JP4714501B2

JP4714501B2 - フェライトコア用セラミック体とこれを用いたフェライトコアおよびコモンモードノイズフィルター

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Publication number: JP4714501B2
Application number: JP2005128205A
Authority: JP
Inventors: 俊樹芳賀
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2005-04-26
Filing date: 2005-04-26
Publication date: 2011-06-29
Anticipated expiration: 2025-04-26
Also published as: JP2006310387A

Description

本発明は、高周波信号を扱う各種電子機器のコモンモードノイズ対策に適合するフェライトコア用セラミックとそれを用いたフェライトコア、およびこのフェライトコアに導線を巻回してなり、差動伝送回路等に用いるコモンモードノイズフィルターに関する。

従来、電源ラインの不要輻射対策、高周波信号のコモンモードノイズ対策にコモンモードノイズフィルターが利用されている。このコモンモードノイズフィルターにおいて、２本の導線７に同相電流が流れる場合は、磁束は足し合わされインピーダンスが大きくなる。逆に、２本の導線７に逆相電流が流れる場合は、磁束は打ち消されインピーダンスはほとんど発生しない。このように、コモンモードノイズフィルターは、同相電流が流れにくく、逆相電流は流れやすいというフィルター機能を持つ電子部品である。

このコモンモードノイズフィルターは、特許文献１に示されているように、フェライトコアの巻芯部に導線が巻かれてなり、そのフェライトコアは巻芯部の両端に形成された鍔部と、該鍔部の底面側に設けられた複数の脚部を有している。
また、フェライトコア用セラミック体の各脚部の底面側の端部に電極が形成されており、その電極に導線の巻き始めの先端と巻終わりの端末が半田付けや熱圧着等により導電接続される。尚、巻回される導線は複数の導線からなり、フェライトコアの巻芯部にバイファイラ巻等により数ターンから数十ターン巻回される。

また、このコモンモードノイズフィルターが使われる情報通信機器分野では、部品に対する小型、軽量化の要求がある。その要求にともなってコモンモードノイズフィルターのサイズも、実装時の面積である略四角形のサイズが、縦３．２ｍｍ、横１．６ｍｍである３２１６、縦２．５ｍｍ、横２．０ｍｍである２５２０、同様に２０１２、１６０８、１２１０と小型にシフトしてきている。
特開２００３−２３９０９５号公報

しかしながら、従来のフェライトコア用セラミック体は、成形した際に、図１２に示すような、金型構造に起因するバリが脚部に発生するという問題があった。
このようなバリが発生すると、そのバリにより導線（ワイヤー）が切断されることがあり、問題となっていた。
また、脚部の電極を導電ペースト（電極）の厚膜印刷により形成する場合にはバリを介してペーストの垂れが発生したり、電極をメッキにより形成する場合にはメッキの伸びがバリに沿って発生するなど、バリは電極を形成する際に問題となっていた。
このように、従来のフェライトコア用セラミック体は、フェライトコアおよびコモンモードノイズフィルターを製造する際の歩留まりが低くなり、製造コストを上昇させる原因となっていた。

そこで、本発明は、成形したときに、バリが発生することのない構造を有するフェライトコア用セラミック体を安価に提供することを第１の目的とする。
また、本発明は安価なコモンモードノイズフィルターを提供することを第２の目的とする。

以上の目的を達成するために、本発明に係るフェライトコア用セラミック体は、略角柱状の巻芯部と、該巻芯部の両端に位置し前記巻芯部より外側に突出した鍔部とが一体で形成されてなり、前記鍔部の前記巻芯部の１つの面側に位置する部分は分離された複数の脚部からなっているフェライトコア用セラミック体において、前記１つの面と直交する前記巻芯部の側面に続く前記鍔部の側面の一部をそれぞれ傾斜面とし、該傾斜面はそれぞれ前記脚部まで連続して伸びて前記脚部における外周面の一部となっており、前記傾斜面と前記巻芯部の前記側面とのなす角度が１１５度以上かつ１５０度以下とされていることを特徴とする。
さらに、本発明に係るコモンモードノイズフィルターは、上記第１又は第２のフェライトコア用セラミックス体の脚部の底面にそれぞれ電極を形成してフェライトコアを得た後に、該フェライトコアの巻芯部に導線を巻回したことを特徴とする。

