JP2007264255A - シェーディング補正方法、シェーディング補正プログラム、および写真処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】露光装置全体のシェーディング補正を効率よく実施することのできるシェーディング補正方法を提供する。
【解決手段】印画紙Ｐに対してレーザ光源４０から照射される光を主走査方向に走査して露光処理を行う際に、主走査方向における光量差を補正するプリント露光部１４のシェーディング補正方法であって、本発明では、プリント露光部１４によって印画紙Ｐに対して露光処理を施してテストプリントＴＰを形成する第１のステップと、プリント露光部１４による主走査方向に沿って、自動濃度測定部２０を用いてテストプリントＴＰの測色を行う第２のステップと、テストプリントＴＰの測色結果に基づいて、主走査方向におけるテストプリントＴＰの測色位置に対応する補正値と、主走査方向における測色範囲外の位置に対応する補正値とを算出する第３のステップと、補正値を用いて、主走査方向における光量差を補正する第４のステップとを備えている。
【選択図】図１３

Description

本発明は、感光材料に対して露光処理を施して画像形成を行う露光装置のシェーディング補正方法、シェーディング補正プログラム、および写真処理装置に関する。

近年、レーザエンジン等の露光装置を搭載した写真処理装置によって、感光材料に対してデジタル画像データに基づいた印画を行って写真プリントが作成されている。
このような写真処理装置に搭載された露光装置では、ミラーやレンズ等の光学系を用いてレーザビームを走査させて主走査方向における露光処理を行い、感光材料を所定の搬送方向に搬送させることで副走査方向の露光処理を行っている（例えば、特許文献１参照）。

通常、写真処理装置を立ち上げると、写真プリントの印画を行う前に、最適な露光が行えるようにテストプリントを形成、測色（濃度測定）して露光装置の光量差の補正（シェーディング補正）を行う。ここで、露光装置が有する露光エンジンは、感光材料の位置ずれに対応するために、使用する中で最大の感光材料の幅よりも余裕を見てさらに広い幅を有するようにマージン幅を加えて設計されている。そこで、露光エンジンのマージンの補正も行えるように、露光エンジンによって露光可能な全幅に対応したテストプリントを形成する露光装置が提案されている（例えば、特許文献２および３参照）。
特開２００１−３１８３３４号公報（平成１３年１１月１６日公開） 特開２０００−３５６８３１号公報（平成１２年１２月２６日公開） 特開２００２−３５０９９１号公報（平成１４年１２月４日公開）

しかしながら、上記従来の装置では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、特許文献２に開示された露光装置では、振り分け機能を設けて複数の感光材料を用いて露光エンジンによって露光可能な全幅に対応したテストプリントを作成するため、感光材料の消費量が増加し、補正処理が非効率となる。
また、特許文献３に開示された露光装置では、テストプリント用の感光材料は最小限で済むものの、感光材料のシフトや後戻り搬送を繰り返すため、搬送機構が複雑になり、補正処理が煩雑になる。

そこで、本発明は、上記課題を解決し、マージンを含めた露光装置の主走査方向における光量差を高精度に補正することが可能なシェーディング補正方法、シェーディング補正プログラム、および写真処理装置を提供することにある。

第１の発明に係るシェーディング補正方法は、感光材料に対して露光処理を行う際に、主走査方向における光量差を補正する露光装置のシェーディング補正方法であって、露光装置によって感光材料に対して露光処理を施してテストプリントを形成する第１のステップと、露光装置による主走査方向に沿って、測色装置を用いてテストプリントの測色を行う第２のステップと、テストプリントの測色結果に基づいて、主走査方向におけるテストプリントの測色位置に対応する補正値と、主走査方向における測色範囲外の位置に対応する補正値とを算出する第３のステップと、補正値を用いて、主走査方向における光量差を補正する第４のステップとを備えている。

ここでは、まず、露光処理時における露光装置の主走査方向の光量差を補正するためのシェーディング補正方法において、露光処理されたテストプリントを形成し、テストプリントにおける露光装置の主走査方向に沿って測色を行う。さらに、この測色結果に基づいて、テストプリントの測色位置に対応する補正値のみならず、測色範囲外の位置に対応する補正値も算出する。そして、これらの補正値を用いて、露光装置によって露光処理可能な最大幅（全幅）におけるシェーディング補正を行う。

通常、レーザエンジン等を搭載した露光装置において露光処理を行う前に、露光装置のシェーディング補正が行われる。その際、テスト画像が印画されたテストプリントを用いて補正値を算出するが、感光材料の幅は露光装置によって露光可能な全幅よりも小さいため、露光装置によって露光可能な全幅の両端部（マージン）に対応するテスト画像は印画されず、マージンの補正が行われないまま露光処理に入る。すると、露光処理される感光材料が位置ずれした場合、マージンに対応する露光装置の両端が補正されないままで端部の露光をすることになり、画質が悪化する。これを防ぐために、マージンに対応するテストプリントを実際に形成することが好ましいが、感光材料を複数用いる、あるいは感光材料をマージン領域にシフトさせる等、処理が煩雑になりシェーディング補正の効率が低下してしまう。

