JP4881758B2

JP4881758B2 - 排気ガス浄化用触媒及びその製造方法

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Publication number: JP4881758B2
Application number: JP2007032269A
Authority: JP
Inventors: 博人菊地; 雅紀中村; 広憲若松; 英昭森坂; 博文安田; 克雄菅; 一幸白鳥; 憲治上杉; 利春宮村
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2006-04-28
Filing date: 2007-02-13
Publication date: 2012-02-22
Anticipated expiration: 2027-02-13
Also published as: EP2014361A1; WO2007125757A1; KR20090005337A; US20110034331A1; CN101426576A; EP2014361B1; US7833930B2; CN101426576B; KR100989212B1; JP2007313498A; US20090088320A1; EP2014361A4

Description

本発明は、自動車等の車両から排出される排気ガスを浄化する排気ガス浄化用触媒及びその製造方法に関する。

近年、自動車用の排出ガス規制は益々厳しくなる一方であり、排気ガス浄化用触媒には、排ガス中に含まれる有害な成分、例えば、未燃焼炭化水素（ＨＣ）や一酸化炭素（ＣＯ）の浄化をより高効率で行なうことが要求されている。排ガス浄化触媒は、アルミナ等の基材の表面に貴金属粒子を担持したものであり、排ガス中に含まれる有害な成分を貴金属粒子で酸化し、無害な成分である水やガスに変換する。そして、一般に、触媒の浄化性能は貴金属粒子の表面積が大きいほど向上するため、貴金属粒子の粒径を小さくすることにより、貴金属粒子の表面積を大きくして表面エネルギーを増大させることが行われている。

ここで、排気ガス浄化用触媒の貴金属粒子は、初期段階では数ｎｍ以下の超微粒子状態になっている。しかし、高温の酸化雰囲気中に排気ガス浄化用触媒が晒されているうちに、貴金属粒子の表面が酸化され、近傍の貴金属粒子同士が凝集して数十ｎｍに粗大化してしまい、貴金属粒子の表面積が低下して有害物質の浄化率が低下するという問題がある。この貴金属粒子の粗大化による表面積低下を防止すべく、逆ミセル法等のような表面積の大きい貴金属粒子の製法に関する開発が進んでいる。

この逆ミセル法とは、まず、有機溶媒中に界面活性剤と触媒活性な成分（例えば、貴金属元素）を含む水溶液とを混合する。その後、有機溶媒中に、貴金属を含む水溶液を含有する逆ミセルが形成されたエマルジョン溶液を調製し、貴金属を沈殿させた後、還元又は不溶化し、逆ミセルの中で微粒化した貴金属を析出させる方法である。また、特開２０００−４２４１１号公報には、エマルジョン溶液調製工程において、逆ミセルの中に酸素吸蔵作用を有する元素を含有させて触媒を製造する方法が開示されている。この逆ミセル法では、エマルジョン溶液中に含まれる逆ミセルの中で、基材に触媒活性な成分を担持した後、逆ミセルを崩壊させて、得られた沈殿物を濾過、乾燥、粉砕、焼成する各工程を経て触媒としている。本製造方法を用いて製造された触媒は、基材に酸素吸蔵作用を有する元素を担持できるだけではなく、基材の最表面及び基材中に形成された孔部表面にも触媒活性な成分を担持するため、触媒の活性を高めることができる。
特開２０００−４２４１１号公報

しかしながら、前述した逆ミセル法では、逆ミセルが形成されたエマルジョン溶液を噴霧焼成して触媒を製造するため、製造工程が複雑化して製造コストが上昇するという問題があった。

そこで、本発明は、製造工程が簡易で、高い浄化率を長期間保持することができる排気ガス浄化用触媒及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る排気ガス浄化用触媒は、ハニカム担体と、前記ハニカム担体上に設けられた触媒層と、を備え、前記触媒層は、貴金属粒子と、該貴金属粒子が担持され、Ｃｅを含む酸化物又はＭｎとＡｌとの複合酸化物である複数の第１化合物と、これら貴金属粒子を担持した複数の第１化合物を覆い、第１化合物同士を互いに離隔させ、さらにＡｌ及びＺｒのうち少なくともいずれかを含む酸化物である第２化合物と、を有し、前記触媒層の細孔容積が０．２４〜０．８ｃｍ^３／ｇの範囲内にあり、前記第２化合物の粒子径が１０〜１００ｎｍの範囲内にあることを特徴とする。また、本発明に係る排気ガス浄化用触媒の製造方法は、第１化合物に貴金属粒子を担持する担持工程と、第２化合物又は第２化合物の前駆体を水に分散させてスラリ化するスラリ化工程と、第２化合物のスラリ中に、貴金属粒子を担持した第１化合物を分散させる分散化工程と、この第１化合物が分散化された第２化合物のスラリを乾燥した後に焼成する乾燥・焼成工程とを含み、分散化工程において、貴金属粒子を坦持した第１化合物の凝集体を解す条件で処理することを特徴とする。

本発明に係る排気ガス浄化用触媒及びその製造方法によれば、貴金属粒子を担持した複数の第１化合物の間に第２化合物を配置することにより、第２化合物を介して第１化合物同士を離隔するため、触媒を長期間使用した後においても、貴金属粒子同士及び第１化合物同士が凝集せずに大きい表面積を保持する触媒を得ることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。

［触媒］
図１は、本発明に係る排気ガス浄化用触媒の断面の状態を拡大して示す概略図である。

本発明に係る排気ガス浄化用触媒１は、図１に示すように、排気ガスに接触して有害成分を浄化させる活性金属である貴金属粒子３と、該貴金属粒子３が担持された複数の第１化合物５と、これら複数の第１化合物５の間に配置され、第１化合物５同士を互いに離隔させる第２化合物７とを有し、これらの貴金属粒子３、第１化合物５及び第２化合物７の細孔容積を０．２４〜０．８ｃｍ^３／ｇの範囲内に設定している。これにより、貴金属粒子３の移動及び凝集を抑制することができると共に、第１化合物５同士の凝集をも抑制できる。従って、触媒１が排気ガスに晒された後における貴金属粒子３の群からなる貴金属層の表面積が低下することを好適に抑制することができる。

貴金属粒子３の移動を抑制する場合、（１）化学的に貴金属粒子３と結合して該貴金属粒子３の移動を抑制する化学的拘束方法（アンカー方法）、又は（２）貴金属粒子３を化合物で覆うことによって、貴金属粒子３の移動を抑制する物理的拘束方法（包接方法）が考えられる。本発明は、これらの（１）（２）に加え、貴金属粒子３が担持された第１化合物５自身の凝集を抑制することに加え、更に貴金属粒子３のシンタリングをも抑制するものである。

貴金属粒子３が担持された第１化合物５を第２化合物７で覆う場合、排気ガスが拡散して貴金属粒子３の表面に到達することが必要である。このためには、第１化合物５及び第２化合物７には所定範囲の空隙が必要であり、この空隙は、貴金属粒子３、第１化合物５及び第２化合物７の細孔容積を所定範囲に設定すれば良い。触媒の初期の細孔容積、即ち、触媒を排気ガスに晒す前の細孔容積が０．３〜０．８ｃｍ^３／ｇの範囲内にあり、かつ、排気ガスに晒した後の細孔容積が０．２４〜０．４５ｃｍ^３／ｇの範囲内にあれば良い。従って、貴金属粒子３、第１化合物５及び第２化合物７の細孔容積を０．２４〜０．８ｃｍ^３／ｇの範囲内とすることが条件となる。

