JP4927983B2 - 圧粉磁心及びその製造方法 - Google Patents
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Description
M10(ZO4)6X2 (I)
圧粉磁心は、上述した被覆金属粉を加圧及び加熱する工程を含む製造方法で得ることができる。ここで圧粉磁心の製造方法は、被覆金属粉に必要に応じて潤滑剤を混合し、それを加圧及び加熱する工程を含んでもよい。即ちこの圧粉磁心は、被覆金属粉に必要に応じて潤滑剤を混合し、それを加圧及び加熱して得られても構わない。また潤滑剤は、適当な分散媒に分散して分散液とし、それを金型ダイス内壁面(パンチと接触する壁面)に塗布、乾燥してから使用することもできる。
(実施例1)
水300ml中に最大粒子径75μm以下に分級した鉄粉(ヘガネスAB製、ABC100.30)1kgを投入し、撹拌しながら表1に示すリン酸カルシウム6gを投入し、100rpm×30分間撹拌することで鉄粉表面にリン酸カルシウムを付着させた(第1層形成)。
次いで、金属酸化物を付着させる工程として、表1に示すコロイダルシリカ(水分散スラリー)をSiO2として8gとなるように投入し、30分間撹拌を続けて付着させた(第2層形成)。
ここで一旦、乾燥処理を行った後、シリコーン樹脂(信越シリコーン製:KR311)と混練処理し、乾燥処理することで、有機ケイ素処理絶縁層を備えた被覆金属粉とした。
なお、従来技術として、同じ鉄粉にリン酸被覆処理のみを行い、乾燥させて作製したリン酸被覆処理粉と市販品の絶縁処理粉(ヘガネスAB製)を用意した。
実施例1において第2層に用いたSiO2を、粒子径が125nmのSiO2に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第2層に用いたSiO2を、Al2O3に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第2層に用いたSiO2を、TiO2に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第2層に用いたSiO2を、Zr2O2に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第2層に用いたSiO2を、Y2O3に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第1層に用いたヒドロキシアパタイト(Ca(PO4)6(OH)2)を、リン酸一カルシウム(Ca(H2PO4)2)に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第1層に用いたヒドロキシアパタイト(Ca(PO4)6(OH)2)を、リン酸ニカルシウム(CaHPO4)に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第1層に用いたヒドロキシアパタイト(Ca(PO4)6(OH)2)を、β型リン酸三カルシウム(Ca3(PO4)2)に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第3層に用いたシリコーン樹脂(信越化学工業株式会社製:KR311を、モメンティブ・パフォーマンス社製:YR3286に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
実施例1において第3層に用いたシリコーン樹脂(信越化学工業株式会社製:KR311を、モメンティブ・パフォーマンス社製:TSR194)に変更した以外は実施例1と同様の方法で被覆金属粉を作製した。
第1層であるリン酸カルシウム層を湿式にて合成する方法を検討した。
硝酸カルシウム四水和物(和光純薬工業株式会社製)14.2g、及びリン酸二水素アンモニウム4.15をそれぞれ純水150gに溶解させた。次いで、プラスチック製の容器内に最大粒子径75μm以下の鉄粉(ヘガネスAB製、ABC100)1kgと前記硝酸カルシウム水溶液及びリン酸二水素アンモニウム水溶液を投入し、アンモニア水を徐々に滴下することで水溶液のpHを9に調整してヒドロキシアパタイトを析出させた。アンモニア水滴下後、直ちに容器に封をして回転数100rpmにて30分間撹拌することでヒドロキシアパタイトを鉄粉表面に形成させた。
次いで、金属酸化物を付着させる工程として、粒子径60nmのコロイダルシリカ(水分散スラリー)をSiO2として8gとなるように投入し、再度回転数100rpmにて30分間撹拌を行った。
得られたコート鉄粉を濾過・乾燥処理した後、シリコーン樹脂(信越シリコーン製:KR311)と混練処理し、
実施例12において、第2層に用いた粒子径60nmのSiO2に代えて、粒子径125nmのSiO2を用いたこと以外は実施例12と同様にして被覆金属粉を作製した。
実施例1において、第1層にヒドロキシアパタイトのみを金属粉表面に形成された被覆金属粉を作製した。
実施例1において、第1層にヒドロキシアパタイトと第2層にSiO2のみからなる被覆金属粉を作製した。