以上のように構成された本発明に係るフェライトコア用セラミック体は、成形時におけるバリが抑制でき、成形時の歩留まりを向上させることができるので、安価なフェライトコア用セラミック体を提供することができる。
また、本発明に係るコモンモードノイズフィルターは、バリが無くかつ安価な第１又は第２のフェライトコア用セラミック体を用いて構成されているので、巻き線時の歩留まりを向上させることができ、安価なコモンモードノイズフィルターを提供することができる。

以下、図面を参照しながら、本発明に係る実施の形態のフェライトコア用セラミック体について説明する。
実施の形態１．
本実施の形態１のフェライトコア用セラミック体１は、略角柱状の巻芯部１１と、その巻芯部１１の両端に位置する鍔部１２とが一体で形成されたセラミック焼結体であり、鍔部１２の一部は分離された複数の脚部１２ａ，１２ｂ（１２ｃ，１２ｄ）からなっている。尚、鍔部１２は、巻芯部１１との間に段差が形成されるように巻芯部１１より一回り大きくなっており、巻回される導線が外れるのを防止している。また、脚部１２ａ，１２ｂ（１２ｃ，１２ｄ）は巻芯部１１の１つの面側に位置する鍔部１２の底面を分離するために形成されるものである。
また、分離された脚部１２ａ，１２ｂ（１２ｃ，１２ｄ）の底面には電気的に分離された電極が形成されフェライトコアが得られる。

ここで、特に本実施の形態１のフェライトコア用セラミック体１では、各脚部１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄの立ち上がり部を、その立ち上がり部のある面の両側における巻芯部１１と鍔部１２の境界からずらしたことを特徴としており、これによりフェライトコア用セラミック体を成形したときのバリの発生を防止している。尚、本明細書において、脚部の立ち上がり部のある面を第１面といい、その両側に位置する面をそれぞれ第２面及び第３面という。

図１Ａ，図１Ｂは、実施の形態１における一例（第１形態）を示しており、この第１形態では、脚部の立ち上がり部（線状の部分）ＲＬ１は、第２面及び第３面に平行な部分と鍔部１２の端面に平行な部分からなり、鍔部１２の端面に平行な立ち上がり部端Ｒｅ１を、巻芯部中央方向へずらしたものである。

図２は、実施の形態１における他の例（第２形態）を示しており、この第２形態では、脚部の立ち上がり部（線状の部分）ＲＬ１は、第２面及び第３面に平行な部分と鍔部１２の端面に対して傾斜した部分からなり、その傾斜した立ち上がり部端Ｒｅ１を、第２面及び第３面における巻芯部１１と鍔部１２の境界の外側にずらしている。尚、この第２形態では、傾斜した立ち上がり部端Ｒｅ１を、第２面及び第３面における巻芯部１１と鍔部１２の境界の内側にずらすようにしてもよい。

図３は、実施の形態１におけるさらに異なる一例（第３形態）を示しており、この第３形態では、脚部の立ち上がり部（線状の部分）ＲＬ１は、図１の第１形態と同様に第２面及び第３面に平行な部分と鍔部の端面に平行な部分からなっているが、鍔部の端面に平行な立ち上がり部端Ｒｅ１を、巻芯部より外側（鍔部端面方向）にずらしたものである。

以上、第１形態〜第３形態について説明したが、上述したように、脚部はその底面に電極が形成されるものであり、その電極により実装基板に接合されることになるので、電極面積は大きい方が好ましく、その観点から言えば、大きな電極面積が確保できる第１形態が好ましい。

また、脚部の立ち上がり部端Ｒｅ１と第２面及び第３面における巻芯部１１と鍔部１２の境界とを離す（ずらす）距離Ｘは、詳細後述するようにバリの原因となる金型の隙間を作るＲ形状が、金型加工を考慮すると０．０５ｍｍ程度であり、それよりは大きくすることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上とする。