［貴金属粒子］
貴金属粒子３は、白金（Ｐｔ）、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒｈ）から選択される少なくともいずれかからなることが好ましい。貴金属粒子３の粒子径は、１ｎｍ〜５ｎｍが好ましい。

［第１化合物］
貴金属粒子３が担持される第１化合物５は、粒子状に形成されていることが好ましい。また、第１化合物５はＣｅを含む酸化物であることが好ましい。具体的には、ＣｅＯ_２を含む化合物や、ＣｅとＺｒとの複合酸化物を用いることができる。第１化合物５がＣｅを含む酸化物の場合には、貴金属粒子３、第１化合物５及び第２化合物７として以下の組合せが好ましい。

（ａ−１）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＯ_２粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３粒子の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＯ_２粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３粒子を配置する組合せが好ましい。

（ａ−２）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＺｒＯ_ｘ粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３粒子の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＺｒＯ_ｘ粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３粒子を配置することが好ましい。

（ａ−３）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＯ_２粒子、第２化合物７としてＺｒＯ_２粒子の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＯ_２粒子の間にＺｒＯ_２粒子を配置することが好ましい。

（ａ−４）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＯ_２粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＯ_２粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物を配置することが好ましい。

（ａ−５）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＺｒＯ_ｘ粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＺｒＯ_ｘ粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物を配置することが好ましい。

第１化合物５がＣｅＯ_２を含む酸化物の場合には、貴金属粒子３、第１化合物５及び第２化合物７として以下の組合せが好ましい。

（ｂ−１）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＯ_２粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３粒子の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＯ_２粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３粒子を配置する組合せが好ましい。

（ｂ−２）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＯ_２粒子、第２化合物７としてＺｒＯ_２粒子の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＯ_２粒子の間にＺｒＯ_２粒子を配置することが好ましい。

（ｂ−３）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＯ_２粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＯ_２粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物を配置することが好ましい。

第１化合物５がＣｅとＺｒとの複合酸化物を含む場合には、貴金属粒子３、第１化合物５及び第２化合物７として以下の組合せが好ましい。

（ｃ−１）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＺｒＯ_ｘ粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３粒子の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＺｒＯ_ｘ粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３粒子を配置することが好ましい。

（ｃ−２）貴金属粒子３としてＰｔ粒子、第１化合物５としてＣｅＺｒＯ_ｘ粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物の組合せ、即ち、Ｐｔ粒子が担持されたＣｅＺｒＯ_ｘ粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物を配置することが好ましい。

第１化合物５がＭｎとＡｌとの複合酸化物の場合には、貴金属粒子３、第１化合物５及び第２化合物７として以下の組合せが好ましい。

（ｄ−１）貴金属粒子３としてＰｄ粒子、第１化合物５としてＭｎＡｌ_２Ｏ_４粒子、第２化合物７としてＡｌ_２Ｏ_３粒子の組合せ、即ち、Ｐｄ粒子が担持されたＭｎＡｌ_２Ｏ_４粒子の間にＡｌ_２Ｏ_３粒子を配置することが好ましい。

［第２化合物］
前記第２化合物７は、Ａｌ及びＺｒのうち少なくともいずれかを含む酸化物であることが好ましい。本発明の組合せにおいて、最も良い組み合わせは、Ｐｔ−ＣｅＯ_２をＡｌ_２Ｏ_３で被覆する、又はＰｔ−ＣｅＺｒＯ_ｘをＡｌ_２Ｏ_３で被覆する組み合わせとなる。更に、Ｐｔ−ＣｅＯ_２をＺｒＯ_２で被覆する組み合わせも良い。また、Ｐｔ−ＣｅＯ_２やＰｔ−ＣｅＺｒＯ_ｘをＡｌ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の複合酸化物で被覆する組み合わせも良い。また、前記第２化合物７は粒子状に形成され、かつ、前記第２化合物７の平均粒子径は１０〜１００ｎｍであることが好ましい。

本発明の実施形態による触媒１においては、図１に示すように、第２化合物７の粒子同士の隙間、及び第１化合物５と第２化合物７の粒子同士の隙間によって細孔９が形成される。ここで、第２化合物７の粒子の粒子径が１０ｎｍより小さい場合は、図２に示す触媒１１のように第２化合物７の粒子同士で形成される細孔９が小さくなって細孔容積が小さくなる。このため、排気ガスが細孔９を通って拡散しにくくなり、触媒１１の触媒活性が低下する。一方、粒子径が１００ｎｍよりも大きくなると第２化合物７の粒子同士で形成される細孔が大きくなって、貴金属粒子が担持された第１化合物５の粒子が第２化合物７の粒子の隙間から抜け出て、お互いに凝集してしまう等の影響が出る。

[触媒の製造方法]
本実施形態による触媒の製造方法は、第１化合物５に貴金属粒子３を坦持する担持工程と、第２化合物７又は第２化合物７の前駆体を水に分散させてスラリ化するスラリ化工程と、第２化合物７のスラリ中に、貴金属粒子３を坦持した前記第１化合物５を分散させる分散化工程と、この第１化合物が分散化された第２化合物のスラリを乾燥した後に焼成する乾燥・焼成工程とを含み、前記分散化工程において、貴金属粒子３を坦持した第１化合物５の凝集体を解す条件で処理する。

図３は、本発明の実施形態による触媒１の製造工程を示す概略図である。（ａ）は貴金属粒子３を示し、（ｂ）は第１化合物５に貴金属粒子３が担持された状態を示し、（ｃ）は、貴金属粒子３が担持された第１化合物５同士を、第２化合物７で覆った触媒１を示す。貴金属粒子３を坦持した第１化合物５の凝集体を解して第２化合物７に分散する処理としては、ポリビニールピロリドン等の分散材を用いる方法や、高速攪拌によるズリ力を用いた物理的方法等を用いることができる。