そこで、本発明のシェーディング補正方法では、シェーディング補正用に、感光材料の幅内に対応する部分およびマージン部分の補正値を共に露光処理前に得るための方法を提供する。具体的には、テスト画像が印画されたテストプリントの測色結果に基づいてマージンの補正値も算出する。
これにより、予め作成された補正値を基に露光装置によって露光可能な全幅に渡ってシェーディング補正がなされるので、主走査方向のどの部分を感光材料が通過しても、適正な露光処理を行うことが可能になる。また、補正値を内部処理だけで算出可能なため、新たな機構を加えずに従来の機構をそのまま使用するので、感光材料を無駄にすることもなく、補正処理を行うことができる。
従って、構成を複雑化させることなく、効率よく露光装置のシェーディング補正を行うことが可能になる。

第２の発明に係るシェーディング補正方法は、第１の発明に係るシェーディング補正方法であって、第３のステップにおいて、主走査方向における測色範囲外の位置に対応する補正値は、主走査方向における両端の複数の測色位置に対応する測色結果に基づいて算出される。

ここでは、上記露光装置のマージンに対応する補正値を算出する方法について示す。具体的には、テストプリントの両端側の測色位置に対応する測色結果を複数利用して、マージンの補正値を推測する。
テストプリントの測色位置に対応する補正値は、主走査方向における複数地点で測色を行った結果に基づいて平均値を算出し、この測色結果の平均値を基準にして、例えば、中央部を低く、両端部を高くするための値を算出したものである。例えば、レーザビーム等を走査させて露光を行う場合、その光量は連続的に変化すると考えられるので、マージンに対応する補正値は、両端の複数の測色結果からその傾き等を利用することで推測可能である。

これにより、感光材料の最大幅よりも外側に位置するためにマージンに対応する位置の印画、測色を行うことができない場合でも、主走査方向における測色結果に基づいて、その補正値を得ることができる。
従って、マージンも含めて露光装置における光量差を容易に補正することができ、効率よく露光装置全体のシェーディング補正を行うことが可能になる。

第３の発明に係るシェーディング補正方法は、第１の発明に係るシェーディング補正方法であって、第３のステップにおいて、主走査方向における測色範囲外の位置に対応する補正値は、主走査方向における最外端の測色位置に対応する測色結果に基づいて算出される。
ここでは、上記露光装置のマージンに対応する補正値を算出する他の方法について示す。具体的には、テストプリントの最外端の測色結果から算出された補正値をマージンの補正値としても用いる。

露光を行う感光材料の位置ずれが僅かなものである場合等は、主走査方向における最外端の測色位置から僅かに離れた範囲内の補正値が必要になる。このような時は、テストプリントの最外端の測色結果から算出された補正値を代用してシェーディング補正することもできる。僅かな位置ずれの場合は、最外端の補正値を代用して補正された露光装置のマージンを用いて画像形成しても、最終的な画像精度の劣化度合いは判別しにくく、十分に実用に耐え得るためである。

これにより、主走査方向における最外端の測色結果に基づいて、マージンに対応する位置の印画、測色を行う必要なしに、その補正値を得ることができる。
従って、マージンも含めて露光装置における光量差を容易に補正することができ、効率よく露光装置全体のシェーディング補正を行うことが可能になる。

第４の発明に係るシェーディング補正プログラムは、第１から第３の発明のいずれか１つに係るシェーディング補正方法をコンピュータに実行させる。
ここでは、上述したシェーディング補正方法をコンピュータに実行させるシェーディング補正プログラムを構成する。
これにより、露光装置の主走査方向におけるマージンのシェーディング補正用の補正値も得ることができ、効率よく露光装置全体のシェーディング補正を実施することができる。

第５の発明に係る写真処理装置は、第１から第３の発明のいずれか１つに係るシェーディング補正方法を用いて、露光装置の補正を行う補正部を備えている。
ここでは、上述したシェーディング補正方法を実施して露光装置の補正を行う写真処理装置を構成する。
これにより、品質の良い画像を形成可能な写真処理装置を提供することができる。

第１の発明に係るシェーディング補正方法によれば、構成を複雑化させることなく、効率よく露光装置のシェーディング補正を行うことが可能になる。
第２の発明に係るシェーディング補正方法によれば、マージンも含めて露光装置の光量差を容易に補正することができ、効率よく露光装置全体のシェーディング補正を行うことが可能になる。

第３の発明に係るシェーディング補正方法によれば、マージンも含めて露光装置の光量差を容易に補正することができ、効率よく露光装置全体のシェーディング補正を行うことが可能になる。
第４の発明に係るシェーディング補正プログラムによれば、露光装置の主走査方向におけるマージンのシェーディング補正用の補正値も得ることができ、効率よく露光装置全体のシェーディング補正を実施することができる。

