JP4708411B2 - 内燃機関の蝶弁式絞り弁 - Google Patents

Description

この発明は、内燃機関における例えば吸気制御装置のスロットル弁あるいはサージタンク内の隔壁を開閉する等して吸気管の実質的長さを切り換える可変吸気バルブ、吸気流れにうずを発生させるスワールコントロールバルブ、タンブルコントロールバルブ等に用いられる蝶弁式の絞り弁に関する。

内燃機関の各気筒への吸入空気量を調整するためのスロットル弁は、吸気通路内壁面（ボア内壁面）に対する食い付き（あるいはカシリ）を防止する必要上、吸気通路の軸線に直交する位置に対して僅かな角度だけ開き方向に傾斜した位置（吸気通路内壁面に干渉しない位置）が全閉位置に設定される。このため、スロットル弁の全閉状態では、吸気通路内壁面との間に僅かな隙間が発生した状態となる。スロットル弁の全閉状態は、エンジンのアイドリング状態に相当することから、全閉状態で吸気通路内壁面との間に発生する隙間が小さいほどアイドリング回転数を低くすることができ、これにより燃料消費を低減することができる。
このため、従来より全閉位置のスロットル弁の吸気通路内壁面に対する食い付きを防止しつつ両者間の隙間を極力小さくして空気漏れを低減し、これによりアイドリング回転数の低下を図るために、当該スロットル弁等の蝶弁式の絞り弁について様々な改良がなされている。
例えば、特開平9-329028号公報には、バルブホルダの壁部に段差部を設け、この段差部にバタフライバルブを当接させることにより全閉状態の気密性を確保する技術が記載されている。また、特開平8-277717号公報には、いわゆる多連式の可変吸気バルブ等において各吸気通路のシール性等を確保するための技術が記載されている。
特開平9-329028号公報 特開平8-277717号公報

しかしながら、前者の技術によれば、バルブホルダの段差部によって吸気抵抗が発生し、その結果エンジン性能低下の原因となる問題があり、また後者の絞り弁によっても吸気通路内壁面との間の隙間を小さくするには限界があった。
特に、１本のバルブ軸に複数のバルブ体を固定してなる上記の多連式の可変吸気バルブにおいては、バルブ軸に対する各バルブ体の組み付け誤差あるいは関係する部材の加工誤差等により、全閉位置における各バルブ体の吸気通路内壁面との間の隙間についてばらつきが発生しやすく、この隙間を均一かつより一層小さく設定することが極めて困難であった。
本発明は、上記多連式の可変吸気バルブとしても好適に用いることができる絞り弁（いわゆるバタフライバルブ）であって、主として全閉位置及び低開度域における吸気通路内壁面に対する食い付きを回避しつつ当該吸気通路内壁面との間の隙間を従来よりも小さくして流入空気の洩れを少なくすることができる蝶弁式の絞り弁を提供することを目的とする。

このため、本願発明は、特許請求の範囲の各請求項に記載した構成の絞り弁とした。
請求項１記載の絞り弁によれば、隙間閉塞部材によって弁本体の周縁と吸気通路の内壁面との間の隙間が塞がれて、従来よりも流入空気の洩れが少なくなる。隙間閉塞部材は、吸気通路の軸線に沿った方向、吸気通路の軸線に直交する方向、吸気通路の軸線に対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能に設けられて、いわゆるフローティング構造により支持されているので、吸気通路内壁面に対する食い付きを防止しつつ摺接させて隙間を閉塞することができる。
このように、弁本体の周縁に沿って隙間閉塞部材が変位可能かつ弾性変形可能に設けられていることから、当該絞り弁の閉じ位置において隙間閉塞部材の吸気通路内壁面に対する食い付きを防止しつつ、両者間の隙間をこの隙間閉塞部材により閉塞することができ、これにより従来よりも流入空気の洩れを少なくすることができる。
このことから、当該絞り弁を例えば多連式の可変吸気バルブ装置に適用することにより、各絞り弁の回動軸に対する取り付け誤差等により閉じ位置のばらつきが発生している場合であっても、このばらつきによる吸気通路内壁面との間の隙間を隙間閉塞部材により閉塞し、若しくは小さくすることにより、流入空気の洩れ量を従来よりも少なくすることができる。また、当該絞り弁を内燃機関のスロットルバルブに適用しても、閉じ位置における絞り弁の空気洩れを少なくすることができるので、アイドリング回転数を低くして燃料消費を低減することができる。
絞り弁と吸気通路内壁面との間の隙間は、当該絞り弁の開き角度（バルブ開度）により変化し、また当該絞り弁の周縁方向の位置によっても異なる。特に、絞り弁の周縁方向の位置によって幅が異なる隙間に対しては、隙間閉塞部材が吸気通路内壁面に摺接されることにより弾性変形し、これにより弁本体の周縁からの張り出し量を隙間の大小に合わせて変化させることができる。
隙間閉塞部材は、弁本体の周縁の全周にわたって設けることができ、また弁本体の周縁の一部について設けることもできる。
また、請求項１記載の絞り弁によれば、吸気通路内壁面との間の隙間が当該絞り弁の全周にわたって隙間閉塞部材により閉塞されるので、両者間の隙間を最も小さくすることができる。
請求項２記載の絞り弁によれば、円環形状の隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形がスムーズになされるとともに、当該両端部の突き合わせ部においても吸気通路内壁面との間の隙間を閉塞することができる。

請求項３記載の絞り弁によれば、複数に分割された分割片がそれぞれ独立して変位可能かつ弾性変形可能であるので、弁本体と吸気通路内壁面との間の隙間の変化に対して当該隙間閉塞部材をよりスムーズに変位させ、かつ弾性変形させることができ、これによりその吸気通路内壁面に対するシール性を高めて空気洩れをより確実に防止若しくは低減することができる。また、分割構造により当該隙間閉塞部材の弁本体に対する組み付け性を向上させることができる。
請求項４記載の絞り弁によれば、各分割片のスムーズな変位及び弾性変形を許容しつつ、当該各分割片の端部間においても吸気通路内壁面との間の隙間を閉塞することができる。
請求項５記載の絞り弁によれば、ストッパ部により各分割片の弁本体からの脱落が防止される。
請求項６記載の絞り弁によれば、簡単な構成で隙間閉塞部材を変位可能かつ弾性変形可能に保持することができる。逆に、隙間閉塞部材の内周面に溝部を設け、この溝部に弁本体の周縁を挿入して当該隙間閉塞部材を弁本体に保持する構成とすることができる。
請求項７記載の絞り弁によれば、保持溝の幅（弁本体の肉厚方向の幅）が隙間閉塞部材の肉厚よりも十分に大きな幅に設定されているので、隙間閉塞部材は弁本体の肉厚方向に平行移動可能かつ弾性変形可能であるとともに、吸気通路の軸線に対して傾斜する方向にも変位可能かつ弾性変形可能に保持され、これにより吸気通路内壁面に対する食い付きをより確実に防止しつつ、隙間を閉塞することができる。
請求項８記載の絞り弁によれば、隙間閉塞部材の溝部に対する傾斜角度が大きくなるとともに、当該隙間閉塞部材の溝部内での傾動動作がよりスムーズになされ、これにより吸気通路内壁面に対する食い付きを一層確実に防止することができる。
以上説明した特許請求の範囲に記載した発明には含まれないが、下記の第１〜第４の関連発明によっても同様の作用効果を得ることができる。
第１の関連発明は、請求項６〜８のいずれか１項に記載した絞り弁であって、隙間閉塞部材の内周側に、溝部内に侵入した異物を収容するための凹部を当該内周側に沿って多数設けた絞り弁である。
この第１の関連発明に係る絞り弁によれば、弁本体の溝部内に侵入した粉塵等の異物（いわゆるデッポジット）の固着または噛み込みによる隙間閉塞部材の動作不良を未然に回避することができ、ひいては当該絞り弁の耐久性を高めることができる。また、凹部により隙間閉塞部材の溝部に対する摺動抵抗を減らしてそのスムーズな動作を確保することができるとともに、当該隙間閉塞部材を弾性変形しやすくして吸気通路内壁面に対するシール性及び食い付き防止機能を高めることができる。
第２の関連発明は、内燃機関の吸気通路内に、この吸気通路の軸線に直交する軸線回りに回転可能に設けた回動軸に弁本体を取り付けて、この弁本体を回動軸回りに回動させて当該吸気通路を開閉する蝶弁式の絞り弁であって、弁本体の全閉位置が吸気通路の軸線に対して傾斜した位置に設定されており、弁本体は、その周縁に沿って、全閉位置におけるその周縁と吸気通路の内壁面との間の隙間を閉塞するための隙間閉塞部材を、吸気通路の軸線に沿った方向、直交する方向及び傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能に備え、回動軸に対して上流側の範囲と下流側の範囲で前記隙間閉塞部材の受圧面積を等しくした絞り弁である。
この第２の関連発明によれば、弁本体の回動軸に対して下流側となる下流側範囲と上流側となる上流側範囲において隙間閉塞部材が吸気通路の負圧側から受ける力が等しくなるので、両範囲における当該隙間閉塞部材の変位量、弾性変形量が同じになり、これにより当該隙間閉塞部材の吸気通路内壁面に対するシール性を高めることができ、又その偏摩耗を抑制することができる。
上記の第２の関連発明において、隙間閉塞部材は、その内周側を弁本体の周縁に沿って設けた溝部内に挿入し、外周側を弁本体の周縁から突き出した状態に配置され、当該隙間閉塞部材の弁本体の周縁からの突き出し寸法を、上流側の範囲と下流側の範囲で回動軸について線対称に設定して受圧面積を等しくした絞り弁とすることができる。
この第３の関連発明によれば、下流側範囲と上流側範囲とで、隙間閉塞部材の弁本体の周縁面からの突き出し寸法を回動軸の軸線に対して線対称に設定することにより、両範囲における隙間閉塞部材の受圧面積を同じに設定することができる。
この第３の関連発明において、全閉位置において弁本体の周縁と吸気通路の内壁面との間の隙間について、上流側の範囲よりも下流側の範囲を小さく設定して、隙間閉塞部材の弁本体の周縁からの突き出し寸法を、回動軸について上流側の範囲と下流側の範囲で線対称に設定した絞り弁とすることができる。
この第４の関連発明によれば、弁本体を下流側範囲と上流側範囲とで非線対称に設定して、当該弁本体と吸気通路内壁面との間の隙間について、下流側範囲を上流側範囲よりも小さくすることにより、隙間閉塞部材の弁本体の周縁面からの突き出し寸法が回動軸について下流側範囲と上流側範囲とで線対称に設定されて、当該両範囲における隙間閉塞部材の受圧面積が同じ（全周均一）に設定される。

