記粘着シートを積層一体化した後の総厚みが０．２ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である請求項１乃至５のいずれか１項に記載のマスキングシート。
前記基層および前記粘着シートを積層一体化した後の総厚みが０．４ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下である請求項１乃至５のいずれか１項に記載のマスキングシート。
略四角形状に成型された形状を有する請求項１乃至７のいずれか１項に記載のマスキングシート。
前記粘着剤層が、ゴム系粘着剤により構成されている請求項１乃至８のいずれか１項に記載のマスキングシート。
前記粘着剤層が、アクリル系粘着剤により構成されている請求項１乃至８のいずれか１項に記載のマスキングシート。
道路床版の下面に、少なくとも帯状の強化繊維を第１の方向に所定の間隔を開けて設置して樹脂含浸し、さらに、前記帯状の強化繊維を前記第１の方向と直交する第２の方向に所定の間隔を開けて設置して樹脂含浸し、格子状の繊維強化樹脂構造体を形成して補強する道路床版の補強方法において、
少なくとも前記帯状の強化繊維を前記第１の方向に所定の間隔を開けて設置する前に、格子状の繊維強化樹脂構造体の非被覆部にマスキングシートを配置する工程を有し、
前記マスキングシートが、少なくとも、基層と、粘着剤層を有する粘着シートとが積層一体化されたマスキングシートであって、前記マスキングシートの表面の一端側には前記粘着剤層が配置され、前記マスキングシートの表面の他端側には前記基層が配置され、前記マスキングシートの外表面にあたる前記基層の外表面は、エタノールの接触角が３０°以上の面である、道路床版の補強方法。
各方向の全ての樹脂含浸を含む工程の最後にのみ前記マスキングシートを剥離する工程を有する請求項１１に記載の道路床版の補強方法。