第５の発明に係る写真処理装置によれば、品質の良い画像を形成可能な写真処理装置を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るシェーディング補正方法を実行する写真プリントシステム（写真処理装置）１について、図１〜図１３を用いて説明すれば以下の通りである。
［写真プリントシステム１全体の構成］
本実施形態に係る写真プリントシステム１は、図１に示すように、いわゆるデジタルミニラボと呼ばれる写真プリントシステムである。また、写真プリントシステム１は、操作ステーション２と、プリントステーション３とを備えている。

操作ステーション２は、現像された写真フィルムやデジタルカメラ等で撮影されたデジタル画像データが保存されたメモリカード等のメディアＭ（図３参照）から画像データを取り込んでプリントデータを作成し、ケーブル４を介して接続されたプリントステーション３に対して送信する。
プリントステーション３は、操作ステーション２から受信したプリントデータに基づいて、印画紙（感光材料）Ｐに対して露光処理および現像処理を行って写真プリント画像を形成する。

［プリントステーション３の構成］
プリントステーション３は、図１に示すように、ケーブル４を介して接続された操作ステーション２から受信したプリントデータに基づいて、印画紙Ｐを搬送しながら印画紙Ｐに対して露光処理および現像処理を行って写真プリント画像やテストプリント画像を形成する写真処理装置である。

プリントステーション３は、図２に示すように、内部に、２つの印画紙マガジン１１と、シートカッター１２と、バックプリント部１３と、プリント露光部（露光装置）１４と、処理槽ユニット１５（発色現像槽１５ａ、漂白定着槽１５ｂ、安定処理槽１５ｃ）と、コンベア１６と、ソータ１７（図１参照）と、印画紙搬送機構１８と、を有している。
２つの印画紙マガジン１１は、プリントステーション３の内部において幅（主走査方向における長さ）が異なるロール状の印画紙Ｐを１個ずつ収納しており、印画紙搬送機構１８によって適宜必要な量の印画紙Ｐが引き出される。なお、後述するシェーディング補正用のテストプリントＴＰを形成する際には、幅が広い方のロール状の印画紙Ｐを収納している印画紙マガジン１１から印画紙Ｐが供給される。

シートカッター１２は、印画紙搬送機構１８の一部と隣接するように配置されており、印画紙マガジン１１から引き出された印画紙Ｐをプリントサイズに切断する。
バックプリント部１３は、シートカッター１２の下流側であって印画紙搬送機構１８と隣接する位置に配置されており、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの裏面側に、色補正情報やコマ番号等のプリント処理情報を印刷する。

プリント露光部１４は、図２に示すように、バックプリント部１３の下流側における印画紙搬送機構１８に隣接するように配置されており、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの表面に対して、レーザ光源４０から出射されるレーザビームを印画紙Ｐに対して走査することで、プリントする撮影画像やシェーディング補正用のテストプリントＴＰ画像の露光処理を行う。プリント露光部１４は、具体的には、図４に示すように、レーザ光源４０ｒ，４０ｇ，４０ｂと、音響光学変調素子４１と、ミラー４２と、球面レンズ４３と、シリンドリカルレンズ４４と、ポリゴンミラー４５と、プラスチックレンズ群４６とを有している。音響光学変調素子４１は、各レーザ光源４０ｒ，４０ｇ，４０ｂの出射光を強度変調する役割を果たす。ミラー４２は、レーザビームＬＢの光路を屈曲させる。ポリゴンミラー４５は、モータ４５ａで回転駆動される。プラスチックレンズ群４６は、プラスチック製であり、印画紙Ｐの面倒れ補正等を行う。さらに、ポリゴンミラー４５およびプラスチックレンズ群４６は、ミラー４２によって屈折したレーザビームＬＢを主走査方向Ｘ１−Ｘ２に沿って移動させる役割も果たす。このレーザビームＬＢの移動範囲がプリント露光部１４によって露光可能な全幅である。上記各部の制御は、コンピュータユニット８８によって行われる。

処理槽ユニット１５は、プリント露光部１４の下流側に配置されており、発色現像処理液を貯留する発色現像槽１５ａ、漂白定着処理液を貯留する漂白定着槽１５ｂ、安定処理液を貯留する安定処理槽１５ｃを有している。そして、露光後の印画紙Ｐがこれらの各処理槽１５ａ〜１５ｃをこの順で経由しながら印画紙搬送機構１８によって搬送されることで、所望の写真プリント画像やテストプリント画像等が印画紙Ｐの表面に形成される。

コンベア１６は、プリントステーション３の上部に露出しており、写真プリント画像やテストプリント画像等が表面に形成されて乾燥処理後に排出された印画紙Ｐをソータ１７の方向へ搬送する（図１および図２参照）。
ソータ１７は、プリントステーション３の前面側に鉛直方向に複数のトレイを並べた状態で配置されており、コンベア１６によって搬送されるプリント済の印画紙Ｐを、オーダー単位で各トレイに振り分ける（図１参照）。

