JP4858544B2 - 複合成形品およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合成形品およびその製造方法に関する。本発明の複合成形品は、板状部材と樹脂部材からなり、該板状部材と該樹脂部材とが互いに向かい合う側端面において接合一体化されてなる。本発明の複合成形品は、軽量、高強度、高剛性で、かつ薄肉であることが要求される、携帯パーソナルコンピューター、携帯電話などのモバイル型の電気・電子機器の部品の形成材料として、好ましく用いられる。本発明の複合成形品は、これらの機器の筐体の形成材料として、特に好ましく用いられる。

パーソナルコンピューター、電話などの電気・電子機器のモバイル化が進んでいる。これらの機器を構成する部品が、小型軽量、あるいは、薄肉であり、かつ高強度、高剛性などの機械的特性を有することが要求されている。特に、これらの機器の筐体については、外部から荷重がかかった場合に、筐体の少なくとも一部が撓んで、内部部品と接触し内部部品が破損したり、筐体自体が破壊したりすることがないようにする必要がある。

特開２００６−０４４２５９号公報（特許文献１）に、筐体を形成する成形品が提案されている。この成形品は、一方向に配列された多数本の連続した強化繊維と熱硬化性樹脂とからなる積層部材（板状部材）が筐体の天板として用いられ、該天板が、熱可塑性樹脂組成物（接着剤）により、筐体の強化繊維を含む熱可塑性樹脂（樹脂部材）から形成された側枠の上面に接着一体化されてなる一体化成形品である。この一体化成形品では、天板と側枠との間の充分な接着が得られるという利点がある。しかし、天板と側枠との接合部が、側枠の上面に位置するため、すなわち、天板と側枠とが上下に重なりあって接合部が形成されているため、この接合部における天板の厚みが、筐体の薄肉化を妨げる要因となっていた。

特開２００７−０３８５１９号公報（特許文献２）に、筐体を形成する複合成形品が提案されている。この複合成形品は、板状部材と樹脂部材からなり、該板状部材と該樹脂部材とが互いに向かい合う側端面において接合一体化されてなる。この板状部材は、上層、下層および該上層と下層の間に位置するコア層とからなる３層構造を有する。すなわち、この複合成形品は、コア層が上層と下層とに挟まれたサンドイッチ構造を有する。コア層は、軟質部材（例えば、発泡材）からなり、上層および下層は、硬質部材（例えば、強化繊維を含む樹脂）からなる。この複合成形品は、前記板状部材の側端面に対し、前記樹脂部材を形成する樹脂を射出成形することにより製造される。この射出成形により、射出された樹脂の一部が、前記コア層の側端面からコア層内に凸形状に侵入する。コア層へ凸形状に侵入した樹脂により、前記板状部材と前記樹脂部材との接合が形成されている。

この複合成形品においては、板状部材と樹脂部材とが上下に重なり合う接合部がなく、両者の接合部は、両者の側端面に位置するため、筐体の薄肉化ができる利点がある。しかし、射出成形時の樹脂の流動性が低い場合や、射出圧力を高くできない場合などには、樹脂部材のコア層への凸形状の侵入が充分ではなく、板状部材と樹脂部材との充分な接合強度が得られ難い。また、この公知の筐体においては、板状部材の側端面と樹脂部材の側端面との接合線が直線であるため、接合部に応力集中が発生し易く、そのため、充分な接合強度が得られ難い。

以上のとおり、筐体の薄肉化と筐体を形成する部材間の充分な接合強度とを両立させることができる技術の提供が依然として望まれている。
特開２００６−０４４２５９号公報 特開２００７−０３８５１９号公報

本発明の課題は、かかる従来技術の問題点に鑑み、軽量、高強度、高剛性で、かつ薄肉化を図ることができる複合成形品を提供することにある。更に、板状部材と樹脂部材の接合強度に優れた複合成形品を提供することにある。また、このような複合成形品の製造方法を提供することにある。

本発明の複合成形品は、次の通りである。

板状部材と樹脂部材とからなり、前記板状部材と前記樹脂部材とが互いに向かい合う側端面において接合された接合面を有し、前記板状部材は、上面側と下面側とに位置する表層基材と該両表層基材の間に位置するコア層基材とからなり、前記各表層基材は、繊維強化樹脂から形成され、前記コア層基材は、前記各表層基材を形成する前記繊維強化樹脂よりも軟質の軟質材料から形成されている複合成形品において、前記接合面の少なくとも一部の接合面は、前記各表層基材の側端面と前記樹脂部材の側端面とが凹凸形状を有して接合された凹凸形状接合面であり、該凹凸形状における凹凸に沿って形成される実際の接合線の長さが、前記各表層基材が描く凹凸形状における隣り合う凸部の頂きを結ぶ直線線分の連続からなる凸部通過線の長さ１ｍｍ当たり、１．０５ｍｍ以上であり、かつ、前記凹凸形状接合面において、前記樹脂部材の先端部が前記両表層基材の間に嵌入している樹脂部材嵌入先端部を有する複合成形品。

本発明の複合成形品において、少なくとも前記凹凸形状接合面における前記樹脂部材の側端面は、前記樹脂部材嵌入先端部を除いて、平面にて形成されていることが好ましい。

本発明の複合成形品において、少なくとも前記凹凸形状接合面において、前記板状部材の厚さと前記樹脂部材の厚さが、実質的に同一であることが好ましい。

本発明の複合成形品において、前記板状部材の厚さが、０．７乃至１．５ｍｍであることが好ましい。

本発明の複合成形品において、前記凹凸形状接合面において、前記各表層基材が描く凹凸形状における凸部の数が、前記凸部通過線の長さ１００ｍｍ当たり、１乃至１００であることが好ましい。

本発明の複合成形品において、前記凹凸形状接合面において、前記各表層基材が描く凹凸形状における凹部Ｐｎの前記凸部通過線から凹部谷底までの距離を凹部深さＬｎとし、該凹部Ｐｎの形状において前記凸部通過線により形成される凹部開口辺の両端間の距離を凹部開口幅Ｆｎとすると、前記凹部深さＬｎが、前記凹部開口幅Ｆｎの０．１乃至１０倍であることが好ましい。