本発明によれば、例えば多連式の可変吸気バルブ装置における各絞り弁の吸気通路内壁面に対する食い付きを防止しつつ、両者間の隙間を従来よりも小さくして流入空気の洩れを低減することができ、これによりエンジンの高速回転域と低速回転域における流入空気量の切り換え制御を正確に行うことができ、エンジンの出力性能を向上させることができる。また、スロットルバルブ装置に適用すればエンジンのアイドリング回転数を低減して燃料消費を抑制することができる。

本発明の第１実施形態に係る絞り弁及び吸気通路の平面図である。 図１の(2)-(2)線断面矢視図である。 図１の(3)-(3)線断面矢視図である。 絞り弁の側面図である。 図３の(5)部の拡大図であって、弁本体の端部の縦断面図である。 図４の(6)部の拡大図であって、隙間閉塞部材の端部同士の位置関係を示す側面図である。 弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲が吸気通路内壁面に接触していない場合を示している。 弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を上流側へ変位させる方向に捻れた状態を示している。 弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を下流側へ変位させる方向に捻れた状態を示している。 第２実施形態の絞り弁及び吸気通路の平面図である。 図１０の(11)-(11)線断面矢視図である。 第２実施形態の絞り弁の側面図である。 第２実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲が吸気通路内壁面に接触していない場合を示している。 第２実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を上流側へ変位させる方向に捻れた状態を示している。 第２実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を下流側へ変位させる方向に捻れた状態を示している。 第３実施形態の絞り弁の平面図である。 図１６の(17)-(17)線断面矢視図である。 図１６の(18)-(18)線断面矢視図である。 絞り弁端部の縦断面を拡大して示した図である。 第３実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲が吸気通路内壁面に接触していない場合を示している。 第３実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を上流側へ変位させる方向に捻れた状態を示している。 第３実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を下流側へ変位させる方向に捻れた状態を示している。 第４実施形態の絞り弁の平面図である。 第４実施形態の絞り弁の側面図であって、図２３の矢印(24)方向から見た側面図である。 第４実施形態の絞り弁の側面図であって、図２３の矢印(25)方向から見た側面図である。 第４実施形態の絞り弁の、図２３の(26)-(26)線断面図である。 第４実施形態の絞り弁の、図２３の(27)-(27)線断面矢視図である。 第５実施形態の絞り弁の平面図である。 第５実施形態の絞り弁の側面図であって、図２８の(29)-(29)線矢視図である。 第５実施形態の絞り弁の縦断面図であって、図２８の(30)-(30)線断面矢視図である。 第６実施形態の絞り弁の平面図である。 第６実施形態の絞り弁の、図３１の(32)-(32)線矢視図である。 図３１の(33)-(33)線断面矢視図である。 図３１の(34)-(34)線断面矢視図である。 図３２の(35)-(35)線断面矢視図である。 第１の関連発明に係る絞り弁の平面図である。 第１の関連発明に係る絞り弁の、図３６の(37)-(37)線矢視図である。 図３６の(38)-(38)線断面矢視図である。 図３６の(39)-(39)線断面矢視図である。 図３７の(40)-(40)線断面矢視図である。 第１の関連発明に係る隙間閉塞部材の一方の分割片の平面図である。 図４１の(42)-(42)線断面矢視図であって、粉塵溜め用の凹部の縦断面図である。 第１実施形態に係る絞り弁を備えた多連式の可変吸気バルブ装置において、絞り弁の閉じ状態における各吸気通路の流入空気の洩れ量を示す図である。 第１実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置に設定された状態を示している。 第１実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置から閉じ方向に僅かにずれた位置に設定された状態を示している。 第１実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置から開き方向に僅かにずれた位置に設定された状態を示している。 第１実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置から閉じ方向に大きくずれた位置に設定された状態を示している。 第１実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置から開き方向に大きくずれた位置に設定された状態を示している。 従来構造の絞り弁を備えた多連式の可変吸気バルブ装置において、各吸気通路の閉じ状態における流入空気の漏れ量を比較して示した図である。 従来構造の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が吸気通路の軸線に直交する水平軸線に沿って設定された状態を示している。 従来構造の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が吸気通路の軸線に直交する水平軸線から閉じ方向に僅かにずれた位置に設定された状態を示している。 第２〜第４の関連発明に係る絞り弁の及び吸気通路の平面図である。 図５２の(53)-(53)線断面図であって、第２〜第４の関連発明に係る絞り弁及び吸気通路の縦断面図である。 図５３の(54)部拡大図である。 図５３の(55)部拡大図である。 第２〜第４の関連発明に係る弁本体と吸気通路内壁面との間の隙間の大小関係を理解しやすくするために誇張して示した平面図である。 第２〜第４の関連発明に関して、長円形の弁本体を有する絞り弁及び吸気通路の平面図である。 図５７の(58)-(58)線断面矢視図である。 図５７の(59)-(59)線断面矢視図である。

次に、本願発明の第１の実施形態を図１〜図９に基づいて説明する。図１〜図３は、本願発明の第１実施形態に係る蝶弁式（バタフライ形）の絞り弁１０を備えた多連式の可変吸気バルブ装置１の一部を示している。図中符号２は、一つの絞り弁１０によって開閉される一つの吸気通路（ボア）を示している。図示は省略したがボディ３には、複数の吸気通路２〜２が形成されており、各吸気通路２にそれぞれ一つの絞り弁１０が配置されている。図２及び図３において各吸気通路２の上側から下側に向かって空気が流れる。従って、絞り弁１０に対して上側が上流側であり、下側が下流側となる。この点は、図２，３の他、図１１及び図４４〜４８，５０，５１において同様である。
複数の絞り弁１０〜１０は、ボディ３に回転自在に支持した１本の回動軸４に固定されている。すなわち、この共通の回動軸４に各吸気通路２の絞り弁１０が取り付けられている。このため、この回動軸４をその軸線４Ｊ回りに回転させることにより各吸気通路２の絞り弁１０が一体で開閉される。回動軸４は、吸気通路２の軸線２Ｊに直交する軸線（回転軸線４Ｊ）に沿ってボディ３に支持されている。この回動軸４に固定された絞り弁１０は、その回転軸線４Ｊ回りに回転して吸気通路２を開閉する。図１〜図３では、絞り弁１０によって吸気通路２が閉じられた全閉状態が示されており、この全閉位置から一定方向に回転することにより吸気通路２が開かれる。図示するように絞り弁１０の全閉位置は、その吸気通路２の軸線２Ｊに対して直交する水平軸線２Ｈにほぼ一致する位置に設定されている。
また、図示は省略されているが回動軸４の一端側はリンクアームを介して電動モータに連結されている。この電動モータが、アクセルペダルの踏み込み量およびエンジンの運転状態等（高回転域と低回転域の切り換え）に基づいて回転制御され、これにより回動軸４がその回転軸線４Ｊ回りに回転することによって絞り弁１０の開度が制御される。絞り弁１０の開度が適切に制御されることによって、吸気通路２をエンジン気筒側（図２及び図３において下側）に流れる空気量（吸気流量）が適切に調整される。

