JP4661662B2 - 測色方法およびシェーディング補正方法 - Google Patents

Description

本発明は、感光材料に対して形成されたテストプリントの測色を行なう際の測色方法およびシェーディング補正方法に関する。

一般的に、画像データ等に基づき感光材料に対してプリント処理を行なう写真処理装置では、プリント処理を行なってテストプリントを感光材料に形成し、このテストプリントを測色装置によって測色することで露光装置等のセットアップを行なう。
このようなテストプリントを測色する場合において、測色装置に対してテストプリントが誤った向きにセットされると、露光装置等が誤ってセットアップされるおそれがある。そのため、テストプリントを測色した結果、予定された測色値と実際の測色値が大きく異なる場合には測定エラーとして取り扱うことによって、露光装置等が誤った設定でセットアップされることを防止する測色装置もある。

例えば、特許文献１には、測色装置にテストプリントをセットする際に、テストプリントをセットする向きを気にすることなく測色装置にセットすることが可能な測色装置が開示されている。
特開２００５−７０２１５号公報（平成１７年３月１７日公開）

しかしながら、上記公報に開示されたテストプリントの測色方法では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、このような測色装置では、搬送しながらテストプリントの測色を行なう。しかし、テストプリントを搬送する際に、モータの送り誤差等により搬送距離に誤差が生じる。そして、この搬送距離の誤差は、テストプリントを搬送する距離が長くなるに従って蓄積されて大きくなる。このため、テストプリントの測色を正確に行なうことができないため、測色結果に基づいて各装置のセットアップに必要な補正データを精度良く作成することができないという問題があった。

本発明の課題は、より正確にテストプリントの測色を行なって、各装置のセットアップに必要な補正データ等を精度良く作成可能な測色方法、および精度の良いシェーディング補正方法を提供することにある。

第１の発明に係るテストプリントの測色方法は、写真処理装置において感光材料に対して形成されたテストプリントの測色を行なう際の測色方法であって、テストプリントの測色を行なう第１のステップと、第１のステップにおいて測色されたテストプリントの両端部における測色値を基準にして、テストプリントを測色した結果得られた測色値の測色位置を補正する第２のステップと、を備えている。

ここでは、測色されたテストプリントの両端部における測色値を基準にして、テストプリントを測色した結果得られたテストプリントの測色値の測色位置を補正する。
通常、このような写真処理装置が搭載する測色装置において、種々のテストプリントを搬送しながら測色を行なうことによって、写真処理装置に搭載されている各装置のセットアップに必要な補正データ等を作成して、各装置のセットアップを行なう。

しかし、このような測色装置では、テストプリントを搬送しながら測色する際に、モータの送り誤差等によってテストプリントの搬送距離に誤差が生じる。そして、この搬送距離の誤差は、テストプリントの搬送距離が長くなるに従って蓄積されて大きくなる。このため、例えば、長尺のテストプリントを搬送しながら測色する場合には、テストプリントの下流側の端部（テストプリントの後端）に近づくにつれて実際の測色位置が所定の測色位置から大幅にずれてしまうので、正確な測色を行なうことができない。この結果、例えば、写真処理装置に搭載されている各装置のセットアップに必要な補正データ等を精度良く作成することができないという問題があった。

そこで、本発明に係るテストプリントの測色方法では、テストプリントを測色した測色位置をテストプリントの両端部における測色値を基準にして補正する。
これにより、例えば、長尺のテストプリントの測色を行なう場合において、測色の結果得られた測色値の測色位置をより正確な位置に補正して、より正確なテストプリントの測色を行なうことができる。

この結果、写真処理装置に搭載されている各装置のセットアップに必要な補正データ等を精度良く作成することができる。

第２の発明に係るテストプリントの測色方法は、第１の発明に係るテストプリントの測色方法であって、第１のステップでは、テストプリントにおいて、一方の端部から中央部まで測色を行なった後、他方の端部から中央部まで測色を行なう。
ここでは、テストプリントを両側から中央部にかけて測色する。
これにより、例えば、テストプリントを先端から後端まで一方向に搬送しながら測色する場合と比較して、テストプリントを両方向からほぼ半分ずつ測色することで、測色する際に蓄積される搬送距離の誤差を少なくすることができる。
このため、より正確な測色位置でテストプリントの測色を行なうことができる。

第３の発明に係るテストプリントの測色方法は、第２の発明に係るテストプリントの測色方法であって、第２のステップでは、第１のステップにおいて測色されたテストプリントの中央部における測色値を合わせるように、測色した結果得られた測色値を補正する。
ここでは、テストプリントの中央部における測色値を合わせるように、測色値を補正する。
ここで、測色値には、例えば、複数の測色位置における測色値の平均値や、測色値の測色位置が含まれる。

これにより、例えば、一方の端部から中央部までテストプリントを測色してから、もう一方の端部から中央部までテストプリントを測色する場合において、テストプリントの中央部における測色値を合わせるように、いずれか一方の測色値を補正することができる。
このため、テストプリントを両端部から中央部まで約半分ずつ別々に測色した結果を基にして、例えば、テストプリント全体の測色値の傾向を把握することができる。
この結果、例えば、テストプリントの主走査方向におけるシェーディングによる露光ムラの傾向を測定することができる。

第４の発明に係るテストプリントの測色方法は、第２または第３の発明に係るテストプリントの測色方法であって、第２のステップでは、第１のステップにおいて測色されたテストプリントの中央部における測色値を合わせるように、測色した結果得られた測色値の測色位置を補正する。

ここでは、テストプリントの中央部における測色値を合わせるように、測色値の測色位置を補正する。
これにより、例えば、一方の端部から中央部までテストプリントを測色してから、もう一方の端部から中央部までテストプリントを測色する場合において、テストプリントの中央部における測色値を合わせるように、測色値の測色位置を補正することができる。
このため、テストプリントを両端部から中央部まで約半分ずつ別々に測色した結果を基にして、テストプリント全体の測色をより一層正確に行なうことができる。

第５の発明に係るテストプリントの測色方法は、第１から第４の発明のいずれか１つに係るテストプリントの測色方法であって、テストプリントは、感光材料に対して露光処理を行なう際の主走査方向における光量の差を補正するシェーディング補正用のテストプリントである。

ここでは、シェーディング補正用のテストプリントの測色方法として上記発明に係る測色方法を採用している。
ここで、シェーディングとは、周知の通り、例えば、照度ムラや照明ムラによって露光装置の主走査方向において発生する低周波のムラを意味する。そして、シェーディングによって発生するムラを、例えば、電気的、機械的手段によって補正することをシェーディング補正という。