次いで、本発明を実施例を通して具体的に説明する。

[実施例１]
第１化合物５として平均粒径が３０ｎｍのＣｅＯ_２粒子を使用した。このＣｅＯ_２粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸してＰｔを０．８５ｗｔ％坦持したＣｅＯ_２粒子（これを「セリア粒子Ａ」と呼ぶ）とした。水分が２４ｗｔ％含有された針状ベーマイト（φ１０ｎｍ×１００ｎｍ）１１８．４２ｇをビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリア粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成してセリア粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−１を調製した。この粉末ａ−１を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−１を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリａ−１」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した第２化合物７の粒子Ｂを調製した。水分を２４ｗｔ％含有した針状ベーマイト１１８．４２ｇをビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂを９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１を調製した。この粉末ｂ−１を１７２ｇと、ベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−１」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリａ−１を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後４００℃で焼成して実施例１の試料とした。得られた実施例１の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例２]
第１化合物５として平均粒径が３０ｎｍのＣｅＯ_２粒子を使用した。このＣｅＯ_２粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したＣｅＯ_２粒子（これを「セリア粒子Ａ」と呼ぶ）とした。水分を２１ｗｔ％含有する板状ベーマイト（２０×２０×１０ｎｍ）１１３．９２ｇをビーカーに入れ、水に分散させて酸で解膠したところに、前に調製したセリア粒子Ａを９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成してセリア粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−２を調製した。この粉末ａ−２を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリａ−２」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。板状ベーマイト１１３．９２ｇ（水分２１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂを９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−２を調製した。この粉末ｂ−２を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−２」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２の試料とした。得られた実施例２の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例３]
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのＣｅＯ_２粒子を使用した。このＣｅＯ_２粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したＣｅＯ_２粒子（これを「セリア粒子Ａ」と呼ぶ）とした。寸法が２０×２０×２０ｎｍである立方体状のベーマイト１０５．８８ｇ（１５ｗｔ％の水分を含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリア粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成してセリア粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−３を調製した。この粉末ａ−３を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−３を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリａ−３」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、０．８１４ｗｔ％のロジウムを担持した粒子Ｂを調製した。水分を１５ｗｔ％含有した立方体状のベーマイト１０５．８８ｇをビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−３を調製した。この粉末ｂ−３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−３」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリａ−３を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例３の試料とした。得られた実施例３の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例４]
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのＣｅＯ_２粒子を使用した。このＣｅＯ_２粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したＣｅＯ２粒子（これを「セリア粒子Ａ」と呼ぶ）とした。角柱状ベーマイト（２０×２０×６０ｎｍ）１０２．２７ｇ（水分を１２ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリア粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成してセリア粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−４を調製した。この粉末ａ−４を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−４を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリａ−４」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径が２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。角柱状ベーマイト１０２．２７ｇ（水分を１２ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−４を調製した。この粉末ｂ−４を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−４」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリａ−４を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−４を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例４の試料とした。得られた実施例４の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例５]
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのＣｅＯ_２粒子を使用した。このＣｅＯ_２粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したＣｅＯ_２粒子（これを「セリア粒子Ａ」と呼ぶ）とした。平均粒子径が４０ｎｍのアルミナナノ粒子９０．９ｇ（水分を１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製したセリア粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成してセリア粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−５を調製した。この粉末ａ−５を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−５を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリａ−５」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径が２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。平均粒子径が４０ｎｍのアルミナナノ粒子９０．９ｇ（水分を１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−５を調製した。この粉末ｂ−５を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと、１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−５」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリａ−５を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−５を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例５の試料とした。得られた実施例５の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例６]
第１化合物５として、平均粒径２０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｃ」と呼ぶ）とした。針状ベーマイト：１１８．４２ｇ（水分を２４ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｃ：９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｃをアルミナで被覆した粉末ａｃ−６を調製した。この粉末ａｃ−６を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａｃ−６を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリａｃ−６」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。針状ベーマイト１１８．４２ｇ（水分を２４ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１を調製した。この粉末ｂ−１を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−１」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリａｃ−６を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例６の試料とした。得られた実施例６の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例７]
第１化合物５として平均粒径２０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｃ」と呼ぶ）とした。板状ベーマイト１１３．９２ｇ（水分を２１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｃ：９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｃをアルミナで被覆した粉末ａｃ−７を調製した。この粉末aｃ−７を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末aｃ−７を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリaｃ−７」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径が２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。板状ベーマイト１１３．９２ｇ（水分が２１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ：９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−２を調製した。この粉末ｂ−２を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと、１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−２」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリaｃ−７を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例７の試料とした。得られた実施例７の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例８]
第１化合物５として平均粒径２０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｃ」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト１０５．８８ｇ（水分を１５ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｃ：９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｃをアルミナで被覆した粉末aｃ−８を調製した。この粉末ｃ−３を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末aｃ−８を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリとした（これを「スラリaｃ−８」と呼ぶ）。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。立方体状ベーマイト１０５．８８ｇ（水分を１５ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−３を調製した。この粉末ｂ−３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−３」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリaｃ−８を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例８の試料とした。得られた実施例８の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例９]
第１化合物５として平均粒径４０ｎｍのマンガンアルミネート粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｄを含浸して、Ｐｄを０．８５ｗｔ％坦持したマンガンアルミネート粒子（これを「粒子Ｄ」と呼ぶ）とした。板状ベーマイト１１３．９２ｇ（水分を２１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｄ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｄをアルミナで被覆した粉末aｄ−９を調製した。この粉末aｄ−９を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末aｄ−９を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリaｄ−９」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。板状ベーマイト１１３．９２ｇ（水分を２１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−２を調製した。この粉末ｂ−２を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−２」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリaｄ−９を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例９の試料とした。得られた実施例９の試料は、Ｐｄ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[実施例１０]
第１化合物５として平均粒径４０ｎｍのマンガンアルミネート粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｄを含浸して、Ｐｄを０．８５ｗｔ％坦持したマンガンアルミネート粒子（これを「粒子Ｄ」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト１０５．８８ｇ（水分を１５ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｄ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｄをアルミナで被覆した粉末aｄ−１０を調製した。この粉末aｄ−１０を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末aｄ−１０を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリaｄ−１０」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径が２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。立方体状ベーマイト１０５．８８ｇ（水分を１５ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−３を調製した。この粉末ｂ−３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと、１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｂ−３」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリaｄ−１０を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１０の試料とした。得られた実施例１０の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１１］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。針状ベーマイト（１００ｎｍ×φ１０ｎｍ、アスペクト比１０）１１８．４２ｇ（水分２４％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末a−１１を調製した（この針状ベーマイトだけを焼成し、細孔容積を調べたところ、細孔容積は０．８ｃｍ^３／ｇであった）。この粉末ａ−１１を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末a−１１を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリa−１１とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４担持した粒子Ｂを調製した。針状ベーマイト（１００ｎｍ×φ１０ｎｍ、アスペクト比１０）１１８．４２ｇ（水分２４％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１１を調製した。この粉末ｂ−１１を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５とを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリｂ−１１とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−１１を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１１を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１１の試料とした。得られた実施例１１の試料はＰｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１２］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリアジルコニウム粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸してＰｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。板状ベーマイト（１０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比０．５）１１３．９２ｇ（水分２１％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−１２を調製した（この板状ベーマイトだけを焼成し、細孔容積を調べたところ、細孔容積は０．８５ｃｍ^３／ｇであった）。この粉末ａ−１２を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−１２を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリａ−１２とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。板状ベーマイト（１０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比０．５）１１３．９２ｇ（水分２１％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１２を調製した。この粉末ｂ−１２を１７２ｇと、ベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリｂ−１２とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−１２を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１２を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後４００℃で焼成して実施例１２の試料とした。得られた実施例１２の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１３］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比１)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−１３を調製した（この立方体状ベーマイトだけを焼成し、細孔容積を調べたところ、細孔容積は０．９ｃｍ^３／ｇであった）。この粉末ａ−１３を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−１３を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリａ−１３とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比１)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１３を調製した。この粉末ｂ−１３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリｂ−１３とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−１３を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１３の試料とした。得られた実施例１３の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１４］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。角柱状ベーマイト(６０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比３)１０２．２７ｇ（水分１２％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−１４を調製した（この角柱状ベーマイトだけを焼成し、細孔容積を調べたところ、細孔容積は１．０ｃｍ^３／ｇであった）。この粉末ａ−１４を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−１４を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−１４とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。角柱状ベーマイト(６０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比３)１０２．２７ｇ（水分１２％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１４を調製した。この粉末ｂ−１４を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１４とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−１４を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１４を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１４の試料とした。得られた実施例１４の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１５］
第１化合物５として平均粒径２０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用た。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンＰｄを含浸して、Pｄを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｃ」と呼ぶ）とした。板状ベーマイト（１０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比０．５）１１３．９３ｇ（水分２１％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製した粒子Ｃ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｃをアルミナで被覆した粉ａｄ−１５を調製した。この粉末ａｄ−１５を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａｄ−１５粉砕し、平均粒径３μｍのスラリａｄ−１５とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。板状ベーマイト（１０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比０．５）１１３．９２ｇ（水分２１％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１２を調製した。この粉末ｂ−１２を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１２とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａｄ−１５を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１２を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１５の試料とした。得られた実施例１５の試料は、Ｐｄ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１６］
第１化合物５として平均粒径２０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPｄを含浸して、Pｄを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｃ」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比１)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｃ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｃをアルミナで被覆した粉末ａｄ−１６を調製した。この粉末ａｄ−１６を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａｄ−１６を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリａｄ−１６とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ、アスペクト比１)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１３を調製した。この粉末ｂ−１３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１３とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａｄ−１６を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１６の試料とした。得られた実施例１６の試料は、Ｐｄ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１７］
第１化合物５として細孔容積０．１８ｃｍ^３／ｇのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｄ１」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｄ１を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｄ１をアルミナで被覆した粉末ａ−１７を調製した。この粉末ａ−１７を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−１７を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−１７とした。