本発明の複合成形品において、前記凹部Ｐｎが、凹部形状の輪郭線の一部に、丸みを有する線分を含んでいても良い。

本発明の複合成形品において、前記凹部Ｐｎが、前記凹部開口幅Ｆｎよりも幅が広い部分を有していても良い。

本発明の複合成形品において、前記凹部Ｐｎの形状が、実質的に多角形であっても良い。

本発明の複合成形品において、前記各表層基材を形成する前記繊維強化樹脂における強化繊維が、炭素繊維であることが好ましい。

本発明の複合成形品において、前記各表層基材を形成する前記繊維強化樹脂におけるマトリックス樹脂が、熱硬化性樹脂を含む樹脂であることが好ましい。

本発明の複合成形品において、前記コア層基材を形成する前記軟質材料が、発泡材、ハニカム材、繊維シート、樹脂シートからなる群から選ばれた少なくとも一つの材料であることが好ましい。

本発明の複合成形品において、前記樹脂部材が、繊維強化樹脂から形成されていることが好ましい。

本発明の複合成形品において、前記樹脂部材を形成する繊維強化樹脂における強化繊維が、ガラス繊維あるいは炭素繊維であることが好ましい。

本発明の複合成形品の製造方法は、次の通りである。

（ａ）繊維強化樹脂で形成された上面側と下面側に位置する表層基材と、該両表層基材の間に位置する、前記繊維強化樹脂よりも軟質の材料から形成されたコア層基材とからなる板状体の一側端面において、該端面から内方に向かう複数列の溝が設けられていることにより、該端面に凹凸形状が形成されている板状部材を用意する工程、
（ｂ）用意された板状部材を、射出成形機の金型に収容する工程、および、
（ｃ）前記板状部材が前記金型に収容された前記射出成形機において、少なくとも前記板状部材の凹凸形状を有する前記端面に対し、樹脂を射出し、該樹脂を前記板状部材の凹凸形状を有する前記端面に接合させるとともに、該樹脂が、前記両表層基材の間に嵌入するように射出成形する工程、
とからなる本発明に係る複合成形品の製造方法。

本発明の複合成形品の製造方法において、前記射出成形する工程において、前記板状部材とこれに接合される樹脂との少なくとも前記凹凸形状を有する接合部において、成形後の前記板状部材と樹脂部材の厚みが実質的に同一となるように、前記樹脂が射出されることが好ましい。

本発明の複合成形品は、それを形成している板状部材と樹脂部材とが、これらの接合面の少なくとも一部の接合面において、凹凸形状をもって接合されているため、その薄肉化、軽量化、高剛性化、高強度化を図ることができる。この複合成形品は、携帯パーソナルコンピューター、携帯電話などのモバイル化された電気・電子機器の筐体の形成部材として好適に用いることができる。

本発明の複合成形品の一態様の断面斜視図である。 図１に示す複合成形品における板状部材の断面斜視図である。 図１に示す複合成形品における板状部材を形成するために用いられる板状部基材の一例の分解斜視図である。 従来の複合成形品の一例の断面斜視図である。 従来の複合成形品の他の一例の断面斜視図である。 本発明の複合成形品における凹凸形状接合面の一例の平面図である。 本発明の複合成形品における凹凸形状接合面の他の一例の平面図である。 本発明の複合成形品における凹凸形状接合面の更に他の一例の平面図である。 本発明の複合成形品における凹凸形状接合面の更に他の一例の平面図である。 本発明の複合成形品における凹凸形状接合面における凹部の形状の７つの例が並べて示される平面図である。

符号の説明

１０：本発明の複合成形品
１０Ｅ：左側端縁
１０Ｅ２：右側端縁
１０Ｅ３：上側端縁
１１：板状部材
１１ＳＦ：板状部材の側端面
１１Ａ：板状部材の原基材
１１Ａａ、１１Ａｂ、１１Ｂａ、１１Ｂｂ：連続強化繊維シート
１２：樹脂部材
１２ＳＦ：樹脂部材の側端面
１３ＪＦ、１３ＪＦ２、１３ＪＦ３：接合端面
１３ＪＬ、１３ＪＬ２、１３ＪＬ３：接合線
１３ＰＬ：凸部通過線
１５ａ、１５ｂ：表層基材
１５ａＡ：上面側の表層基材
１５ｂＡ：下面側の表層基材
１６：コア層基材
１６Ａ：コア層基材
１８：樹脂部材の先端部
１９：樹脂部材の立ち壁
３１Ａａ、３１Ａｂ、３１Ｂａ、３１Ｂｂ：連続強化繊維
４０：従来の複合成形品
５０：従来の複合成形品
１０１：板状部材
１０１ＳＦ：板状部材の側端面
１０１Ｔ：板状部材の厚さ
１０２：樹脂部材
１０２ＳＦ：樹脂部材の側端面
１０２Ｔ：樹脂部材の厚さ
１０３ＪＦ：接合面
１０３ＪＬ：接合線
１０４ＳＥ１：複合成形品の一側辺
１０５ａ、１０５ｂ：表層基材
１０６：コア層基材
１０７：接合突起
１０８：樹脂部材の先端部
Ｆｎ：凹部開口幅
ＪＬ：接合線
Ｌｎ：凹部深さ
ＰＡｎ：表層基材の凸部
ＰＬ：凸部通過線
Ｐｎ：表層基材の凹部

以下に、従来の複合成形品の態様と本発明の複合成形品の態様について、図面を参照しながら説明する。

図４と図５は、それぞれ別の態様の従来の複合成形品の断面斜視図である。これらの態様は、良く似ているため、相違がない要素については、図４と図５において、同じ符号が用いられている。

図４および５において、複合成形品４０、５０は、板状部材１０１と樹脂部材１０２とからなる。板状部材１０１と樹脂部材１０２とは、互いに向かい合う板状部材１０１の側端面１０１ＳＦと樹脂部材１０２の側端面１０２ＳＦにおいて、互いに接合され、接合面１０３ＪＦが形成されている。この接合面１０３ＪＦは、複合成形品４０、５０の表面において、接合線１０３ＪＬとして示される。接合線１０３ＪＬは、直線である。この直線の方向は、通常、複合成形品４０、５０の一側辺１０４ＳＥ１の方向と平行な方向とされている。これに起因して、接合線１０３ＪＬ上における長さを表現する場合、平行方向長さと云う用語が用いられる場合がある。