以下、本実施の形態１の構成により、成形時におけるバリの発生が防止できる理由を詳細に説明する。

図９Ａ〜図９Ｃに示す形状のセラミック成形体１は、一般的に用いられている従来のフェライトコア用セラミック成形体であり、フェライトなどの原料粉末をプレス成形（一軸加圧成形）することにより得られる。

この一軸加圧プレス成形用の金型は、セラミック成形体１００の外形に対応する形状のダイ孔２が加圧方向に貫通するように形成されたダイス３と、第１下パンチ５と第２下パンチ６からなる下パンチと、上パンチ９とによって構成されている。
このような金型を使用して、本プレス成形方法では、まず、図１０Ａに示すように、ダイス３のダイ孔２と第１下パンチ５及び第２下パンチ６とにより構成されるキャビティーに粉末４を充填する。この時、原料粉末４の圧縮比を均一にするために、第２下パンチ６を第１下パンチ５より高くして、充填する原料粉末４の充填量を調節している。

原料粉末４の充填は、ダイス３の上面７をフィーダー８がＢの位置からＣの位置に移動され、フィーダー８内に充填されていた原料粉末４がキャビティー内に流れることによって行われる。
そして、フィーダー８はＢの位置に戻った後、図１０Ｂに示すように、上パンチ９が下降して原料粉末４を加圧する。

ところで、図９Ａ〜図９Ｃに示すセラミック成形体１００は、厚み方向に段差があり、このような形状のセラミック成形体１００を成形するために、第１下パンチ５と第２下パンチ６とが一体化された下パンチを用いて成形すると、厚みの厚い部分と薄い部分で原料粉末４の充填量の相違に起因して圧縮比が異なり生密度（焼成前の密度）に差が生じる。また、このような圧縮比が異なる状態で加圧成形すると変形やクラックが発生する場合もある。さらには、圧力オーバーが発生し、下パンチ、ダイスが破損するといった問題があった。そこで下パンチを第１下パンチ５と第２下パンチ６の２つに分割して加圧成形するようにしている。

すなわち、図１０Ｂに示す加圧成形時には第１下パンチ５の位置は固定され、上パンチ９で加圧されるにしたがって第２下パンチ６は必要量下降し、加圧終了時点では第２下パンチ６は指定位置まで下降するようになっている。これにより、第１下パンチ５上の原料粉末４と第２下パンチ６上の原料粉末４の圧縮比を同じにでき、加圧する原料粉末４の生密度を均一にすることができる。

このように、下パンチを第１下パンチ５と第２下パンチ６の２つに分割し、さらに加圧時に別々の動きをすることにより、原料粉末４の圧縮比を同じにし、セラミック成形体１００の変形やクラックを防止できる。また、圧力オーバーを制御することができ、下パンチ５、６、ダイス３の破損を防止することが出来るというような利点がある。

加圧終了後、成型成形されたセラミック成形体１は上パンチ９と第１下パンチ５と第２下パンチ６によって加圧されたままの状態で上昇し、第１下パンチ５の上面と第２下パンチ６の上面とダイス３の上面が水平になるまで上昇される。（図１０Ｃ）
その後、上パンチ９のみがさらに上昇し、セラミック成形体１００を取り出した後、第１下パンチ５と第２下パンチ６が下降して、次の成形のためのキャビティーが構成される（図１０Ｄ）。

しかしながら、このような金型を用いて、図９Ａ〜図９Ｃに示すようなセラミック成形体を成形すると、下パンチと上パンチが合わさる部分でバリが発生する。金型を製作する際、Ｒ形状（丸み）とせざるを得ない部分があるからである。

例えば、上パンチは、セラミック成形体１００の外周形状と同じになるように削り出すことによって作製されるが、図１１Ａに示すように、段差の在る部分（矢印Ｄで示す部分）は削り出す刃物の先端の形状に対応したＲ形状（丸み）が必ずついてしまう。尚、図１１Ａは上パンチを加圧面（プレス面）から見た平面図である。

