JP4843678B2 - 鉄筋の定着具 - Google Patents

Description

本発明は、鉄筋コンクリート構造（ＲＣ造）や鉄骨鉄筋コンクリート構造（ＳＲＣ造）に用いる鉄筋の定着具に関する。

ＲＣ造やＳＲＣ造は、鉄筋の端部を所定の長さ以上コンクリート内に埋設することによって、鉄筋とコンクリートとの付着力を確保するとともに、この付着力によって、コンクリートからの鉄筋の抜け出しが防止される。

鉄筋の抜け出しを防止するために鉄筋端部をコンクリートに埋設することを定着と呼んでおり、この定着が建物部位に応じて適切に行われることが、ＲＣ造やＳＲＣ造を設計施工するにあたって重要となる。

鉄筋端部の定着は、定着長さを確保することによって実現されるが、柱梁接合部のような箇所においては、鉄筋端部が複雑に交錯して鉄筋の過密化を招き、配筋作業やコンクリート打設作業が困難になることがある。特に、設計曲げモーメントが大きい場合には、径が大きな鉄筋を採用せざるを得ないため、定着長さの増大とも相まって、上述した傾向が顕著になる。加えて、引張強さが大きな鉄筋の採用を余儀なくされるため、鉄筋の曲げ加工自体も困難となる。

そのため、定着長さの確保によって鉄筋の抜け出しを防止するのではなく、鉄筋の端部に定着部材を取り付け、この定着部材の引抜き抵抗力によって鉄筋の抜け出しを防止することにより、鉄筋の輻輳に伴う配筋時やコンクリート打設時の問題を解消しようとする手法が広く採用されている。

かかる手法に用いる定着部材として、さまざまな構造や形状を有する定着部材が知られており、例えば鉄筋に摩擦圧接される円板状の定着部材、ジョイント部材を介して鉄筋に結合される定着部材、鉄筋に螺合される円板状の定着部材等が知られている。

特開２００４−８４２０４号公報 特許第３７６３８７７号公報

しかしながら、定着部材を鉄筋に螺合したりジョイント部材を介して鉄筋に結合したりする従来の方法では、鉄筋にネジ加工が必要になるという問題を生じていた。また、取付け時に定着部材を現場で回転させる際、周囲の鉄筋と干渉して施工できない場合があるという問題や、仮に施工できたとしても作業効率が悪いという問題を生じていた。また、ねじ込んでいく途中で定着部材が鉄筋端部に当たってしまうため、定着部材の取付け可能位置が制限されてしまうという問題も生じていた。

本発明は、上述した事情を考慮してなされたもので、現場での作業性に優れ、かつネジ加工が不要で任意の鉄筋に適用が可能な鉄筋の定着具を提供することを目的とする。

また、本発明は、鉄筋の任意位置に定着部材を取り付けることが可能な鉄筋の定着具を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本願の第１の発明に係る鉄筋の定着具は請求項１に記載したように、定着部及び該定着部から延設された連結用ロッドからなる定着部材と、前記連結用ロッド及び該連結用ロッドが連結される鉄筋をそれらが所定長だけ重ねて配置されるように挿通可能な断面形状が長円状の筒体と、該筒体を構成する壁部のうち、対向する一対の平板状壁部にそれぞれ形成された楔挿通孔に挿通され前記連結用ロッドと前記鉄筋との間に圧入される楔部材とから構成したものである。

また、本発明に係る鉄筋の定着具は、前記定着部を板体で形成するとともに前記鉄筋を挿通させる鉄筋挿通用開口を前記板体に形成したものである。

また、本発明に係る鉄筋の定着具は、前記定着部を環状体で形成するとともに該環状体で取り囲まれた空間に前記鉄筋を挿通させるようにしたものである。

また、本発明に係る鉄筋の定着具は、前記連結用ロッドを互いに平行な２本の連結ロッド体で構成するとともに、前記２本の連結ロッド体の間に前記鉄筋が挟み込まれた状態でそれらを挿通できるように前記筒体を構成し、前記楔挿通孔を、前記連結ロッド体と前記鉄筋との間であって前記鉄筋の材軸に対しほぼ対称な２つの位置に設けたものである。

また、本願の第２の発明に係る鉄筋の定着具は請求項５に記載したように、断面形状が長円状の筒体で構成された定着部材と、該定着部材が固定される鉄筋と所定長だけ重ねて配置されるように該鉄筋とともに前記定着部材に挿通される定着部材固定用ロッドと、前記定着部材を構成する壁部のうち、対向する一対の平板状壁部にそれぞれ形成された楔挿通孔に挿通され前記定着部材固定用ロッドと前記鉄筋との間に圧入される楔部材とから構成したものである。

また、本発明に係る鉄筋の定着具は、前記筒体の周面に鍔状突起を設けたものである。

また、本発明に係る鉄筋の定着具は、前記定着部材固定用ロッドを２本の固定ロッド体で構成するとともに、該２本の固定ロッド体の間に前記鉄筋が挟み込まれた状態でそれらを挿通できるように前記定着部材を構成し、前記楔挿通孔を、前記固定ロッド体と前記鉄筋との間であって前記鉄筋の材軸に対しほぼ対称な２つの位置に設けたものである。

また、本願の第３の発明に係る鉄筋の定着具は請求項８に記載したように、定着部及び該定着部から延設された直列連結用ロッドからなる定着部材と、断面形状が長円状の筒体と、前記定着部材が固定される鉄筋と前記直列連結用ロッドとが同一直線上に配置された状態でそれらの側方に配置され前記鉄筋及び前記直列連結用ロッドとともに前記筒体に挿通される定着部材固定用ロッドと、前記筒体を構成する壁部のうち、対向する一対の平板状壁部にそれぞれ形成された楔挿通孔に挿通され前記直列連結用ロッド及び前記鉄筋と前記定着部材固定用ロッドとの間に圧入される楔部材とから構成したものである。