次に、細孔容積０．２８ｃｍ^３／ｇのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｅ１を調製した。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｅ１を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｅ１をアルミナで被覆した粉末ｂ−１７を調製した。この粉末ｂ−１７を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１７とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−１７を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１７を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１７の試料とした。得られた実施例１７の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１８］
第１化合物５として細孔容積０．２８ｃｍ^３／ｇのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｄ２」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｄ２を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｄ２をアルミナで被覆した粉末ａ−１８を調製した。この粉末ａ−１８を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−１８を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−１８とした。

次に、細孔容積０．３０ｃｍ^３／ｇのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｅ２を調製した。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｅ２を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｅ２をアルミナで被覆した粉末ｂ−１８を調製した。この粉末をｂ−１８１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１８とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリをａ−１８１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１８を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１８の試料とした。得られた実施例１８の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例１９］
第１化合物５として細孔容積０．３０ｃｍ^３／ｇのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｄ３」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｄ３を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｄ３をアルミナで被覆した粉末ａ−１９を調製した。この粉末ａ−１９を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末をａ−１９粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−１９とした。

次に、細孔容積０．３２ｃｍ^３／ｇのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｅ３を調製した。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｅ３を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｅ３アルミナで被覆した粉末ｂ−１９を調製した。この粉末ｂ−１９を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１９とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−１９を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１９を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例１９の試料とした。得られた実施例１９の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２０］
第１化合物５としてセリウム７４％、ジルコニウム２６％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｆ１」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｆ１を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｆ１をアルミナで被覆した粉末ａ−２０を調製した。この粉末ａ−２０を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末をａ−２０粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−２０とした。

次に、ジルコニウム９５％、ランタン５％のジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｇ１を調製した。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｇ１を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｇ１をアルミナで被覆した粉末ｂ−２０を調製した。この粉末ｂ−２０を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−２０とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２０を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２０を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２０の試料とした。得られた実施例２０の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２１］
第１化合物５としてセリウム７８％、ジルコニウム２２％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｆ２」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｆ２を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｆ２をアルミナで被覆した粉末ａ−２１を調製した。この粉末をａ−２１１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２１を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−２１とした。

次に、ジルコニウム９７％、ランタン３％のジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｇ２を調製した。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｇ２を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｇ２をアルミナで被覆した粉末ｂ−２１を調製した。この粉末ｂ−２１を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−２１とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２１を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２１を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２１の試料とした。得られた実施例２１の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２２］
第１化合物５としてセリウム８０％、ジルコニウム２０％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｆ３」と呼ぶ）とした。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｆ３を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｆ３をアルミナで被覆した粉末ａ−２２を調製した。この粉末ａ−２２を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２２を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリａ−２２とした。

