JP4801274B2 - 圧力センサを内蔵した制御箱 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント基板に圧力センサを実装し、このプリント基板を収納することにより圧力センサを内蔵する制御箱に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、実開平3−122246号公報「エンジンの吸気装置」にはスロットルボディの吸気路内の圧力を圧力センサで検知する例が提案されている。同公報の要部を次図に再掲し、その内容を説明する。ただし、符号は振り直した。
【0003】
図6は従来の吸気路内の圧力を検知する圧力センサの説明図であり、スロットルボディ100に電子制御装置101を一体に組込んだ状態を示す。
スロットルボディ100に圧力センサ102を設け、圧力センサ102の導圧取入口103を圧力室104に臨ませ、圧力室104を導圧通路105を介して吸気路106内に連通させることにより、スロットル弁107よりも下流側の圧力を検知する。この検知した圧力情報などに基づいて電子制御装置101でエンジン(図示しない)の運転状態を好適に制御する。
【0004】
この技術によれば、スロットルボディ100に電子制御装置101を一体的に組み込むことにより、導圧通路105をスロットルボディ100内に一体形成することができる。
しかしながら、例えばレイアウト上の制約から、スロットルボディ100の近傍に電子制御装置101を配置することができないものもある。この例を次図で説明する。
【0005】
図7は従来の吸気路内の圧力を検知する圧力センサの説明図であり、スロットルボディ110から電子制御装置111を離して設けた状態を示す。
電子制御装置111は、ケース112内にプリント基板113を備え、プリント基板113に圧力センサ114を実装し、圧力センサ114を耐圧ホース115でホース接続部116に連通させたものである。
【0006】
この電子制御装置111によれば、ケース112の前端(右端)112aに備えたホース接続部116に導圧ホース117を連結し、導圧ホース117をスロットルボディ110の吸気路118(スロットル弁118aの下流側)に連通させ、ケース112の後端(左端)112bに備えたコネクタ部119にハーネス120を接続することにより、電子制御装置111を電源(バッテリ)や、エンジンを制御するためのアクチュエータに接続することができる。
【0007】
これにより、スロットル弁118aよりも下流側の吸気路118の圧力を圧力センサ114で検知することができる。加えて、圧力センサ114で検知した圧力情報などに基づいて、電子制御装置101でアクチュエータを作動させ、エンジンの運転状態を好適に制御することができる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、電子制御装置111の圧力センサ114は、耐圧ホース115でホース接続部116に連通する必要があり、部品点数が多くなる。
加えて、耐圧ホース115の一端を圧力センサ114につなぎ、耐圧ホース115の他端をホース接続部116につなぐ必要があるので、電子制御装置101の組付けに手間がかかる。
このように、部品点数が多いことや、組付けに手間がかかることが、電子制御装置101のコストを抑える妨げになっていた。
【0009】
また、コネクタ部119をケース112の後端112bに備えるとともに、ホース接続部116をケース112の前端112aに備えた。よって、コネクタ部119にハーネス120を連結する際には、ケース112を右手で支えながら、左手でハーネス120をコネクタ部119に接続する必要がある。
一方、ホース接続部116に導圧ホース117を接続する際には、ケース112を左手に持ち替えて、右手で導圧ホース117をホース接続部116に接続する必要がある。
このように、ハーネス120を接続する作業から導圧ホース117を連結する作業に移る際に、ケース112を左手から右手に持ち替える必要があるので、電子制御装置101の組付けに手間がかかる。
【0010】