さて、図４には第１実施形態の絞り弁１０が単独で示されている。第１実施形態の絞り弁１０は、平板形状の弁本体１１と、この弁本体１１の周縁に沿って装着した隙間閉塞部材１２を備えている。
弁本体１１は、樹脂の一体成形品であり、板厚ｄ11で外径Ｄ11の円形に形成されている。この弁本体１１は、回動軸４に設けた平坦面４ａ上に２本の固定ビス５，５で固定されている。この弁本体１１の中心は、回動軸４の軸線４Ｊ上に位置しており、当該回動軸４から径方向両側方へ同じ寸法だけ弁本体１１が張り出している。
図５に示すように弁本体１１の周縁面には、幅Ｗ11a、深さｄ11aの溝部１１ａがその全周にわたって形成されている。この溝部１１ａ内に隙間閉塞部材１２が、その外周側を側方へはみ出させた状態で保持されている。隙間閉塞部材１２は、幅Ｗ12で板厚ｄ12の円環形状を有している。
図６に示すようにこの隙間閉塞部材１２は、その周方向の１箇所で分離されている。分離によって形成される当該隙間閉塞部材１２の両端部１２ａ，１２ｂは、それぞれ周方向一定の範囲の板厚がほぼ半分（ｄ12/2）に薄肉化されており、この薄肉部１２ａ，１２ｂが相互に変位可能（周方向及び径方向に相対変位可能）な状態に向かい合わされている。これによって隙間閉塞部材１２は、主として径方向に外力を受けることで、その周方向の一部の範囲または全体が弁本体１２の面方向、板厚方向及び周方向に変位可能、かつ弾性変形可能となっている。
また、この隙間閉塞部材１２の外周側は、吸気通路２の内壁面２ａに摺接される側であり、断面半円形に形成されている。外周側が断面半円形に形成されていることにより、当該隙間閉塞部材１２の吸気通路内壁面２ａに対する食い付きが発生しにくくなっている。
このように形成された隙間閉塞部材１２は、その内周側を弁本体１１の溝部１１ａに挿入した状態で当該弁本体１１の周縁に沿って装着されている。この隙間閉塞部材１２は、その両端の薄肉部１２ａ，１２ｂを相互に離間させる方向（拡径方向）に弾性変形させて広げることにより溝部１１ａに装着することができる。

図５に示すように隙間閉塞部材１２が溝部１１ａに装着された状態では、隙間閉塞部材１２と溝部１１ａの底部との間に隙間１３が発生している。この隙間１３が十分に確保されるように、隙間閉塞部材１２の幅Ｗ12及び溝部１１ａの深さｄ11aが適切に設定されている。また、隙間閉塞部材１２と溝部１１ａとの間には、板厚方向の隙間１４が発生している。この隙間１４が十分に確保されるように、当該隙間閉塞部材１２の板厚ｄ12及び溝部１１ａの幅Ｗ11aが適切に設定されている。
隙間閉塞部材１２の幅Ｗ12と板厚ｄ12及び溝部１１ａの幅Ｗ11aと深さｄ11aが上記のように適切に設定されて十分な隙間１３，１４が確保されることにより、隙間閉塞部材１２は、その全体あるいは周方向一部の範囲について弁本体１１に対して径方向、板厚方向あるいは板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で弾性変形可能なフローティング状態に装着されている。この様子が図７〜図９に示されている。
図７は、隙間閉塞部材１２が溝部１１ａ内において、弁本体１１の板厚方向に隙間１４の範囲内で平行に変位可能（弾性変形可能）であることを示している。すなわち、当該絞り弁１０の閉じ位置が水平軸線２Ｈに対して開き方向にずれているために隙間閉塞部材１２が吸気通路内壁面２ａに接していない状態では、弁本体１１の下面側が負圧となる吸入空気の流れによって隙間閉塞部材１２の周方向の一部の範囲が図において下方へ平行に変位（弾性変形）して溝部１１ａの図示下側の側壁に当接した状態となり、これにより当該隙間閉塞部材１２と吸気通路内壁面２ａとの間の隙間が小さくなって流入空気の洩れ量が低減される。
また、図８及び図９に示すように隙間閉塞部材１２の吸気通路内壁面２ａに接触した範囲については、当該絞り弁１０の下面側が負圧になることにより当該隙間閉塞部材１２が溝部１１ａ内において図示反時計回り方向（図８）または時計回り方向（図９）に傾動した状態となって、当該隙間閉塞部材１２の吸気通路内壁面２ａに対する密着性が確保される。

以上のように構成した第１実施形態の絞り弁１０によれば、弁本体１１の周縁に沿って隙間閉塞部材１２が装着されており、この隙間閉塞部材１２はその周方向の一部の範囲または全体が弁本体１１に対して一定の範囲で、弁本体１１の面方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能に設けられている。このため、吸気通路内壁面２ａに対する隙間閉塞部材１２の食い付きを防止しつつ、当該隙間閉塞部材１２によって弁本体１１と吸気通路内壁面２ａとの間の隙間を閉塞し若しくは小さくして流入空気の洩れ量を従来よりも低減することができる。
このことから、多連式の可変吸気バルブ装置１において各絞り弁１０の閉じ位置（共通の回動軸４に対する取り付け位置）にばらつきがあり、その結果各絞り弁１０の閉じ位置におけるバルブ開度にばらつきがある場合であっても、各吸気通路２の流入空気の洩れを従来よりも低減することができる。
図４３には、共通の回動軸４に固定された五つの絞り弁１０(I)〜１０(V)の当該回動軸４に対する固定位置（取り付け角度）にばらつきが発生している場合において、各絞り弁１０の隙間閉塞部材１２による吸気通路内壁面２ａに対する密閉度の変化が示されている。図４３に示された表において、横軸は吸気通路２に対する絞り弁１０の閉じ位置のばらつき度合いを示し、縦軸は各絞り弁の閉じ位置における流入空気の洩れ量を示している。
また、図４４〜図４８には、回動軸４に対する固定位置（閉じ位置）がそれぞれ相互にばらついている五つの絞り弁１０(I)〜１０(V)が示されている。五つの絞り弁１０(I)〜１０(V)のうち、図４４に示す絞り弁１０(I)が吸気通路２の軸線２Ｊに直交する水平軸線２Ｈに沿った全閉位置（バルブ開度０°）を閉じ位置に設定した場合に、この基準の閉じ位置に対してその他の絞り弁１０(II)〜１０(V)（図４５〜図４８）の取り付け角度は開き方向または閉じ方向にばらついている。なお、図４４〜図４８において絞り弁１０の時計回り方向を開き方向とし、反時計回り方向を閉じ方向とする。

図４３〜図４８によく示されているように図４４に示す絞り弁１０(I)の閉じ位置（基準位置）での洩れ流量に対して、図４７に示す絞り弁１０(IV)（閉じ位置が基準位置に対して閉じ方向に大きくずれている）及び図４８に示す絞り弁１０(V)（閉じ位置が基準位置に対して開き方向に大きくずれている）については、洩れ流量が絞り弁１０(I)よりも大きくなっているものの、図４５に示す絞り弁１０(II)（閉じ位置が基準位置に対して閉じ方向に僅かにずれている）及び図４６に示す絞り弁１０(III)（閉じ位置が基準位置に対して開き方向に僅かにずれている）については、基準となる絞り弁１０(I)とほぼ同等程度の密閉性が確保されている。
これは、上記したように各絞り弁１０の周縁に沿って隙間閉塞部材１２が装着され、この隙間閉塞部材１２が弁本体１１に対してフローティング状態に支持されていることにより、吸気通路内壁面２ａに対して食い付きを生ずることなく、それぞれの隙間閉塞部材１２が部分的または全体的に変位若しくは弾性変形して吸気通路内壁面２ａとの間の隙間が閉塞され若しくは小さくされることによる。
このことから、多連式の可変吸気バルブ装置において、各絞り弁１０の閉じ位置にばらつきが発生している場合であっても、全体として流入空気の洩れ量が従来よりも低減され、これによりエンジンの出力性能を向上させることができる。
また、上記のことから、多連式の可変吸気バルブ装置において、絞り弁１０(II)の閉じ位置と絞り弁１０(III)の閉じ位置との間、すなわち図４３において矢印Ｍで示した範囲で、絞り弁１０の取り付け位置がばらついても、全ての絞り弁１０の洩れ流量を均一かつ最小限に抑制することができる。