また、ダイス３のダイ孔２は、セラミック成形体１００の外形に対応した形状をしており、上パンチを挿入した時に隙間がないようにする必要がある。そのため、図１１Ｂの段差のある部分（矢印Ｄの部分）には、図１１Ａに示す上パンチのＲ形状と同様のＲ形状をつける必要がある。尚、図１１Ｂは、ダイスのダイ孔を上面（プレス面、すなわち上パンチ側）から見た平面図である。

図１１Ｃは第１下パンチ５を上面（プレス面）から見た平面図であり、図１１Ｄは第２下パンチ６を上面（プレス面）から見た平面図である。ダイ孔２に第１下パンチ５と第２下パンチ６を挿入すると、ダイ孔２の内壁と、第２下パンチ６のかどと、第１下パンチ５の側壁に囲まれた隙間ができる。

すなわち、第２下パンチ６の直角のかど（図１１Ｄにおいて矢印Ｄで示す部分）が、第１下パンチ５の側面の平坦部分に直角に当たり、その部分にダイ孔のＲ形状とされた部分（図１１Ｂにおいて矢印Ｄで示す部分）が丁度位置するので、隙間ができる（図１１Ｆの黒く塗りつぶした部分）。

この隙間部分をうめる為に、第１下パンチ５か第２下パンチ６の該当部分を、ダイ孔のＲ形状に対応した形状にすることが考えられるが、例えば、コモンモードノイズフィルターに使用されるフェライトコア用のセラミック成形体１の場合、小さすぎてそのような加工は不可能である。
したがって、このような金型でセラミック成形体を成形すると、図１２に矢印で示す部分のように、隙間に沿って粉体が残りこれがバリ１０となる。

しかしながら、セラミック成形体を、実施の形態１のように、第１面の端における脚部の立ち上がり部を第２面及び第３面における巻芯部と鍔部の境界からずらした構造にすると、バリの発生の原因となる金型の隙間ができないような金型設計が可能となり、バリの発生を防止できる。
すなわち、ダイスのダイ孔の内壁の平坦部分に第１下パンチと第２下パンチとが合わさる金型境界の端部が位置するような金型構造となり、ダイ孔の内壁と第１下パンチと第２下パンチが合わさる部分に隙間が出来ないようにできる。

実施の形態２．
上述の実施の形態１では、フェライトコア用セラミック成形体１の第１面の端における脚部の立ち上がり部端を第２面及び第３面における巻芯部と鍔部の境界からずらした構造にして、成形時のバリの発生を防止した。
しかしながら、本発明に係る実施の形態２では、脚部の立ち上がり部端を第２面及び第３面における巻芯部と鍔部の境界からずらすことなく、巻芯部１１の側面である第１面及び第２面と、それに続く鍔部１２及び脚部１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄの側面を傾斜させることにより、成形時のバリの発生を防止している（図４Ａ、図４Ｂ）。

すなわち、本実施の形態２では、第１面の両側における巻芯部１１の側面（第２面及び第３面）に続く鍔部１２の側面を傾斜面Ｓ１２とし、その傾斜面Ｓ１２は、各脚部１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄまで連続して伸びており、脚部における外周面の一部となっている。そして、本実施の形態２では、その傾斜面Ｓ１２と巻芯部１１の側面とのなす角度を９０度より大きく設定することにより、成形時のバリの発生を防止している。

図６〜図８は、その傾斜面と巻芯部の側面とのなす角度と、金型の隙間との関係を模式的に図示したものである。図６は、本発明の範囲外の比較例であり、実施の形態１において説明した図１１Ｉに対応する。図７は、傾斜面と巻芯部の側面とのなす角度を１３５度とした本発明の例であり、図６の比較例に比べて隙間が極めて小さくなっている（角度Ａが９０度の時に出来る隙間の面積より１０分の１以下）。また、図８は、傾斜面と巻芯部の側面とのなす角度を１５０度とした本発明の例であり、図７の１３５度の場合に比べてさらに隙間が小さくなっている。

しかし、角度Ａが１５０度以上になると、該巻芯部に対して鍔部の外側へのはみ出し量が小さくなり、ワイヤーを巻線した時に鍔部よりはみ出してしまうという問題が生じる。
したがって、本発明において、傾斜面と該巻芯部の側面とのなす角度Ａのより好ましい範囲は、１３５度から１５０度の間である。