そこで、本発明の目的は、簡単な構成にすることができ、かつ簡単に組立てることができる圧力センサを内蔵した制御箱を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項1は、一面を開放したケース本体に、圧力センサを実装したプリント基板を収納し、蓋を被せてなる制御箱において、前記圧力センサの圧力取入管に嵌合させる第1導圧路及びこの第1導圧路から外部まで延ばした第2導圧路を蓋に一体形成した圧力センサを内蔵した制御箱であって、前記ケース本体の底板に対向する前記プリント基板の裏面に前記圧力センサを実装し、前記圧力センサの前記圧力取入管を前記プリント基板に形成した差込孔から前記プリント基板の表面側に突出させて前記蓋に向って延ばし、前記蓋に前記ケース本体の前記底板に向かってボスが形成され、前記ボスに前記圧力取入管への嵌合を可能とする前記第1導圧路を形成し、前記第1導圧路に連通するように、前記ボスの周壁に前記第2導圧路を一体に形成し、前記第2導圧路を前記蓋の裏面に沿わせて前記蓋の外部まで延ばすことで、前記第1導圧路および前記第2導圧路で略L型の通路を形成したことを特徴とする。
【0012】
圧力センサの圧力取入管を蓋に向って延ばし、この圧力取入管に嵌合させる第1導圧路を蓋に一体成形するとともに、第1導圧路から外部まで延ばした第2導圧路を蓋に一体形成した。
よって、ケース本体に蓋を被せることにより、第1導圧路を圧力取入管に嵌め込み、第1導圧路を介して圧力取入管を第2導圧路に連通することができる。このため、従来使用していた耐圧ホースを不要にすることができるので、部品点数を減らして簡単な構成にすることができる。
加えて、第1導圧路を耐圧ホースでつなぐ手間を省くことができるので、簡単に組立てることができる。
【0013】
請求項2において、制御箱はほぼ直方体を呈し、それの4つの側壁のうちの1つに、ケース本体に設けるコネクタ部及び蓋に設ける第2導圧路を臨ませたことを特徴とする。
【0014】
制御箱の同じ側壁にコネクタ部及び第2導圧路を臨ませた。よって、コネクタ部にハーネスを接続させる作業や、第2導圧路に導圧ホースを接続する作業を制御箱の同じ側から行うことができる。
このため、一方の手で制御箱を持った状態で、他方の手でコネクタ部にハーネスを接続させた後、制御箱を持ち替えないで第2導圧路に導圧ホースを接続することができる。
【0015】
加えて、制御箱の同じ側壁にコネクタ部及び第2導圧路を臨ませることで、例えば制御箱の反対側の側壁にコネクタ部及び第2導圧路をそれぞれ単独で臨ませた場合と比べて、全長を短くすることができる。
このため、制御箱を搬送する際の取扱いを容易にすることができる。
【0016】
請求項3において、プリント基板に実装する圧力センサは、コネクタ部の近傍に配置したことを特徴とする。
ここで、圧力センサの厚みは、プリント基板上の他の抵抗素子などに比べて一般的に大きい。加えて、コネクタ部の厚みも、プリント基板上の他の抵抗素子などに比べて一般的に大きい。このため、制御箱の最大厚みは圧力センサやコネクタ部によって左右されることになる。
さらに、蓋を形成する際に、蓋に一体形成した第2導圧路が長くなればなるほど、蓋を形成する上での技術的課題は多くなる。
【0017】
そこで、請求項3において圧力センサをコネクタ部の近傍に配置した。このように、制御箱の最大厚みを決める圧力センサ及びコネクタ部をまとめて配置することで、制御箱の一箇所のみを厚みを比較的大きくするだけですむので、制御箱の設計が容易となる。
さらに、圧力センサをコネクタ部の近傍に配置することで、蓋に一体形成した第2導圧路を短くできる。このため、第2導圧路の径を小さくすることもできるので、蓋を形成する上での技術的課題を少なくすることができる。
【0018】
加えて、圧力センサ及びコネクタ部をまとめて配置することで、制御箱の内部を大きな1つの空間とすることができる。このため、制御箱の内部にモールド樹脂を充填する際に、制御箱の内部におけるモールド樹脂の流れを良好に保つことができる。
【0019】
請求項4は、蓋の圧力センサから最も遠いコーナ部にモールド樹脂を注入する注入口を設けたことを特徴とする。
【0020】
請求項3でも述べた通り、圧力センサは厚みが大きいため、モールド樹脂の流れを妨げる虞れがある。そこで、このような圧力センサを一隅に配置し、モールド樹脂の注入口を圧力センサから最も遠い蓋のコーナ部に設けた。
このため、制御箱の内部にモールド樹脂を充填する際に、制御箱の内部におけるモールド樹脂の流れを良好に保つことができる。