図４９には、第１実施形態の隙間閉塞部材１２を有しない従来構成の絞り弁１０１，１０２を備えた多連式の可変吸気バルブ装置１００において、各絞り弁の閉じ位置における洩れ流量が比較して示されている。また、図５０及び図５１には、上記従来の多連式の可変吸気バルブ装置１００における二つの絞り弁１０１，１０２が示されている。複数の絞り弁のうち二つの絞り弁１０１，１０２の共通の回動軸１０３に対する取り付け位置（取り付け角度）が相互に僅かにずれており、図５０に示す絞り弁１０１について仮にその閉じ位置を吸気通路１０４の軸線１０４Ｊに直交する水平軸線１０４Ｈに沿った全閉位置に設定した場合に、別の絞り弁１０２が取り付け誤差等によりその閉じ位置が絞り弁１０１の閉じ位置（基準位置）よりも閉じ方向に僅かにずれた場合を想定すると、図４９に示すように絞り弁１０１の閉じ位置における洩れ流量は、絞り弁１０１の洩れ流量よりも明らかに大きくなっていた。この点は、取り付け位置について基準となる絞り弁１０１に対する取り付け位置のズレが絞り弁１０２よりもさらに大きくなる程（図４９において絞り弁１０５，１０６）、それぞれの閉じ位置における洩れ流量は大きくなる。すなわち、従来は、閉じ位置の僅かなばらつきであっても、流入空気の洩れ量に大きな差が発生していた。
以上説明したように、第１実施形態の絞り弁１０によれば、弁本体１１の周縁部に沿って隙間閉塞部材１２を備え、この隙間閉塞部材１２が弁本体１１に対してその面方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能であり、これにより当該隙間閉塞部材１２が吸気通路内壁面２ａに接触されることにより、閉じ位置の僅かなばらつきには関係なく従来よりも吸気通路２の高い密閉性を確保することができる。
本発明は、以上説明した第１実施形態に限定されることなく、様々な形態で実施することができる。例えば、図１０〜図１２には第２実施形態の絞り弁２０が示されている。第２実施形態の絞り弁２０は、弁本体２１が２枚の分割弁体２２，２３を接合してなる二体型であることに特徴を有している。その他の点については前記第１実施形態と同様であるので、同位の符号を用いてその説明を省略する。
２枚の分割弁体２２，２３は共に鋼板のプレス成形により製作されたもので、相互に同心に重ね合わせられた状態で回動軸４の平坦面４ａに固定ビス５，５により固定されている。
流入空気の流れに対して上流側（図において上側、以下同じ）の分割弁体２２の周縁は、図１２〜図１４に示すように上流側へクランク形に屈曲している。この屈曲部分と、流入空気の流れに対して下流側の分割弁体２３の周縁との間に、前記第１実施形態における溝部１１ａに相当する溝部２１ａが形成されている。この溝部２１ａの幅及び深さは、前記第１実施形態と同様、隙間閉塞部材１２の幅Ｗ12と板厚ｄ12に対して十分に大きな寸法に設定されている。この溝部２１ａ内に、隙間閉塞部材１２の内周側が全周にわたって挿入されている。このため、隙間閉塞部材１２は、弁本体２１の径方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で任意に弾性変形可能かつ変位可能となっている。

このように構成された第２実施形態の絞り弁２０によっても、前記第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。すなわち、図１３に示すように当該絞り弁２０の閉じ位置において、隙間閉塞部材１２の周方向の一部の範囲であって吸気通路内壁面２ａに接触していない部位は、吸気通路下流側の負圧によって、溝部２１ａの下流側側壁に当接する方向（下流側）に弾性変形し、これにより当該隙間閉塞部材１２と吸気通路内壁面２ａとの間の隙間が小さくなって流入空気の洩れ量が低減される。
また、図１４に示すように当該絞り弁２０の閉じ位置において、隙間閉塞部材１２の周方向の一部の範囲が、当該絞り弁２０の閉じ動作に伴って吸気通路内壁面２ａに対して上流側から下流側に向かって摺接されることにより、反時計回り方向に傾動した状態に弾性変形され、これによって当該範囲の食い付きを回避しつつその密閉性を確保することができる。 さらに、図１５に示すように当該絞り弁２０の閉じ位置において、隙間閉塞部材１２の周方向その他の範囲（上記一部の範囲の１８０°反対側の範囲）が、当該絞り弁２０の閉じ動作に伴って吸気通路内壁面２ａに対して下流側から上流側に向かって摺接されることにより、時計回り方向に傾動した状態に弾性変形され、これによって当該範囲の食い付きを回避しつつその密閉性を確保することができる。
なお、第１実施形態と同様、隙間閉塞部材１２は、その周方向の一部で分離されており、その両端部１２ａ，１２ｂは相対変位可能な状態で保持されている（図６参照）。このため、当該隙間閉塞部材１２は、その径方向及び周方向に弾性変形しやすくなっている。
また、第２実施形態の絞り弁２０によれば、弁本体２１が二つの分割弁体２２，２３に分割されているので、隙間閉塞部材１２の組み付け性を向上させることができる。このことから、周方向の１箇所で分離された上記の隙間閉塞部材１２に代えて切れ目のない連続した円環形状の隙間閉塞部材を用いた場合においても、これを容易に弁本体２１に組み付けることができる。

次に、図１６〜図１８には、第３実施形態の絞り弁３０が示されている。この第３実施形態の絞り弁３０は、弁本体３１の周縁に沿って隙間閉塞部材３２が装着されている。この点は、第１、第２実施形態と同様であるが、第３実施形態では逆に弁本体３１の周縁部が、隙間閉塞部材３２の内周側に設けた溝部３２ｃ内に挿入されている点で、前記２実施形態とは異なっている。前記実施形態と同様の部材及び構成については、同位の符号を用いてその説明を省略する。
この第３実施形態の絞り弁３０の場合、弁本体３１は、一枚の鋼板をプレス成形してその周縁を全周にわたってクランク形に屈曲してなるもので、前記第２実施形態における分割弁体２２と同じ形状を有している。弁本体３１は、共通の回動軸４の平坦面４ａに対してビス５，５で固定されている。
弁本体３１の周縁にクランク形に形成された屈曲部３１ａが、隙間閉塞部材３２の内周側の溝部３２ｃに挿入されて、当該隙間閉塞部材３２が弁本体３１の周縁全周に沿って装着されている。図１９に示すようにこの第３実施形態でも、隙間閉塞部材３２の溝部３２ｃの幅Ｗ32cは、屈曲部３１ａの板厚ｄ31aに対して十分に大きな寸法で形成されている。また、溝部３２ｃの深さｄ32cは、弁本体３１に対して隙間閉塞部材３２が径方向に一定の範囲で変位可能となる深さに設定されている。以上のことから、前記第１及び第２実施形態と同様、第３実施形態における隙間閉塞部材３２も、弁本体３１に対してその径方向及び板厚方向について一定の範囲で変位若しくは弾性変形可能なフローティング状態に支持されている。