通常、このような写真処理装置に搭載される露光装置では、感光材料に対して照射する光量にムラ（シェーディング）が発生する。
現在、このようなシェーディングの補正をシェーディング補正用のテストプリントを用いて行なうことが検討されている。そして、このようなシェーディング補正に用いるテストプリントでは、テストプリントの周辺部と中央部とにおけるプリントの濃度値の傾向を正確に把握することが重要な問題であった。そのため、シェーディング補正用のテストプリントを正確に測色する必要がある。

そこで、本発明では、上記発明に係るテストプリントの測色方法をシェーディング補正用のテストプリントに適用している。
これにより、シェーディング補正用のテストプリントの測色を行なった結果得られた測色値の測色位置をより正確な位置に補正して、より正確な測色を行なうことができる。
この結果、シェーディング補正用テストプリントを用いて、露光装置のシェーディ
ング補正に必要な補正データを精度良く作成することができる。

第６の発明に係るシェーディング補正方法は、第１から第５の発明のいずれか１つに係るテストプリントの測色方法により、テストプリントの測色を行なう第３のステップと、第３のステップにおいて、測色位置を補正された測色値に基づいて、露光処理を行なう際の主走査方向の光量の差を補正する第４のステップと、を備えている。
ここでは、上記発明に係る測色方法を露光処理の際の主走査方向のシェーディング補正に採用している。

これにより、より正確なテストプリントの測色を行なうことができるので、より精度良く、例えば、露光装置のシェーディング補正に必要な補正データを得ることができる。
この結果、露光装置のシェーディング補正をより精度良く行なうことができる。

第１の発明に係る測色方法によれば、写真処理装置に搭載されている各装置のセットアップに必要な補正データ等を精度良く作成することができる。
第２の発明に係る測色方法によれば、より正確な測色位置でテストプリントの測色を行なうことができる。
第３の発明に係る測色方法によれば、例えば、テストプリントの主走査方向におけるシェーディングによる露光ムラの傾向を測定することができる。

第４の発明に係る測色方法によれば、テストプリントを両端部から中央部まで約半分ずつ別々に測色した結果を基にして、テストプリント全体の測色をより一層正確に行なうことができる。
第５の発明に係る測色方法によれば、シェーディング補正用テストプリントを用いて、露光装置のシェーディング補正に必要な補正データを精度良く作成することができる。

第６の発明に係るシェーディング補正方法によれば、露光装置のシェーディング補正をより精度良く行なうことができる。

［実施形態１］
本発明の一実施形態に係るシェーディング補正方法を実行する写真プリントシステム（写真処理装置）１について、図１〜図１２を用いて説明すれば以下の通りである。
［写真プリントシステム１全体の構成］
本実施形態に係る写真プリントシステム１は、図１に示すように、いわゆるデジタルミニラボと呼ばれる写真プリントシステムである。また、写真プリントシステム１は、操作ステーション２と、プリントステーション３とを備えている。

操作ステーション２は、現像された写真フィルムやデジタルカメラ等で撮影されたデジタル画像データが保存されたメモリカード等のメディアＭ（図３参照）から画像データを取り込んでプリントデータを作成し、ケーブル４を介して接続されたプリントステーション３に対して送信する。
プリントステーション３は、操作ステーション２から受信したプリントデータに基づいて、印画紙（感光材料）Ｐに対して露光処理および現像処理を行って写真プリント画像を形成する。

［プリントステーション３の構成］
プリントステーション３は、図１に示すように、ケーブル４を介して接続された操作ステーション２から受信したプリントデータに基づいて、印画紙Ｐを搬送しながら印画紙Ｐに対して露光処理および現像処理を行って写真プリント画像やテストプリント画像を形成する写真処理装置である。

プリントステーション３は、図２に示すように、内部に、２つの印画紙マガジン１１と、シートカッター１２と、バックプリント部１３と、プリント露光部１４と、処理槽ユニット１５と、コンベア１６と、ソータ１７（図１参照）と、印画紙搬送機構１８と、を有している。
２つの印画紙マガジン１１は、プリントステーション３の内部において幅（主走査方向における長さ）が異なるロール状の印画紙Ｐを１個ずつ収納しており、印画紙搬送機構１８によって適宜必要な量の印画紙Ｐが引き出される。なお、後述するシェーディング補正用のテストプリントＴＰを形成する際には、幅が広い方のロール状の印画紙Ｐを収納している印画紙マガジン１１から印画紙Ｐが供給される。

シートカッター１２は、印画紙搬送機構１８の一部と隣接するように配置されており、印画紙マガジン１１から引き出された印画紙Ｐをプリントサイズに切断する。
バックプリント部１３は、シートカッター１２の下流側であって印画紙搬送機構１８と隣接する位置に配置されており、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの裏面側に、色補正情報やコマ番号等のプリント処理情報を印刷する。

プリント露光部１４は、バックプリント部１３の下流側における印画紙搬送機構１８に隣接するように配置されており、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの表面に対して、プリントする撮影画像やシェーディング補正用テストプリント画像の露光処理を行なう。また、プリント露光部１４には、副走査方向に搬送される印画紙Ｐに対してＲＧＢの３色のレーザ光線を照射する図示しないライン露光ヘッドと、これらのレーザ光線を主走査方向に沿って移動させる光学系部材（ポリゴンミラー、レンズ等）と、を有している。

処理槽ユニット１５は、プリント露光部１４の下流側に配置されており、露光後の印画紙Ｐが処理槽ユニット１５の各処理槽を経由しながら印画紙搬送機構１８によって搬送されることで、所望の写真プリント画像やテストプリント画像等が印画紙Ｐの表面に形成される。
コンベア１６は、プリントステーション３の上部に露出しており、写真プリント画像やテストプリント画像等が表面に形成されて乾燥処理後に排出された印画紙Ｐをソータ１７の方向へ搬送する（図１および図２参照）。

ソータ１７は、プリントステーション３の前面側に鉛直方向に複数のトレイを並べた状態で配置されており、コンベア１６によって搬送されるプリント済の印画紙Ｐを、オーダー単位で各トレイに振り分ける（図１参照）。
印画紙搬送機構１８は、プリントステーション３の内部において、印画紙マガジン１１に収容されたロール状の印画紙Ｐを引き出すとともに、プリントサイズに切断された印画紙Ｐを、印画紙Ｐに対して行われる様々な処理に対応した搬送速度で搬送する。

［操作ステーション２の構成］
操作ステーション２は、図３に示すように、デスク９０周辺に配置された、自動濃度測定装置（測色装置）２０と、フィルムスキャナ８０と、モニタ８２と、キーボード８４と、マウス８６と、メディアリーダ８８ａと、コンピュータユニット８８と、を有している。

自動濃度測定装置２０は、シェーディング補正用のテストプリントとして作成された濃度が約０．９ＤのテストプリントＴＰ（図７参照）の濃度を主走査方向に沿って自動的に測定（測色）する。なお、この自動濃度測定装置２０の詳細な構成については後段にて詳述する。
フィルムスキャナ８０は、写真フィルムに現像された撮影コマに対応する画像をデジタル画像データとして取り込む。