請求項5は、前記ケース本体の4つの側壁のうちの1つに、前記蓋に向けて開口された凹部を備え、前記凹部に前記第2導圧路を収納可能としたことを特徴とする。
よって、ケース本体に蓋を被せた際に、蓋に一体形成した第2導圧路を凹部に収納することができる。
請求項6は、前記蓋に、前記ケース本体の4つの側壁に嵌込可能な4つの嵌込片を備え、前記4つの嵌込片のうちの1つで、かつ、前記凹部に対向する嵌込片から前記第2導圧路を突出させたことを特徴とする。
このように、蓋に4つの嵌込片を備えることで、蓋体をケース本体に被せた際に、ケース本体の4つの側壁に蓋の4つの嵌込片を嵌め込むことができる。
よって、蓋を所定位置に位置決めした状態でケース本体に取付けることができる。
【0021】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図1は本発明に係る圧力センサを内蔵した制御箱(第1実施形態)の分解斜視図であり、この図は制御箱10の内部空間にモールド樹脂47(図3に示す)を充填する前の状態を示す。
圧力センサを内蔵した制御箱10は、ケース本体11の上面(一面)に開口18を設け、この開口18からケース本体11に、圧力センサ20(図3も参照)を実装したプリント基板23を収納し、ケース本体11の開口18を蓋体(蓋)31で覆うことで略直方体を呈するものである。
【0022】
この制御箱10は、圧力センサ20の圧力取入管21を開口18、すなわち蓋体31に向って延ばし、蓋体31の裏面31a側に第1導圧路38を一体に形成し、この第1導圧路38から第2導圧路40を制御箱10の外部まで延ばし、蓋体31で開口18を閉じた際に、第1導圧路38を圧力取入管21に矢印の如く嵌合させるように構成した。
【0023】
また、制御箱10は、ケース本体11の4つの側壁(前後左右の側壁)13〜16のうちの1つの側壁(前側壁)13に、ケース本体11に設けたコネクタ部27を取付け、かつ前側壁13に、蓋体31に設けた第2導圧路40を臨ませるように構成した。
【0024】
ケース本体11は、矩形状の底板12の4辺に前後左右の4つの側壁13,14,15,16を備えることで上端に開口18を形成し、前側壁13にコネクタ部27を備えるとともに前側壁13の右端13aに凹部19を備え、それぞれの側壁13〜16の下端部にそれぞれ段部13b,14b(図3に示す。但し、左右側壁15,16の段部は図示しない)を形成し、右端13a近傍の底板12に下方に突起させた突起部12aを備える。
【0025】
凹部19の幅は、第2導圧路40の外周の直径より僅かに大きく形成されている。よって、前側壁13に凹部19を形成することで、ケース本体11に蓋体31を被せた際に、蓋体31に一体形成した第2導圧路40を矢印の如く凹部19に収納することができる。
また、前後左右の側壁13〜16の下端部に段部13b,14b(左右側壁15,16の段部は図示しない)を形成することで、図3に示すように段部13b,14bにプリント基板23を載せることができる。
【0026】
さらに、右端13a近傍の底板12に下方に突起させた突起部12aを備えることにより、ケース本体11の右端13aの下側内部空間46(図3に示す)を大きくすることができる。よって、図3に示すように、プリント基板23の裏面23aに実装した圧力センサ20を下側内部空間46に収納することができる。
【0027】
蓋体31は、裏返した状態で、矩形状の蓋板32の前後左右の4辺にそれぞれ前後左右の嵌込片33,34,35,36を備える。前後左右の嵌込片33〜36は、蓋体31をケース本体11に被せて開口18を塞ぐ際に、ケース本体11の前後左右の側壁13〜16に嵌め込まれる。よって、蓋体31を所定位置に位置決めした状態でケース本体11に取付けることができる。
【0028】
また、蓋体31を裏返した状態で、蓋板32の右前端32aのコーナ部近傍にボス37を形成し、このボス37に通路を形成することで第1導圧路38を得る。ボス37の端部37aには溝37bを形成し、この溝37bにOリング39を備える。
【0029】
さらに、ボス37の周壁37cに第2導圧路40を一体に形成することで、図3に示すように第2導圧路40を第1導圧路38に連通させることができる。第2導圧路40の先端部41aは、蓋体31の前嵌込片33から前方にLだけ突出している。
なお、第1導圧路38及び第2導圧路40は、図3に示すように略L型の通路を形成する。
【0030】