また、隙間閉塞部材３２もその周方向の１箇所で分離されており、端部３２ａ，３２ｂを有している。図１８に示すようにこの両端部３２ａ，３２ｂ（薄肉部）も弁本体３１の軸線に対して傾斜する方向に沿った傾斜面に形成されているため、両端部３２ａ，３２ｂが相互に摺接した状態で板厚方向相互に反対側へ変位（弾性変形）しやすいようになっている。
以上のように構成された第３実施形態の絞り弁３０によれば、図２０に示すように当該絞り弁３０が閉じ位置に位置する状態において、隙間閉塞部材３２の吸気通路内壁面２ａに接触していないその周方向の一部の範囲については、吸気通路下流側の負圧により当該一部の範囲が下流側へ板厚方向平行に弾性変形して溝部３２ｃの上流側側壁に屈曲部３１ａが当接した状態となることにより、当該隙間閉塞部材３２と吸気通路内壁面２ａとの間の隙間が小さくなる。
また、図２１に示すように当該絞り弁３０の閉じ動作に伴って吸気通路内壁面２ａに対して上流側から下流側に向かって摺接される範囲では、隙間閉塞部材３２が図示反時計回り方向に捻られてその吸気通路内壁面２ａに対する食い付きが防止される。
さらに、図２２に示すように当該絞り弁３０の閉じ動作に伴って吸気通路内壁面２ａに対して下流側から上流側に向かって摺接される範囲では、隙間閉塞部材３２が図示時計回り方向に捻られてその吸気通路内壁面２ａに対する食い付きが防止される。
また、この第３実施形態の場合、弁本体３１側に溝部を設ける必要がないことから、その薄肉化（軽量化）を図ることができる。

次に、図２３〜図２６には、第４実施形態の絞り弁４０が示されている。この第４実施形態の絞り弁４０は、多連式の可変吸気バルブ装置における各吸気通路に共通の回動軸４５に対する取り付け構造が第１実施形態とは異なっている。この絞り弁４０も、多連式の可変吸気バルブ装置における複数の絞り弁について適用されている。この点は、前記各実施形態と同様である。また、その他の部材及び構成についても第１実施形態と同様であるので、同位の符号を用いてその説明を省略する。
図２５及び図２６に示すように第４実施形態における絞り弁４０の弁本体４１は、回動軸４５を挿通するための支持孔４１ａを備えている。弁本体４１の上面（流入空気の流れについて上流側となる面）の中央には、断面半円形の凸部４１ｂが形成されている。また、弁本体４１の下面（流入空気の流れについて下面側となる面）の中央には、上記凸部４１ｂよりも断面積が小さな断面半円形の凸部４１ｃが形成されている。両凸部４１ｂ，４１ｃは、共に弁本体４１の中心を通る面方向の共通の軸線（直径）に沿って形成されている。この両凸部４１ｂ，４１ｃ間に断面矩形の支持孔４１ａが形成されている。この支持孔４１ａの中心軸は、弁本体４１の板厚方向中心に一致している。
上記支持孔４１ａに挿通される回動軸４５は、この支持孔４１ａに対してガタツキなく挿通可能な断面矩形（角形回動軸）を有している。この角形回動軸４５が支持孔４１ａに挿通されていることにより、弁本体４１ひいては当該絞り弁４０が回動軸４５に対してその軸線回りの回転について一体化されている。従って、第４実施形態の場合、第１〜第３実施形態とは異なって、回動軸４５に絞り弁４０を固定するための固定ビス５は不要となっている。固定ビス５，５によりビス止めが不要であるので、部品点数及び組み付け工数を低減することができ、これにより当該絞り弁４０のコスト低減を図ることができる。

弁本体４１の周縁全周にわたって隙間閉塞部材４４が装着されている。この隙間閉塞部材４４は、弁本体４１の図２３において右側半周に沿って装着した分割片４４Ｒと左側半周に沿って装着した分割片４４Ｌの２つに分割されている。両分割片４４Ｒ，４４Ｌは、それぞれ弁本体４１の周面に沿って設けた溝部４１ｄ内に保持されている。図２４に示すように両分割片４４Ｒ，４４Ｌの端部４４Ｒａ，４４Ｌａ同士は、第１実施形態と同様薄肉化されて相互に変位可能な状態で向かい合わされている。このように第４実施形態では隙間閉塞部材４４が周方向に二つの分割片４４Ｒ，４４Ｌに分割されているため、両分割片４４Ｒ，４４Ｌひいては当該隙間閉塞部材４４がよりスムーズに変位し及び弾性変形しやすくなっている。
この第４実施形態では、図２５に示すように溝部４１ｄの、凸部４１ｂの両側面に相当する範囲では、それぞれ当該凸部４１ｂの断面半円形状に合わせて半円弧形状に湾曲する経路に沿って形成されている。従って、図２５に示すようにこの溝部４１ｄ内に保持される隙間閉塞部材４４も、上面側の凸部４１ｂの両側面に相当する範囲で半円弧形に湾曲する経路に沿って装着されている。これにより、回動軸４５と同様弁本体４１の板厚方向中心に沿って装着された隙間閉塞部材４４が、当該回動軸４５を回避しつつ全周にわたって連続的に装着されている。このため、回動軸４５の周辺においても、隙間閉塞部材４４は吸気通路内壁面２ａに摺接され、これにより高い当該絞り弁４０の回動軸周辺における高い密閉性を確保することができる。
また、第４実施形態の絞り弁４０によれば、第１実施形態と同様弁本体４１の周縁全周にわたって隙間閉塞部材４４が当該弁本体４１の径方向及び板厚方向に一定の範囲で変位かつ弾性変形可能なフローティング状態で装着されているので、図７〜図９に示すように当該隙間閉塞部材４４がその周方向について部分的に適切な方向に変位若しくは弾性変形することにより、当該隙間閉塞部材４４の吸気通路内壁面２ａに対する食い付きを回避しつつ、各絞り弁４０の回動軸４５に対する取り付け位置（取り付け角度）のばらつきに関係なく従来よりもそれぞれの密閉性を高めることができる。
また、隙間閉塞部材４４が二つの分割片４４Ｒ，４４Ｌに分割されているので、その弁本体４１に対する組み付け性を向上させることができる。

次に、図２８及び図２９には第５実施形態の絞り弁５０が示されている。この第５実施形態も、可変吸気バルブ装置における各吸気通路に共通の回動軸５５に対する取り付け構造が異なっている。その他の部材及び構成については第１実施形態と同様であるので、同位の符号を用いてその説明を省略する。
この第５実施形態の場合、断面円形の回動軸５５には、その中心軸線に沿って溝部５５ａが形成されている。この溝部５５ａは、絞り弁５０の板厚及び径に合わせて側面視細長いスリット形状に形成されており、当該回動軸５５の中心軸線に沿って形成されている。この溝部５５ａに絞り弁５０がその板厚方向及び径方向にガタツキのない状態で挿入されている。溝部５５ａに挿入された絞り弁５０は、固定ビス５２，５２でビス止めされて位置ズレしないようになっている。両固定ビス５２，５２は、その頭部を回動軸５５に形成した座繰り部５５ｂ，５５ｂに当接させた状態に締め込まれている。
第１実施形態と同様、弁本体５１の周縁全周に沿って溝部５１ａが形成され、この溝部５１ａ内に隙間閉塞部材５３がその内周側を挿入させた状態で装着されている。この隙間閉塞部材５３も、その周方向の１箇所で分離されており、分離により形成される両端部５３ａ，５３ｂは、前記第１実施形態における両端部１２ａ，１２ｂと同様、薄肉化されて相互に変位可能な状態で向かい合わせられている。図２８に示すようにこの両端部５３ａ，５３ｂの向かい合わせ部は、回動軸５５の溝部５５ａ内に位置している。このため、両端部５３ａ，５３ｂの向かい合わせ部（隙間）が回動軸５５に遮蔽されることから、当該部位における流入空気洩れが防止される。
また、この第５実施形態においても、前記第１実施形態と同様、隙間閉塞部材５３が弁本体５１の周縁に沿ってフローティング状態に装着されていることから、その周方向について部分的に、吸気通路内壁面２ａに対して適切な方向に変位若しくは弾性変形することにより、当該吸気通路内壁面２ａに対する食い付きを防止しつつ、その密閉性を高めることができる。従って、複数の絞り弁５０〜５０を備えた可変吸気バルブ装置において各絞り弁５０に取り付け誤差が発生しても、従来よりも閉じ位置における流入空気の洩れを低減することができる。