また、本発明に係る鉄筋の定着具は、前記定着部材固定用ロッドを、前記鉄筋及び前記直列連結用ロッドを挟み込むようにしてそれらの両側に配置できるように２本で構成したものである。

また、本発明に係る鉄筋の定着具は、前記定着部を板体で形成するとともに前記定着部材固定用ロッドを挿通させるロッド挿通用開口を前記板体に形成したものである。

第１の発明に係る鉄筋の定着具においては、定着部及び該定着部から延設された連結用ロッドからなる定着部材で鉄筋をコンクリートに定着させる。定着部材を鉄筋に取り付けるには、まず、定着部材の連結用ロッド及び鉄筋が所定長だけ重ねて配置されるように連結用ロッド及び鉄筋を筒体に挿通し、次に、楔挿通孔に楔部材を挿通して圧入する。

このようにすると、鉄筋にネジ加工を施す必要がなくなり、ネジ加工の手間を簡素化することができる。

また、定着部材を鉄筋に取り付ける際、定着部材を回転させる必要がないため、取付け作業中に他の鉄筋と干渉するおそれがなくなるとともに、楔部材の圧入だけで定着部材を鉄筋に強固に固定することができるので、現場での配筋作業性が格段に向上する。

筒体は、湾曲内面が対向するように配置された一対の半円筒状壁部と該一対の半円筒状壁部の対応縁部をつなぐ一対の平板状壁部とからなり、その内部空間のうち、一方の半円筒状壁部の側が鉄筋挿通空間となって鉄筋が挿通され、他方の半円筒状壁部の側がロッド挿通空間となって連結用ロッドが挿通される。そして、鉄筋及び連結用ロッドを筒体に挿通したとき、それらは、筒体内で並列に配置される。

楔挿通孔は、鉄筋と連結用ロッドとの間に位置するように、一対の平板状壁部にそれぞれ形成してある。

楔部材は、鉄筋と連結用ロッドとの間に打ち込まれたとき、筒体の半円筒状壁部から反力をとる形で鉄筋と連結用ロッドにくい込んでそれぞれと係合される。

楔部材は、上述したように鉄筋と連結用ロッドの両方にそのテーパー部をくい込ませるが、いずれのくい込み量が大きくなるかは、主として両者の硬さの違いに依存する。そして、鉄筋へのくい込みが不足した場合、鉄筋と楔部材との係合力が不十分になる。

したがって、連結用ロッドの硬さを鉄筋と同等かそれ以上とすることにより、設計上問題とはならない範囲で楔部材を鉄筋にくい込ませるのが望ましい。

定着部は、所要の定着強度を有する限り、その構造や形状は任意であるが、かかる定着部を板体で形成するとともに、鉄筋を挿通させる鉄筋挿通用開口を板体に形成したならば、定着部に形成された鉄筋挿通用開口によって、定着部と鉄筋との干渉を未然に回避することが可能となり、定着部材を鉄筋の任意位置に取り付けることが可能となる。

定着部を環状体で形成するとともに、該環状体で取り囲まれた空間に鉄筋を挿通させるようにした構成においても、上述したものと同様、定着部と鉄筋との干渉を未然に回避することが可能となり、定着部材を鉄筋の任意位置に取り付けることが可能となる。

連結用ロッドは、例えば断面が円形の真直な鋼棒で構成することが可能である。ここで、連結用ロッドは単体での構成に限定されるものではない。例えば、連結用ロッドを互いに平行な２本の連結ロッド体で構成するとともに、２本の連結ロッド体の間に鉄筋が挟み込まれた状態でそれらを挿通できるように筒体を構成し、楔挿通孔を、連結ロッド体と鉄筋との間であって鉄筋の材軸に対しほぼ対称な２つの位置に設ける構成としてもよい。

かかる構成によれば、定着部材の鉄筋への固定がより強固となるのみならず、定着部材の固定構造が鉄筋の材軸に対して対称となるため、鉄筋からの引張力は偏心することなく定着部に伝達することとなり、より安定した定着が確保される。

第２の発明に係る鉄筋の定着具においては、断面形状が長円状をなす筒体で構成された定着部材で鉄筋をコンクリートに定着させる。定着部材を鉄筋に取り付けるには、まず、定着部材固定用ロッド及び鉄筋をこれらが所定長だけ重ねて配置されるように定着部材に挿通し、次に、楔挿通孔に楔部材を挿通して圧入する。

このようにすると、鉄筋に加工を施す必要がなくなり、従来のようなネジ加工を鉄筋に施す手間を省略することができる。

また、定着部材を鉄筋に取り付ける際、定着部材を回転させる必要がないため、取付け作業中に他の鉄筋と干渉するおそれがなくなる。また、楔部材の圧入だけで定着部材を鉄筋に強固に固定することもできるので、現場での配筋作業性が格段に向上する。

第２の発明においては、第１の発明とは異なり、筒体が定着部材となって鉄筋の引張力に抵抗するが、筒体に関する他の構成及び作用については、上述した第１の発明に係る筒体と概ね同様であるので、ここではその説明を省略する。楔部材についても同様にその説明を省略する。