加えて、蓋体31を裏返した状態で、蓋板32の左後端のコーナ部32bにモールド樹脂注入口42を形成する。このモールド樹脂注入口42から制御箱10の上側内部空間45にモールド樹脂47(図3に示す)を注入することができる。
【0031】
モールド樹脂注入口42を、蓋板32の左後端のコーナ部32bに設けることで、圧力センサ20から最も遠い部位に配置することができる。よって、圧力センサ20の上方に位置するボス37からも、モールド樹脂注入口42を離して配置することができる。
【0032】
このため、制御箱10の上側内部空間45にモールド樹脂47を充填する際に、ボス37がモールド樹脂47の流れを妨げることがなく、制御箱10の上側内部空間45におけるモールド樹脂47の流れを良好に保つことができる。
従って、比較的短い時間で制御箱10の上側内部空間45にモールド樹脂47を充填することができる。
【0033】
コネクタ部27は、矩形筒体27aの内部に複数の雄端子28を備え、雄端子28に雌端子(図示しない)を差込むことにより、プリント基板23に実装した圧力センサ20や、その他の機器(抵抗素子)25・・・をハーネス29a(図2、図3に示す)を介して電源(バッテリ)やアクチュエータなどに接続するものである。
【0034】
このコネクタ部27の近傍に圧力センサ20を配置した。ここで、コネクタ部27の近傍に圧力センサ20を配置した理由を述べる。
圧力センサ20の厚みt1(図3も参照)は、プリント基板23上の他の抵抗素子25・・・などの厚みに比べて大きく、さらに、コネクタ部27の厚みt2も、プリント基板23上の他の抵抗素子25・・・などに比べて大きい。
【0035】
このため、制御箱10の最大厚みは圧力センサ20やコネクタ部27によって左右されることになる。
そこで、制御箱10の最大厚みを決める圧力センサ20及びコネクタ部27を一箇所にまとめて配置することで、制御箱10の一箇所のみを厚みを比較的大きくするだけにできる。よって、制御箱10の設計を容易にすることができる。
具体的には、制御箱10の内容積を小さくすることができ、制御箱10の軽量設計を容易にすることができる。
【0036】
さらに、圧力センサ20をコネクタ部27の近傍に配置することで、蓋体31に一体形成した第2導圧路40を短くでき、第2導圧路40の径を小さくすることもできるので、蓋体31を形成する金型の構成を簡略化することができ、蓋体31のコストを抑えることができる。
【0037】
加えて、圧力センサ20及びコネクタ部27を一箇所にまとめて配置することで、制御箱10の上側内部空間45を大きな1つの空間とすることができる。よって、制御箱10の上側内部空間45にモールド樹脂47を充填する際に、モールド樹脂47の流れを良好に保つことができる。
【0038】
図2は本発明に係る圧力センサを内蔵した制御箱(第1実施形態)の平面図であり、ケース本体11の前側壁13にコネクタ部27を取付け、コネクタ部27の矩形筒体27aに差込部29を嵌め込むことにより、雄端子28・・・に雌端子(図示しない)を介してハーネス29aを接続する。
これにより、プリント基板23に実装した圧力センサ20やその他の機器25・・・をハーネス29aに接続し、かつ前側壁13に第2導圧路40を臨ませ、第2導圧路40に導圧ホース41を接続した状態を示す。
【0039】
この制御箱10によれば、コネクタ部27及び第2導圧路40をまとめてケース本体11の前側壁13に備えたので、それぞれの部材27,40を制御箱10の反対側の側壁(前側壁13及び前側壁14)に単独で臨ませた場合と比べて、制御箱10の全長を短くすることができる。このため、制御箱10を搬送する際の取扱いを容易にすることができる。
【0040】
また、前側壁13にコネクタ部27を取付け、かつ前側壁13に第2導圧路40を臨ませることで、コネクタ部27にハーネス29aを接続させる作業や、第2導圧路40に導圧ホース41を接続する作業を制御箱10の同じ側から行うことができる。
【0041】
このため、一方の手で制御箱10を持った状態で、他方の手でコネクタ部27にハーネス29aを接続させた後、制御箱10を持ち替えないで第2導圧路40に導圧ホース41を接続することができる。従って、制御箱10の組立て作業をより簡単に行うことができる。
【0042】
図3は図2の3−3線断面図である。