板状部材１０１は、上面側と下面側とに位置する表層基材１０５ａ、１０５ｂと、これらの表層基材１０５ａ、１０５ｂの間に位置するコア層基材１０６とからなる。各表層基材１０５ａ、１０５ｂは、繊維強化樹脂で形成されている。この繊維強化樹脂は、一方向に多数本配列された連続強化繊維とマトリックス樹脂とからなる。コア層基材１０６は、各表層基材１０５ａ、１０５ｂを形成する繊維強化樹脂よりも軟質の軟質材料から形成されている。この軟質材料として、発泡材が用いられている。コア層基材１０６が軟質材料からなることを利用して、樹脂部材１０２を形成する樹脂を板状部材１０１に対し射出成形する過程において、樹脂部材１０２を形成する樹脂を、コア層基材１０６を押し縮め、両表層基材１０５ａ、１０５ｂの間に嵌入させることが可能である。

図４の複合成形品４０においては、接合面１０３ＪＦにおいて、樹脂部材１０２の側端面１０２ＳＦは、両表層基材１０５ａ、１０５ｂの間に嵌入されていない。その結果、接合面１０３ＪＦにおける板状部材１０１と樹脂部材１０２との接合強度を補強する目的で、板状部材１０１を下側から支持する接合突起１０７が、接合面１０３ＪＦの部位において、樹脂部材１０２の側端面１０２ＳＦに設けられている。このため、複合成形品４０においては、樹脂部材１０２の厚さ１０２Ｔが、板状部材１０１の厚さ１０１Ｔより厚くなる。その結果、複合成形品４０は、その軽量化において、不利と云える。

図５の複合成形品５０においては、接合面１０３ＪＦにおいて、樹脂部材１０２の側端面１０２ＳＦは、両表層基材１０５ａ、１０５ｂの間に嵌入されている。この樹脂部材１０２の嵌入により、嵌入方向にコア層基材１０６が後退した部位に、樹脂部材１０２の先端部１０８が位置している。すなわち、樹脂部材１０２の先端部１０８が、両表層基材１０５ａ、１０５ｂとの間に位置している。その結果、接合面１０３ＪＦにおける板状部材１０１と樹脂部材１０２とのある程度の接合強度が確保される。しかし、複合成形品５０において、接合線１０３ＪＬは、直線をなしているため、樹脂部材１０１の板状部材１０２への嵌入は、コア層基材１０６に対するものに止まり、板状部材１０１と樹脂部材１０２との接合強度の更なる向上は、望めない。

本発明の複合成形品は、図５に示す従来の複合成形品５０の問題点を解消することを、一つの目的としている。本発明の複合成形品の一態様を、図１および図２を参照しながら説明する。

図１は、本発明の複合成形品の一態様の断面斜視図である。図２は、図１の複合成形品に用いられている板状部材の断面斜視図である。

図１において、本発明の複合成形品１０は、板状部材１１と樹脂部材１２とからなる。板状部材１１と樹脂部材１２とは、互いに向かい合う板状部材１１の側端面１１ＳＦと樹脂部材１２の側端面１２ＳＦにおいて、互いに凹凸形状を有して接合され、凹凸形状接合面である接合面１３ＪＦを形成している。接合面１３ＪＦは、複合成形品１０の表面において、接合線１３ＪＬとして現れる。接合面１３ＪＦが凹凸形状であるため、接合線１３ＪＬは、凹凸形状を有する曲線である。

板状部材１１は、上面側に位置する表層基材１５ａと下面側に位置する表層基材１５ｂと、これらの表層基材１５ａ、１５ｂの間に位置するコア層基材１６とからなる。各表層基材１５ａ、１５ｂは、繊維強化樹脂で形成されている。コア層基材１６は、各表層基材１５ａ、１５ｂを形成する繊維強化樹脂よりも軟質の軟質材料から形成されている。コア層基材１６が軟質材料からなることを利用して、樹脂部材１２を形成する樹脂を板状部材１１に対し射出成形する過程において、樹脂部材１２を形成する樹脂を、コア層基材１６を押し縮めて、両表層基材１５ａ、１５ｂの間に嵌入させる。すなわち、板状部材１１の両表層基材１５ａ、１５ｂの間に、樹脂部材１２の先端部１８を位置させる。

複合成形品１０は、板状部材１１と樹脂部材１２との間に、前記接合面１３ＪＦに加え、接合面１３ＪＦ２、１３ＪＦ３および１３ＪＦ４を有する。ただし、接合面１３ＪＦ４は、図１が断面図であるため、図１には現れていない。各接合面は、複合成形品１０の表面において、前記接合線１３ＪＬに加え、接合線１３ＪＬ２、１３ＪＬ３および１３ＪＬ４として現れる。ただし、接合線１３ＪＬ４は、図１が断面図であるため、図１には現れていない。複合成形品１０は、図１において、左側端縁１０Ｅ、右側端縁１０Ｅ２、上側端縁１０Ｅ３および下側端縁１０Ｅ４を有する。ただし、下側端縁１０Ｅ４は、図１が断面図であるため、図１には現れていない。

右側端縁１０Ｅの方向と左側端縁１０Ｅ２との方向は、互いに平行であり、また、上側端縁１０Ｅ３の方向と下側端縁１０Ｅ４との方向は、互いに平行である。接合線１３ＪＬ２の方向は、右側端縁１０Ｅ２の方向に平行であり、接合線１３ＪＬ３の方向は、上側端縁１０Ｅ３の方向に平行であり、接合線１３ＪＬ４の方向は、下側端縁１０Ｅ４の方向に平行である。凹凸形状を有する接合線１３ＪＬは、凹凸を描きつつ進展し、その進展方向は、左側端縁１０Ｅの方向に平行である。これに起因して、それぞれの接合線上における長さを表現する場合、平行方向長さと云う用語が用いられる場合がある。

複合成形品１０において、凹凸形状を有する接合面（凹凸形状接合面）１３ＪＦの凹凸形状における凹凸に沿って形成される実際の接合線の長さＪＬ、すなわち、接合線１３ＪＬの長さが、各表層基材１５ａ、１５ｂが描く凹凸形状における隣り合う凸部の頂きを結ぶ直線線分の連続からなる凸部通過線１３ＰＬの長さ１ｍｍ当たり、１．０５ｍｍ以上とされている。この値は、凹凸の度合いを示す。

凸部通過線１３ＰＬは、通常、直線である。また、凸部通過線１３ＰＬが直線の場合、凸部通過線１３ＰＬの方向は、通常、左端縁１０Ｅの方向と同じである。すなわち、凸部通過線１３ＰＬは、左端縁１０Ｅに平行な直線である。図４に示す複合成形品４０、あるいは、図５に示す複合成形品５０における接合線１０３ＪＬは、凹凸形状の曲線ではなく、直線であるため、実際の接合線の長さと接合線１０３ＪＬの長さとは、一致している。