なお、筒体の周面に鍔状突起を設けたならば、より大きな定着力を確保することが可能となる。

定着部材固定用ロッドは連結用ロッドと同様、例えば断面が円形の真直な鋼棒で構成することが可能である。ここで、定着部材固定用ロッドは単体での構成に限定されるものではない。例えば、定着部材固定用ロッドを２本の固定ロッド体で構成するとともに、該２本の固定ロッド体の間に鉄筋が挟み込まれた状態でそれらを挿通できるように定着部材を構成し、楔挿通孔を、固定ロッド体と鉄筋との間であって鉄筋の材軸に対しほぼ対称な２つの位置に設ける構成としてもよい。

かかる構成によれば、定着部材の鉄筋への固定がより強固となるのみならず、定着部材の固定構造が鉄筋の材軸に対して対称となるため、鉄筋からの引張力は偏心することなく定着部材に伝達することとなり、より安定した定着が確保される。

第３の発明に係る鉄筋の定着具においては、定着部及び該定着部から延設された直列連結用ロッドからなる定着部材で鉄筋をコンクリートに定着させるものであるが、定着部材を鉄筋に取り付けるにあたっては、鉄筋と直列連結用ロッドとが同一直線上に位置するように、かつそれらの側方に定着部材固定用ロッドが配置されるように、鉄筋、直列連結用ロッド及び定着部材固定用ロッドを筒体に挿通し、かかる状態で楔挿通孔に楔部材を挿通して圧入する。
このようにすると、鉄筋に加工を施す必要がなくなり、従来のような鉄筋へのネジ加工の手間を省略することができる。

また、定着部材を鉄筋に取り付ける際、定着部材を回転させる必要がないため、取付け作業中に他の鉄筋と干渉するおそれがなくなる。また、楔部材の圧入だけで定着部材を鉄筋に強固に固定することも可能となり、現場での配筋作業性が格段に向上する。

第３の発明においては、定着部材の直列連結用ロッドと鉄筋とが同一直線上に配置される点が第１の発明と異なるが、筒体、楔挿通孔及び楔部材に関する他の構成及び作用については、上述した第１の発明と概ね同様であるので、ここではその説明を省略する。

第１実施形態に係る鉄筋の定着具の正面図。 同じく断面図であり、(a)はＡ−Ａ線に沿う断面図、(b)はＢ−Ｂ線に沿う断面図。 同じく分解斜視図。 同じく組立が完了した様子を示した斜視図。 第１実施形態に係る鉄筋の定着具を鉄筋に千鳥配置した様子を示した図。 第１実施形態に係る鉄筋の定着具を端部位置が不揃いの鉄筋に対して定着部の位置が揃うように鉄筋に配置した様子を示した図。 変形例に係る定着部材及びそれを用いた定着具を示した正面図。 別の変形例に係る定着部材及びそれを用いた定着具を示した斜視図。 変形例に係る鉄筋の定着具を示した分解斜視図。 同じく変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 同じく変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 変形例に係る断面図であり、(a)はＣ−Ｃ線に沿う断面図、(b)はＤ−Ｄ線に沿う断面図。 第２実施形態に係る鉄筋の定着具を示した図であり、(a)は正面図、(b)はＥ−Ｅ線に沿う断面図。 変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 同じく変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 同じく変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 第３実施形態に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 第３実施形態に係る鉄筋の定着具を示した図であり、(a)はＦ−Ｆ線に沿う断面図、(b)はＧ−Ｇ線に沿う断面図。 変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 変形例に係る断面図であり、(a)はＨ−Ｈ線に沿う断面図、(b)はＩ−Ｉ線に沿う断面図。 同じく変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 変形例に係る断面図であり、(a)はＪ−Ｊ線に沿う断面図、(b)はＫ−Ｋ線に沿う断面図。 変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。 変形例に係る鉄筋の定着具を示した正面図。

符号の説明

１，１ａ，１０１，１２１，１６１
鉄筋の定着具
２，１０２ 筒体
３，３ａ，７３，１０３ 定着部材
４ 連結用ロッド
５，５ａ，１０５ 鋼板（板体、定着部）
６ 楔部材
９ 楔挿通孔
１１ 鉄筋
１２，１１２ 鉄筋挿通用開口
７１ 環状体（定着部）
１０４ 連結ロッド体
１２２ 定着部材
１２３，１６２ 定着部材固定用ロッド
１３１ 鍔状突起
１３３，１５１ 定着部材
１６３ 定着部材
１６４ 直列連結用ロッド
１６５ 鋼板（板体、定着部）
１６６ 筒体
１９３，２１３ 定着部材
１９４，２１４ 鋼板（板体、定着部）
１９５，２１５ ロッド挿通用開口
２２４，２３４ 鋼板（板体、定着部）
２２５，２３５ ロッド挿通用開口

以下、本発明に係る鉄筋の定着具の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。なお、従来技術と実質的に同一の部品等については同一の符号を付してその説明を省略する。

（第１実施形態）

図１は、本実施形態に係る鉄筋の定着具を示した正面図、図２は断面図、図３分解斜視図である。これらの図でわかるように、本実施形態に係る鉄筋の定着具１は、断面形状が長円状の筒体２、定着部材３及び楔部材６で構成してある。

定着部材３は、ほぼ円形をなす板体としての鋼板５と、該鋼板に立設された連結用ロッド４とからなり、該連結用ロッドは、断面が円形の真直な鋼棒で構成してある。

筒体２は、連結用ロッド４及び鉄筋１１を挿通できるとともに、挿通された状態でそれらが所定長だけ重ねて並列配置できるように構成してある。筒体２は、図２(a)でよくわかるように湾曲内面が対向するように配置された一対の半円筒状壁部７，７と、該一対の半円筒状壁部の対応縁部をつなぐ一対の平板状壁部８，８とからなる。一対の平板状壁部８，８には、互いに対向するように楔挿通孔９，９をそれぞれ設けてあり、該楔挿通孔は、筒体２に鉄筋１１及び連結用ロッド４を挿通したとき、それらの間に楔挿通孔９，９の軸線がくるように、位置決めしてある。