尚、実施の形態２では、図５に示すように、傾斜面Ｓ１２の各脚部１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄまで連続して伸びている部分を、巻芯部１１の中央部寄りに延在させてもよく、こうすると脚部底面の面積を大きくできる。

以上説明したように、本発明に係る実施の形態１及び実施の形態２のフェライトコア用セラミック体は、成形するときの一軸成形に用いる金型の不要な隙間をなくすことができ、バリの発生を防止できる上に以下のような効果を有する。
すなわち、従来の構造のフェライトコア用セラミック体を作製する場合、図１１Ｆに示すように、ダイス３と第１下パンチ５と第２下パンチ６の間に隙間ができ、その隙間に粉末が押し込まれ、噛み込みが起こる。これにより、第１下パンチ５と第２下パンチ６の動きがだんだんと悪くなり、それをプレス機の駆動力で動かそうとすると、最終的にはその駆動力に第１下パンチ５と第２下パンチ６とダイス３が耐えられなくなり破損してしまう。

これに対して、本発明では、実施の形態１及び２で示したように、第１下パンチ５とそ第２下パンチ６とダイス３との間に隙間が出来ない金型構造となるので、噛み込みも発生せずにそれに起因した第１下パンチ５と第２下パンチ６とダイス３の破損が起こることもない。

実施例１．
実施例１として、図１の構造の本発明に係るフェライトコア用セラミック体１用の金型を作製して、プレス成形を行った。
ここでは、まず、磁性材料としてＮｉ−Ｚｎ系フェライト材とバインダーを混練後、スプレードライヤーにて原料粉末を作製した。次いで、この原料粉末を用い、図１の構造に対応する金型がセットされた粉末プレス成形機を用いて原料を充填し成形した。

その結果、本実施例１のフェライトコア用セラミック体では、成形時にバリの発生はなく、また、１０，０００個成形後においても粉末の噛み込みは発生せず、第１下パンチ５と第２下パンチ６の動きは悪くならなかった。さらに、第１下パンチ５と第２下パンチ６とダイス３の破損も起こらなかった。

これに対して、従来の構造のフェライトコア用セラミック体を成形すると、バリが発生し、１００から２００個フェライトコア用セラミック体を成形すると噛み込みにより動きが悪くなり、さらに、そのまま成形を続けると、５００個程で第１下パンチ５と第２下パンチ６とダイス３が破損した。

実施例２．
本発明に係る実施例２では、実施の形態２のフェライトコア用セラミック体において、傾斜面Ｓ１２と巻芯部１１の側面とのなす角度を変えたものを作製して評価した。
尚、比較のために従来構造のフェライトコア用セラミック体をサンプルＮｏ．１として示した。

ここでは、傾斜面と巻芯部の側面とのなす角度Ａをそれぞれ１１５度、１３５度、１５０度と従来の製法の９０度の４種類の金型を作製し、フェライトコア用セラミック体を繰り返し作製した。
結果を表１に示す。尚、隙間の大きさは９０度の時の大きさを１として、加圧方向に直交する断面における面積比で表した。

＊１は、比較例である。

表１から明らかなように、傾斜面と該巻芯部とのなす角度が１１５度の場合、隙間の断面の大きさは約３分の１にはなり、３００から４００個のフェライトコア用セラミック体を成形した後に噛み込みにより動きが悪くなるが、従来のものより優れている。

これに対して、傾斜面と該巻芯部とのなす角度が１３５度になると隙間の大きさは１０分の１以下になり、１０，０００個作成しても噛み込みは発生せず、第１下パンチと第２下パンチの動きは悪くならない。隙間の大きさが１０分の１以下になると、実質的にバリの無い状態で成形できる。当然、第１下パンチと第２下パンチとダイスの破損も起こらない。傾斜面と該巻芯部とのなす角度が１５０度の場合も１３５度の場合と同等以上の効果が得られることが表１より解る。
以上のことより、傾斜面と該巻芯部とのなす角度は１３５度から１５０度がもっとも良い範囲であることがわかる。