次に、ジルコニウム９９％、ランタン１％のジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｇ３を調製した。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｇ３を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｇ３をアルミナで被覆した粉末ｂ−２２を調製した。この粉末ｂ−２２を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−２２とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２２を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２２を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２２の試料とした。得られた実施例２２の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２３］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。針状ベーマイト（φ１０ｎｍ×１００ｎｍ）１０５．０４ｇ（水分２４．６％含有）を水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして４．５ｇと成るように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして６．３ｇと成るよう水に分散させたところに、前に調製した粒子Ａを９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−２３を調製した。この粉末ａ−２３を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２３を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−２３とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。針状ベーマイト１１８．４２ｇ（水分２４％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂを９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１１を調製した。この粉末ｂ−１１を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１１とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２３を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１１を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２3の試料とした。得られた実施例２３の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２４］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。針状ベーマイト（φ１０ｎｍ×１００ｎｍ）１０１．４６ｇ（水分２４．６％含有）を水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして９ｇと成るように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして４．５ｇと成るよう水に分散させたところに、前に調製した粒子Ａを９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−２４を調製した。この粉末ａ−２４を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２４を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−２４とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。針状ベーマイト１１８．４２ｇ（水分２４％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂを９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１を調製した。この粉末ｂ−１１を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１１とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２４を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１１を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２４の試料とした。得られた実施例２４の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２５］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。針状ベーマイト（φ１０ｎｍ×１００ｎｍ）９７．８８ｇ（水分２４．６％含有）を水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして１３．５ｇと成るように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして２．７ｇと成るよう水に分散させたところに、前に調製した粒子Ａを９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ａ−２５調製した。この粉末ａ−２５を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２５を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリａ−２５とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。針状ベーマイト１１８．４２ｇ（水分２４％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂを９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｂ−１１を調製した。この粉末ｂ−１１を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−１１とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２５を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−１を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２５の試料とした。得られた実施例２５の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２６］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、７００℃で２時間焼成し、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｉ１」と呼ぶ）とした。この粒子Ｉ１のＰｔの分散度は５０％であった。立方体状ベーマイト(２０×２０×２０ｎｍ)１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｉ１を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｉ１をアルミナで被覆した粉末ａ−２６を調製した。この粒子のＰｔの分散度は３５％であった。この粉末ａ−２６を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２６を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−２６とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、４００℃で１時間焼成しロジウムを０．８１４％担持したジルコニウムランタン複合酸化物粒子（これを「粒子Ｊ１」と呼ぶ）を調製した。この粒子Ｊ１のＲｈの分散度は５６％であった。立方体状ベーマイト１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｊ１を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｊ１をアルミナで被覆した粉末ｂ−２６を調製した。この粉末のＲｈの分散度は３８％であった。この粉末ｂ−２６を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−２６とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２６を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２６を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２６の試料とした。得られた実施例２６の試料は、Ｐｔ：０．５８８ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２７］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、６００℃で２時間焼成し、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｉ２」と呼ぶ）とした。この粒子Ｉ２のＰｔの分散度は８０％であった。立方体状ベーマイト（２０×２０×２０ｎｍ）１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｉ２を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｉ２をアルミナで被覆した粉末ａ−２７を調製した。この粒子ａ−２７をのＰｔの分散度は５０％であった。この粉末ａ−２７を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２７を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−２７とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、４００℃で１時間焼成しロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｊ１を調製した。この粒子Ｊ１のＲｈの分散度は５６％であった。立方体状ベーマイト１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｊ１を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｊ１をアルミナで被覆した粉末ｂ−２７を調製した。この粉末ｂ−２７のＲｈの分散度は３８％であった。この粉末ｂ−２７を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−２７とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２７を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２７を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２７の試料とした。得られた実施例２７の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［実施例２８］
第１化合物５としてとして平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、４００℃で１時間焼成し、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｉ３」と呼ぶ）とした。この粒子Ｉ３のＰｔの分散度は１００％であった。立方体状ベーマイト（２０×２０×２０ｎｍ）１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｉ３を９０ｇ加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｉ３をアルミナで被覆した粉末ａ−２８を調製した。この粉末のＰｔの分散度は８０％であった。この粉末ａ−２８を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ａ−２８を粉砕し、平均粒径３μmのスラリａ−２８とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、４００℃で１時間焼成しロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｊ１を調製した。この粒子Ｊ１のＲｈの分散度は５６％であった。立方体状ベーマイト１０５．８８ｇ（水分１５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｊ１を９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｊ１をアルミナで被覆した粉末ｂ−２８を調製した。この粉末ｂ−２８のＲｈの分散度は３８％であった。この粉末ｂ−２８を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｂ−２８とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリａ−２８を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｂ−２８を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して実施例２８の試料とした。得られた実施例２８の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[比較例１]
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのＣｅＯ_２粒子を使用した。このＣｅＯ_２粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したＣｅＯ_２粒子（これを「セリア粒子Ａ」と呼ぶ）とした。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これにセリア粒子Ａを９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、及び２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ｃ−１を調製した。このアルミナの粒子径は７〜８ｎｍであった。この粉末ｃ−１を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−１を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｃ−１」と呼ぶ」とした。

次に、平均粒子径が２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。平均粒径が８ｎｍのジルコニアゾル５６２．５ｇ（水分を８４ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをジルコニアで被覆した粉末ｃｂ−１を調製した。この粉末ｃｂ−１を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｃｂ−１」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリｃ−１を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−１を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例１の試料とした。得られた比較例１の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[比較例２]
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのＣｅＯ_２粒子を使用した。このＣｅＯ_２粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５ｗｔ％坦持したＣｅＯ_２粒子（これを「セリア粒子Ａ」と呼ぶ）とした。平均粒子径が１１０ｎｍのアルミナナノ粒子９０．９ｇ（水分を１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製したセリア粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成してセリア粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ｃ−２を調製した。この粉末ｃ−２を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−２を粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｃ−２」と呼ぶ）とした。

次に、平均粒子径が２０ｎｍのジルコニウムセリウム複合酸化物に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４ｗｔ％担持した粒子Ｂを調製した。平均粒子径が１１０ｎｍのアルミナナノ粒子９０．９ｇ（水分を１ｗｔ％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後、このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｃｂ−２を調製した。この粉末ｂ−７を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇと、をボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０ｗｔ％の硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μｍのスラリ（これを「スラリｃｂ−２」と呼ぶ）とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量：０．０４Ｌ）にスラリｃ−２を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−２を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例２の試料とした。得られた比較例２の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例３］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに粒子Ａを９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ｃ−３を調製した。このアルミナの粒子径は７〜８ｎｍであった。この粉末ｃ−３を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−３を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−３とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、粒子Ｂ９０ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｃｂ−３を調製した。この粉末ｃｂ−３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−３とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−３を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例３の試料とした。得られた比較例３の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例４］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。平均粒子径１３０ｎｍのアルミナナノ粒子９０．９ｇ（水分１％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製した粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ｃ−４を調製した。この粉末ｃ−４を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−４を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−４とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。平均粒子径１３０ｎｍのアルミナナノ粒子９０．９ｇ（水分１％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製した粒子Ｂ９０を加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｃｂ−４を調製した。この粉末ｃｂ−４を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−４とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−４を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−４を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例４の試料とした。得られた比較例４の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例５］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。針状ベーマイト（１５０ｎｍ×φ１０ｎｍ、アスペクト比１５）１２０ｇ（水分２５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ｃ−５を調製した（この針状ベーマイトだけを焼成し、細孔容積を調べたところ、細孔容積は０．７ｃｍ^３／ｇであった）。この粉末ｃ−５を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−５を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−５とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。針状ベーマイト（１５０ｎｍ×φ１０ｎｍ、アスペクト比１５）１２０ｇ（水分２５％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｃｂ−５を調製した。この粉末ｃｂ−５を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−５とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−５を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−５を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例５の試料とした。得られた比較例５の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例６］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリアジルコニウム粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。板状ベーマイト（５×２０×２０ｎｍ、アスペクト比０．２５）１１３．９２ｇ（水分２１％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ａ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ｃ−６を調製した（この板状ベーマイトだけを焼成し、細孔容積を調べたところ、細孔容積は０．８５ｃｍ^３／ｇであった）。この粉末ｃ−６を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−６を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−６とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。板状ベーマイト（５×２０×２０ｎｍ、アスペクト比０．２５）１１３．９２ｇ（水分２１％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子Ｂ９０ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリを乾燥、焼成して粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｃｂ−６を調製した。この粉末ｃｂ−６を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−６とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−６を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−６を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例６の試料とした。得られた比較例６の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例７］
第１化合物５として細孔容積０．１５ｃｍ^３／ｇのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｄ４」と呼ぶ）とした。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｄ４を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｄ４をアルミナで被覆した粉末ｃ−７を調製した。この粉末ｃ−７を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−７を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−７とした。

次に、細孔容積０．１６ｃｍ^３／ｇのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｅ４を調製した。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｅ４を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｅ４をアルミナで被覆した粉末ｃｂ−７を調製した。この粉末ｃｂ−７を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−７とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−７を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−７を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例７の試料とした。得られた比較例７の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例８］
第１化合物５として細孔容積０．４ｃｍ^３／ｇのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｄ５」と呼ぶ）とした。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｄ５を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｄ５をアルミナで被覆した粉末ｃ−８を調製した。この粉末ｃ−８を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−８を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−８とした。