楔部材６は、かかる楔挿通孔９，９に挿通され圧入されるようになっており、鉄筋１１と連結用ロッド４との間に圧入されたとき、筒体２の半円筒状壁部７，７から反力をとる形で鉄筋１１と連結用ロッド４にくい込んでそれぞれと係合される。

このように、楔部材６のテーパー部は、鉄筋１１と連結用ロッド４の両方にくい込むが、いずれのくい込み量が大きくなるかは、主として両者の硬さの違いに依存し、鉄筋１１へのくい込みが不足すると、鉄筋１１と楔部材６との係合力は不十分になる。

したがって、連結用ロッド４の硬さを鉄筋１１と同等か、それ以上とすることにより、設計上問題とならない範囲で楔部材６を鉄筋１１にくい込ませるのが望ましい。

定着部材３の鋼板５は、上述したようにほぼ円形をなす板体であるが、本実施形態においては、切欠き状の鉄筋挿通用開口１２を形成してあり、この鉄筋挿通用開口１２に鉄筋１１を挿通させることができるようになっている。

本実施形態に係る鉄筋の定着具１を用いて鉄筋１１の定着を図るには、まず、筒体２の一方の開口から鉄筋１１の端部を挿入してそのまま筒体２に貫通させるとともに、反対側の開口から定着部材３の連結用ロッド４を挿入しそのまま筒体２に貫通させる。

次に、定着部材３、特にその鋼板５が所望の位置にくるように、該定着部材を必要に応じて筒体２とともに、鉄筋１１に対して相対的にスライドさせる。このとき、鉄筋１１が鋼板５の鉄筋挿通用開口１２を自由に進退するため、定着部材３は、鉄筋１１の任意位置にずらすことができる。

このようにして定着部材３の位置決めが終了したならば、楔部材６を楔挿通孔９に通してこれを圧入する。圧入にあたっては、従来公知の楔打込み機を適宜選択して用いればよい。

図４は、楔打込み作業を終えて鉄筋１１に定着具３の取付けが完了した様子を示した図である。

以上説明したように、本実施形態に係る鉄筋の接合具１によれば、定着部材３を鉄筋１１に取り付けるにあたり、定着部材３の連結用ロッド４及び鉄筋１１が所定長だけ重ねて配置されるようにこれらを筒体２に挿通し、かかる状態で楔挿通孔９，９に楔部材６を挿通して圧入するようにしたので、鉄筋に加工を施さずとも、定着部材３を鉄筋１１に強固に接合することが可能となり、かくして、従来のような鉄筋へのネジ加工の手間を省略することができる。加えて、楔部材６の圧入だけで定着部材３を鉄筋１１に強固に固定することができるので、現場での配筋作業性が格段に向上するという作用効果も奏する。

また、本実施形態に係る鉄筋の定着具１によれば、定着部材３を鉄筋１１に取り付けるにあたり、定着部材３を回転させる必要がないため、取付け作業中に他の鉄筋と干渉するおそれがなくなり、上述した固定作業の簡略化とも相まって、配筋作業をさらに効率よく行うことが可能となる。

また、本実施形態に係る鉄筋の定着具１によれば、定着部である鋼板５に形成された鉄筋挿通用開口１２によって、該鋼板と鉄筋１１との干渉を未然に回避することが可能となり、定着部材３を鉄筋１１の任意位置に取り付けることができる。

図５は、所定のピッチで配筋された複数の鉄筋１１に対し、定着部材３を千鳥状にそれぞれ固定した構成を示したものであり、かかる構成により、定着部材３同士の干渉を未然に回避することが可能となる。

図６は、所定のピッチで配筋された複数の鉄筋１１において、それらの端部が不揃いである場合、筒体２及び楔部材６による鉄筋１１への定着部材３の固定位置をずらし、定着部である鋼板５の位置を揃えた構成を示したものであり、かかる構成により、配筋時の施工誤差によって鉄筋端部に不揃いが生じたときでも、定着部材３の取付け位置を調整することで、各鉄筋１１の定着力を一定にすることが可能となる。

本実施形態では、定着部材の定着部を円形状の板体で構成したが、かかる板体の形状は任意であり、楕円状の板体、矩形状の板体、あるいは矩形板の隅部を面取り又は湾曲加工したほぼ矩形状の板体等で構成することが可能である。なお、鉄筋挿通用開口は、切欠きだけでなく円孔状に形成してもよい。

また、定着部の構成も板体に限定されるものではなく、コンクリートへの定着作用を奏する限り、定着部の形状や構造は任意である。

図７(a)は、変形例に係る定着部材を鉄筋１１に取り付けた様子を示す正面図である。同図に示す定着部材６１は、半円状に曲げ加工された定着部６２と該定着部の端部から延びる連結用ロッド４とからなり、例えば真っ直ぐな鋼棒をＪ字状に曲げ加工して形成することができる。

かかる構成においても、筒体２及び楔部材６を用いて定着部材６１を鉄筋１１の任意位置に取り付けることができる。なお、取付け位置は多少制限されるが、図７(b)のように定着部６２が鉄筋１１の延長上にくるように鉄筋１１に取り付けることが可能であり、かかる取付け形態によれば、よりコンパクトな取付けが可能となる。

図８(a)は、定着部材の別の変形例、同図(b)は該変形例に係る定着部材を鉄筋１１に取り付けた様子を示した斜視図であり、同図に示す定着部材７３は、矩形枠状に曲げ加工された定着部としての環状体７１と、該環状体が形成する平面に直交する方向にその端部から延びる連結用ロッド４とからなり、環状体７１で取り囲まれた空間７４に鉄筋１１を挿通することができるように構成してある。