メディアリーダ８８ａは、本写真プリントシステム１のコントローラとして機能するコンピュータユニット８８に搭載されており、デジタルカメラ等で撮影された画像のデジタルデータをメモリカードや各種半導体メモリ、ＣＤ−Ｒ等のメディアから取り込む。
コンピュータユニット８８は、モニタ８２、キーボード８４、マウス８６と接続されており、プリントステーション３に含まれる各部の動作や画像処理、自動濃度測定装置２０における濃度測定結果に基づくシェーディング補正等の制御を行なう。そして、ユーザは、モニタ８２に表示された画像を見ながら、キーボード８４、マウス８６等のポインティングデバイスを用いて画像処理やシェーディング補正等の各種処理の設定を行なう。

［自動濃度測定装置２０の構成］
自動濃度測定装置２０は、図４〜図６に示すように、主として、筐体１００ａと、カラーメータ６と、第１搬送機構８と、制御部２５と、を備えている。
カラーメータ６は、測定部６ａを備えており、所定の間隔（１２ｍｍ）ごとにテストプリントＴＰ（図７参照）（後段にて詳述）の濃度測定を行なう（後段に詳述）。第１搬送機構８は、テストプリントＴＰを測定部６ａの直下に向かって間欠搬送（ステップ送り）する。

第１搬送機構８は、駆動源として図示しないステッピングモータを備えている。カラーメータ６の測定部６ａには、下向きの開口部６ｂが設けられており、この開口部６ｂの上方に複数のＬＥＤ６Ｌと受光素子６Ｐとが設けられている。ＬＥＤ６Ｌは、少なくともＲＧＢの各色に対応する互いに波長領域の異なる３個のＬＥＤを含んでいる。
テストプリントＴＰを間欠搬送するための第１搬送機構８は、図５および図6に示すように、駆動軸２３に固定された左右の第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと、その駆動軸よりも奥側の駆動ローラ２４に固定された左右の第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂも弾性材料によって形成された周面を有している。駆動軸２３と駆動ローラ２４との間には、タイミングプーリとタイミングベルトからなる伝動機構が設けられている。そして、駆動軸２３と駆動ローラ２４とは、この伝動機構によって常に同一の回転数で同期的に回転する。

なお、筐体１００ａには、図４および図5に示すように、オペレータが載置するテストプリントＴＰを支持し、カラーメータ６の開口部６ｂ側へ案内するための水平で上向きの案内支持面１００ｆが設けられている。図4および図6に示すように、案内支持面１００ｆの最も手前側の部位の上方には、カラーメータ６および圧着ローラ１１９を収納している上部筐体１０４は配置されておらず、テストプリントＴＰをカラーメータ６の下方に向けて挿入するためのプリント挿入部１００ｇが形成されている。

制御部２５は、駆動軸２３の下部近傍に配置されており、駆動軸２３の回転を制御して第１搬送機構８にテストプリントＴＰを間欠搬送させて、所定の間隔ごとにテストプリントＴＰの濃度測定をカラーメータ６に行なわせる。さらに、濃度測定の結果得られた各濃度測定値（以下、測色値）の測色位置を後段にて詳述するテストプリントＴＰの測色方法によって補正する。これにより、テストプリントＴＰの濃度測定を行なって得られた各測色値の測色位置をより正確な位置に補正して、より正確なテストプリントＴＰの濃度測定を行なうことができる。なお、本実施形態において、上記テストプリントＴＰの主走査方向の長さは、１２ｍｍ間隔で約５２回濃度測定を行なう長さに相当する。

（テストプリントＴＰの構成）
本実施形態の写真プリントシステム１において、シェーディング補正用の補正値を算出する基になる測色結果は、以下で説明するシェーディング補正用のテストプリントＴＰの主走査方向における濃度を測定することで取得される。
すなわち、テストプリントＴＰは、図７に示すように、上述した印画紙マガジン１１の一方から引き出された主走査方向に長い最大幅の印画紙Ｐに対して、プリント露光部１４において所定のパターンが露光操作により形成された後、現状の処理液によって現像処理されて形成される。そして、テストプリントＴＰには、約０．９Ｄに相当する濃度の単一の帯Ｆが形成される。

通常、プリントステーション３から出力されるプリントの品質（各色の濃度等）は、特に、印画紙Ｐの搬送方向に直交する方向、つまり印画紙Ｐの幅方向（テストプリントＴＰの主走査方向）におけるサイズが大きくなればなるほど、図８に示すように、主走査方向における両端部ｘ１，ｘ２（図７参照）の濃度が中央部ｘ３（図７参照）付近よりも低下して光量の変化が大きくなり易い。この主走査方向におけるムラは、プリント露光部１４に含まれるレンズ等を含む光学系の特性に依存するものである。

このため、本実施形態では、図７に示すように、複数の濃度帯の中で発色特性の活性が最も高い濃度が約０．９Ｄの帯Ｆを、プリントステーション３において搬送可能な最大幅のテストプリントＴＰに形成し、自動濃度測定装置２０においてこのテストプリントＴＰの濃度を主走査方向に沿って測定している。
ここで、印画紙Ｐに形成された発色特性の活性が高い濃度とは、図１０に示すように、横軸に印画紙Ｐに照射された光量の対数値を、縦軸に印画紙Ｐの濃度値をそれぞれ示した片対数グラフの特性曲線において、曲線の傾きが大きく略線形となる部分に相当する濃度である。

本実施形態では、このような発色特性の活性が高い濃度からなる帯ＦをテストプリントＴＰに形成し、自動濃度測定装置２０において主走査方向における濃度測定を行う。これにより、プリント露光部１４の主走査方向における光量の変化が、濃度ムラとなってテストプリントＴＰに現れ易くなるため、この主走査方向における濃度を測定することでシェーディング補正を高精度に実施することができる。

＜濃度測定装置２０におけるテストプリントＴＰの測色方法＞
本実施形態の写真プリントシステム１では、シェーディング補正用の補正値を算出するために、図１１に示すフローチャートに従って、自動濃度測定装置２０において、上述したテストプリントＴＰの主走査方向における濃度を測定する。以下、濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの測色方法について説明する。

ステップＳ1では、制御部２５は、自動濃度測定装置２０に対してプリント挿入部１００ｇ側から挿入されたテストプリントＴＰの先端部を第１搬送ローラ２１ａ・２１ｂと、これに対応する圧着ローラ１１９との間に挟み込んで図６に示す開口部６ｂの直下に向かって搬送する。そして、制御部２５は、測定部６ａによって測定される測色値の変化によってテストプリントＴＰの先端部が開口部６ｂの直下に到達したことを検出して、テストプリントＴＰの搬送を停止させる。さらに、制御部２５は、図示しない記憶部によってテストプリントＴＰの測色位置と測色値とをそれぞれ記憶させる。