次に、細孔容積０．４１ｃｍ^３／ｇのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｅ５を調製した。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｅ５を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｅ５をアルミナで被覆した粉末ｃｂ−８を調製した。この粉末ｃｂ−８を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−８とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−８を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−８を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例８の試料とした。得られた比較例８の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例９］
第１化合物５として酸化セリウム７０％、酸化ジルコニウム３０％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｆ４」と呼ぶ）とした。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｆ４を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｆ４をアルミナで被覆した粉末ｃ−９を調製した。この粉末ｃ−９を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−９を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−９とした。

次に、ジルコニウム９０％、ランタン１０％のジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｇ４を調製した。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｇ４を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｇ４をアルミナで被覆した粉末ｃｂ−９を調製した。この粉末ｃｂ−９を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−９とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−９を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−９を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例９の試料とした。得られた比較例９の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例１０］
第１化合物５として酸化セリウム９０％、酸化ジルコニウム１０％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｆ５」と呼ぶ）とした。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｆ５を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｆ５をアルミナで被覆した粉末ｃ−１０を調製した。この粉末ｃ−１０を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−１０を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−１０とした。

次に、ジルコニア１００％のジルコニア粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｇ５を調製した。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｇ５を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｇ５をアルミナで被覆した粉末ｃｂ−１０を調製した。この粉末ｃｂ−１０を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−１０とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−１０を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−１０を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例１０の試料とした。得られた比較例１０の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例１１］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。Ａｌ_２Ｏ_３として８７．３ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これにセリウムアセチルアセトナートを酸化セリウムをとして１．８ｇと成るように加え、また、ジルコニウムアセチルアセトナートを酸化ジルコニウムとして０．９ｇと成るよう加え、これに前記粒子Ａを９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ｃ−１１を調製した。この粉末ｃ−１１を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−１１を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−１１とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、粒子Ｂ９０ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｃｂ−３を調製した。この粉末ｃｂ−３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−３とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−１１を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例１１の試料とした。得られた比較例１１の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例１２］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ａ」と呼ぶ）とした。Ａｌ_２Ｏ_３として６３ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これにセリウムアセチルアセトナートを酸化セリウムをとして１８．０ｇと成るように加え、また、ジルコニウムアセチルアセトナートを酸化ジルコニウムとして９．０ｇと成るよう加え、これに前記粒子Ａを９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ａをアルミナで被覆した粉末ｃ−１２を調製した。この粉末ｃ−１２を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−１２を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−１２とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｂを調製した。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、粒子Ｂ９０ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｂをアルミナで被覆した粉末ｃｂ−３を調製した。この粉末ｃｂ−３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−３とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−１２を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例１２の試料とした。得られた比較例１２の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

［比較例１３］
第１化合物５として平均粒径３０ｎｍのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンＰｔを含浸して、８００℃で２時間焼成し、Ｐｔを０．８５％坦持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子（これを「粒子Ｉ４」と呼ぶ）とした。この粒子Ｉ４のＰｔの分散度は４０％であった。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Ｉ４を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｉ４をアルミナで被覆した粉末ｃ−１３を調製した。この粉末ｃ−１３のＰｔの分散度は３０％であった。この粉末ｃ−１３を１７３．４ｇとベーマイトアルミナ１．６ｇとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて、粉末ｃ−１３を粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃ−１３とした。

次に、平均粒子径２０ｎｍのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、７００℃で２時間焼成して、ロジウムを０．８１４％担持した粒子Ｊ４を調製した。この粒子Ｊ４のＲｈの分散度は４５％であった。Ａｌ_２Ｏ_３として９０ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを２−メチル２，４ペンタンジオールに溶解し、粒子Ｊ４を９０ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、２−メチル２，４ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Ｊ４をアルミナで被覆した粉末ｃｂ−１３を調製した。この粉末ｃｂ−１３のＲｈの分散度は３０％であった。この粉末ｃｂ−１３を１７２ｇとベーマイトアルミナ３ｇとをボールミルに加えた後、さらに、水３０７．５ｇと１０％硝酸水溶液１７．５ｇとを加えて粉砕し、平均粒径３μmのスラリｃｂ−１３とした。直径φ３６ｍｍ、４００セル６ミルのハニカム担体（容量０．０４Ｌ）にスラリｃ−１３を１４１ｇ／Ｌコーティングして乾燥した後、スラリｃｂ−１３を５９ｇ／Ｌコーティングして乾燥し、その後、４００℃で焼成して比較例１３の試料とした。得られた比較例１３の試料は、Ｐｔ：０．５９３ｇ／Ｌ、Ｒｈ：０．２３６ｇ／Ｌを各々担持した触媒である。

[評価]
前記実施例１〜２８及び比較例１，２，３〜１３により調製した触媒を用いて、排気量３５００ｃｃのＶ型エンジンの排気部分に、片バンクあたり触媒を各５個ずつ装着した。国内レギュラーガソリンを使用して、触媒入口温度を６５０℃とし、３０時間運転して耐久試験を行い熱履歴を検証した。さらに、耐久試験後における各触媒を模擬排ガス流通装置に組み込み、表１に示す組成の模擬排気ガスを模擬排ガス流通装置に流通させて、触媒温度を３０℃／分の速度で昇温させながら、ＮＯｘ、ＣＯ、ＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）の浄化率が５０％となる温度（Ｔ５０温度）を調べた。また、耐久試験後の各触媒の第一層、第二層をかきとり、ガス吸着法により測定した触媒層の細孔容積を検証した。

表２に、実施例１〜実施例１０及び比較例１〜比較例２の各触媒の評価結果及び触媒層の細孔容積を示した。さらに、図４に、ＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となるＨＣＴ５０温度を実施例１〜実施例１０及び比較例１〜２について示した。

比較例１は、第一層にアルミニウムイソプロポキシドからのアルミナを使用し、第二層にジルコニアを使用した触媒であるが、いずれも細孔容積が最も小さかった。耐久試験後のＰｔ粒子をＴＥＭで観察したところ、Ｐｔ粒子の粒子径は１０ｎｍ程度であり、Ｐｔ粒子の凝集は少なく、Ｒｈ粒子の凝集も少なかった。しかしながら、触媒活性としては低いものとなっている。これは、Ｐｔ粒子の粒子径は小さいものの、細孔容積が小さく、排気ガスが通りにくくなっており、Ｐｔ粒子まで排気ガスが到達しにくいことによると考えられる。

比較例２では、第一層に粒子径が１１０ｎｍと大きいアルミナ粒子を使用している。このため、細孔容積も大きくなっている。耐久試験後の触媒について、Ｐｔ粒子をＴＥＭで観察したところ、Ｐｔ粒子の粒子径が約２０ｎｍ以上と大きくなっており、Ｐｔ粒子の凝集が確認され、ＣｅＯ２粒子の凝集も観測された。これは、アルミナ粒子が大きいため、アルミナ粒子間の空隙が大きくＰｔ付きセリア粒子が耐久試験中にこの空隙から移動してしまい、セリア粒子同士の凝集を生じたものと考えられる。Ｐｔ粒子についても、また、セリア粒子の凝集に伴って凝集し、Ｐｔ粒子径が大きくなったものと考えられる。第二層のＲｈ粒子についても同様に１５ｎｍと粒子径の増大が見られた。このため、細孔容積は大きいが、触媒の活性としては低いものとなったと考えられる。