定着部材７３は、例えば真っ直ぐな鋼棒を矩形枠状に折曲げ加工して形成することができる。

かかる構成においても、上述した実施形態と同様、定着部である環状体７１と鉄筋１１との干渉を未然に回避することが可能となり、定着部材７３を鉄筋１１の任意位置に取り付けることが可能となる。

また、図１乃至図６に示す本実施形態では、鉄筋を挿通させる鉄筋挿通用開口１２を板体５に設けたが、場合によっては、かかる鉄筋挿通用開口を省略してもかまわない。

図９は、定着部材３に代わる定着部材３ａと、筒体２と、楔部材６とからなる定着具１ａを分解斜視図で示したものであり、定着部材３ａは、鉄筋挿通用開口が省略された定着部としての円形の鋼板５ａと、該鋼板に立設された連結用ロッド４とからなる。

かかる変形例においても、上述した実施形態と同様、鉄筋へのネジ加工の手間を省略しつつ、定着部材３ａを鉄筋１１に強固に接合することができるという作用効果を奏する。また、定着部材３ａを鉄筋１１に取り付ける際、定着部材３ａを回転させる必要がないため、取付け作業中に他の鉄筋と干渉するおそれがなくなるという作用効果や、楔部材６の圧入だけで定着部材３を鉄筋１１に強固に固定することができるので、現場での配筋作業性が格段に向上するといった作用効果を奏する。

また、本実施形態では、筒体２を単体で構成したが、これに代えて図１０(a)に示すように、直列に配置される２つの筒体２，２と、定着部材３と、楔部材６とで鉄筋の定着具を構成することができる。

かかる変形例においては、直列に配置された２つの筒体２，２に鉄筋１１及び定着部材３の連結用ロッド３を挿通するとともに、各筒体２に形成された楔挿通孔９，９に楔部材６をそれぞれ挿入し圧入する。

また、図１０(b)に示すように、筒体２に代えて、楔挿通孔９，９が鉄筋１１の材軸と平行に二組形成された筒体９１を採用し、該筒体に形成された二組の楔挿通孔９，９に楔部材６，６をそれぞれ挿入し圧入するようにしてもよい。

また、本実施形態では、ほぼ円形をなす板体としての鋼板５と該鋼板に立設された連結用ロッド４とで定着部材３を構成したが、連結用ロッドを必ずしも単体で構成する必要はない。

図１１及び図１２はかかる変形例を示したものであり、同図に示す定着部材１０３は、互いに平行な２本の連結ロッド体１０４，１０４からなる連結用ロッドと、該連結ロッド体が立設された長円状の板体である鋼板１０５とから構成してある。

また、定着部材１０３を用いた鉄筋の定着具１０１は、２本の連結ロッド体１０４，１０４の間に鉄筋１１が挟み込まれた状態でそれらを挿通できるように形成された筒体１０２を備え、該筒体は、湾曲内面が対向するように配置された一対の半円筒状壁部７，７と、該一対の半円筒状壁部の対応縁部をつなぐ一対の平板状壁部８ａ，８ａとからなり、一対の平板状壁部８ａ，８ａには、鉄筋１１と２本の連結ロッド体１０４，１０４との間であって鉄筋１１の材軸に対しほぼ対称な２つの位置に二組の楔挿通孔９，９をそれぞれ形成してある。

また、定着具１０１は、かかる二組の楔挿通孔９，９にそれぞれ挿通され圧入される２本の楔部材６，６を備え、鉄筋１１と連結ロッド体１０４との間に圧入されたとき、筒体１０２の半円筒状壁部７，７から反力をとる形で鉄筋１１と連結ロッド体１０４，１０４にくい込んでそれぞれと係合される。

定着部材１０３の鋼板１０５には、円孔状の鉄筋挿通用開口１１２を形成してあり、該鉄筋挿通用開口に鉄筋１１を挿通させることができるようになっている。

かかる構成においても、上述した実施形態と同様の作用効果を奏するが、これに加えて、定着部材１０３の鉄筋１１への固定がより強固になるとともに、定着部材１０３の固定構造が鉄筋１１の材軸に対して対称となるため、鉄筋１１からの引張力が偏心することなく定着部である鋼板１０５に伝達することとなり、より安定した定着を確保することができるという顕著な作用効果を奏する。

（第２実施形態）

次に、第２実施形態に係る鉄筋の定着具について説明する。なお、第１実施形態と実質的に同一の部品等については同一の符号を付してその説明を省略する。

図１３は、本実施形態に係る鉄筋の定着具を示した正面図及び断面図である。同図でわかるように、本実施形態に係る鉄筋の定着具１２１は、断面形状が長円状の筒体で構成された定着部材１２２と、断面が円形の真直な鋼棒で構成された定着部材固定用ロッド１２３と、楔部材６とで構成してある。

定着部材１２２は、定着部材固定用ロッド１２３と鉄筋１１とをそれらが所定長だけ重ねて配置されるように並列に挿通できるようになっており、筒体２と同様、湾曲内面が対向するように配置された一対の半円筒状壁部７，７と、該一対の半円筒状壁部の対応縁部をつなぐ一対の平板状壁部８，８とからなり、一対の平板状壁部８，８には、鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１２３との間であってかつ互いに対向するように楔挿通孔９，９をそれぞれ形成してある。

楔部材６は、かかる楔挿通孔９，９に挿通され圧入されるようになっており、鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１２３との間に圧入されたとき、定着部材１２２の半円筒状壁部７，７から反力をとる形で鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１２３にくい込んでそれぞれと係合される。