ステップＳ２では、制御部２５は、テストプリントＴＰを図６に示す搬送方向ａの方向に所定の間隔ずつ間欠搬送、すなわち送りと停止とを繰り返しながら搬送して、所定の間隔ごとにテストプリントＴＰの濃度測定を行なう。ここで、所定の間隔とは１２ｍｍである。さらに、制御部２５は、測定部６ａによって測定されたテストプリントＴＰの測色値と測定した測色位置とを記憶部に記憶させる。

ステップＳ３では、制御部２５は、測定部6ａによって測定される測色値の変化によってテストプリントＴＰの後端部を検出する。さらに、制御部２５は、図示しない記憶部によってテストプリントＴＰの測色位置と測色値とをそれぞれ記憶させる。
ステップＳ４において、制御部２５は、テストプリントＴＰを搬送方向ａの方向に連続搬送して排出する。

ステップＳ５では、制御部２５は、ステップＳ1からステップＳ３において記憶部によって記憶された各測色値の中から、測色値が最初に所定の量だけ変化した測色位置をテストプリントＴＰの先端部として、一方、測色値が最後に所定の量だけ変化した測色位置を後端部として、それぞれ特定する。そして、テストプリントＴＰの両端部分を基準にして測色に要した両端部分の間の距離を算出する。そして、算出されたテストプリントＴＰの両端部分の間の距離をテストプリントＴＰの実際の長さに合うように記憶部によって記憶されている各測色値の測色位置を補正する。

これにより、テストプリントＴＰの濃度測定を行なう場合において、濃度測定の結果得られた各測色値の測色位置をより正確な位置に補正することができる。
このように、濃度測定装置２０におけるテストプリントの測色方法をシェーディング補正用のテストプリントＴＰに適用して、プリント露光部１４のシェーディング補正に必要な補正値を精度良く得ることができる。

また、制御部２５は、自動濃度測定装置２０におけるテストプリントＴＰの濃度測定を上記のように制御することで、測色値の測色位置をより正確な位置に補正してテストプリントＴＰの濃度測定を行なうことができる。
＜濃度測定結果に基づくシェーディング補正方法＞
本実施形態の写真プリントシステム１では、上述のように、自動濃度測定装置２０において、図７に示すテストプリントＴＰについて主走査方向に沿って濃度測定を行なった結果に基づいて、図１２に示すフローチャートに従ってシェーディング補正を行なう。

すなわち、コンピュータユニット８８では、上述した濃度測定工程において取得された複数の測色位置（両端部ｘ１，ｘ２および中央部ｘ３を含む）における測色値を、図８に示すグラフに示す状態から図９に示すグラフに示す状態へ補正するために、プリント露光部１４の主走査方向における光量のムラをほぼ均一化するためのシェーディング補正用の補正値を算出する。

具体的には、コンピュータユニット８８は、まず、ステップＳ１１において、図示しない記憶デバイスに格納された複数の測色位置における測色値を読み出す。
そして、ステップＳ１２において、測色値として得られた濃度値の平均値を、ＣＭＹの各色ごとに算出する。本実施形態においては、図8に示すグラフに示すように、例えば、「Ｃ（シアン）」の測色値に対応する平均値として約０．８８、「Ｍ（マゼンタ）」の測色値に対応する平均値として約０．８２、「Ｙ（イエロ）」の測色値に対応する平均値として約０．７６を算出する。

次に、ステップＳ１３において、ＣＭＹの3原色のそれぞれについて、テストプリントＴＰの主走査方向における複数の測色値が、ステップＳ１２において算出された各平均値に近づくように補正値を算出する。例えば、「Ｃ」の測定結果において、主走査方向における両端部ｘ１，ｘ２（図７参照）については、平均値である約０．８８よりも測色値が小さい。一方、主走査方向におけるほぼ中央部ｘ３（図７参照）については、平均値である約０．８８よりも測色値が大きい。このため、コンピュータユニット８８では、上記平均値に近づくように、両端部ｘ１，ｘ２については、測色値を大きくする方向への補正値が算出される一方、中央部ｘ３については、測色値を小さくする方向への補正値が算出される。なお、他の色「Ｍ」および「Ｙ」についても、同様にして、主走査方向における各測色位置ごとに適切な補正値が算出される。

次に、ステップＳ１４では、ステップＳ１３において算出された補正値に基づいてプリント露光部１４の露光状態を補正して、シェーディング補正に関する一連の工程を終了する。
これにより、テストプリントＴＰの濃度測定をより正確に行なって、より精度良くプリント露光部１４のシェーディング補正に必要な補正値を得ることができる。

［本テストプリントの測色方法の特徴］
（１）
本実施形態のテストプリントＴＰの測色方法では、図１１に示すように、テストプリントＴＰの濃度測定を行なって、その結果得られたテストプリントＴＰの両端部における測色値を基準にして各測色値の測色位置をそれぞれ補正する。

通常、このような写真プリントシステムの搭載する濃度測定装置において、種々のテストプリントの濃度測定を行って各装置のセットアップを行なう。
しかし、このような濃度測定装置では、テストプリントを搬送しつつ濃度測定を行なうため、テストプリントの濃度測定を行なう際にモータの送り誤差等によって搬送距離に誤差が発生する。

このため、テストプリントの濃度測定を行なう際に、テストプリントの下流側の後端に近づくに従って、搬送距離の誤差が蓄積して測色位置が所定の測色位置からずれてしまい、正確な濃度測定を行なうことができないという問題があった。
そこで、本実施形態のテストプリントＴＰの測色方法では、テストプリントＴＰの濃度測定を行った測色位置を、テストプリントＴＰの両端部における測色値を基準にして補正する。

これにより、テストプリントＴＰの濃度測定を行なう場合において、濃度測定の結果得られた各測色値の測色位置をより正確な位置に補正することができる。この結果、写真プリントシステム１に搭載されているプリント露光部１４のセットアップ（シェーディング補正）に必要な補正値を精度良く算出することができる。
（２）
本実施形態において用いているテストプリントは、図７に示すように、プリント露光部１４における主走査方向の光量のムラ（シェーディング）の補正を行なうシェーディング補正用のテストプリントＴＰである。

通常、このような写真プリントシステムに搭載されるプリント露光部において、印画紙に対して照射する光量にムラが発生する。
現在、このようなシェーディングの補正をテストプリントによって行なうことが検討されている。
しかし、このようなシェーディングの補正をテストプリントによって行なう場合には、テストプリントに発生するシェーディングによる濃度のムラの傾向を正確に把握することが重要な問題であった。