これに対して、実施例１〜実施例８の各触媒では、耐久試験後のＰｔ粒子の粒子径は１０ｎｍ程度であり、Ｐｔ粒子の凝集は少なかった。また、Ｒｈ粒子は粒子径が６ｎｍ程度であり凝集は少なかった。また、実施例９、実施例１０において、耐久試験後のＰｄ粒子径は７ｎｍ〜８ｎｍ程度と小さくＰｄ粒子の凝集は少なかった。Ｒｈ粒子についても粒子径が６ｎｍ程度と凝集は少なかった。これらの各実施例１〜１０の触媒活性は、比較例１〜２に対して非常に良好で、高い活性が得られた。

表３に、実施例１１〜実施例１６及び比較例３〜比較例６の各触媒の評価結果及び触媒層の細孔容積を示した。さらに、図５にＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となるＨＣＴ５０温度を実施例１１〜実施例１６及び比較例３〜６について示した。

比較例３は、第一層にアルミニウムイソプロポキシドからのアルミナを使用し、また、第二層アルミニウムイソプロポキシドにを使用した触媒であるが、いずれも細孔容積が最も小さい。耐久後のＰｔ粒子をＴＥＭで観察したところ、Ｐｔ粒径は１０ｎｍ程度であり、Ｐｔ粒子の凝集は少なかった。また、Ｒｈの凝集も少なかった。しかしながら触媒活性としては低いものとなっている。これは、Ｐｔ粒子径は小さいものの、細孔容積が小さく、排気ガスが通りにくくなっており、Ｐｔまで排気ガスが到達しにくいことによると考えられる。

比較例４は、第一層に１３０ｎｍと大きいアルミナ粒子を使用している。このため細孔容積も大きい値をとっている。耐久後の触媒について、Ｐｔ粒子をＴＥＭで観察したところ、Ｐｔ粒径が約２０ｎｍ以上と大きくなっており、Ｐｔ粒子の凝集が確認され、また、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子の凝集も観測された。これは、アルミナ粒子が大きいため、アルミナ粒子間の空隙が大きくＰｔ付きセリウムジルコニウム複合酸化物粒子が耐久中にこの空隙から移動していまい、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子粒子同士の凝集を生じたものと考えられる。Ｐｔもまた、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子の凝集にともない凝集し、Ｐｔ粒子径が大きくなったものと考えられる。また第二層のＲｈ粒子についても同様に１５ｎｍと粒子径の増大が見られた。このため、細孔容積は大きいが、触媒の活性としては低いものとなったと考えられる。

比較例５は、アルミナ源にアスペクト比が１５とアスペクト比の大きいベーマイトを使用したものであり、細孔容積が大きい。耐久後のＰｔ粒子をＴＥＭで観察したところ、Ｐｔ粒径は２０ｎｍ以上と大きくなっており、Ｐｔ粒子の凝集が確認され、また、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子の凝集も観測された。これは、アルミナ粒子が長いため、アルミナ粒子間の空隙が大きくなり、Ｐｔ付きセリウムジルコニウム複合酸化物粒子が耐久中にこの空隙から移動していまい、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子同士の凝集を生じたものと考えられる。Ｐｔもまた、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子の凝集にともない凝集し、Ｐｔ粒子径が大きくなったものと考えられる。また第二層のＲｈ粒子についても同様に１５ｎｍと粒子径の増大が見られた。このため、細孔容積は大きいが、触媒の活性としては低いものとなったと考えられる。

比較例６は、アルミナ源にアスペクト比が０．２５と小さいベーマイトを使用したものであり、第一層、第二層いずれも細孔容積が小さい。耐久後のＰｔ粒子をＴＥＭで観察したところ、Ｐｔ粒径は１０ｎｍ程度であり、Ｐｔ粒子の凝集は少なかった。またＲｈの凝集も少なかった。しかしながら触媒活性としては低いものとなっている。これは、Ｐｔ粒子径は小さいものの、細孔容積が小さく、排気ガスが通りにくくなっており、Ｐｔまで排気ガスが到達しにくいことによると考えられる。

これに対して、実施例１１〜実施例１４の各触媒では、耐久後のＰｔ粒子径は１０ｎｍ程度であり、Ｐｔ粒子の凝集は少なかった。また、Ｒｈ粒子も６ｎｍ程度と凝集は少なかった。また実施例１５、実施例１６の触媒において耐久後のＰｄ粒子径は７〜８ｎｍ程度と小さくＰｄ粒子の凝集は少なかった。またＲｈ粒子についても６ｎｍ程度と凝集は少なかった。以上のことから、実施例の触媒活性は、比較例にくらべ非常に良好で、高い活性が得られている。

表４に、実施例１７〜実施例１９及び比較例７，８の各触媒の評価結果及び触媒層の細孔容積を示した。さらに、図６にＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となるＨＣＴ５０温度を実施例１７〜実施例１９及び比較例７，８について示した。

比較例７は、セリウムジルコニウム複合酸化物の細孔容積が０．１５ｃｍ^３／ｇ、ジルコニウムランタン複合酸化物容積が０．１６ｃｍ^３／ｇのものを使用したものであるが、触媒活性としては低いものとなっている。比較例８においても同様であった。これは、セリウムジルコニウム複合酸化物やジルコニウムランタン複合酸化物の細孔容積が小さいため触媒層の細孔容積も小さくなったことが考えられる。これに対して、実施例１７〜実施例１９の各触媒では、耐久後のＰｔ粒子径は１０ｎｍ程度であり、Ｐｔ粒子の凝集は少なかった。また、Ｒｈ粒子も６ｎｍ程度と凝集は少なかった。以上のことから、実施例の触媒活性は、比較例にくらべ非常に良好で、高い活性が得られている。

表５に、実施例２０〜実施例２２及び比較例９，１０の各触媒の評価結果及び触媒層の細孔容積を示した。さらに、図７にＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となるＨＣＴ５０温度を実施例２０〜実施例２２及び比較例９，１０について示した。

比較例９、比較例１０では、第１化合物５として、酸化セリウムと酸化ジルコニウム等の複合化比を変えたものである。比較例９では第一層の酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合化比が７０％と３０％で、第二層の酸化ジルコニウムと酸化ランタンの複合化比率が９０％と１０％であるが、実施例２０〜２２にくらべ、触媒の活性としては低いものとなっている。第一層のＰｔ粒子径はＴＥＭによる観察で１０ｎｍ程度であった。第二層のＲｈ粒子は６ｎｍ程度と小さかったが、ジルコニウムランタン複合酸化物粒子同士が凝集した中に埋もれている様子が見られた。また、比較例１０では第一層の酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合化比が９０％と１０％で、第二層の酸化ジルコニウム１００％であるが、実施例２０〜２２にくらべ触媒の活性としては低いものとなっている。