複合成形品１０は、その接合面１３ＪＦが、このような凹凸形状を有するため、接合面が平坦な面である図４あるいは図５に示す複合成形品４０あるいは５０の場合に比べ、接合面における接合強度が、格段に向上する。複合成形品１０において、他の接合面１３ＪＦ２、１３ＪＦ３、１３ＪＦ４についても、必要に応じて、接合面１３ＪＦの場合と同様に、接合面の形状を凹凸形状としても良い。

軟質材料からなるコア層基材１６の側端面の位置が、各表層基材１５ａ、１５ｂの側端面の位置よりも若干内側になるように、コア層基材１６の大きさを調整しても良い。このようにすることにより、コア層基材１６の軟質の程度、射出圧力の程度、あるいは、樹脂部材１２を形成する樹脂の種類に応じて、樹脂部材１２の先端部１８の大きさを調整することができる。

図３は、図１の複合成形品１０における板状部材１１を作成するための原基材の分解斜視図である。図３において、原基材１１Ａは、軟質材料である発泡材からなるコア層基材１６Ａ、コア層基材１６Ａの上面に配置される一方向に多数本引き揃えられた連続強化繊維シート１１Ａａ、コア層基材１６Ａの下面に配置される一方向に多数本引き揃えられた連続強化繊維シート１１Ａｂ、更に、連続強化繊維シート１１Ａａの上面に配置される一方向に多数本引き揃えられた連続強化繊維シート１１Ｂａ、連続強化繊維シート１１Ａｂの下面に配置される一方向に多数本引き揃えられた連続強化繊維シート１１Ｂｂからなる。

連続強化繊維シート１１Ａａにおける連続強化繊維３１Ａａの配列方向と連続強化繊維シート１１Ｂａにおける連続強化繊維３１Ｂａの配列方向は、互いに直交する方向とされている。これらの連続強化繊維シートにより、上面側の表層基材１５ａＡが形成される。また、連続強化繊維シート１１Ａｂにおける連続強化繊維３１Ａｂの配列方向と連続強化繊維シート１１Ｂｂにおける連続強化繊維３１Ｂｂの配列方向は、互いに直交する方向とされている。これらの連続強化繊維シートにより、下面側の表層基材１５ｂＡが形成される。

両表層基材１５ａＡ、１５ｂＡとコア層基材１６Ａとを接着する方法には、特に制限はないが、例えば、接着性の不織布やフィルムを、両表層基材１５ａＡ、１５ｂＡとコア層基材１６Ａとの間に挟み、プレス成形する方法が好適に用いられる。その他、例えば、両表層基材１５ａＡ、１５ｂＡとコア層基材１６Ａとの間に接着剤を塗布する方法がある。

板状部材の原基材１１Ａを用いて板状部材１１を製造方法には、特に制限はないが、例えば、熱硬化性樹脂を用いたプレス成形法、ハンドレイアップ成形法、スプレーアップ成形法、真空バック成形法、加圧成形法、オートクレーブ成形法、トランスファー成形法を用いることができる。また、例えば、熱可塑性樹脂を用いたプレス成形法、スタンピング成形法を用いることができる。とりわけ、プロセス性、力学特性の観点から、真空バック成形法、プレス成形法、トランスファー成形法が好適に用いられる。

板状部材１１に樹脂部材１２を接合する方法には、特に制限はないが、板状部材１１を射出成形機の金型にセットし、型締めを行った後、樹脂部材１２を形成する樹脂を射出成形する方法が好適に用いられる。その他、例えば、板状部材１１と樹脂部材１２と予め別々に作製しておき、これらを接着剤で接合する方法がある。

複合成形品１０において、接合線１３ＪＬの長さが、各表層基材１５ａ、１５ｂが描く凹凸形状における隣り合う凸部の頂きを結ぶ直線線分の連続からなる凸部通過線１３ＰＬの長さ１ｍｍ当たり、１．０５ｍｍ以上とされている。接合面１３ＪＦにおいて、凸部通過線１３ＰＬの長さ１ｍｍ当たりの接合線１３ＪＬの長さが１．０５ｍｍ以上あれば、接合線１３ＪＬの長さが１．０５ｍｍ未満の場合と比較して、接合面１３ＪＦに荷重が掛かった場合に、荷重が分散されるため、格段に接合強度が向上する。

凸部通過線１３ＰＬの長さ１ｍｍ当たりの接合線１３ＪＬの長さは、好ましくは、１．１０ｍｍ以上であり、より好ましくは、１．１５ｍｍ以上である。なお、接合線１３ＪＬの長さは、長い方が接合強度は向上する傾向を示すが、必要以上に長くしても、接合強度の向上が頭打ちになるとともに、板状部材あるいは各表層基材の加工が困難となる。これらの点を考慮すると、凸部通過線１３ＰＬの長さ１ｍｍ当たりの接合線１３ＪＬの長さは、５ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは、４ｍｍ以下である。

板状部材あるいは各表層基材の側端面１１ＳＦが有する凹凸形状の作製法には、特に制限はないが、エンドミル、フライスカッター等を用いてＮＣ加工することで、複雑な凹凸形状であっても作製することが可能である。

接合面１３ＪＦにおいて各表層基材１５ａ、１５ｂが描く凹凸形状における凸部ＰＡｎの数は、凸部通過線１３ＰＬの長さ１００ｍｍ当たり、１乃至１００であることが好ましい。この場合、隣り合う凸部の間の凹部Ｐｎの凸部通過線１３ＰＬから凹部谷底までの距離を凹部深さＬｎとすると、凹部深さＬｎが、０．５乃至１００ｍｍであることがより好ましい。

凸部ＰＡｎの数は、より好ましくは、凸部通過線１３ＰＬの長さ１００ｍｍ当たり、３乃至８０である。この場合、凹部深さＬｎが、１乃至８０ｍｍであることがより好ましい。

凸部ＰＡｎの数は、更に好ましくは、凸部通過線１３ＰＬの長さ１００ｍｍ当たり、５乃至６０である。この場合、凹部深さＬｎが、２乃至６０ｍｍであることがより好ましい。

凸部ＰＡｎの数が、凸部通過線１３ＰＬの長さ１００ｍｍ当たり、１未満であり、かつ、凹部深さＬｎが、０．５ｍｍ未満であると、接合長さが短く、接合面１３ＪＦに荷重が掛かった場合、荷重が分散されないため、接合強度が不充分となることがある。また、凸部ＰＡｎの数が、凸部通過線１３ＰＬの長さ１００ｍｍ当たり、１００を超え、かつ、凹部深さＬｎが、１００ｍｍを超えると、板状部材１１あるいは表層基材１５ａ、１５ｂの加工が困難となったり、加工時間、加工コストが増大したりする。