そこで、本実施形態では、シェーディング補正用のテストプリントＴＰの濃度測定を、上記濃度測定装置２０における測色方法によって行なっている。
これにより、シェーディング補正用のテストプリントＴＰの濃度測定を行なって、各測色値の測色位置をより正確な位置に補正して、より正確に濃度測定を行なうことができる。

この結果、シェーディング補正用のテストプリントＴＰを用いて、プリント露光部１４のシェーディング補正に必要な補正値を精度良く求めることができる。
（３）
本実施形態のシェーディング補正方法では、図１１に示すように、テストプリントＴＰの濃度測定を行なって、テストプリントＴＰの両端部における測色値を基準にして各測色値の測色位置をそれぞれ補正する。そして、図１２に示すように、測色位置を補正された測色値に基づいてプリント露光部１４が露光処理を行なう際の主走査方向の光量のムラを補正する。

これにより、テストプリントＴＰの濃度測定をより正確に行なって、より精度良くプリント露光部１４のシェーディング補正に必要な補正値を得ることができる。
この結果、プリント露光部１４のシェーディング補正をより精度良く行なうことができる。
（４）
本実施形態の自動濃度測定装置２０では、図３に示すように、上記テストプリントＴＰの測色方法によってテストプリントＴＰの濃度測定を行なうように制御する制御部２５を備えている。

これにより、テストプリントＴＰの濃度測定を行なって得られた各測色値の測色位置をより正確な位置に補正して、より正確なテストプリントＴＰの濃度測定を行なうことができる。
この結果、写真プリントシステム１に搭載されているプリント露光部１４のセットアップに必要な補正値を精度良く求めることができる。

［実施形態２］
本発明の他の実施形態に係る写真プリントシステム１では、シェーディング補正用の補正値を算出するために、図１３に示すフローチャートに従って、自動濃度測定装置２０において、上述したテストプリントＴＰの主走査方向における濃度を測定する。以下、濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの測色方法について説明する。ここでは、前述した実施形態１と異なるテストプリントＴＰの構成および濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの測色方法についてのみ説明し、説明しない構成については実施形態１において説明した内容に準じる。

（テストプリントＴＰの構成）
本実施形態の写真プリントシステム１において、シェーディング補正用の補正値を算出する基になる濃度測定結果は、以下で説明するシェーディング補正用のテストプリントＴＰを主走査方向に沿って濃度測定を行なうことで取得される。
すなわち、テストプリントＴＰは、図１４に示すように、上述した印画紙マガジン１１の一方から引き出された主走査方向に長い最大幅の印画紙Ｐに対して、プリント露光部１４において所定のパターンが露光操作により形成された後、現状の処理液によって現像処理されて形成される。そして、テストプリントＴＰには、約０．９Ｄに相当する濃度の単一の帯Ｆが互い違いに形成される。ここで、主走査方向のテストプリントＴＰの幅は約２４．５インチである。なお、図１４に示すテストプリントＴＰの二つの長方形状のプリントパターンの中央部側の端部には、プリントパターンの方向判別のためのカラーバーｃ1・ｃ2がそれぞれプリントされている。

通常、プリントステーション３から出力されるプリントの品質（各色の濃度等）は、特に、印画紙Ｐの搬送方向に直交する方向、つまり印画紙Ｐの幅方向（テストプリントＴＰの主走査方向）におけるサイズが大きくなればなるほど、図１４に示すように、主走査方向における両端部ｘ１，ｘ２（図１４参照）の濃度が中央部ｘ３（図１４参照）付近よりも低下して光量の変化が大きくなり易い。この主走査方向におけるムラは、プリント露光部１４に含まれるレンズ等を含む光学系の特性に依存するものである。

このため、本実施形態では、図１４に示すように、複数の濃度帯の中で発色特性の活性が高い濃度が約０．９Ｄの帯Ｆを、プリントステーション３において搬送可能な最大幅のテストプリントＴＰに形成し、自動濃度測定装置２０においてこのテストプリントＴＰの濃度を主走査方向に沿って測定している。
ここで、印画紙Ｐに形成された発色特性の活性が高い濃度とは、図１０に示すように、横軸に印画紙Ｐに照射された光量の対数値を、縦軸に印画紙Ｐの濃度値をそれぞれ示した片対数グラフの特性曲線において、曲線の傾きが大きく略線形となる部分に相当する濃度である。

本実施形態では、このような発色特性の活性が高い濃度からなる帯ＦをテストプリントＴＰに形成し、自動濃度測定装置２０において主走査方向における濃度測定を行う。これにより、プリント露光部１４の主走査方向における光量の変化が、濃度ムラとなってテストプリントＴＰに現れ易くなるため、この主走査方向における濃度を測定することでシェーディング補正を高精度に実施することができる。

（濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの測色方法）
本実施形態の写真プリントシステム１では、シェーディング補正用の補正値を算出するために、図１３に示すフローチャートに従って、自動濃度測定装置２０において、上述したテストプリントＴＰの主走査方向における濃度を測定する。以下、濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの測色方法について説明する。

ステップＳ２1では、制御部２５は、自動濃度測定装置２０に対してプリント挿入部１００ｇ側から挿入されたテストプリントＴＰの先端部を第１搬送ローラ２１ａ・２１ｂとこれに対応する圧着ローラ１１９との間に挟み込んで図６に示す開口部６ｂの直下に向かって搬送する。そして、制御部２５は、測定部６ａによって測定される測色値の変化によってテストプリントＴＰの先端部が開口部６ｂの直下に到達したことを検出して、テストプリントＴＰの搬送を停止させる。

ステップＳ２２では、制御部２５は、開口部６ｂの直下に位置するテストプリントＴＰのプリント部分の濃度測定を測定部６ａに行わせる。さらに、制御部２５は、測定部６ａによって測定された測色値と測定した測色位置とを記憶部（図示せず）に記憶させる。
ステップＳ２３では、制御部２５は、第１搬送機構８に対してテストプリントＴＰを所定の間隔、すなわち１２ｍｍだけ搬送方向ａの方向に搬送させる。

ステップＳ２４において、制御部２５は、テストプリントＴＰの濃度測定を所定の回数（３０回）行なっていない場合にはステップＳ２２に進んでテストプリントＴＰの濃度測定を再度行なわせる。一方、制御部２５は、テストプリントＴＰの濃度測定を所定の回数だけ既に行なっている場合には、ステップＳ２５の処理に進む。ここでは、所定の回数だけ濃度測定を行なったものとしてステップ２５に進む。このように、１２ｍｍ間隔でテストプリントＴＰを間欠搬送して３０回濃度測定を行なうことによってテストプリントＴＰの先端側の端部から中央部にかけて濃度測定を行なうことができる。