以上説明した第１〜第５実施形態では、各絞り弁１０〜５０の弁本体１１，２１，３１，４１，５１がそれぞれ円形を有する場合について説明したが、以下説明するように弁本体が長円形を有する場合についても同様に適用することができる。
図３１〜図３５には、第６実施形態の絞り弁６０が例示されている。この第６実施形態の絞り弁６０は、長円形の弁本体６１と、その周縁に沿って装着した隙間閉塞部材６５を備えている。
弁本体６１は、第２実施形態と同様、２枚の分割弁体６２，６３を重ね合わせて結合した二体型構造を備えている。両分割弁体６２，６３は、回動軸４の平坦面４ａに固定ビス５，５により重ね合わせ状態で固定されている。図３４において上側（上流側）の分割弁体６２の周縁は、上流側へクランク形に屈曲している。この屈曲部６２ｃと図示下側（下流側）の分割弁体６３の周縁との間に、隙間閉塞部材６５を装着するための溝部６１ａが形成されている。この溝部６１ａの幅及び深さは、前記各実施形態と同様隙間閉塞部材６５が、その径方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で変位（弾性変形）可能とするフローティング構造となるように適切に設定されている。
また、両分割弁体６２，６３間には、隙間閉塞部材６５を保持するためのＴ字形の保持凹部６６，６７が設けられている。すなわち、上流側の分割弁体６２の回動軸４に対して両側となる回動先端側の両側部には、上流側にＴ字形に膨らむ凸部６２ａ，６２ｂが設けられている。上下の分割弁体６２，６３が重ね合わせられることにより、凸部６２ａと下流側の分割弁体６３との間に保持凹部６６が形成され、凸部６２ｂと下流側の分割弁体６３との間に保持凹部６７が形成されている。

次に、隙間閉塞部材６５は、図３１において上側の分割片６５Ｕと下側の分割片６５Ｄに二分割されている。両分割片６５Ｕ，６５Ｄは、それぞれ概ねＵ字形を有している。両分割片６５Ｕ，６５Ｄのそれぞれの両端部６５Ｕｂ，６５Ｄｂは、前記各実施形態と同様薄肉化されている。分割片６５Ｕの端部６５Ｕｂと分割片６５Ｄの端部６５Ｄｂが相互に変位可能な状態で向かい合わせられている。また、両分割片６５Ｕ，６５Ｄの長手方向中央には、それぞれ内周側にＴ字形に張り出す保持腕部６５Ｕａ，６５Ｄａが形成されている。この保持腕部６５Ｕａ，６５Ｄａをそれぞれ上記保持凹部６６，６７内に収容した状態で、両分割片６５Ｕ，６５Ｄが溝部６１ａの半周の範囲に沿って装着されている。両保持腕部６５Ｕａ，６５Ｄａは、それぞれ保持凹部６６，６７内において、弁本体６１の面方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で変位可能となるよう、当該保持凹部６６，６７の深さ及び幅が適切に設定されている。
このように、第６実施形態の絞り弁６０によっても、隙間閉塞部材６５が弁本体６１に対してその面方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で変位可能及び弾性変形可能（フローティング構造）に設けられていることから、前記各実施形態と同様、隙間閉塞部材６５の吸気通路内壁面２ａに対する食い付きを防止しつつ、両者間の隙間を従来よりも小さくして流入空気量の洩れを低減することができる。これによれば、可変吸気バルブ装置の各吸気通路２における絞り弁の閉じ位置についてばらつきが発生している場合であっても、各絞り弁６０の閉じ位置における流入空気の洩れ量を従来よりも低減して、エンジンの出力性能を向上させることができる。
また、第６実施形態の場合、隙間閉塞部材６５が弁本体６１の周囲に沿って２分割されてそれぞれが個別に変位及び弾性変形しやすくなっているため、吸気通路内壁面２ａに対する当該隙間閉塞部材６５の追従性を高めていわゆるなじみやすくすることができる。
しかも、第６実施形態の場合、両隙間閉塞部材６５の両分割片６５Ｕ，６５Ｄが、その長手方向中央に設けた保持腕部６５Ｕａ，６５Ｄａによって弁本体６１からの脱落が防止される構成であるので、両分割片６５Ｕ，６５Ｄのそれぞれの端部６５Ｕｂ，６５Ｄｂ側の弁本体６１の面方向（図３１において紙面方向）への変位量または弾性変形量を中央部側よりも大きく設定してその可動性をよくしておくことができる。これによれば、当該絞り弁６０の開閉時において吸気通路内壁面２ａに対する隙間閉塞部材６５（分割片６５Ｕ，６５Ｄ）の摺動抵抗を小さくすることができるので、当該絞り弁６０の作動抵抗を低減することができる。
また、弁本体６１が分割弁体６２，６３に二分割されて、両分割弁体６２，６３間に隙間閉塞部材６５を介装する構成であるので、例示したように隙間閉塞部材６５の両分割片６５Ｕ，６５ＤがＴ字形の保持腕部６５Ｕａ，６５Ｄａを有する等、比較的複雑な形状を有する場合であっても、弁本体６１に対する組み付け性を容易に確保することができる。このため、当該両分割片６５Ｕ，６５Ｄに、弁本体６１（溝部６１ａ）に対する脱落防止手段を設定する場合に、その選択の幅（自由度）が広がる。

上記第６実施形態にはさらに変更を加えることができる。図３６〜図４０には第１の関連発明に係る絞り弁７０が示されている。この第１の関連発明は、特許請求の範囲に記載された発明は含まれないが、同様の作用効果を得ることができる。
この第１の関連発明に係る絞り弁７０は、第６実施形態の弁本体６１と同様長円形状を有する弁本体７１と、この弁本体７１の周縁に沿って装着した隙間閉塞部材７２を備えている。
第１の関連発明の場合、弁本体７１は第６実施形態とは異なって樹脂の一体成型により製作されている。この弁本体７１の周縁には溝部７１ａがその全周にわたって形成されている。この溝部７１ａ内に隙間閉塞部材７２の内周側が挿入されて当該隙間閉塞部材７２が弁本体７１の周縁に沿って装着されている。弁本体７１は、前記各実施形態と同様可変吸気バルブ装置における各吸気通路２〜２に共通の回動軸４に設けた平坦面４ａに固定ビス５，５により固定されている。
溝部７１ａは、弁本体７１の周囲全周にわたって同じ深さではなく、図３６及び図３９に示すように弁本体７１の長手方向中央に相当する２箇所では回動軸４の軸線方向に一定の深さで深く形成されている。以下、この深くなった部分を溝部７１ａに形成した保持凹部７１ｂ，７１ｂという。
一方、隙間閉塞部材７２は、図３６において上側の分割片７２Ｕと下側の分割片７２Ｄとに二分割されて、それぞれ概ねＵ字形を有している。この点は、第６実施形態と同じである。しかしながら、この第１の関連発明では、両分割片７２Ｕ，７２Ｄのそれぞれの両端部に保持腕部７２Ｕａ，７２Ｄａを有する点で第６実施形態とは異なっている。
両分割片７２Ｕ，７２Ｄのそれぞれの両端部は、前記各実施形態と同様薄肉化されている。分割片７２Ｕの端部（薄肉部）と分割片７２Ｄの端部（薄肉部）が相互に変位可能な状態で向かい合わせられている。第１の関連発明では、この薄肉化された部分がさらに内周側（Ｌ形）に張り出した形状とされている。以下、薄肉化されてＬ形に屈曲した部分が上記保持腕部７２Ｕａ，７２Ｄａに相当する。図４１には、一方の分割片７２Ｄが単独で示されている。もう一方の分割片７２Ｕも同様に構成されている。
分割片７２Ｄの両保持腕部７２Ｄａ，７２Ｄａがそれぞれ分割片７２Ｕの保持腕部７２Ｕａに対して相互に変位可能な状態で向かい合わせられており、この向かい合わせ状態でそれぞれ弁本体７１の溝部７１ａの保持凹部７１ｂ内に挿入されている。両分割片７２Ｕ，７２Ｄは、その両端部（保持腕部７２Ｕａ，７２Ｕａ）を板厚方向相互に反対側に弾性変形させる等して溝部７１ａに沿って装着することができる。
こうして両分割片７２Ｕ，７２Ｄを溝部７１ａに装着した状態では、両分割片７２Ｕ，７２Ｄが相互に独立してその弁本体７１の面方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能となっており、その変位量が十分確保されるよう溝部７１ａ及び保持凹部７１ｂの幅及び深さ等が適切に設定されている。
また、図４０〜図４２に示すように両分割片７２Ｕ，７２Ｄの内周側であって、その板厚方向両面には、多数の凹部７３〜７３が設けられている。弁本体７１の溝部７１ａ内に侵入したブローバイガス、オイルミスト等、その他の粉塵（いわゆるデポジット）をこの凹部７３〜７３でかぎ取ることにより、あるいは凹部７３〜７３内に溜めておくことにより、これらの粉塵が溝部７１ａと隙間閉塞部材７２との接触面に固着し若しくは噛み込むことを防止することができ、これにより当該隙間閉塞部材７２の作動不良を未然に防止して当該絞り弁７０の耐久性を高めることができる。
また、上記凹部７３〜７３を設けておくことにより、隙間閉塞部材７２の溝部７１ａに対する接触面積を減らして、その溝部７１ａにおける動作抵抗を低減することができるので、当該隙間閉塞部材７２のスムーズな動作を確保することができる。また、凹部７３〜７３により隙間閉塞部材７２を弾性変形しやすくすることができるので、この点でも隙間閉塞部材７２の吸気通路内壁面２ａに対するシール性（なじみやすさ）及び食い付き防止機能を高めることができる。
さらに、前記各実施形態と同様、両分割片７２Ｕ，７２Ｄの外周側は断面半円形に形成されて、吸気通路内壁面２ａに対する食い付きが発生しにくくなっている。この点は、前記各実施形態と同様である。