図６乃至図９は、表層基材の側端面に設けられたそれぞれ異なる凹凸形状を有する凹凸形状接合面の例の平面図である。図６乃至図９において、記号ＪＬは、樹脂部材が接合するときの接合線を示す。記号ＰＡｎと記号ＰＡｎ＋１は、隣り合う凸部を示す。記号Ｐｎは、隣り合う凸部ＰＡｎ、ＰＡｎ＋１の間の凹部を示す。記号ＰＬは、隣り合う凸部ＰＡｎ、ＰＡｎ＋１の頂きを結ぶ直線線分の連続からなる凸部通過線を示す。記号Ｌｎは、凹部Ｐｎの凸部通過線ＰＬから凹部谷底までの距離、すなわち、凹部深さを示す。記号Ｆｎは、凹部Ｐｎの形状において凸部通過線ＰＬにより形成される凹部開口辺の両端間の距離、すなわち、凹部開口幅を示す。

凹部深さＬｎは、凹部開口幅Ｆｎの０．１乃至１０倍であることが好ましく、０．５乃至８倍であることがより好ましく、１乃至５倍であることが更に好ましい。凹部深さＬｎが、凹部開口幅Ｆｎの０．１倍未満であると、特に、接合面に対して、接合面に平行な方向からの荷重が掛かった場合、荷重が分散されにくいため、接合強度が不充分となることがある。なお、凹部深さＬｎと凹部開口幅Ｆｎとの上記倍率関係は、凸部の全数Ｎ（ｎ＝１，２，３，・・・Ｎ）について、少なくとも９０％以上が、上記倍率関係を満足していることを前提とする。

凹部Ｐｎが、凹部形状の輪郭線の一部に、丸みを有する線分を含んでいることが好ましい。凹部Ｐｎが丸みを有する線分を含んでいることで、実際の接合線ＪＬの長さを長くすることができるほか、シャープな部分が存在する場合に生じやすい応力集中が防止できる。

凹部Ｐｎが、凹部開口幅Ｆｎよりも幅が広い部分を有していても良い。図９の凹部Ｐｎの場合、凹部Ｐｎの右側の接合線ＪＬと左側の接合線ＪＬとは、凹部Ｐｎの谷底方向に向かうに従い、それぞれの間隔が広がっている。すなわち、図９の凹部Ｐｎは、凹部開口幅Ｆｎよりも幅が広い部分を有している。凹部Ｐｎが、凹部開口幅Ｆｎよりも幅が広い部分を有することで、接合面ＪＦに対して、その垂直方向に引張の力が働く場合、アンカー効果を大きくすることができる。

凹部開口幅Ｆｎよりも幅が広い部分を有している凹部Ｐｎの他の７つの例の平面図が、図１０の（ａ）乃至（ｇ）に示される。図１０（ａ）の凹部Ｐｎの形状は、液滴形である。図１０（ｂ）の凹部Ｐｎの形状は、音符形である。図１０（ｃ）の凹部Ｐｎの形状は、振り子形である。図１０（ｄ）の凹部Ｐｎの形状は、アリ溝形あるいはＴ字形である。図１０（ｅ）の凹部Ｐｎの形状は、鍵形あるいはＬ字形である。図１０（ｆ）の凹部Ｐｎの形状は、尻尾形あるいはＪ字形ある。図１０（ｇ）の凹部Ｐｎの形状は、菱形あるいは凧形に代表される多角形である。

板状部材１１の表層基材１５ａ、１５ｂは、繊維強化樹脂から形成されているが、そこに用いられる樹脂、すなわち、マトリックス樹脂としては、熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂がある。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレン等のポリオレフィンや、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）等のスチレン系樹脂や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステル等のポリエステルや、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、変性ＰＳＵ、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、熱可塑性フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などのフッ素系樹脂、更にポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、ポリイソプレン系、フッ素系等の熱可塑エラストマー等や、これらの共重合体、変性体、および２種類以上のブレンド、ポリマーアロイなどがあげられる。

熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル、ビニルエステル、エポキシ、フェノール（レゾール型）、ユリア・メラミン、ポリイミド等や、これらの共重合体、変性体、およびこれらの少なくとも２種のポリマーアロイがあげられる。

マトリックス樹脂は、剛性、強度に優れる熱硬化性樹脂が好ましく、エポキシ樹脂を主成分とする熱硬化性樹脂が、成形品の力学特性の観点から、より好ましい。熱硬化性樹脂には、更なる耐衝撃性向上のために、熱可塑性樹脂および／またはその他のエラストマー、もしくは、ゴム成分が添加されていても良い。

強化繊維としては、例えば、アルミニウム繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維などの金属繊維、ポリアクリロニトリル系、レーヨン系、リグニン系、ピッチ系等の炭素繊維や黒鉛繊維、ガラス繊維、シリコンカーバイト繊維、シリコンナイトライド繊維などの無機繊維や、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、ポリエチレン繊維などの有機繊維等が使用できる。これらの強化繊維は単独で用いても、また、２種以上併用しても良い。

強化繊維は、比強度、比剛性、軽量性のバランスの観点から、炭素繊維がより好ましく、比強度、比弾性率に優れる点で、少なくともポリアクリロニトリル系炭素繊維を含むことが好ましい。

各表層基材１５ａ、１５ｂの強化繊維は、強化繊維を含む複数の層から構成される強化繊維シートであっても良い。強化繊維は、連続強化繊維であることが、より高強度、高剛性が得られることから、好ましい。連続強化繊維を含む強化繊維シートにおける連続強化繊維の長さは、１０ｍｍ以上であれば良い。しかし、必ずしも強化繊維シートの全体にわたって連続している必要はなく、途中で分断されていても良い。連続強化繊維の形態としては、クロス、一方向引き揃えシート、ブレイドが例示できる。プロセス面の観点から、クロス、一方向引き揃えシートが好適に使用される。これらの形態は、単独で使用しても、２種以上の形態を併用しても良い。中でも、マルチフィラメントが一方向に引き揃えられたシートが、より効率良く強度、剛性を得られることから、好ましい。