ステップＳ２５では、制御部２５は、第１搬送機構８に対してテストプリントＴＰをステップ２２において搬送した搬送方向ａとは反対の方向へ搬送させて排出する。
ステップＳ２６において、オペレータは、テストプリントＴＰの両端側から濃度測定を行なっていない場合には、テストプリントＴＰのもう一方の端部（後端）側を先にしてプリント挿入部１００ｇへテストプリントＴＰを挿入する。そして、ステップＳ２１へ進み再度テストプリントＴＰの濃度測定を行なう。また、既にテストプリントＴＰの両端部からの濃度測定を完了している場合には、ステップＳ２７へ進む。ここでは、ステップ２７へ進む。

これにより、例えば、テストプリントＴＰの先端から後端まで一方向に搬送しながら測定する場合と比較して、テストプリントＴＰの両端部から中央部にかけて濃度測定することによって、濃度測定の際に蓄積される搬送距離の誤差を少なくすることができる。
ステップＳ２７では、制御部２５は、記憶部から各測色値と対応する測色位置とをそれぞれ読み出す。そして、テストプリントＴＰの先端から中央部にかけて濃度測定（以下、先端側から測定）を行なった際の所定の測色位置における測色値の平均値と、テストプリントＴＰの後端から中央部にかけて濃度測定（以下、後端側から測定）を行なった際の所定の測色位置の測色値の平均値と、をそれぞれ算出する。

ここで、所定の測色位置とは、テストプリントＴＰに対して先端側から測定を行なった場合と後端側から測定を行なった場合とにおいて、テストプリントＴＰの中央部において重複して測色を行なう部分である。
さらに、制御部２５は、上記２つの平均値の差を算出して、先端側から測定した測色値と後端側から測定した測色値のうち、平均値の低い方の各測色値に対して上記平均値の差をそれぞれ加算して、テストプリントＴＰの中央部における上記２つの平均値を合わせるように補正する。

これにより、先端側から測定した測色値と後端側から測定した測色値とを基にして、テストプリントＴＰの主走査方向における測色値の傾向を把握することができる。
また、このようにして、シェーディング補正に必要な補正値を得るためのテストプリントＴＰの濃度測定を行なって、プリント露光部１４のシェーディング補正に必要な補正値を得ることができる。

さらに、制御部２５は、自動濃度測定装置２０におけるテストプリントＴＰの濃度測定を上記のように制御することで、測色値を補正して、テストプリントＴＰの主走査方向におけるシェーディングの傾向を把握することができる。
［本テストプリントの測色方法の特徴］
（１）
本実施形態のテストプリントＴＰの測色方法では、図１３に示すように、テストプリントＴＰに対して両端側から中央部にかけてそれぞれ濃度測定を行なう。

これにより、テストプリントＴＰを先端から後端まで一方向に搬送しつつ濃度測定を行なう場合と比較してテストプリントＴＰを両端部から中央部にかけて濃度測定を別々に行なうことによって、蓄積される搬送距離の誤差を少なくすることができる。
このため、さらに正確な測色位置でテストプリントＴＰの濃度測定を行なうことができる。

（２）
本実施形態のテストプリントＴＰの測色方法では、図１３に示すように、テストプリントＴＰに対して両端側から中央部にかけてそれぞれ濃度測定を行なう。そして、テストプリントＴＰの所定の測色位置における測色値の平均値を合わせるように、各測色値を補正する。

これにより、先端側から測定した測色値と後端側から測定した測色値とを基にして、テストプリントＴＰの主走査方向における測色値の傾向を把握することができる。
この結果、テストプリントＴＰの主走査方向におけるシェーディングによる露光ムラの傾向を測定することができる。
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（Ａ）
上記実施形態２では、ステップＳ２７において、先端側から測定を行なった場合と後端側から測定を行なった場合とにおいて、それぞれテストプリントＴＰの所定の測色位置における平均値を算出して、この２つの平均値をあわせるように平均値の低い方の各測色値を補正する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、ステップＳ２７において、制御部２５は、先端側から測定した際のテストプリントＴＰの中央部における測色値と、後端側から測定した際のテストプリントＴＰの中央部における測色値が一致する測色位置を同じ測色位置として特定する。そして、テストプリントＴＰの両端部における測色位置を基準にして、各測色値の測色位置を補正してもよい。

この場合には、先端側から測定を行なった場合と、後端側から測定を行なった場合とにおいて、テストプリントＴＰの中央部の測色値を合わせるように、各測色値の測色位置を補正することができる。これにより、テストプリントＴＰを両端部から中央部にかけて約半分ずつ濃度測定を行なう場合においても、テストプリントＴＰ全体の濃度測定をより一層正確に行なうことができる。

（Ｂ）
上記他の実施形態（Ａ）では、ステップＳ２７において、制御部２５は、先端側から測定した際のテストプリントＴＰの中央部における測色値と、後端側から測定した際のテストプリントＴＰの中央部における測色値とを合わせるように、各測色値の測色位置を補正する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、上記他の実施形態（Ａ）において、テストプリントＴＰの両端部から中央部にかけて別々に濃度測定を行なった中央部の測色値が測定誤差により多少異なる場合には、テストプリントＴＰの中央部における測定誤差を解消するように各測色値を補正してから、テストプリントＴＰの中央部の測色値を合わせるように各測色値の測色位置を補正してもよい。

なお、測定誤差を解消する具体的な方法としては、例えば、テストプリントＴＰの両端部から中央部にかけて別々に測色した中央部の測色値のうち、一方の測色値をもう一方の測色値に一致するように補正する。または、テストプリントＴＰの中央部における各測色値と測色位置とを基にして適当な近似計算によって測色値が最大となる位置を算出する。そして、測色値が最大となる位置における測色値が一致するように、両端部から中央部にかけて測色した測色値を補正するといった方法が考えられる。

この場合にも、上記他の実施形態（Ａ）に係るテストプリントＴＰの測色方法と同様の効果を得ることができる。
（Ｃ）
上記実施形態１では、本発明を濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの測色方法として実現した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、上述した図１１に示すステップＳ１〜Ｓ５のうち少なくとも、ステップＳ２に含まれるテストプリントＴＰの濃度測定を行なう工程と、ステップＳ５に含まれるテストプリントＴＰの両端部の測色値を基にして、各測色値の測色位置を補正する工程と、を含む測色方法をコンピュータに実行させる濃度測定プログラムとして実現することもできる。

本発明を濃度測定プログラムとして実現した場合でも、コンピュータユニット８８によって所望の濃度測定プログラムが実行されることで、上記と同様の効果を得ることができる。
（Ｄ）
上記実施形態２では、本発明を濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの測色方法として実現した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、上述した図１３に示すステップＳ２１〜Ｓ２７のうち少なくとも、ステップＳ２２に含まれるテストプリントＴＰの濃度測定を行なう工程と、ステップＳ２７に含まれるテストプリントＴＰの所定の測色位置における測色値の平均値を合わせるように、平均値が低い方の各測色値を補正する工程と、を含む測色方法をコンピュータに実行させる濃度測定プログラムとして実現することもできる。