このように、楔部材６のテーパー部は、鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１２３の両方にくい込むが、いずれのくい込み量が大きくなるかは、主として両者の硬さの違いに依存する。そして、鉄筋１１へのくい込みが不足した場合、鉄筋１１と楔部材６との係合力が不十分になる。

したがって、定着部材固定用ロッド１２３の硬さを鉄筋１１と同等か、それ以上とすることにより、設計上問題とならない範囲で楔部材６を鉄筋１１にくい込ませるのが望ましい。

本実施形態に係る鉄筋の定着具１２１においては、第１実施形態の定着具１とは異なり、筒体で構成された定着部材１２２及び定着部材固定用ロッド１２３が定着作用を発揮する。

そのため、定着部材１２２を製造する際、必要な定着力に応じて、その肉厚を適宜調整すればよい。すなわち、肉厚が大きいほど、鉄筋１１の周面からの突出量が大きくなり、その分、定着力が大きくなる。

本実施形態に係る鉄筋の定着具１２１を用いて鉄筋１１の定着を図るには、まず、定着部材１２２の一方の開口から鉄筋１１の端部を挿入してそのまま定着部材１２２に貫通させるとともに、反対側の開口又は同一の開口から定着部材固定用ロッド１２３を挿入しそのまま定着部材１２２に貫通させる。

次に、定着部材１２２が所望の位置にくるように、該定着部材を鉄筋１１に対して相対的にスライドさせる。

定着部材１２２の位置決めが終了したならば、楔部材６を楔挿通孔９に通してこれを圧入する。圧入にあたっては、従来公知の楔打込み機を適宜選択して用いればよい。

以上説明したように、本実施形態に係る鉄筋の接合具１２１によれば、定着部材１２２を鉄筋１１に取り付けるにあたり、定着部材固定用ロッド１２３及び鉄筋１１が所定長だけ重ねて配置されるようにこれらを定着部材１２２に挿通し、かかる状態で楔挿通孔９，９に楔部材６を挿通して圧入するようにしたので、鉄筋に加工を施さずとも、定着部材１２２を鉄筋１１に強固に接合することが可能となり、かくして、従来のような鉄筋へのネジ加工の手間を省略することができる。加えて、楔部材６の圧入だけで定着部材１２２を鉄筋１１に強固に固定することができるので、現場での配筋作業性が格段に向上するという作用効果も奏する。

また、本実施形態に係る鉄筋の定着具１２１によれば、定着部材１２２を鉄筋１１に取り付けるにあたり、定着部材１２２を回転させる必要がないため、取付け作業中に他の鉄筋と干渉するおそれがなくなり、上述した固定作業の簡略化とも相まって、配筋作業をさらに効率よく行うことが可能となる。

本実施形態では、定着部材１２２の肉厚を調整することによって、必要な定着力に対応するように構成したが、図１４に示すように、定着部材１２２と同一構成の筒体１３２の周面に鍔状突起１３１を設けてなる定着部材１３３を用いてもよい。

かかる構成によれば、筒体１３２による定着作用と鍔状突起１３１による定着作用とにより、大きな定着力を確保することが可能となる。なお、鍔状突起１３１の形状や寸法、特に筒体１３２からの突出高さを変更することにより、所望の定着力を確保することが可能である。

また、本実施形態では、定着部材１２２を単体で構成したが、これに代えて図１５(a)に示すように、直列に配置される２つの定着部材１２２，１２２を採用することが可能であり、該定着部材と、定着部材固定用ロッド１２３と、楔部材６，６とで鉄筋の定着具を構成することができる。

かかる変形例においては、２つの定着部材１２２，１２２に鉄筋１１及び定着部材固定用ロッド１２３を挿通するとともに、各定着部材１２２に形成された楔挿通孔９，９に楔部材６，６をそれぞれ挿入し圧入する。

また、図１５(b)に示すように、楔挿通孔９，９が鉄筋１１の材軸と平行に二組形成された定着部材１４１を採用し、該定着部材に形成された二組の楔挿通孔９，９に２本の楔部材６，６をそれぞれ挿入し圧入するようにしてもよい。

また、定着部材固定用ロッドを必ずしも単体で構成する必要はなく、図１６に示すように、２本の定着部材固定用ロッド１２３，１２３を採用し、該定着部材固定用ロッドと、それらの間に鉄筋１１が挟み込まれた状態で鉄筋１１とともに挿通できるように構成された定着部材１５１と、楔部材６，６とで鉄筋の定着具を構成することができる。定着部材１５１には、鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１２３，１２３との間であって鉄筋１１の材軸に対しほぼ対称な２つの位置に二組の楔挿通孔９，９をそれぞれ形成してある。

かかる変形例においては、鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１２３，１２３とを該鉄筋が挟み込まれるように定着部材１５１に挿通し、次いで、二組の楔挿通孔９，９に２本の楔部材６，６をそれぞれ挿通し圧入する。

また、定着部材１５１の周面に図１４と同様の鍔状突起を設けるようにしてもよい。

（第３実施形態）

図１７は、本実施形態に係る鉄筋の定着具を示した正面図、図１８は断面図である。これらの図でわかるように、本実施形態に係る鉄筋の定着具１６１は、断面形状が長円状の筒体１６６、定着部材１６３、定着部材固定用ロッド１６２及び楔部材６で構成してある。

定着部材１６３は、定着部としての円形の鋼板１６５と、該鋼板に立設された直列連結用ロッド１６４とからなり、該直列連結用ロッドは、断面が円形の真直な鋼棒で構成してある。