以上のように構成した第１の関連発明に係る絞り弁７０によれば、弁本体７１の周縁に沿って隙間閉塞部材７２が装着されており、この隙間閉塞部材７２はその一部または全体が弁本体７１に対して一定の範囲で弁本体７１の面方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能（フローティング構造）に設けられている。このため、吸気通路内壁面２ａに対する隙間閉塞部材７２の食い付きを防止しつつ、当該隙間閉塞部材７２と吸気通路内壁面２ａとの間の隙間を閉塞若しくは小さくして流入空気の洩れ量を従来よりも低減することができる。これによれば、多連式の可変吸気バルブ装置において各絞り弁７０の閉じ位置にばらつきが発生しても、各吸気通路２の流入空気の漏れを従来よりも低減して出力性能の高いエンジンを提供することができる。
また、第１の関連発明に係る絞り弁７０の場合、隙間閉塞部材７２が弁本体７１の周縁に沿って分割片７２Ｕ，７２Ｄに２分割されているので、溝部７１ａ内においてスムーズに変位させ、かつ滑らかに弾性変形させることができ、これにより吸気通路内壁面２ａに対して当該隙間閉塞部材７２をなじみやすくすることができる。さらに、両分割片７２Ｕ，７２Ｄの両端部（保持腕部７２Ｕａ，７２Ｄａ）が薄肉化されて、相互に変位可能な状態で突き合わされているので、この突き合わせ部分における流入空気の洩れを防止しつつ両分割片７２Ｕ，７２Ｄの変位及び弾性変形がよりスムーズになされるようになっている。

次に、図５２及び図５３には、第２〜第４の関連発明に係る絞り弁８０が示されている。この第２〜第４の関連発明も、特許請求の範囲に記載された発明には含まれないが、同様の作用効果を得ることができる。
この第２〜第４の関連発明に係る絞り弁８０は、概ね円形（精確には円形ではない）の弁本体８１の周縁全周に沿って隙間閉塞部材８２が装着され、当該弁本体８１がボディ３に回転自在に支持した１本の回動軸８３に固定された構成を備える点で前記第１実施形態と同様である。また、隙間閉塞部材８２の内周側は、断面半円形に形成されて弁本体８１の周縁面８１ａに沿って設けた溝部８１ｂに挿入され、外周側は同じく断面半円形に形成されて主として全閉時に吸気通路８５の内壁面８５ａに摺接される点も第１実施形態と同様である。
第２〜第４の関連発明に係る絞り弁８０は、弁本体８１の全閉位置が吸気通路８５の水平軸線８５Ｈ（吸気通路８５の軸線８５Ｊに対して直交する軸線）に対して傾斜する位置に設定されている点で、第１実施形態とは異なっている。図５２に示すように、弁本体８１は、水平軸線８５Ｈに対して図示反時計回り方向に角度θで傾斜した位置が全閉位置とされている。
図５４には全閉位置における弁本体８１の下流側端部ＴＡが示され、図５５には同じく全閉位置における弁本体８１の上流側端部ＴＢが示されている。図示するように当該弁本体８１の周縁面８１ａは、全閉位置において吸気通路８５の内壁面８５ａに対して平行となるように形成されている。このため、弁本体８１の周縁面８１ａのうち、上記上流側端部ＴＡとその周辺及び下流側端部ＴＢとその周辺は、当該弁本体８１の面方向（上面及び下面）に対して傾斜している。その傾斜方向は、上流側端部ＴＡ側と下流側端部ＴＢ側とで相互に反対方向となっている。当該弁本体８１の上面及び下面に対する周縁面８１ａの傾斜角度は、その周方向に連続的に変化しており、下流側端部ＴＡと上流側端部ＴＢが最も大きくなる。
なお、図５２に示すように弁本体８１の周縁であって、平面的に見て回動軸８３に直交する軸線８１Ｊ上に位置する２箇所の端部のうち、流入空気の下流側（図５３において下側）となる端部を下流側端部８１ＴＡといい、上流側（図５３において上側）となる端部を上流側端部８１ＴＢという。
また、回動軸８３の軸線８３Ｊに対して下流側となる範囲（図５２において左側の範囲）を下流側範囲ＥＡといい、上流側となる範囲（図５２において右側の範囲）を上流側範囲ＥＢという。

次に、弁本体８１の周縁面８１ａと吸気通路８５の内壁面８５ａとの間には、当該弁本体８１の全周にわたって僅かな隙間が設定されている。第２〜第４の関連発明に係る絞り弁８０では、下流側範囲ＥＡにおける弁本体８１と内壁面８５ａとの間の隙間寸法Ａと、上流側範囲ＥＢにおける弁本体８１と内壁面８５ａとの間の隙間寸法Ｂが、回動軸８３の軸線８３Ｊに対して非線対称（不一致）に設定されている点に特徴を有している。以下、両範囲ＥＡ，ＥＢの隙間寸法の代表値として、上記下流側端部ＴＡと上流側端部ＴＢにおける隙間寸法Ａ，Ｂを例示して説明する。
弁本体８１の下流側端部８１ＴＡにおける周縁面８１ａと内壁面８５ａとの間の隙間は寸法Ａ（隙間Ａ）に設定され、上流側端部８１ＴＢにおける周縁面８１ａと内壁面８５ａとの間の隙間は寸法Ｂ（隙間Ｂ）に設定されている。図５６に示すように第２〜第４の関連発明では、隙間Ａは隙間Ｂよりも小さく設定されている（隙間Ａ＜隙間Ｂ）。また、弁本体８１の周方向について上流側端部８１ＴＢと下流側端部８１ＴＡとの間であって、軸線８３Ｊ上に位置する当該弁本体８１の側部と内壁面８５ａとの間の隙間は寸法Ｃ（隙間Ｃ）に設定されている。隙間Ｃは、隙間Ａよりも大きく隙間Ｂよりも小さく設定されている（Ａ＜Ｃ＜Ｂ）。このように弁本体８１の周縁と吸気通路内壁面８５ａとの間の隙間寸法が周方向に連続的に変化するよう当該弁本体８１の径（周縁形状）が設定されている。なお、図５６では、隙間Ａ，Ｂ，Ｃの大小関係を理解しやすくするため、これらの寸法が誇張して示されている。
これにより、当該弁本体８１の全閉時において、隙間閉塞部材８２の吸気通路８５の下流側（図５３において弁本体８１よりも下方）に面して負圧が作用する面積（受圧面積Ｓ）が下流側範囲ＥＡと上流側範囲ＥＢとで等しくなるよう（全周均一）に設定されている（下流側範囲ＥＡの受圧面積ＳＡ＝上流側範囲ＥＢの受圧面積ＳＢ）。
ここで、弁本体８１の全閉位置が水平軸線８５Ｈに対して角度θで傾斜した位置に設定されて隙間閉塞部材８２が吸気通路内壁面８５ａに対して傾斜方向（斜め下方又は斜め上方）から押圧され、かつ隙間閉塞部材８２の外周が断面半円形に形成されていることから、弁本体８１の全閉状態では、隙間閉塞部材８２と吸気通路８５の内壁面８５ａとの接点について見ると、下流側範囲ＥＡにおける接点ＰＡは上流側範囲ＥＢにおける接点ＰＢよりも上面側（上流側）に変位した位置になる。この点は、下流側範囲を示す図５４と上流側範囲ＥＢを示す図５５を比較して見ることにより理解できる。弁本体８１の周縁面８１ａから接点ＰＡ，ＰＢまでの距離が、弁本体の周縁からの突き出し寸法に相当する。上流側範囲ＥＢと下流側範囲ＥＡとでこの突き出し寸法を回動軸８３について線対称に設定されることにより、両範囲の受圧面積を同じ（全周均一）にすることができる。