圧力センサ20は、プリント基板23の裏面23aに実装することにより、プリント基板23の差込孔24から圧力取入管21をプリント基板23の表面23b側に突出させるとともに、圧力取入管21を蓋体31に向って延ばたものである。
【0043】
このため、ケース本体11の開口18に蓋体31を被せることにより、蓋体31の第1導圧路38を圧力センサ20の圧力取入管21に嵌め込むことができる。この際、ボス37に備えたOリング39で、第1導圧路38と圧力取入管21との間の間隙をシールすることができる。
【0044】
また、ケース本体11の底板12とプリント基板23との間の下側内部空間46にモールド樹脂47を充填し、プリント基板23と蓋体31との間の上側内部空間45にモールド樹脂47を充填することにより、防水性や耐振性を高めることができる。
【0045】
さらに、制御箱10は、ケース本体11の底板12に沿わせて電磁気シールド板49を配置することにより、圧力センサ20を電磁気シールド板49で覆うように構成した。よって、圧力センサ20をはじめ電磁気シールド板49に覆われたプリント基板23各部に電磁気の影響がおよぶことを防止することができる。
【0046】
この制御箱10によれば、第2導圧路40に導圧ホース41を接続することにより圧力センサ20の圧力取入管21を、エンジン側の吸気路50内(バタフライ弁51の下流側)に連通させ、さらにコネクタ部27に差込部29を差込むことで、図2に示す雄端子28・・・にハーネス29aを接続して圧力センサ20を電源(バッテリ)に接続することができる。
これにより、圧力センサ20でバタフライ弁51の下流側の吸気路50内圧力を検知することができる。なお、吸気路50内の矢印はエアの流れを示す。
【0047】
また、第2導圧路40を第1導圧路38とともに蓋体31に一体形成し、この蓋体31をケース本体11の開口18に被せて、蓋体31の第1導圧路38を圧力センサ20の圧力取入管21に嵌め込むことができる。
このため、圧力センサ20の圧力取入管21を第1導圧路38につなぐために、従来採用していた耐圧ホースを不要にすることができる。従って、部品点数を減らして簡単な構成にすることができる。
【0048】
加えて、従来技術のように耐圧ホースで第1導圧路38をつなぐ手間を省くことができるので、簡単に組立てることができる。
このように、部品点数を減らすことができ、かつ組立て作業を簡単にすることできるので、コストを抑えることができる。
【0049】
次に、圧力センサを内蔵した制御箱10の組立て及び組付け手順について説明する。
図4(a)〜(c)は本発明に係る圧力センサを内蔵した制御箱(第1実施形態)の組立て及び組付け手順説明図である。
(a)において、圧力センサ20を実装したプリント基板23を開口18からケース本体11内の側壁13,14の段部13b,14bに載せる。次に、ケース本体11の開口18に蓋体31を矢印▲1▼の如く被せる。
【0050】
(b)において、ケース本体11の開口18に蓋体31を被せることで、蓋体31の第1導圧路38を圧力センサ20の圧力取入管21に嵌め込む。次に、モールド樹脂注入口42から上側内部空間45にモールド樹脂47を矢印▲2▼の如く充填する。
このモールド樹脂47は、ケース本体11とプリント基板23との隙間を通ってケース本体11の下側内部空間46にも充填される。以上で、組立て手順は完了する。
【0051】
次いで、車両への組付け手順を説明する。制御箱10を一方の手、例えば左手で持ち、差込部29を他方の手(この例の場合は右手)で持ち、差込部29を矢印▲3▼の如くコネクタ部27に差込む、これにより、コネクタ部27の雄端子28・・・にハーネス29aを接続する。
【0052】
(c)において、制御箱10を左手で持った状態を保ちながら、導圧ホース41を右手で持ち、この導圧ホース41を第2導圧路40に接続する。ここで、制御箱10の同じ側壁にコネクタ部27及び第2導圧路40を臨ませてあるため、制御箱10を左手で持ったままの状態で、ハーネス29aの接続作業と導圧ホース41の連結作業とを行うことができ、作業の間に制御箱10を左右の手の間で持ちかえたり持ち直す必要がなく、制御箱10の車両への組付け作業を簡単に行うことができる。
【0053】
次に、第2実施形態を図5に基づいて説明する。なお、図5において、第1実施形態と同一部材については同じ符号を付して説明を省略する。
図5は本発明に係る圧力センサを内蔵した制御箱(第2実施形態)の断面図である。