印画紙搬送機構１８は、プリントステーション３の内部において、印画紙マガジン１１に収容されたロール状の印画紙Ｐを引き出すとともに、プリントサイズに切断された印画紙Ｐを、印画紙Ｐに対して行われる様々な処理に対応した搬送速度で搬送する。また、印画紙搬送機構１８は、印画紙Ｐの搬送方向におけるプリント露光部１４の上流側および下流側にそれぞれ配置されたチャッカー式搬送ユニット（チャッカー）１８ａと、複数の挟持搬送ローラ対（ローラ対）１８ｂと、を有している。

チャッカー式搬送ユニット１８ａは、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの下流側（先端側）の端部を搬送方向における両側からつまむようにして搬送する。
挟持搬送ローラ対１８ｂは、２つのローラを組み合わせて構成されており、２つのローラの間の隙間に印画紙Ｐを挟みこんで回転することで印画紙Ｐを下流側へと搬送する。
［操作ステーション２の構成］
操作ステーション２は、図３に示すように、デスク９０周辺に配置された、自動濃度測定装置（測色装置）２０と、フィルムスキャナ８０と、モニタ８２と、キーボード８４と、マウス８６と、メディアリーダ８８ａと、コンピュータユニット８８と、を有している。

自動濃度測定装置２０は、シェーディング補正用のテストプリントとして作成された濃度が約０．９ＤのテストプリントＴＰ（図８参照）の濃度を主走査方向Ｘ１−Ｘ２に沿って自動的に測定する。なお、この自動濃度測定装置２０の詳細な構成については後段にて詳述する。
フィルムスキャナ８０は、写真フィルムに現像された撮影コマに対応する画像をデジタル画像データとして取り込む。

メディアリーダ８８ａは、本写真プリントシステム１のコントローラとして機能するコンピュータユニット８８に搭載されており、デジタルカメラ等で撮影された画像のデジタルデータをメモリカードや各種半導体メモリ、ＣＤ−Ｒ等のメディアから取り込む。
コンピュータユニット８８は、モニタ８２、キーボード８４、マウス８６と接続されており、プリントステーション３に含まれる各部の動作や画像処理、自動濃度測定装置２０における測色結果に基づくシェーディング補正等の制御を行う。そして、ユーザは、モニタ８２に表示された画像を見ながら、キーボード８４、マウス８６等のポインティングデバイスを用いて画像処理やシェーディング補正等の各種処理の設定を行う。

［自動濃度測定装置２０の構成］
自動濃度測定装置２０は、図５〜図７に示すように、主として、筐体１００ａと、カラーメータ６と、第１搬送機構７と、第２搬送機構８と、押し付け機構６０と、を備えている。
筐体１００ａは、板金製部材と合成樹脂部材とを組み合わせて構成されている。カラーメータ６は、測定部６ａを備えている。第１搬送機構７は、校正プレートＣＰを測定部６ａの直下に搬送する。第２搬送機構８は、テストプリントＴＰを測定部６ａの直下に向かって間欠搬送する。押し付け機構６０は、測定部６ａの直下に搬送された校正プレートＣＰまたはテストプリントＴＰを測定部６ａの下面の方向に向かって押し上げる（図７参照）。

第１搬送機構７および第２搬送機構８は、共通の駆動源として図示しないステッピングモータを備えている。カラーメータ６の測定部６ａには、下向きの開口部６ｂが設けられており、この開口部６ｂの上方に複数のＬＥＤ６Ｌと受光素子６Ｐとが設けられている。ＬＥＤ６Ｌは、少なくともＲＧＢの各色に対応する互いに波長領域の異なる３個のＬＥＤを含んでいる。互いに波長領域の異なるＬＥＤは同時に発光されることはなく、波長領域ごとに所定の順序で交互に発光する。発光された光は、押し付け機構６０によって測定部６ａの開口部６ｂ付近に押し付けられた被測定物（校正プレートＣＰまたはテストプリントＴＰ）の面で反射し、開口部６ｂに戻る光の強度が受光素子６Ｐによって各波長領域別に検出される。このため、被測定物の面の濃度（または反射率）の算出が波長領域ごとに可能となる。なお、カラーメータ６は、筐体１００ａ内の所定箇所に着脱自在に配置されているため、自動濃度測定装置２０から適宜取り外してモニタの表示部の測色に用いることができる。