筒体１６６は、材軸が同一直線上になるように配置された直列連結用ロッド１６４及び鉄筋１１を、それらの両側から挟み込むように配置された２本の定着部材固定用ロッド１６２，１６２とともに挿通できるようになっており、図１８(a)でよくわかるように湾曲内面が対向するように配置された一対の半円筒状壁部７，７と、該一対の半円筒状壁部の対応縁部をつなぐ一対の平板状壁部８ａ，８ａとからなる。

一対の平板状壁部８ａ，８ａには、鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１６２，１６２との間であってかつ互いに対向する位置に楔挿通孔９，９をそれぞれ形成してある。同様に、直列連結用ロッド１６４と定着部材固定用ロッド１６２，１６２との間であってかつ互いに対向する位置に楔挿通孔９，９をそれぞれ形成してある。 ここで、楔挿通孔９，９は、鉄筋１１の材軸に対しその両側に対称に形成してあるため、計四組の楔挿通孔９，９が平板状壁部８ａ，８ａに形成してあることになる。

楔部材６は、かかる楔挿通孔９，９に挿通され圧入されるようになっており、鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１６２との間に圧入されたとき、筒体１６６の半円筒状壁部７，７から反力をとる形で鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１６２にくい込んでそれぞれと係合される。

同様に、楔部材６は、直列連結用ロッド１６４と定着部材固定用ロッド１６２との間に圧入されたとき、直列連結用ロッド１６４と定着部材固定用ロッド１６２にくい込んでそれぞれと係合される。

このように、楔部材６のテーパー部は、鉄筋１１と定着部材固定用ロッド１６２の両方、あるいは直列連結用ロッド１６４と定着部材固定用ロッド１６２の両方にくい込むが、いずれのくい込み量が大きくなるかは、主として両者の硬さの違いに依存する。そして、鉄筋１１あるいは直列連結用ロッド１６４へのくい込みが不足した場合、鉄筋１１あるいは直列連結用ロッド１６４と楔部材６との係合力が不十分になる。

したがって、定着部材固定用ロッド１６２の硬さを鉄筋１１あるいは直列連結用ロッド１６４と同等か、それ以上とすることにより、設計上問題とならない範囲で楔部材６を鉄筋１１あるいは直列連結用ロッド１６４にくい込ませるのが望ましい。

本実施形態に係る鉄筋の定着具１６１を用いて鉄筋１１の定着を図るには、まず、筒体１６６の一方の開口から鉄筋１１の端部を挿入するとともに、反対側の開口から定着部材１６３の直列連結用ロッド１６４を挿入する。

かかる挿入作業と相前後して、鉄筋１１及び直列連結用ロッド１６４を挟み込むようにしてそれらの両側に定着部材固定用ロッド１６２，１６２を筒体１６６に挿通する。

次に、楔部材６を楔挿通孔９に通してこれを圧入する。圧入にあたっては、従来公知の楔打込み機を適宜選択して用いればよい。

以上説明したように、本実施形態に係る鉄筋の接合具１６１によれば、定着部材１６３を鉄筋１１に取り付ける際、定着部材１６３の直列連結用ロッド１６４及び鉄筋１１を材軸を揃えて筒体１６６に挿入するとともに、それらを挟み込むようにして定着部材固定用ロッド１６２，１６２を筒体１６６に挿通し、かかる状態で楔挿通孔９，９に楔部材６を挿通して圧入するようにしたので、鉄筋１１に加工を施さずとも、定着部材１６３を鉄筋１１に強固に接合することが可能となり、かくして、従来のような鉄筋へのネジ加工の手間を省略することができる。加えて、楔部材６の圧入だけで定着部材１６３を鉄筋１１に強固に固定することができるので、現場での配筋作業性が格段に向上するという作用効果も奏する。

また、本実施形態に係る鉄筋の定着具１６１によれば、定着部材１６３を鉄筋１１に取り付ける際、定着部材１６３を回転させる必要がないため、取付け作業中に他の鉄筋と干渉するおそれがなくなり、上述した固定作業の簡略化とも相まって、配筋作業をさらに効率よく行うことが可能となる。

また、本実施形態に係る鉄筋の定着具１６１によれば、定着部材固定用ロッド１６２，１６２を、直列連結用ロッド１６４及び鉄筋１１の両側から挟み込むことができるように２本で構成したので、定着部材１６３をより強固に鉄筋１１に取り付けることができるとともに、定着部材１６３を鉄筋１１の材軸に対して対称に取り付けることができるため、鉄筋１１からの引張力を偏心させることなく定着部材１６３に伝達させることが可能となり、より安定した定着を確保することができる。

本実施形態では、定着部材固定用ロッドを、直列連結用ロッド１６４及び鉄筋１１を挟み込むことができるように２本で構成したが、本発明に係る定着部材固定用ロッドは必ずしも２本である必要はなく、図１９に示すように１本で構成してもかまわない。

かかる構成においても、従来のような鉄筋へのネジ加工の手間を省略することができるという作用効果や、現場での配筋作業性が格段に向上するという作用効果、あるいは、取付け作業中に他の鉄筋と干渉するおそれがないことにより、配筋作業をさらに効率よく行うことができるといった作用効果を奏することは、上述の実施形態と同様である。

また、本実施形態では、本発明に係る定着部材の定着部を円形の鋼板１６５で構成したが、これに代えて、図２０及び図２１に示すように、切欠き状のロッド挿通用開口１９５，１９５が互いに反対側となる位置に形成されたほぼ円形状の鋼板１９４としてもよい。