本発明を濃度測定プログラムとして実現した場合でも、コンピュータユニット８８によって所望の濃度測定プログラムが実行されることで、上記と同様の効果を得ることができる。
（Ｅ）
上記実施形態１では、ステップＳ５において、テストプリントＴＰの両端部分を基準にして測色に要した両端部分の間の距離を算出して、テストプリントＴＰの実際の長さに合うように各測色値の測色位置を補正する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、上記ステップＳ５において、予め自動濃度測定装置２０において、搬送誤差の大きさに規則性がある場合には、各測定位置ごとの搬送誤差の大きさを調べて測定位置を微調整するように、さらに補正を行なってもよい。
また、例えば、上記ステップＳ５において、特定の測定位置において、搬送誤差が大きくなるような場合には、予めその測定位置における搬送誤差の大きさを調べておいてより正確な測定位置になるように、さらに補正を行なってもよい。

これらの場合には、さらに精度良く各測色値の測色位置を補正することができる。
（Ｆ）
上記実施形態１では、図１１に示すステップＳ５において、測色値が最初に所定の量だけ変化した測色位置を先端部として、測色値が最後に所定の量だけ変化した測色位置を後端部として特定する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、閾値を０．５Ｄとして、測色値が最初に０．５Ｄ以上となった測色位置をテストプリントＴＰの先端として、最後に０．５Ｄ以上となった測色位置をテストプリントＴＰの後端として特定してもよい。なお、テストプリントＴＰの両端部を特定できる場合には、必ずしも閾値が０．５Ｄである必要はない。すなわち、濃度測定装置の性能や、テストプリントの特性等に応じてテストプリントＴＰの端部を特定することができる閾値であればよい。

この場合にも、上記実施形態にかかるテストプリントＴＰの測色方法と同様の効果を得ることができる。
（Ｇ）
上記実施形態１では、図１１に示すステップＳ１〜ステップＳ３において、自動濃度測定装置２０は、テストプリントＴＰを搬送方向ａの方向に搬送しながら濃度測定をテストプリントＴＰの先端から後端まで一度に行なう例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、上記実施形態２のように、テストプリントＴＰの両端側から中央部にかけてそれぞれ濃度測定を行なってからテストプリントＴＰの両端部の測色値を基準にして各測色値の測色位置を補正してもよい。
この場合には、上記実施形態２のように、テストプリントＴＰの両端部から中央部にかけて濃度測定を別々に行なうことによって、蓄積される搬送距離の誤差を少なくすることができる。

（Ｈ）
上記実施形態１では、各測色位置において一回ずつ濃度測定を行なう例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、上記実施形態１において、濃度測定の精度をさらに向上させたい場合には、テストプリントＴＰの濃度測定を複数回行なって各測色位置における測色値の平均から上記シェーディング補正に必要な補正値を求めてもよい。また、上記実施形態２においても、テストプリントＴＰの両端部から中央部にかけて行なう濃度測定をそれぞれ複数回ずつ行なってもよい
この場合には、さらに精度良くテストプリントＴＰの濃度測定を行なうことができる。

（Ｉ）
上記実施形態２では、自動濃度測定装置２０は、テストプリントＴＰの濃度測定を所定の回数だけ行なってから搬送方向ａと反対方向にテストプリントＴＰを搬送して排出する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、自動濃度測定装置に搬送方向を切り換える機能が無い場合には、テストプリントＴＰの濃度測定を行なった方向のまま搬送して排出してもよい。

この場合にも、上記実施形態２にかかるテストプリントＴＰの測色方法と同様の効果を得ることができる。
（Ｊ）
上記実施形態２では、ステップＳ２７において、先端側から測定を行なった場合と後端側から測定を行なった場合とにおいて、それぞれテストプリントＴＰの所定の測色位置における平均値を算出して、この２つの平均値の差を平均値の低い方の各測色値にそれぞれ加算して平均値を合わせるように補正を行なう例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、ステップＳ２７において、平均値の低い方の各測色値に対して平均値の差を加算する代わりに、平均値の高い方の各測色値に対して平均値の差を減算して補正を行なってもよい。
また、例えば、テストプリントＴＰの所定の測色位置における平均値が適当な値となるように、先端側から測定を行なった場合の各測色値と後端側から測定を行なった場合の各測色値とを、それぞれ補正してもよい。
これらの場合にも、上記実施形態２にかかるテストプリントＴＰの測色方法と同様の効果を得ることができる。

（Ｋ）
上記実施形態２では、ステップＳ２７において、所定の測色位置とは、テストプリントＴＰに対して先端側から測定を行なった場合と後端側から測定を行なった場合とにおいて、テストプリントＴＰの中央部において重複して測色を行なう部分である例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、測定誤差や測定環境の影響を受けない場合には、所定の測色位置には、重複して測色を行なう測色位置を必ずしも全て含む必要はない。
この場合にも、上記実施形態２にかかるテストプリントＴＰの測色方法と同様の効果を得ることができる。
（Ｌ）
上記実施形態２では、図１３に示すステップＳ２６において、テストプリントＴＰの両端部から濃度測定をまだ行なっていない場合には、オペレータがテストプリントＴＰのもう一方の端部をプリント挿入部１００ｇへ挿入する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、ステップＳ２６においてテストプリントＴＰの両端部から濃度測定をまだ行なっていない場合には、テストプリントＴＰのもう一方の端部をプリント挿入部１００ｇへ自動的に挿入する機構を設けてもよい。
この場合には、オペレータがテストプリントＴＰを自動濃度測定装置２０にセットする手間が省けるので、作業性をさらに向上させることができる。

（Ｍ）
上記実施形態１、２では、テストプリントＴＰを１２ｍｍ間隔で間欠搬送しながら濃度測定を行なう例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、プリント露光部から照射されるレーザのうち最も光量が低下し易い両端部と、最も光量が多くなり易い中央部とを含むように測色が行われていれば、所定の間隔ごとに濃度測定を行なう必要はない。この場合には、濃度測定を行なう回数を必要最小限とすることができるため、濃度測定に要する時間を短縮して効率よく実施することができる。