校正プレートＣＰを搬送するための第１搬送機構７は、図６に示すように、校正プレートＣＰを着脱自在に嵌め込むことの可能な係合凹部１０ａを備えたトレイ１０を有する。トレイ１０は、自動濃度測定装置２０が測定位置にある時、オペレータから見て前後方向に移動可能なように、図示しない左右の案内レール上に摺動支持されている。トレイ１０の下面にはラックギヤ１０ｃ（図７参照）が形成されており、トレイ１０の下方には、ラックギヤ１０ｃの一部と噛合するピニオンギヤ（従動ギヤの一例）が水平な支持軸上に回転可能に設けられている。ステッピングモータの正転および逆転向きの回転駆動力は、後述する伝動機構によってピニオンギヤに伝えられる。これにより、トレイ１０を前後に往復移動させることができる。トレイ１０の係合凹部１０ａは異形輪郭を持つ校正プレートＣＰの外形輪郭とほぼ完全に一致する形状で形成されている。このため、トレイ１０の係合凹部１０ａに校正プレートＣＰを嵌め込むと、オペレータから見て黒色の第１スポットＰ１が奥側に、白色の第２スポットＰ２が手前側に配置される。このとき、上述したように、校正プレートＣＰは、白色の第２スポットＰ２に近接した角の一方のみが曲率の大きな曲線を描く異形となっているため、校正プレートＣＰを誤って反対向きあるいは裏向きにセットしてしまうことを防止できる。

テストプリントＴＰを間欠搬送するための第２搬送機構８は、図６および図７に示すように、駆動軸に固定された左右の第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと、その駆動軸よりも奥側の駆動軸に固定された左右の第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂも弾性材料によって形成された周面を有している。各駆動軸の間には、タイミングプーリとタイミングベルトからなる伝動機構が設けられている。そして、２つの駆動軸は、この伝動機構によって常に同一の回転数で同期的に回転する。個々の搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂの上方には、図７に示すように、挿入されたテストプリントＴＰを各搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂに押し付けるための金属製の圧着ローラ１１９（合計４個）が遊転可能な状態で設けられている。第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂおよび第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂは、いずれも互いに同期して回転駆動される左右一対のローラを形成するため、テストプリントＴＰは蛇行することなく安定した姿勢で送り込まれる。

なお、筐体１００ａには、図５および図６に示すように、オペレータが載置するテストプリントＴＰを支持し、カラーメータ６の開口部６ｂ側へ案内するための水平で上向きの案内支持面１００ｆが設けられている。図５および図７に示すように、案内支持面１００ｆの最も手前側の部位の上方には、カラーメータ６および圧着ローラ１１９を収納している上部筐体１０４は配置されておらず、テストプリントＴＰをカラーメータ６の下方に向けて挿入するためのプリント挿入部１００ｇが形成されている。テストプリントＴＰは、図７に示すように、案内支持面１００ｆ上に載置した状態でプリント挿入部１００ｇに押し込まれると、テストプリントＴＰの先端が第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂとこれに対応する圧着ローラ１１９の間に挟み込まれる。搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂと圧着ローラ１１９との接点、すなわちテストプリントＴＰが搬送される搬送面は、第２搬送機構８によって搬送中のテストプリントＴＰが校正プレートＣＰあるいはトレイ１０と接触しないように、校正プレートＣＰあるいはトレイ１０の上面よりも十分上方のレベルに設けられている。

また、プリント挿入部１００ｇ付近に相当する案内支持面１００ｆの一部は、図６に示すように、手前側に抜き外しが可能なカバー部材１０６となっている。すなわち、トレイ１０が最も手前側の待機位置にある時にカバー部材１０６を取り外すと、トレイ１０の係合凹部１０ａに嵌め込まれた校正プレートＣＰが見え、被測定箇所（第１スポットＰ１と第２スポットＰ２）が汚染されていないか或いは褪色していないか等、校正プレートＣＰの状態を確認することができる。カバー部材１０６は、オペレータが不用意に校正プレートＣＰの面に触れて被測定箇所を汚すことや、校正プレートＣＰの表面に粉塵等が堆積すること、外部からの光線で第１スポットＰ１や第２スポットＰ２が褪色することを防止するために設けられている。なお、オペレータはカバー部材１０６を外して観察することで定期的に校正プレートＣＰの状態を確認し、被測定箇所が汚染されたり、粉塵、紙粉、毛髪等の異物が載っていれば、校正プレートＣＰの表面をクリーニングしたり、新しい校正プレートＣＰに取り替えたりする等の措置を採ることができる。

カラーメータ６を収納した部位は、テストプリントＴＰの前後方向の長さに関わらず全ての被測定面の測色操作が可能となるように、テストプリントＴＰの案内支持面１００ｆに対して片持ち状に構成されている。すなわち、図６に示すように、自動濃度測定装置２０の筐体１００ａは、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂ、第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂ、および押し付け機構６０等を収納した下部筐体１０２と、カラーメータ６および圧着ローラ１１９を収納している上部筐体１０４とを有している。そして、テストプリントＴＰは、下部筐体１０２と上部筐体１０４との間に挿入される。上部筐体１０４および下部筐体１０２は、図６に示すように、オペレータから見て左側の端部に設けられた連結部１０３において連結された片持ち構造になっている。

また、筐体１００ａの案内支持面１００ｆの左右には、図５および図６に示すように、テストプリントＴＰの左端部付近を案内する固定式の左端ガイド５２と、テストプリントＴＰの右端部付近を案内する可動式の右端ガイド５３とが設けられている。これにより、テストプリントＴＰの左右の端部を、特にテストプリントＴＰが搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂと圧着ローラ１１９の間に挟着されるまでの間、平面視における前後方向に直線状に案内し、かつテストプリントＴＰが案内支持面１００ｆから大きく上向きに偏向しないように案内することができる。