表層基材として、強化繊維を含んだシートを用いる場合、強化繊維の割合は、成形性、力学特性の観点から、２０乃至９０体積％が好ましく、３０乃至８０体積％がより好ましい。なお、体積％の測定は、マトリックスが樹脂の場合は、ＪＩＳ Ｋ７０７５−１９９１（炭素繊維強化プラスチックの繊維含有率及び空洞率試験方法）に記載されている方法で測定する。

樹脂部材１２に使用される樹脂としては、特に制限はないが、射出成形などを用いた接合形状作製の観点からは、熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。

樹脂部材の形成に用いられる熱可塑性樹脂としては、板状部材の形成に用いられる上述の熱可塑性樹脂を用いることができる。それらの中で、とりわけ、耐熱性、耐薬品性の観点からは、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）が、成形品外観、寸法安定性の観点からは、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、スチレン系樹脂が、成形品の強度、耐衝撃性の観点からは、ポリアミド（ＰＡ）がより好ましく用いられる。

複合成形品の高強度、高剛性化を図るために、樹脂部材１２の樹脂として、強化繊維が含有した樹脂を用いることも好ましい。強化繊維としては、上述の強化繊維が例示される。樹脂部材１２が電波透過性を必要とする場合には、強化繊維として、非導電性のガラス繊維を用いることも好ましい。

板状部材１１におけるコア層基材１６を形成する軟質材料としては、例えば、発泡材、ハニカム材等の有孔材、繊維シート、樹脂シートがある。発泡材および／またはハニカム材を使用すると、より軽量な板状部材１１が得られる。

軟質材料の材質としては、特に制限はないが、軟質材料が熱可塑性樹脂である場合は、板状部材の形成に用いられる上述の熱可塑性樹脂を用いることができる。それらの中で、とりわけ、軽量化の観点からは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）などのポリオレフィン系樹脂が、各表層基材１５ａ、１５ｂおよび樹脂部材１２との接着性の観点からは、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、変性ポリオレフィン、それらの共重合体、およびそれらのポリマーアロイなどが好ましく用いられる。

コア層基材１６にある程度の剛性を持たせたい場合には、軟質材料は、ガラス繊維や炭素繊維等の強化繊維を含んでいても良い。

各表層基材１５ａ、１５ｂとコア層基材１６との接着方法としては、特に制限はなく、表層基材とコア層基材との間に、接着性の不織布、フィルム等を配置させて接着させても良く、あるいは、一方あるいは双方の基材に接着剤を塗布して接着させても良い。

本発明の複合成形品の用途としては、例えば、パーソナルコンピューター、ディスプレイ、ＯＡ機器、携帯電話、携帯情報端末、ファクシミリ、コンパクトディスクプレーヤー、ポータブルＭＤプレーヤー、携帯用ラジオカセット、ＰＤＡ（電子手帳などの携帯情報端末）、デジタルビデオカメラ、デジタルスチルカメラ、光学機器、オーディオ、エアコン、照明機器、娯楽用品、玩具用品、その他家電製品などの電気・電子機器の筐体の構成材料がある。また、トレイ、シャーシ、あるいは、ケースの構成材料がある。更に、種々の機構部品の構成材料がある。また、更に、自動車や航空機の電装部材や内装部品の構成材料がある。

とりわけ、本発明の複合成形品は、その優れた軽量性、高強度、高剛性、薄肉性を活かして、電気・電子機器用筐体の構成材料として好適に用いられる。更には、薄肉で広幅のディスプレイを必要とするノート型パーソナルコンピューターや携帯情報端末などの筐体の構成材料として好適に用いられる。

本発明の複合成形品は、その用途によっては、難燃性を有していることが好ましい。板状部材１１および樹脂部材１２のＵＬ−９４規格に基づく垂直燃焼試験における難燃性が、０．１乃至３．０ｍｍのいずれかの厚みの試験片で、Ｖ−１またはＶ−０であることが好ましい。０．１乃至１．０ｍｍのいずれかの厚みの試験片で、Ｖ−１またはＶ−０であることがより好ましい。

板状部材１１および樹脂部材１２のいずれかもしくは双方が、難燃剤を含むことが好ましい。難燃剤としては、例えば、ハロゲン化合物、アンチモン化合物、リン化合物、窒素化合物、シリコーン化合物、フッ素化合物、フェノール化合物、あるいは、金属水酸化物がある。中でも、環境負荷を抑えるという観点から、リン系の難燃剤が好ましい。リン系の難燃剤としては、例えば、リン酸エステル、縮合リン酸エステル、ホスファフェナントレン系化合物などのリン含有化合物や赤リンがある。中でも、赤リンは、難燃剤を付与する働きをするリン原子含有率が大きいため、十分な難燃効果を得るために、加えるべき難燃剤の添加量が少量で済む。

更に、板状部材１１および樹脂部材１２に用いられる樹脂には、要求される特性に応じ、本発明の目的を損なわない範囲で、他の充填材や添加剤が含有されていても良い。充填材や添加剤としては、例えば、無機充填材、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、親水性付与剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、カップリング剤がある。

以下に、本発明の具体的実施例を説明する。

実施例における特性評価方法：
（１）引張クラック発生荷重
下記、試験装置、試験片、試験条件で試験を行った。
・試験装置名：精密万能試験機 （島津製作所製：オートグラフ）
・試験片：板状部材１１と樹脂部材１２の接合部から幅４０ｍｍ×長さ５０ｍｍの試験片を切り出した。
・チャック間距離：３０ｍｍ
・クロスヘッドスピード：１．６ｍｍ／ｍｉｎ。

（２）接合部反り
樹脂部材１２における立ち壁１９（図１参照）から板状部材１１との接合部に対して、直角にＬ型のステンレス製の定規を立てて当て、該ステンレス製定規と接合部の表面との間に隙間ゲージを挿入して、間隙の有無およびその大きさ、すなわち、接合部の反りを測定し、各サンプルの最も反りの大きい箇所の数値を、接合部反りとした。