実施例３．
実施例３では、図１Ａに示す実施の形態１と、図４Ａに示す実施の形態２のフェライトコア用セラミック体を作製して、主として脚部底面の電極形成時におけるバリの影響を評価した。

ここでは、先ず、磁性材料としてＮｉ−Ｚｎ系フェライト材とバインダーを混練後、スプレードライヤーにて原料粉末を作製した。次いで、この原料粉末を用いて、図１Ａ及び図４Ａのフェライトコア用セラミック体を成形するための金型がそれぞれセットされた粉末プレス成形機を用いて、原料を充填して成形した。

その後、成形品を９００〜１３００℃で焼成して、実施の形態１（図１Ａ）と実施の形態２（図４Ａ）の試料をそれぞれ作製した。
そして、この焼結体を磁器からなるポット状容器を有するバレル装置に入れバレル加工を施し表面処理とバリ除去を行った。なお、ここでいうバリは、本願で問題としている金型の隙間に起因したバリとは異なり、より微細なバリである。
以上ようにして、試験用のフェライトコア用セラミック体を作製した。尚、フェライトコア用セラミック体試料は、２５２０サイズと呼ばれる長辺が２．５ｍｍ、短辺が２．０ｍｍとした。厚みは１．２ｍｍ、脚部２の外形は０．８ｍｍ角、脚部の長さは０．４５ｍｍ、とした。

次いで、全てのフェライトコア用セラミック体に、ディッピングによりＡｇの厚膜を印刷して焼成を行い、その厚膜上にＮｉ、Ｓｎを電解メッキにてメッキ層を施して電極４を形成し、各２０個のフェライトコア試料を得た。
それぞれの電極の厚みはＡｇが２０μｍ、Ｎｉが２μｍ、Ｓｎが７μｍとし、Ａｇ厚膜の脚部の底面側から巻芯部に向けての電極の長さは０．３ｍｍと設定した。

また、比較例として、上述と同様な粉末を用いて図１２に示す従来例のフェライトコア用セラミック体を作製した。この従来例のフェライトコア用セラミック体バリを脚部に有していた。
そして、得られた各フェライトコア用セラミック体試料を下記（１）〜（３）の方法にて評価した。

（１）メッキ層の伸びの有無を確認するとともに、電極の長さを測定した。伸びの確認はバリを越えて巻芯部側にメッキが伸びて形成されたものを「有」とした。また、メッキの伸びをＡｇ厚膜の脚部の底面から測定顕微鏡を用い測定した後、４つの脚部の平均を算出した。

（２）各フェライトコア用セラミック体試料の電極にそれぞれのプローブをあて、ＤＣ５０Ｖを印可した時の隣接する電極間同士の絶縁抵抗を評価した。ここで用いた測定器はＨＰ社製の高抵抗測定器であり、測定電圧は一般的にインダクターで導線間や導線とフェライトコアの絶縁抵抗の評価で用いられる電圧値である。方法としては、隣接する電極間が導通していないかを確認する。

（３）各フェライトコア用セラミック体試料の電極を用いて実装基板上に半田付けし、実装基板をＡＩＫＯＨ社製のテストスタンドに固定し、ＡＩＫＯＨ社製のＣＰＵＧＡＧＥを用いフェライトコア試料の実装時の略四角形のサイズのうち、巻芯部を実装基板と平行な方向に圧子で５ｍｍ／分の速度で加圧する。このように加圧した場合に脚部が全て破壊し実装基板からフェライトコア用セラミック体試料が外れる時の強度を評価し、密着強度として評価した。なお、各試料は４個ずつ評価を行った。
結果を表２に示す。

表２から明らかなように、本発明に係る実施例であるバリの原因となる金型の隙間の断面積が小さい図４の試料（実施の形態２）とバリの無い図１の試料（実施の形態１）は、メッキの伸びはほとんど見られず、電極の長さは０．３３ｍｍ以下とすることができ、電極間の絶縁抵抗も１０^１０Ω・ｃｍを保持でき、密着強度も２３Ｎ以上とすることができた。