圧力センサを内蔵した制御箱60は、プリント基板63の表面63aに圧力センサ20を実装し、このプリント基板63をケース本体61の底面62に配置した点で、第1実施形態の制御箱10と異なり、その他の構成は第1実施形態と同じである。
【0054】
制御箱60によれば、制御部10と同様の効果を得ることができる。
加えて、プリント基板63をケース本体61の底面62に配置することで、ケース本体61内の内部空間65を1つにまとめることができる。よって、第1実施形態のようにケース本体61内を上下の内部空間45,46(図3に示す)に分ける必要がないので、モールド樹脂47の充填作業をさらに簡単にすることができる。
【0055】
さらに、モールド樹脂注入口42を、蓋板32の左後端のコーナ部32bに設けることで、圧力センサ20から最も遠い部位に配置することができる。よって、制御箱61の内部空間65にモールド樹脂47を充填する際に、圧力センサ20やボス37でモールド樹脂47の流れを妨げることはない。このため、モールド樹脂47の流れを良好に保つことができる。
従って、比較的短い時間で制御箱61の内部空間65にモールド樹脂47を充填することができる。
【0056】
なお、前記実施形態では、ケース本体11,61の上面に開口18を設けた例について説明したが、ケース本体11,61の底面に開口を形成しても同様の効果を得ることができる。
その場合、ケース本体11の下側内部空間46から上側内部空間45へモールド樹脂が流れ易い様に、またケース本体61の底面から内部空間65へモールド樹脂が流れ易い様に、それぞれの開口を塞ぐ蓋体31にモールド樹脂注入口42を形成し、このモールド樹脂注入口42に対応させてプリント基板23,63にモールド樹脂通過部を備えておけばよい。
また、前記実施形態では、制御箱10,60を直方体として説明したが、その他の形状の制御箱に適用することも可能である。
【0057】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項1は、圧力センサの圧力取入管を蓋に向って延ばし、圧力取入管に嵌合させる第1導圧路を蓋に一体成形するとともに、第1導圧路から外部まで延ばした第2導圧路を蓋に一体形成した。
【0058】
このため、ケース本体に蓋を被せることにより、第1導圧路を圧力取入管に嵌め込み、第1導圧路を介して圧力取入管を第2導圧路に連通することができる。
従って、従来使用していた耐圧ホースを不要にすることができるので、部品点数を減らして簡単な構成にすることができる。
加えて、第1導圧路を耐圧ホースでつなぐ手間を省くことができるので、簡単に組立てることができる。
このように、部品点数を減らすことができ、かつ組立てを簡単にすることができるので、コストを抑えることができる。
【0059】
請求項2は、制御箱の同じ側壁にコネクタ部及び第2導圧路を臨ませた。よって、コネクタ部にハーネスを接続させる作業や、第2導圧路に導圧ホースを接続する作業を制御箱の同じ側から行うことができる。
このため、一方の手で制御箱を持った状態で、他方の手でコネクタ部にハーネスを接続させた後、制御箱を持ち替えないで第2導圧路に導圧ホースを接続することができる。従って、組立て作業をより簡単に行うことができる。
【0060】
加えて、制御箱の同じ側壁にコネクタ部及び第2導圧路を臨ませることで、例えば制御箱の反対側の側壁にコネクタ部及び第2導圧路をそれぞれ単独で臨ませた場合と比べて、全長を短くすることができる。
従って、制御箱を搬送する際の取扱いを容易にすることができる。
【0061】
請求項3は、圧力センサをコネクタ部の近傍に配置した。このように、制御箱の最大厚みを決める圧力センサ及びコネクタ部をまとめて配置することで、制御箱の一箇所のみを厚みを比較的大きくするだけですむので、制御箱の設計が容易となる。
さらに、圧力センサをコネクタ部の近傍に配置することで、蓋に一体形成した第2導圧路を短くできる。このため、蓋の形成にかかる費用を抑えることができる。
【0062】
加えて、圧力センサ及びコネクタ部をまとめて配置することで、制御箱の内部を大きな1つの空間とすることができる。このため、制御箱の内部にモールド樹脂を充填する際に、制御箱の内部におけるモールド樹脂の流れを良好に保つことができる。従って、比較的短い時間で制御箱の内部にモールド樹脂を充填することができる。