但し、主走査方向における光量のムラを正確に検出してより高精度なシェーディング補正を実施するという観点では、上記実施形態のように、所定の間隔で濃度測定を行なうことがより好ましい。
（Ｎ）
上記実施形態１、２では、自動濃度測定装置２０において濃度測定を行なう際のテストプリントＴＰの搬送を、間欠搬送（ステップ送り）で行なう例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、スキャナ等の装置を用いて濃度測定を行なう場合には、テストプリントＴＰを連続送りしながら、主走査方向における複数の測色位置において濃度測定を行なうようにしてもよい。
（Ｏ）
上記実施形態１、２では、上述した主走査方向におけるテストプリントＴＰの測色を行った後、測色結果に基づいてプリント露光部１４のシェーディング補正を１回行なう例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、シェーディング補正を行なう回数としては、２回以上実施してもよい。
この場合には、複数回シェーディング補正の精度をさらに向上させることができる。
（Ｐ）
上記実施形態１、２では、自動濃度測定装置２０においてシェーディング補正用のテストプリントＴＰの濃度測定を行なう例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、テストプリントＴＰは写真プリントシステム１に搭載されている他の装置のセットアップに用いるテストプリントであってもよい。
また、例えば、プリント露光部１４の色補正に用いるテストプリントであってもよい。
これらの場合には、テストプリントの濃度測定をより正確に行なって、各装置のセットアップに必要なデータやプリント露光部１４の色補正に必要なデータを得ることができる。

本発明のテストプリントの測色方法は、より正確にテストプリントの測色を行なって、各装置のセットアップに必要な補正データ等を精度良く作成できるという効果を奏することから、テストプリントの測色を行なう測色方法、およびシェーディング補正方法に対して広く適用可能である。

本発明の一実施形態に係る写真プリントシステムの構成を示す斜視図。 図１に含まれるプリントステーションの内部の構成を示す断面図。 図１に含まれる操作ステーションの構成を示す斜視図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の構成を示す斜視図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の詳細な構成を示す部分断面図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の内部の構成を示す側断面図。 図１の写真プリントシステムにおいて、セットアップ用に形成される実施形態１におけるテストプリントの構成を示す平面図。 図７のテストプリントを主走査方向に沿って測色した結果を示すグラフ。 図８のグラフをシェーディング補正した後に作成されたテストプリントを主走査方向に沿って測色した結果を示すグラフ。 テストプリントが形成される感光材料の特性曲線を示すグラフ。 図１の写真プリントシステムが備える自動濃度測定装置において、テストプリントの濃度測定を実施形態１において示す測色方法によって行なう際の流れを示すフローチャート。 図１１において取得された測色結果を用いてシェーディング補正を行なう際の流れを示すフローチャート。 図１の写真プリントシステムが備える自動濃度測定装置において、テストプリントの濃度測定を実施形態２において示す測色方法によって行なう際の流れを示すフローチャート。 図１の写真プリントシステムにおいて、セットアップ用に形成される実施形態２におけるテストプリントの構成を示す平面図。

符号の説明

１ 写真プリントシステム（写真処理装置）
２ 操作ステーション
３ プリントステーション
４ ケーブル
６ カラーメータ
６ａ 測定部
６ｂ 開口部
６Ｌ ＬＥＤ
６Ｐ 受光素子
８ 第１搬送機構
１０ トレイ
１１ 印画紙マガジン
１２ シートカッター
１３ バックプリント部
１４ プリント露光部
１５ 処理槽ユニット
１６ コンベア
１７ ソータ
１８ 印画紙搬送機構
２０ 自動濃度測定装置（測色装置）
２１ａ 第１搬送ローラ
２１ｂ 第１搬送ローラ
２２ａ 第２搬送ローラ
２２ｂ 第２搬送ローラ
２３ 駆動軸
２４ 駆動ローラ
２５ 制御部
７０ 印画紙マガジン
８２ モニタ
８４ キーボード
８６ マウス
８８ コンピュータユニット
８８ａ メディアリーダ
９０ デスク
１００ａ 筐体
１００ｆ 案内支持面
１００ｇ プリント挿入部
１０４ 上部筐体
１１９ 圧着ローラ
ｃ１、ｃ２ カラーバー
Ｆ 帯
Ｐ 印画紙（感光材料）
Ｓ ステップ
ＴＰ テストプリント
ｘ１、ｘ２ 両端部
ｘ３ 中央部

Claims (6)

1. 写真処理装置において感光材料に対して形成されたテストプリントの測色を行なう際の測色方法であって、
   前記テストプリントの複数位置において測色を行い、得られた各測色値と前記測色値が得られた位置情報である測色位置とを取得する第１のステップと、
   前記第１のステップにおいて測色された前記テストプリントの両端部における前記測色値の変化から前記テストプリントの両端部の位置情報である実際位置を取得する第２のステップと、
   前記実際位置に合わせて各測色値に対応する前記測色位置を補正する第３のステップと、
   を備えているテストプリントの測色方法。
2. 写真処理装置において感光材料に対して形成されたテストプリントの測色を行なう際の測色方法であって、
   前記テストプリントにおいて、一方の端部から中央部まで複数位置において測色を行なった後、他方の端部から前記中央部まで複数位置において測色を行い、得られた各測色値と前記測色値が得られた位置情報である測色位置とを取得する第１のステップと、
   前記第１のステップにおいて測色された前記テストプリントの前記中央部において、前記一方の端部側から測色して得られた前記測色値と、前記他方の端部側から測色して得られた前記測色値とを合わせるように補正する第２のステップと、
   を備えている、テストプリントの測色方法。
3. 写真処理装置において感光材料に対して形成されたテストプリントの測色を行なう際の測色方法であって、
   前記テストプリントにおいて、一方の端部から中央部まで複数位置において測色を行なった後、他方の端部から前記中央部まで複数位置において測色を行い、得られた各測色値と前記測色値が得られた位置情報である測色位置とを取得する第１のステップと、
   前記第１のステップにおいて測色された前記テストプリントの両端部における前記測色値の変化から前記テストプリントの両端部の位置情報である第１の実際位置を取得する第２のステップと、
   前記第１のステップにおいて測色された前記テストプリントの前記中央部において、前記一方の端部側から測色して得られた前記測色値と、前記他方の端部側から測色して得られた前記測色値とが一致する前記測色位置を第２の実際位置として特定する第３のステップと、
   前記第１及び第２の実際位置に合わせて各測色値に対応する前記測色位置を補正する第４のステップと、
   を備えているテストプリントの測色方法。
4. 前記第１のステップにおいて測色された前記テストプリントの前記中央部において、前記一方の端部側から測色して得られた前記測色値と、前記他方の端部側から測色して得られた前記測色値とを合わせるように補正する測色値補正ステップを更に備える、
   請求項３に記載のテストプリントの測色方法。
5. 前記テストプリントは、前記感光材料に対して露光処理を行なう際の主走査方向における光量の差を補正するシェーディング補正用のテストプリントである、
   請求項１から４のいずれか１項に記載のテストプリントの測色方法。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載のテストプリントの測色方法により、前記テストプリントの測色を行なう測色ステップと、
   前記測色位置が補正された前記測色値又は補正された前記測色値に基づいて、露光処理を行なう際の主走査方向の光量の差を補正するシェーディング補正ステップと、
   を備えている、シェーディング補正方法。
   
   

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