（テストプリントＴＰの構成）
本実施形態の写真プリントシステム１において、シェーディング補正用の補正値を算出する基になる測色結果は、以下で説明するテストプリントＴＰを主走査方向に沿って測色することで取得される。
すなわち、テストプリントＴＰは、図８に示すように、上述した印画紙マガジン１１の一方から引き出された主走査方向に長い最大幅の印画紙Ｐ（２４．５インチ）に対して、プリント露光部１４において所定のパターンが露光操作により形成された後、現像処理液によって現像処理されて形成される。そして、テストプリントＴＰには、約０．９Ｄに相当する濃度の単一の帯Ｆが形成される。

通常、プリントステーション３から出力されるプリントの品質（各色の濃度等）は、特に、印画紙Ｐの搬送方向に直交する方向、つまり印画紙Ｐの幅方向（テストプリントＴＰの主走査方向）におけるサイズが大きくなればなるほど、図９に示すように、主走査方向における両端部Ｘ１，Ｘ２の濃度が中央部Ｘ３（図８参照）付近よりも低下して光量の変化が大きくなり易い。この主走査方向における光量差は、プリント露光部１４に含まれるレンズ等を含む光学系の特性に依存するものである。

このため、図８に示すように、複数の濃度帯の中で発色特性の活性が最も高い濃度が約０．９Ｄの帯Ｆを、プリントステーション３において搬送可能な最大幅を有するテストプリントＴＰの幅の端から端まで形成し、自動濃度測定装置２０においてこのテストプリントＴＰの濃度を主走査方向に沿って測定している。
ここで、印画紙Ｐに形成された最も発色特性の活性が高い濃度とは、図１１に示す感光材料（印画紙）の特性曲線を示すセンシメトリの片対数グラフにおける直線部分に相当する最も傾きが大きい濃度部分を意味する。

本実施形態では、このような発色特性の活性が高い濃度からなる帯ＦをテストプリントＴＰに形成し、自動濃度測定装置２０において主走査方向における濃度測定を行う。これにより、プリント露光部１４の主走査方向における光量の変化が、濃度差となってテストプリントＴＰに現れ易くなるため、この主走査方向における濃度を測定することでシェーディング補正を高精度に実施することができる。

＜自動濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの主走査方向における濃度測定＞
本実施形態の写真プリントシステム１では、シェーディング補正用の補正値を算出するために、図１２に示すフローチャートに従って、自動濃度測定装置２０において、上述したテストプリントＴＰの主走査方向における濃度を測定する。
すなわち、ステップＳ１において、まず、コンピュータユニット８８が、操作ステーション２およびプリントステーション３を制御して、上述した図８に示す濃度約０．９Ｄの帯Ｆを含むテストプリントＴＰを作成する。

次に、ステップＳ２において、高精度な測色を実施するために、自動濃度測定装置２０の校正を行う。
詳細には、自動濃度測定装置２０による濃度測定の結果は、自動濃度測定装置２０に用いられている発光ダイオードの経時変化等による発光特性の変動によって測定誤差が生じる傾向がある。このため、テストプリントＴＰの主走査方向における測色を行う前に、先ず、校正プレートＣＰと呼ばれる基準サンプルに設けられた基準となる濃度の被測定スポットを自動濃度測定装置２０によって測定して自動濃度測定装置２０の特性変化に基づく測定誤差の補正を行う。これにより、自動濃度測定装置２０の測定誤差のない自動濃度測定装置２０によってテストプリントＴＰの濃度測定を行うことができる。

この自動濃度測定装置２０の測定誤差の補正に用いられる校正プレートＣＰは、図６に示すように、厚さが２〜３ｍｍ程度の合成樹脂製の板の表面に一対の被測定スポットを形成したものである。被測定スポットは、通常の写真プリント上で想定し得る最も低い反射率を持つ黒色の第１スポットＰ１と、通常の写真プリント上で想定し得る最も高い反射率を持つ白色の第２スポットＰ２とを有している。

測色操作では、上述したように、カラーメータ６のＬＥＤは波長領域ごとに所定の順序で交互に発光され、校正プレートＣＰの第１スポットＰ１および第２スポットＰ２からの反射光の強度が受光素子６Ｐによって検出される。一方、このとき、操作ステーション２のコンピュータユニット８８では、カラーメータ６によって得られた第１スポットＰ１と第２スポットＰ２の反射率の値に基づいて自動濃度測定装置２０の校正が行われる。