【0063】
請求項4は、圧力センサから最も遠い蓋のコーナ部に、モールド樹脂の注入口を設けた。このため、制御箱の内部にモールド樹脂を充填する際に、制御箱の内部におけるモールド樹脂の流れを良好に保つことができる。従って、比較的短い時間で制御箱の内部にモールド樹脂を充填することができる。
請求項5は、ケース本体の4つの側壁のうちの1つに、蓋に向けて開口された凹部を備え、凹部に第2導圧路を収納可能とした。
よって、ケース本体に蓋を被せた際に、蓋に一体形成した第2導圧路を凹部に収納することができる。
請求項6は、蓋に4つの嵌込片を備えることで、蓋体をケース本体に被せた際に、ケース本体の4つの側壁に蓋の4つの嵌込片を嵌め込むことができる。
よって、蓋を所定位置に位置決めした状態でケース本体に取付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る圧力センサを内蔵した制御箱(第1実施形態)の分解斜視図
【図2】本発明に係る圧力センサを内蔵した制御箱(第1実施形態)の平面図
【図3】図2の3−3線断面図
【図4】本発明に係る圧力センサを内蔵した制御箱(第1実施形態)の組立て及び組付け手順説明図
【図5】本発明に係る圧力センサを内蔵した制御箱(第2実施形態)の断面図
【図6】従来の吸気路内の圧力を検知する圧力センサの説明図
【図7】従来の吸気路内の圧力を検知する圧力センサの説明図
【符号の説明】
10,60…圧力センサを内蔵した制御箱、11,61…ケース本体、12…底板、13…前側壁、14…後側壁、15…左側壁、16…右側壁、18…開口、19…凹部、20…圧力センサ、21…圧力取入管、23,63…プリント基板、23a…プリント基板の裏面、23b…プリント基板の表面、24…差込孔、27…コネクタ部、31…蓋体(蓋)、31a…蓋の裏面、32b…コーナ部、33〜36…蓋の4つの嵌込片(前後左右の嵌込片)、37…ボス、37c…ボスの周壁、38…第1導圧路、40…第2導圧路、42…モールド樹脂注入口、47…モールド樹脂。
Claims (6)
- 一面を開放したケース本体に、圧力センサを実装したプリント基板を収納し、蓋を被せてなる制御箱において、前記圧力センサの圧力取入管に嵌合させる第1導圧路及びこの第1導圧路から外部まで延ばした第2導圧路を蓋に一体形成した圧力センサを内蔵した制御箱であって、
前記ケース本体の底板に対向する前記プリント基板の裏面に前記圧力センサを実装し、前記圧力センサの前記圧力取入管を前記プリント基板に形成した差込孔から前記プリント基板の表面側に突出させて前記蓋に向って延ばし、
前記蓋に前記ケース本体の前記底板に向かってボスが形成され、前記ボスに前記圧力取入管への嵌合を可能とする前記第1導圧路を形成し、
前記第1導圧路に連通するように、前記ボスの周壁に前記第2導圧路を一体に形成し、
前記第2導圧路を前記蓋の裏面に沿わせて前記蓋の外部まで延ばすことで、前記第1導圧路および前記第2導圧路で略L型の通路を形成したことを特徴とする圧力センサを内蔵した制御箱。 - 制御箱はほぼ直方体を呈し、それの4つの側壁のうちの1つに、ケース本体に設けるコネクタ部及び蓋に設ける第2導圧路を臨ませたことを特徴とする請求項1記載の圧力センサを内蔵した制御箱。
- プリント基板に実装する圧力センサは、前記コネクタ部の近傍に配置したことを特徴とする請求項2記載の圧力センサを内蔵した制御箱。
- 前記蓋の圧力センサから最も遠いコーナ部にモールド樹脂を注入する注入口を設けたことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項記載の圧力センサを内蔵した制御箱。
- 前記ケース本体の4つの側壁のうちの1つに、前記蓋に向けて開口された凹部を備え、前記凹部に前記第2導圧路を収納可能としたことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項記載の圧力センサを内蔵した制御箱。
- 前記蓋に、前記ケース本体の4つの側壁に嵌込可能な4つの嵌込片を備え、
前記4つの嵌込片のうちの1つで、かつ、前記凹部に対向する嵌込片から前記第2導圧路を突出させたことを特徴とする請求項5記載の圧力センサを内蔵した制御箱。
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