（３）凸部通過線１ｍｍ当たりの実際の接合線の長さ
射出成形により成形された複合成形品１０の凹凸形状接合面における凹凸の繰り返し単位の長さを、定規による測定および計算によって求めた。凹凸形状の輪郭線の一部に丸みを有する線分が存在する場合は、その丸みの半径または直径を測定し、その値から円周を求める公式により、実際の接合線の長さを計算した。各凹凸の繰り返し単位における接合線の長さの合計を、直線からなる凸部通過線の長さ、すなわち、平行方向長さで割って、凸部通過線の長さ、すなわち、平行方向長さ１ｍｍ当たりの実際の接合線の長さとした。

（４）凸部通過線の長さ１００ｍｍ当たりの凸部の数
射出成形により成形された複合成形品１０の凹凸形状接合面における凹凸の繰り返し単位の長さを、定規による測定および計算によって求めた。凹凸形状の輪郭線の一部に丸みを有する線分が存在する場合は、その丸みの半径または直径を測定し、その値から円周を求める公式により、実際の接合線の長さを計算した。凹凸の繰り返し単位毎に、凸部が１個存在するため、その繰り返し単位当たりの凸部通過線の長さを定規で測定し、１００ｍｍを、繰り返し単位当たりの凸部通過線の長さで割って、凸部通過線の長さ１００ｍｍ当たりの凸部の数とした。

（５）凹部深さＬｎ
射出成形により成形された複合成形品１０の凹部の深さを定規で測定した。

（６）凹部開口幅Ｆｎ
射出成形により成形された複合成形品１０の凹部の開口幅を定規で測定した。

（７）Ｌｎ／Ｆｎの値
上記（５）と（６）の測定値から計算により求めた。

板状部材１１の表層基材用として、炭素繊維一方向プリプレグシート（ＵＤ ＰＰ）Ｐ３０５２Ｓ−１２（東レ（株）製、炭素繊維Ｔ７００Ｓ（強度４９００ＭＰａ、弾性率２３０ＧＰａ、炭素繊維重量含有率６７重量％、ベースレジン：エポキシ樹脂）を、繊維配列方向が直交するように、２層積層した積層体を２枚作製し、その内の１枚の積層体は、上面側の表層基材１５ａとし、他の１枚の積層体は、下面側の表層基材１５ｂとした。コア層基材１６として、発泡材（古河電気工業（株）製エフセル（同社の登録商標）の製品番号ＲＣ２０１０）（２倍発泡ポリプロピレン）を準備した。

準備したコア層基材１６の上下面に、接着性ポリオレフィン不織布（日本バイリーン（株）製、融点１５０℃、目付１５ｇ／ｍ^２）を配し、更に、その上下面に、作製した表層基材１５ａ、１５ｂを配し、その後、これらをプレス成形（金型温度１６０℃、圧力６ＭＰａ、予熱時間５分、硬化時間３０分）し、板状体を得た。得られた板状体を、３００ｍｍ×２３０ｍｍのサイズに加工後、ＮＣ加工により、表１の実施例１および図６に示す凹凸形状接合面を、得られた板状体の一側端部に形成し、板状部材１１を作製した。

板状部材１１を射出成形金型内にセットし、型締めを行った後、樹脂部材１２を形成する樹脂である共重合ポリアミド繊維強化樹脂ＣＭ３５１１−Ｇ６０（東レ（株）製、ガラス繊維含有量６０重量％）を射出成形して、図１に示す、立ち壁１９を有する樹脂部材１２の立ち壁１９とは反対側の一側端が、板状部材１１の凹凸形状に侵入し、凹凸形状接合面１３ＪＦを有して、板状部材１１に接合された複合成形品１０を製造した。複合成形品１０において、立ち壁１９から凹凸形状接合面１３ＪＦまでの樹脂部材１２の厚みは、１．５ｍｍとし、樹脂部材１２の左側縁１０Ｅに沿う幅は、３０ｍｍとした。

実施例１における板状体に、ＮＣ加工により、表１の実施例２および図７に示す凹凸形状接合面を形成した以外は、実施例１と同様の方法で複合成形品を作製した。

実施例１における板状体に、ＮＣ加工により、表１の実施例３および図７に示す凹凸形状接合面を形成した以外は、実施例１と同様の方法で複合成形品を作製した。

実施例１における板状体に、ＮＣ加工により、表２の実施例４および図８に示す凹凸形状接合面を形成した以外は、実施例１と同様の方法で複合成形品を作製した。

実施例１における板状体に、ＮＣ加工により、表２の実施例５および図９に示す凹凸形状接合面を形成した以外は、実施例１と同様の方法で複合成形品を作製した。

比較例１

実施例１における板状体に、ＮＣ加工により、表３の比較例１に示す直線からなる接合面を形成した以外は、実施例１と同様の方法で、図５に示す複合成形品５０を作製した。

比較例２

板状部材１０１（図４参照）の表層基材用として、炭素繊維一方向プリプレグシート（ＵＤ ＰＰ）Ｐ３０５２Ｓ−１２（東レ（株）製、炭素繊維Ｔ７００Ｓ（強度４９００ＭＰａ、弾性率２３０ＧＰａ、炭素繊維重量含有率６７重量％、ベースレジン：エポキシ樹脂）を、繊維配列方向が直交するように、２層積層した積層体を２枚作製し、その内の１枚の積層体は、上面側の表層基材１０５ａとし、他の１枚の積層体は、下面側の表層基材１０５ｂとした。コア層基材１０６として、発泡材（古河電気工業（株）製エフセル（同社の登録商標）の製品番号ＲＣ２０１０）（２倍発泡ポリプロピレン）を準備した。

準備したコア層基材１０６の上下面に、接着性ポリオレフィン不織布（日本バイリーン（株）製、融点１５０℃、目付１５ｇ／ｍ^２）を配し、更に、その上下面に、作製した表層基材１０５ａ、１０５ｂを配し、板状部材１０１となる板状基材を用意した。

更に、別途、樹脂部材１０２となる樹脂成形体を用意した。この樹脂成形体は、板状部材１０１の端部が載置されるためのオーバーラップ部（接合突起１０７）（幅３ｍｍ、厚さ１ｍｍ）を有する。

オーバーラップ部の上下面に、接着性共重合ナイロン不織布（日本バイリーン（株）製、融点１５０℃、目付４０ｇ／ｍ^２）を配し、板状基材と樹脂成形体とをプレス成形（金型温度１６０℃、圧力６ＭＰａ、予熱時間５分、硬化時間３０分）して、複合成形体を製造した。複合成形体を、３００ｍｍ×２３０ｍｍのサイズに加工後、ＮＣ加工により、表３の比較例２に示す直線からなるの接合面を形成した以外は、実施例１と同様の方法で、図４に示す複合成形品４０を作製した。