ロッド挿通用開口１９５，１９５は、定着部材固定用ロッド１６２，１６２をそれぞれ挿通させることができるように構成してある。

この変形例の場合、本発明に係る定着部材は、定着部としてのほぼ円形状の鋼板１９４と、該鋼板に立設された直列連結用ロッド１６４とからなる定着部材１９３となる。

かかる変形例によれば、定着部である鋼板１９４に形成されたロッド挿通用開口１９５，１９５によって、該鋼板と定着部材固定用ロッド１６２，１６２との干渉を未然に回避することが可能となり、定着部材固定用ロッド１６２の取付け位置が緩和されて作業性が向上する。

また、切欠き状のロッド挿通用開口１９５，１９５に代えて、図２２及び図２３に示すように円孔状のロッド挿通用開口を採用することも可能である。

これらの図で示した変形例においては、定着部としてのほぼ円形状の鋼板２１４と、該鋼板に立設された直列連結用ロッド１６４とからなる定着部材２１３を備え、ほぼ円形状の鋼板２１４には、直列連結用ロッド１６４の立設位置両側に円孔状のロッド挿通用開口２１５，２１５を形成してある。

ロッド挿通用開口２１５，２１５は、定着部材固定用ロッド１６２，１６２をそれぞれ挿通させることができるように構成してある。

かかる変形例によれば、定着部である鋼板２１４に形成されたロッド挿通用開口２１５，２１５によって、該鋼板と定着部材固定用ロッド１６２，１６２との干渉を未然に回避することが可能となり、定着部材固定用ロッド１６２の取付け位置が緩和されて作業性が向上する。

また、上述した変形例のうち、図１９に示した変形例は図２４に示すように、円形の鋼板１６５に代えて、切欠き状のロッド挿通用開口２２５が形成されたほぼ円形状の鋼板２２４を採用することが可能である。同様に、図２５に示すように、円孔状のロッド挿通用開口２３５が形成されたほぼ円形状の鋼板２３４を採用することが可能である。

これらの変形例によれば、定着部である鋼板２２４に形成されたロッド挿通用開口２２５によって、該鋼板と定着部材固定用ロッド１６２との干渉を未然に回避することが可能となり、定着部材２２３を鉄筋１１の任意位置に取り付けることができる。同様に、定着部である鋼板２３４に形成されたロッド挿通用開口２３５によって、該鋼板と定着部材固定用ロッド１６２との干渉を未然に回避することが可能となり、定着部材固定用ロッド１６２の取付け位置が緩和されて作業性が向上する。

Claims (10)

1. 定着部及び該定着部から延設された連結用ロッドからなる定着部材と、前記連結用ロッド及び該連結用ロッドが連結される鉄筋をそれらが所定長だけ重ねて配置されるように挿通可能な断面形状が長円状の筒体と、該筒体を構成する壁部のうち、対向する一対の平板状壁部にそれぞれ形成された楔挿通孔に挿通され前記連結用ロッドと前記鉄筋との間に圧入される楔部材とから構成したことを特徴とする鉄筋の定着具。
2. 前記定着部を板体で形成するとともに前記鉄筋を挿通させる鉄筋挿通用開口を前記板体に形成した請求項１記載の鉄筋の定着具。
3. 前記定着部を環状体で形成するとともに該環状体で取り囲まれた空間に前記鉄筋を挿通させるようにした請求項１記載の鉄筋の定着具。
4. 前記連結用ロッドを互いに平行な２本の連結ロッド体で構成するとともに、前記２本の連結ロッド体の間に前記鉄筋が挟み込まれた状態でそれらを挿通できるように前記筒体を構成し、前記楔挿通孔を、前記連結ロッド体と前記鉄筋との間であって前記鉄筋の材軸に対しほぼ対称な２つの位置に設けた請求項１記載の鉄筋の定着具。
5. 断面形状が長円状の筒体で構成された定着部材と、該定着部材が固定される鉄筋と所定長だけ重ねて配置されるように該鉄筋とともに前記定着部材に挿通される定着部材固定用ロッドと、前記定着部材を構成する壁部のうち、対向する一対の平板状壁部にそれぞれ形成された楔挿通孔に挿通され前記定着部材固定用ロッドと前記鉄筋との間に圧入される楔部材とから構成したことを特徴とする鉄筋の定着具。
6. 前記筒体の周面に鍔状突起を設けた請求項５記載の鉄筋の定着具。
7. 前記定着部材固定用ロッドを２本の固定ロッド体で構成するとともに、該２本の固定ロッド体の間に前記鉄筋が挟み込まれた状態でそれらを挿通できるように前記定着部材を構成し、前記楔挿通孔を、前記固定ロッド体と前記鉄筋との間であって前記鉄筋の材軸に対しほぼ対称な２つの位置に設けた請求項５記載の鉄筋の定着具。
8. 定着部及び該定着部から延設された直列連結用ロッドからなる定着部材と、断面形状が長円状の筒体と、前記定着部材が固定される鉄筋と前記直列連結用ロッドとが同一直線上に配置された状態でそれらの側方に配置され前記鉄筋及び前記直列連結用ロッドとともに前記筒体に挿通される定着部材固定用ロッドと、前記筒体を構成する壁部のうち、対向する一対の平板状壁部にそれぞれ形成された楔挿通孔に挿通され前記直列連結用ロッド及び前記鉄筋と前記定着部材固定用ロッドとの間に圧入される楔部材とから構成したことを特徴とする鉄筋の定着具。
9. 前記定着部材固定用ロッドを、前記鉄筋及び前記直列連結用ロッドを挟み込むようにしてそれらの両側に配置できるように２本で構成した請求項８記載の鉄筋の定着具。
10. 前記定着部を板体で形成するとともに前記定着部材固定用ロッドを挿通させるロッド挿通用開口を前記板体に形成した請求項８又は請求項９記載の鉄筋の定着具。

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