以上のような校正処理が完了した後、ステップＳ３では、自動濃度測定装置２０に対してテストプリントＴＰが主走査方向に沿って挿入される。
そして、ステップＳ４において、自動濃度測定装置２０が、シェーディング補正用に作成されたテストプリントＴＰの測色を開始する。
具体的には、トレイ１０が待機位置に復帰すると、モニタ８２にはテストプリントＴＰを自動濃度測定装置２０に挿入するように指示が表示される。この指示に従って、図５に矢印で示す向きにテストプリントＴＰが自動濃度測定装置２０の案内支持面１００ｆに沿って挿入されると、テストプリントＴＰの先端が図示しないセンサによって検出される。これにより、ステッピングモータが正転駆動され、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂとが回転駆動される。この結果、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと圧着ローラ１１９との間に挟着されたテストプリントＴＰは、帯Ｆの端部Ｘ１がカラーメータ６の開口部６ｂの直下に位置するまで下流側へと搬送される。

次に、テストプリントＴＰの先端が、さらに下流側に配置された図示しないセンサによって検出されると、ステッピングモータが一旦停止する。そして、このセンサによるテストプリントＴＰの先端の検出位置を基準にして、テストプリントＴＰの帯Ｆにおける測色操作（反射率の測定）が順次行われる。
ここでも、カラーメータ６のＬＥＤは、波長領域ごとに所定の順序で交互に発光し、テストプリントＴＰの帯Ｆからの反射光の強度が受光素子６Ｐによって検出される。

続いて、ステップＳ５では、テストプリントＴＰが、自動濃度測定装置２０によって所定の測色ポイントにおいて濃度測定を行うごとに、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂとによって間欠搬送される。このとき、最初に濃度が変化した地点を基準にしてステッピングモータには所定のパルス数が付与され、所定の距離だけ進んだ位置において、繰り返しテストプリントＴＰに形成された濃度約０．９Ｄの帯の濃度測定（測色）が実施される。

テストプリントＴＰの送り込み制御では、まず、テストプリントＴＰの先端の検出後、自動濃度測定装置２０において濃度変化が検出されるまで、つまりテストプリントＴＰに形成された濃度が約０．９Ｄの帯Ｆを検出するまで、テストプリントＴＰを送り込む。そして、最初に濃度変化が検出されると、コンピュータユニット８８はこれを測色対象である帯Ｆの部分と判断し、図８に示す帯Ｆ部分の端部Ｘ１において測色を行った後、さらにテストプリントＴＰを所定の距離だけ間欠搬送する。この動作を、測色結果の濃度がほぼ０に近い値なるまで繰り返し行うことで、測色結果として濃度がほぼ０となった測色ポイントの直前に測色した結果を、他方の端部Ｘ２側の最終点における測色結果として記憶部に格納して、テストプリントＴＰの濃度測定を完了する。

自動濃度測定装置２０においては、このようにステッピングモータによって所定距離間隔の間欠搬送を行いながら、濃度が約０．９Ｄの帯部分における両端部Ｘ１，Ｘ２と中央部Ｘ３とを含む所望の測色ポイントにおいてそれぞれ測色を行う。
そして、ここで取得された複数の測色結果は、ステップＳ６において、コンピュータユニット８８内の記憶部に記録され、この測色結果に基づいて後述するシェーディング補正が実施される。

なお、テストプリントＴＰの送り込みは、押し付け機構６０の押し付け部分を退避姿勢にして行われ、帯Ｆの濃度測定のためにテストプリントＴＰを停止させている間は、押し付け機構６０の押し付け部分が押し付け姿勢のまま保持される。
次に、ステップＳ７において、テストプリントＴＰの一方の端部から他方の端部までの濃度測定が完了すると、ステップＳ８において、ステッピングモータが逆転してテストプリントＴＰを挿入部１００ｇから手前側に排出する。そして、テストプリントＴＰの先端が図示しないセンサによって未検出の状態になると、ステッピングモータの回転が停止する。オペレータがテストプリントＴＰを案内支持面１００ｆから取り上げると、コイルバネ３３の付勢力によって揺動レバー３２が休止姿勢に復帰する。

＜測色結果に基づくシェーディング補正方法＞
本実施形態の写真プリントシステム１では、上述のように、自動濃度測定装置２０において、図８に示すテストプリントＴＰについて主走査方向に沿って測色された結果に基づいて、図１３に示すフローチャートに従ってシェーディング補正を行う。
すなわち、コンピュータユニット８８では、上述した測色工程において取得された複数の測色ポイント（両端部Ｘ１，Ｘ２および中央部Ｘ３を含む）における測定結果を、図９に示すグラフに示す状態から図１０に示すグラフに示す状態へ補正するために、プリント露光部１４の主走査方向における光量差をほぼ均一化するためのシェーディング補正用の補正値を算出する。その際に、プリント露光部１４によって露光可能な全幅に渡って補正値を算出する必要があるが、測定結果は印画紙Ｐの幅に対応する位置の分しかない。すなわち、プリント露光部１４によって露光可能な全幅は１〜７６８０の範囲であるが、印画紙Ｐの幅は、１０５〜７４５５の範囲のみに対応している。そこで、１〜１０４（Ｘ４）および７４５６〜７６８０（Ｘ５）のマージンについては、１０５〜７４５５の範囲で算出した補正値の一部から推測した補正値を用いる。本実施の形態のプリント露光部１４は、光を操作した単一のレーザビームを走査して露光を行う構成であり、シェーディング補正を行う際に、複数の光源によるライン露光を行う露光装置のように個々の光源の補正値データを必要としない。そのため、理論的に推測して求められた補正値を用いてシェーディング補正を行った場合でも、写真プリントの露光時の画質悪化を十分に低減させることが可能である。以下、具体的な工程について述べる。