実施例１乃至５の複合成形品について、引張クラック発生荷重を測定したところ、十分な接合強度が得られていることが確認された。これらの複合成形品は、板状部材と樹脂部材とが上下に重なり合う状態での接合部を有しないため、その分、薄肉化が図られていた。一方、比較例１の複合成形品においては、充分な引張クラック発生荷重が得られず、接合部反りも大きかった。比較例２の複合成形品においては、引張クラック発生荷重は充分であったが、オーバーラップ部の存在により、薄肉化が達成できなかった。

表１乃至３中の各項目の説明：
項目１：繊維の種類、
項目２：ベースレジン
項目３：発泡材の材質
項目４：繊維の種類
項目５：ベースレジン
項目６：凹部Ｐｎの形状
項目７：凹部Ｐｎの凹部形状の輪郭線における丸みを有する線分の有無
項目８：凸部通過線ＰＬの長さ１ｍｍ当たりの実際の接合線の長さ（単位：ｍｍ）
項目９：凸部通過線ＰＬの長さ１００ｍｍ当たりの凸部の数
項目１０：凹部深さＬｎ（単位：ｍｍ）
項目１１：凹部開口幅Ｆｎ（単位：ｍｍ）
項目１２：Ｌｎ／Ｆｎの値
項目１３：板状部材と樹脂部材との上下方向におけるオーバーラップ部の有無
項目１４：引張クラック発生荷重（単位：Ｎ）
項目１５：接合部反りの値（単位：ｍｍ）

本発明の複合成形品は、ノート型パーソナルコンピューターや携帯端末などの電気・電子機器筐体の構成部材として好適に用いることができるのみならず、その軽量性、高強度、高剛性、薄肉性を活かして、自動車部品の構成部材としても好適に用いることができる。

Claims (16)

1. 板状部材と樹脂部材とからなり、前記板状部材と前記樹脂部材とが互いに向かい合う側端面において接合された接合面を有し、前記板状部材は、上面側と下面側とに位置する表層基材と該両表層基材の間に位置するコア層基材とからなり、前記各表層基材は、繊維強化樹脂から形成され、前記コア層基材は、前記各表層基材を形成する前記繊維強化樹脂よりも軟質の軟質材料から形成されている複合成形品において、前記接合面の少なくとも一部の接合面は、前記各表層基材の側端面と前記樹脂部材の側端面とが凹凸形状を有して接合された凹凸形状接合面であり、該凹凸形状における凹凸に沿って形成される実際の接合線の長さが、前記各表層基材が描く凹凸形状における隣り合う凸部の頂きを結ぶ直線線分の連続からなる凸部通過線の長さ１ｍｍ当たり、１．０５ｍｍ以上であり、かつ、前記凹凸形状接合面において、前記樹脂部材の先端部が前記両表層基材の間に嵌入している樹脂部材嵌入先端部を有する複合成形品。
2. 少なくとも前記凹凸形状接合面における前記樹脂部材の側端面は、前記樹脂部材嵌入先端部を除いて、平面にて形成されている請求項１に記載の複合成形品。
3. 少なくとも前記凹凸形状接合面において、前記板状部材の厚さと前記樹脂部材の厚さが、実質的に同一である請求項１に記載の複合成形品。
4. 前記板状部材の厚さが、０．７乃至１．５ｍｍである請求項１に記載の複合成形品。
5. 前記凹凸形状接合面において、前記各表層基材が描く凹凸形状における凸部の数が、前記凸部通過線の長さ１００ｍｍ当たり、１乃至１００である請求項１に記載の複合成形品。
6. 前記凹凸形状接合面において、前記各表層基材が描く凹凸形状における凹部Ｐｎの前記凸部通過線から凹部谷底までの距離を凹部深さＬｎとし、該凹部Ｐｎの形状において前記凸部通過線により形成される凹部開口辺の両端間の距離を凹部開口幅Ｆｎとすると、前記凹部深さＬｎが、前記凹部開口幅Ｆｎの０．１乃至１０倍である請求項１に記載の複合成形品。
7. 前記凹部Ｐｎが、凹部形状の輪郭線の一部に、丸みを有する線分を含んでいる請求項６に記載の複合成形品。
8. 前記凹部Ｐｎが、前記凹部開口幅Ｆｎよりも幅が広い部分を有する請求項６に記載の複合成形品。
9. 前記凹部Ｐｎの形状が、実質的に多角形である請求項６に記載の複合成形品。
10. 前記各表層基材を形成する前記繊維強化樹脂における強化繊維が、炭素繊維である請求項１に記載の複合成形品。
11. 前記各表層基材を形成する前記繊維強化樹脂におけるマトリックス樹脂が、熱硬化性樹脂を含む樹脂である請求項１に記載の複合成形品。
12. 前記コア層基材を形成する前記軟質材料が、発泡材、ハニカム材、繊維シート、樹脂シートからなる群から選ばれた少なくとも一つの材料である請求項１に記載の複合成形品。
13. 前記樹脂部材が、繊維強化樹脂から形成されている請求項１に記載の複合成形品。
14. 前記樹脂部材を形成する繊維強化樹脂における強化繊維が、ガラス繊維あるいは炭素繊維である請求項１３に記載の複合成形品。
15. （ａ）繊維強化樹脂で形成された上面側と下面側に位置する表層基材と、該両表層基材の間に位置する、前記繊維強化樹脂よりも軟質の材料から形成されたコア層基材とからなる板状体の一側端面において、該端面から内方に向かう複数列の溝が設けられていることにより、該端面に凹凸形状が形成されている板状部材を用意する工程、
    （ｂ）用意された板状部材を、射出成形機の金型に収容する工程、および、
    （ｃ）前記板状部材が前記金型に収容された前記射出成形機において、少なくとも前記板状部材の凹凸形状を有する前記端面に対し、樹脂を射出し、該樹脂を前記板状部材の凹凸形状を有する前記端面に接合させるとともに、該樹脂が、前記両表層基材の間に嵌入するように射出成形する工程、
    とからなる請求項１に記載の複合成形品の製造方法。
16. 前記射出成形する工程において、前記板状部材とこれに接合される樹脂との少なくとも前記凹凸形状を有する接合部において、成形後の前記板状部材と樹脂部材の厚みが実質的に同一となるように、前記樹脂が射出される請求項１５に記載の複合成形品の製造方法。

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