第一層のＰｔ粒子径はＴＥＭによる観察で１０ｎｍ程度であった。第二層のＲｈ粒子は６ｎｍ程度と小さかったが、酸化ジルコニウム粒子同士が凝集した中に埋もれている様子が見られた。これは、比較例の触媒の細孔容積が小さいことの他に、酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合酸化物の酸素放出能が劣ることによるものと考えられる。また、酸化ジルコニウムと酸化ランタンの複合化比率の関係で、ジルコニウムランタン複合酸化物が凝集しやすくなり、Ｒｈ粒子がジルコニウムランタン複合酸化物粒子や、酸化ジルコニウム粒子にうもれて、排気ガスとの接触が困難になったためと考えられる。

表６に、実施例２３〜実施例２５及び比較例１１，１２の各触媒の評価結果及び触媒層の細孔容積を示した。さらに、図８にＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となるＨＣＴ５０温度を実施例２３〜実施例２５及び比較例１１，１２について示した。

比較例１１，１２では実施例２３〜２５に比べ触媒活性としては低いものとなっている。実施例２３〜２５では、アルミナ前駆体にセリウム化合物やジルコニウム化合物を加えることにより、焼成後のアルミナの耐熱性が向上し、耐久後の細孔容積が大きく保持されたが、比較例１１，１２では、セリウム化合物やジルコニウム化合物の添加効果が無く、耐久後の細孔容積が確保できず、細孔容積が小さくなっており、このため、排気ガスが到達しにくくなり、触媒活性が低いものとなったことが考えられる。

表７に、実施例２６〜実施例２８及び比較例１３の各触媒の評価結果及び触媒層の細孔容積を示した。さらに、図９にＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となるＨＣＴ５０温度を実施例２６〜実施例２８及び比較例１３について示した。

比較例１３では実施例２６〜２８に比べ、触媒活性としては低いものとなっている。実施例２６〜２８では、第一層のＰｔ粒子径はＴＥＭによる観察で１０ｎｍ程度以下であった。第二層のＲｈ粒子は６ｎｍ程度以下と小さかった。これは初期の貴金属の分散度が高く、耐久後もこの効果が持続したことによるものと考えられる。これに対し比較例１３では、第一層のＰｔ粒子径はＴＥＭによる観察で１５ｎｍ程度であった。第二層のＲｈ粒子は１０ｎｍ程度となっており、実施例２６〜２８に比べ粒子径がやや大きくなっていた。これは初期の貴金属分散度が低く、耐久による貴金属粒子の凝集が進みやすくなったことによるものと考えられる。

本発明の実施形態による排気ガス浄化用触媒を拡大して示す概略図である。比較例による排気ガス浄化用触媒を拡大して示す概略図である。本図は、本発明の実施形態による排気ガス浄化用触媒の製造工程を示す概略図であり、（ａ）は貴金属粒子を示し、（ｂ）は第１化合物に貴金属粒子を担持した状態を示し、（ｃ）は貴金属粒子が担持された第１化合物を第２化合物で覆った状態を示している。実施例１〜１０及び比較例１〜２における各触媒のＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となる温度を比較したグラフである。実施例１１〜１６及び比較例３〜６における各触媒のＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となる温度を比較したグラフである。実施例１７〜１９及び比較例７〜８における各触媒のＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となる温度を比較したグラフである。実施例２０〜２２及び比較例９〜１０における各触媒のＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となる温度を比較したグラフである。実施例２３〜２５及び比較例１１〜１２における各触媒のＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となる温度を比較したグラフである。実施例２６〜２８及び比較例１３における各触媒のＨＣ（Ｃ_３Ｈ_６）浄化率が５０％となる温度を比較したグラフである。

符号の説明

１…排気ガス浄化用触媒
３…貴金属粒子
５…第１化合物
７…第２化合物

Claims

ハニカム担体と、
前記ハニカム担体上に設けられた触媒層と、
を備え、
前記触媒層は、貴金属粒子と、該貴金属粒子が担持され、Ｃｅを含む酸化物又はＭｎとＡｌとの複合酸化物である複数の第１化合物と、これら貴金属粒子を担持した複数の第１化合物を覆い、第１化合物同士を互いに離隔させ、さらにＡｌ及びＺｒのうち少なくともいずれかを含む酸化物である第２化合物と、を有し、
前記触媒層の細孔容積が０．２４〜０．８ｃｍ^３／ｇの範囲内にあり、前記第２化合物の粒子径が１０〜１００ｎｍの範囲内にあることを特徴とする排気ガス浄化用触媒。
前記第１化合物は、ＣｅＯ_２を含むことを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記第１化合物は、ＣｅとＺｒとの複合酸化物を含むことを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記第１化合物が粒子状に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記貴金属粒子は、Ｐｔ，Ｐｄ，Ｒｈから選択される少なくとも一種からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記第１化合物は、７４〜８０％のＣｅＯ_２と２０〜２６％のＺｒＯ_２から成ることを特徴とする請求項３に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記第２化合物の前駆体の焼成後の細孔容積が０．８〜１．０ｃｍ^３／ｇの範囲内にあることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記第２化合物はアルミナであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記第２化合物は、アルミナと、５〜１５％のＣｅＯ_２と、３〜７％のＺｒＯ_２と、を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記第２化合物の前駆体のアスペクト比が０．５〜１０の範囲内にあることを特徴とする請求項８に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒層に含有される前の、前記貴金属粒子を担持した第１化合物を第２化合物で覆ってなる粉末中における前記貴金属粒子の分散度が３５〜８０％の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒層に含有される前でかつ前記第２化合物で覆う前の、前記第１化合物に担持された貴金属粒子の分散度が５０〜１００％の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記貴金属粒子が担持された第１化合物の大きさが、前記第２化合物の粒子間の隙間よりも大きいことを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
ハニカム担体と、
前記ハニカム担体上に設けられた触媒層と、
を備え、
前記触媒層は、貴金属粒子と、該貴金属粒子が担持され、９５〜９９％のＺｒＯ_２と１〜５％のＬａ_２Ｏ_３から成る複数の第１化合物と、これら貴金属粒子を担持した複数の第１化合物を覆い、第１化合物同士を互いに離隔させ、さらにＡｌ及びＺｒのうち少なくともいずれかを含む酸化物である第２化合物と、を有し、
前記触媒層の細孔容積が０．２４〜０．８ｃｍ^３／ｇの範囲内にあり、前記第２化合物の粒子径が１０〜１００ｎｍの範囲内にあることを特徴とする排気ガス浄化用触媒。
請求項１〜１４のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒の製造方法であって、
第１化合物に貴金属粒子を担持する担持工程と、
第２化合物又は第２化合物の前駆体を水に分散させてスラリ化するスラリ化工程と、
前記第２化合物のスラリ中に、貴金属粒子を担持した前記第１化合物を分散させる分散化工程と、
この第１化合物が分散化された第２化合物のスラリを乾燥した後に焼成する乾燥・焼成工程とを含み、
前記分散化工程において、貴金属粒子を担持した第１化合物の凝集体を解す条件で処理することを特徴とする排気ガス浄化用触媒の製造方法。