これに対して、仮に、全閉時の弁本体８１の周縁面８１ａと吸気通路８５の内壁面８５ａとの間の隙間が下流側範囲ＥＡと上流側範囲ＥＢとで同じ（隙間Ａ＝隙間Ｂ）であると、隙間閉塞部材８２の周縁面８１ａからの突き出し寸法が下流側範囲ＥＡの方が大きくなるため、隙間閉塞部材８２の受圧面積Ｓは、上流側範囲ＥＢの受圧面積ＳＢよりも下流側範囲ＥＡの受圧面積ＳＡの方が大きくなり（ＳＡ＞ＳＢ）、その結果隙間閉塞部材８２の下流側範囲ＥＡの受ける力（吸気通路の負圧により受ける外力）の方が上流側範囲ＥＢの受ける力よりも大きくなる。
このように弁本体８１の全閉時（エンジンアイドリング状態）において、隙間閉塞部材８５の受ける力が回動軸８３の回動軸線８３Ｊを境にして下流側範囲ＥＡと上流側範囲ＥＢとで非対称であると、それらの吸気通路内壁面８５ａに対する押圧力（シール力）が両範囲ＥＡ，ＥＢ間で異なり、その結果周方向の一部についてシール不良を発生し、あるいは偏摩耗を発生しやすくなる。
この点、第２〜第４の関連発明に係る絞り弁８０によれば、弁本体８１の全閉時において当該弁本体８１の周縁面８１ａと吸気通路内壁面８５ａとの間の隙間について、下流側範囲ＥＡの隙間Ａの方が上流側範囲ＥＢの隙間Ｂよりも小さく設定されて（隙間Ａ＜隙間Ｂ）、隙間閉塞部材８２の受圧面積Ｓが下流側範囲ＥＡと上流側範囲ＥＢとで等しく設定され（ＳＡ＝ＳＢ）、これにより当該隙間閉塞部材８２が受ける力ひいては吸気通路内壁面８５ａに対する押圧力が、軸線８３Ｊに対して下流側範囲ＥＡ（押圧力ＰＡＰ）と上流側範囲ＥＢ（押圧力ＰＢＰ）とで同じになるように設定されている（押圧力ＰＡＰ＝押圧力ＰＢＰ）。
このように第２〜第４の関連発明に係る絞り弁８０によれば、弁本体８１が吸気通路８５の水平軸線８５Ｈに対して角度θで傾斜した位置が全閉位置とされ、弁本体８１の周縁面８１ａと吸気通路内壁面８５ａとの間の隙間が、上流側範囲ＥＢよりも下流側範囲ＥＡの方が小さく設定されて、隙間閉部材８２が受ける力が両範囲ＥＡ，ＥＢ間で同じになるように設定されている。このため、隙間閉塞部材８２の変位量及び弾性変形量等が両範囲ＥＡ，ＥＢ間で同じになり、これにより全閉時における吸気通路８５のシール性を高めることができ、また当該隙間閉塞部材８２の偏摩耗を防止することができる。

以上説明した第２〜第４の関連発明は、図５７〜図５９に示すように弁本体９１が長円形を有する絞り弁９０にも同様に適用することができる。図示するように弁本体９１の下流側端部ＴＡと吸気通路９２の内壁面９２ａとの間の隙間Ａは、上流側端部ＴＢと吸気通路内壁面９２ａとの間の隙間Ｂよりも小さく設定されており、これにより弁本体９１の周縁に沿って装着された隙間閉塞部材９３の受圧面積Ｓは、回動軸９４の軸線９４Ｊに対して下流側となる下流側範囲ＥＡと上流側となる上流側範囲ＥＢとで同じになるように設定されている。
このため、隙間閉塞部材９３の変位量及び弾性変形量等は、下流側範囲ＥＡと上流側範囲ＥＢとで同じになり、これにより当該隙間閉塞部材９３の内壁面９２ａに対するシール性を高め、またその偏摩耗を抑制することができる。

以上説明した各実施形態若しくは第１〜第４の関連発明には、さらに様々な変更を加えて実施することができる。例えば、多連式の可変吸気バルブ装置に適用した絞り弁１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０，８０，９０を例示したが、これら各実施形態若しくは第１〜第４の関連発明の絞り弁はスロットルバルブ装置としても適用することができ、また、吸気通路を開閉する単独の開閉バルブとして適用することができる。
また、第１、第３、第５の各実施形態若しくは第２〜第４の関連発明において隙間閉塞部材を周方向に二分割してもよいし、第２、第４、第６の各実施形態若しくは第１の関連発明において隙間閉塞部材を一体式（周方向１箇所に切れ目を有する形態）にしてもよい。
さらに、第３、第４、第５実施形態若しくは第１〜第４の関連発明における一体型の弁本体３１，４１，５１，７１，８１，９１を、第２、第６実施形態のように二体型の弁本体に変更してもよい。
また、各実施形態若しくは第１〜第４の関連発明において、切れ目のない連続した円環形状の隙間閉塞部材としてもよい。
さらに、各実施形態若しくは第１〜第４の関連発明における隙間閉塞部材１２，３２，４４，５３，６５，８２，９３は、一定の幅及び板厚を有するものを例示したが（例えば幅Ｗ12、板厚ｄ12）、周方向の適宜範囲についてその幅または板厚を変化させることにより、弾性変形しやすい部分、逆に弾性変形しにくい部分を設定することができ、これにより吸気通路内壁面２ａに一層なじみやすい（気密性が高い）隙間閉塞部材とすることができる。
また、第１の関連発明において、隙間閉塞部材７２（分割片７２Ｕ，７２Ｄ）の板厚方向両面に粉塵溜め用の凹部７３〜７３を多数設ける構成を例示したが、片面にのみ設ける構成、あるいはこの多数の凹部７３〜７３を連通させて当該隙間閉塞部材の長手方向に沿って連続する長い凹部とする構成としてもよく、さらにこの凹部７３〜７３を省略する構成としてもよい。さらに、この凹部７３〜７３をその他の実施形態若しくは第１〜第４の関連発明における各隙間閉塞部材１２，３２，４４，５３，６５，８２，９３に適用することもできる。
さらに、各実施形態若しくは第１〜第４の関連発明における弁本体及び隙間閉塞部材の材質については任意であり、金属製、樹脂製あるいはその他の材質により製作することができ、鋼板のプレス成形、鋼材の機械加工、樹脂の一体成型等様々な方法により製作することができる。弁本体あるいは隙間閉塞部材を、いわゆるナイロンやフッ素樹脂等の樹脂により製作することにより、金属製に比してその耐摩耗性、摺動性及びシール性を高めることができる。

Claims (8)

1. 内燃機関の吸気通路内に、該吸気通路の軸線に直交する軸線回りに回動可能に設けられて当該吸気通路を開閉する蝶弁式の絞り弁であって、
   弁本体の周縁の全周に沿って、当該周縁と前記吸気通路の内壁面との間の隙間を閉塞するための隙間閉塞部材を、前記吸気通路の軸線に沿った方向、直交する方向及び傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能に備えた絞り弁。
2. 請求項１記載の絞り弁であって、隙間閉塞部材はその周方向の少なくとも１箇所で分離され、該分離された両端部が相互に変位可能な状態で肉厚方向に突き合わされた絞り弁。
3. 請求項１記載の絞り弁であって、隙間閉塞部材は、弁本体の周縁に沿って複数の分割片に分割されており、各分割片はそれぞれ独立して変位可能かつ弾性変形可能な構成とした絞り弁。
4. 請求項３記載の絞り弁であって、各分割片の端部が他の分割片の端部に対して相対変位可能な状態で肉厚方向に重ね合わせられている絞り弁。
5. 請求項３記載の絞り弁であって、各分割片が、弁本体からの脱落を防止するためのストッパ部を有する絞り弁。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載した絞り弁であって、弁本体の周縁に沿って溝部を設け、該溝部内に隙間閉塞部材を変位可能かつ弾性変形可能に保持した絞り弁。
7. 請求項６記載の絞り弁であって、前記隙間閉塞部材が弁本体の板厚方向に対して傾斜する方向に変位可能に保持された絞り弁。
8. 請求項７記載の絞り弁であって、隙間閉塞部材及びこれを保持する溝部の角部を断面円弧形状に面取りした絞り弁。

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