最大粒子径75μm以下に分級した鉄粉(ヘガネスAB製、ABC100.30)にリン酸被覆処理のみを行い、乾燥させて被覆金属粉を作製した。
市販のヘガネス社製の「Somaloy110i 1P」を用意した。
得られた磁心用粉末15gを秤量し、12mm×34mmの成形金型内にアルコールで分散させたステアリン酸リチウムを塗布し、磁心用粉末、成形金型を130℃に加熱した状態で磁心用粉末を成形金型内に充填し、2000kNアムスラー型万能試験機にて成形圧力980〜1480MPaで密度7.3Mg/m3〜7.35Mg/m3の抗折試験片(12×34×5mm)を複数個作製した。
密度は乾燥重量、水中重量から算出されるアルキメデス法を用い測定を実施した。
作製したリング成形体及び抗折試験片は雰囲気調整誘導加熱炉にてN2雰囲気下、昇温速度10℃/minとし、650℃の温度で30分間加熱処理を実施した。30分間の加熱後は炉冷にて冷却し、圧粉磁心を得た。
鉄損は励磁磁束密度、周波数によるエネルギー損失を示し、損失が低い程高効率な材料であることを示す。
鉄損測定は岩通計測製SY−8232を用い評価した。圧粉磁心の内径、外径、全長寸法、重量を測定後、圧粉磁心表層に絶縁紙を巻きまわした後に検出用、励磁用の巻線を施した。検出用銅線の巻線数は20ターンとし、励磁用銅線の巻線数は60ターンとし、試験片とした。
励磁磁束密度は0.1T一定とし、周波数は5kHz、10kHz、20kHzとし、各々で鉄損を測定した。
最大比透磁率測定は理研電子製B−Hアナライザを用いて評価した。圧粉磁心の内径、外径、全長寸法、重量を測定後、圧粉磁心表層に絶縁紙を巻きまわした後に検出用、励磁用の巻線を施した。検出用銅線はφ0.26mmとし、20ターン巻きまわし、励磁用銅線はφ0.5mmとし、200ターン巻きまわし、リング試験片とした。
抗折試験はJIS−Z−2248に準拠し、精密万能試験機(オートグラフ)を用い、3点曲げ試験を実施した。支点間距離は25.4mmとし、加圧速度は0.5mm/minとし、最大試験力から抗折強度を求めた。
磁心用粉末を用いて得られる圧粉磁心の比抵抗値は、前記焼鈍後のリング成形体のプレス面を4端針測定器で測定した。その際、成形時、焼鈍時に表層部に残留した潤滑剤の影響を除くため、プレス面を400〜600番の研磨紙にて研磨し、表層部の残渣を除去した後に比抵抗測定を実施した。
L−I特性は交流電流下において重畳電流(I)を印加した際のインダクタンス(L)を評価する方法であり、無重畳(0A)でのインダクタンス値に対し付加した電流下でのインダクタンス値の低下が低い程良好である。
インダクタンス値はコア形状、コア重量、銅線の巻線数によっても変動するため、評価はφ20×φ30×5mm、14.5g一定とし、銅線はφ1.0mmとし、20ターン巻きまわし評価を実施した。
評価は國洋電機製LCRメータLM−2101Bを用い、周波数は10kHzとし、無重畳(0A)から50mSecおきに1Aずつ印加電流を増加し、最大印加電流を30Aとし各印加電流でのインダクタンスを測定した。その際の無重畳時のインダクタンス値に対する30Aでのインダクタンス値の降下率を評価した。
また、有機ケイ素処理絶縁層を備えた圧粉磁心の比抵抗は、従来技術、比較例に比べ高いため、高周波数領域での安定した鉄損が得られる。
Claims (8)
- 金属粉間に、粒子状金属酸化物を含む絶縁層を備え、前記絶縁層は、元素としてCa、P、O、Si及びCを含む圧粉磁心を製造する製造方法であって、
カルシウムイオン及びリン酸イオンを含有する水溶液と、鉄を主成分とする金属粉とを、金属酸化物の存在下で反応させて前記金属粉表面に絶縁層を形成する工程と、
絶縁層が形成された前記被覆金属粉に有機ケイ素化合物を接触させ、前記絶縁層の表面又は内部に前記有機ケイ素化合物を配置させて被覆金属粉を製造する工程と、
前記被覆金属粉を、980〜1480MPaで加圧、及び、600℃以上で加熱する工程と、を含む、圧粉磁心の製造方法。 - 前記絶縁層は、リン酸カルシウム及び酸化ケイ素を含む、請求項1に記載の圧粉磁心の製造方法。
- 前記粒子状金属酸化物の平均粒子径は、10nmより大きく350nm以下である、請求項1に記載の圧粉磁心の製造方法。
- 比抵抗が10000μΩcm以上である、請求項1〜3のいずれか一項に記載の圧粉磁心の製造方法。
- 0.1T、5kHzでの鉄損が70kW/m 3 以下であり、かつ、最大透磁率μmが60〜150である、請求項1〜4のいずれか一項に記載の圧粉磁心の製造方法。
- 0.1T、10kHzでの鉄損が150kW/m 3 以下であり、かつ、最大透磁率μmが60〜150である、請求項1〜5のいずれか一項に記載の圧粉磁心の製造方法。
- 0.1T、20kHzでの鉄損が400kW/m 3 以下であり、かつ、最大透磁率μmが60〜150である、請求項1〜6のいずれか一項に記載の圧粉磁心の製造方法。
- 前記加熱をH2又はN2雰囲気下で行う、請求項1に記載の製造方法。
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