これに対し、比較例の試料は、電極の長さが０．４６〜０．５２ｍｍと伸びが発生し、電極間の絶縁抵抗も１０^５Ω・ｃｍと小さくなり、電極間の距離が近接して短絡を発生させるものも生じた。
以上のことから、脚部に有するバリが小さい形状または無くすることにより、電極伸びによる短絡問題を解消できることが判った。

本発明に係る実施の形態１のフェライトコア用セラミック体の第１形態の斜視図である。実施の形態１のフェライトコア用セラミック体の第１形態の底面図である。実施の形態１のフェライトコア用セラミック体の第２形態の底面図である。実施の形態１のフェライトコア用セラミック体の第３形態の底面図である。本発明に係る実施の形態２のフェライトコア用セラミック体の斜視図である。実施の形態２のフェライトコア用セラミック体の底面図である。実施の形態２の変形例に係るフェライトコア用セラミック体の底面図である。従来の金型における隙間を模式的に示す平面図である。傾斜面の巻芯部の側面に対する角度が１３５°である実施の形態２のフェライトコア用セラミック体を成形するための金型における隙間を、模式的に示す平面図である。傾斜面の巻芯部の側面に対する角度が１５０°である実施の形態２のフェライトコア用セラミック体を成形するための金型における隙間を、模式的に示す平面図である。従来例のフェライトコア用セラミック体の上面図である。従来例のフェライトコア用セラミック体の側面図である。従来例のフェライトコア用セラミック体の底面図である。フェライトコア用セラミック体を成形するための金型を用いた一軸加圧成形における第１工程を示す断面図である。フェライトコア用セラミック体を成形するための金型を用いた一軸加圧成形における第２工程を示す断面図である。フェライトコア用セラミック体を成形するための金型を用いた一軸加圧成形における第３工程を示す断面図である。フェライトコア用セラミック体を成形するための金型を用いた一軸加圧成形における第４工程を示す断面図である。従来例のフェライトコア用セラミック体用金型の上パンチの加圧面の平面図である。従来例のフェライトコア用セラミック体用金型のダイスのダイ孔の平面図である。従来例のフェライトコア用セラミック体用金型の第１下パンチの加圧面の平面図である。従来例のフェライトコア用セラミック体用金型の第２下パンチの加圧面の平面図である。従来例のフェライトコア用セラミック体用金型のダイスのダイ孔における第１下パンチと第２下パンチの配置を示す平面図である。図１１ＥのＡ部を拡大して示す平面図である。従来の金型で成形した従来例のフェライトコア用セラミック体を示す斜視図である。

符号の説明

１フェライトコア用セラミック体、ＲＬ１脚部の立ち上がり部における線状の部分、Ｒｅ１立ち上がり部端（第２面及び第３面との端部）、２ダイ孔、３ダイス、４原料粉末、５第１下パンチ、６第２下パンチ、８フィーダー、９上パンチ、１０バリ、１１巻芯部、１２鍔部、１２ａ，１２ｂ、１２ｃ，１２ｄ脚部、Ｓ１２傾斜面。

Claims

略角柱状の巻芯部と、該巻芯部の両端に位置し前記巻芯部より外側に突出した鍔部とが一体で形成されてなり、前記鍔部の前記巻芯部の１つの面側に位置する部分は分離された複数の脚部からなっているフェライトコア用セラミック体において、
前記１つの面と直交する前記巻芯部の側面に続く前記鍔部の側面の一部をそれぞれ傾斜面とし、該傾斜面はそれぞれ前記脚部まで連続して伸びて前記脚部における外周面の一部となっており、前記傾斜面と前記巻芯部の前記側面とのなす角度が１１５度以上かつ１５０度以下とされていることを特徴とするフェライトコア用セラミック体。
前記傾斜面と前記巻芯部の前記側面とのなす角度が１３５度以上かつ１５０度以下とされていることを特徴とする請求項１記載のフェライトコア用セラミック体。
前記脚部の底面に電極が形成された請求項１又は２に記載のフェライトコア用セラミック体。
請求項３に記載のフェライトコア用セラミック体の前記巻芯部に導線を巻回してなるコモンモードノイズフィルター。