コンピュータユニット８８は、まず、ステップＳ１１において、図示しない記憶部に格納された主走査方向における１０５〜７４５５の範囲の複数の測色ポイントにおける測色結果を読み出す。
そして、ステップＳ１２において、測定結果として得られた濃度値の平均値を、ＣＭＹの色ごとに算出する。本実施形態においては、図９に示すグラフに示すように、例えば、「Ｃ（シアン）」の測色結果に対応する平均値として約０．８８、「Ｍ（マゼンタ）」の測色結果に対応する平均値として約０．８２、「Ｙ（イエロ）」の測色結果に対応する平均値として約０．７６を算出する。

次に、ステップＳ１３において、ＣＭＹの３原色のそれぞれについて、テストプリントＴＰの主走査方向における複数の測色結果が、ステップＳ１２において算出された各平均値に近づくように補正値を算出する。例えば、「Ｃ」の測色結果では、主走査方向における両端部Ｘ１，Ｘ２（図８参照）については、平均値である約０．８８よりも測色結果の方が濃度値は小さい。一方、主走査方向におけるほぼ中央部Ｘ３（図８参照）については、平均値である約０．８８よりも測色結果の方が濃度値は大きい。このため、コンピュータユニット８８では、上記平均値に近づくように、両端部Ｘ１，Ｘ２については、測色結果を大きくする方向への補正値が算出される一方、中央部Ｘ３については、測色結果を小さくする方向への補正値が算出される。なお、他の色「Ｍ」および「Ｙ」についても、同様にして、主走査方向における各測色ポイントごとに適切な補正値が算出される。

ここで、ステップＳ１４において、測色結果のないＸ４およびＸ５の範囲について、補正値を算出しておく。すなわち、図９に示すように、Ｘ４の範囲については、まず、１０５からＸ２側に向かって数えて複数点（例えば、１０点）の測色結果に基づいて、各測色結果に対応する補正値を算出する。さらに、これらの補正値から傾きを算出し、その傾きからＸ４の範囲での補正値を推測する。Ｘ５の範囲については、７６８０からＸ１側に向かって数えて複数点を用いて同様に補正値を算出する。レーザビームを走査させて露光を行う場合、レーザビームから出射される光量はもともと一定である。しかし、ポリゴンミラー４５およびプラスチックレンズ群４６（図４参照）によって主走査方向Ｘ１−Ｘ２に走査される際に、プラスチックレンズ群４６の形状によって、最終的にレーザビームの光量は連続的に変化する。そのため、マージンに対応する補正値は、上記両端の複数の測色結果からその傾き等を利用することで推測可能である。

次に、ステップＳ１５において、ステップＳ１３およびＳ１４で算出された補正値を用いて主走査方向に対するシェーディング補正を行い、描画のドット毎における補正値をコンピュータユニット８８に記憶させる。この記憶された補正値に基づいてプリント露光部１４の出力状態を調整する。
［本シェーディング補正方法の特徴］
（１）
本実施形態のシェーディング補正方法は、プリント露光部１４の主走査方向における光量差を補正するためのシェーディング補正方法であって、まず、図１２に示すように、プリントステーション３においてテストプリントＴＰを形成し、自動濃度測定装置２０によってテストプリントＴＰの主走査方向に沿って複数の測色ポイントにおいて測色を行う。さらに、図１３に示すように、これらの測色ポイントにおける測色結果に基づいて、主走査方向におけるテストプリントＴＰの測色位置に対応する補正値と、主走査方向における測色範囲外の位置であるマージンに対応する補正値とを算出する。そして、これらの補正値を用いて、主走査方向における濃度がほぼ均一になるようにプリント露光部１４のシェーディング補正を行う。

これにより、プリント露光部１４の実際に露光可能な全幅がテストプリントＴＰの最大幅より大きく、テスト画像を形成することができないマージンができたとしても、プリント露光部１４で露光可能な全幅に渡って補正値を得ることができ、さらにそれらの補正値に基づいてシェーディング補正を行うことができる。
この結果、新たにマージンの測色を行う構成や処理を加えることなく、効率よく主走査方向における光量差に起因する形成画像における濃度差を補正することができる。

（２）
本実施形態のシェーディング補正方法では、図１３に示すように、テストプリントＴＰのＸ１，Ｘ２側の複数の測色結果に基づいて各測色結果に対応する補正値を算出し、これの補正値を利用して、その傾きからマージンの補正値を推測する。主走査方向に沿って取得された複数の測色ポイントにおける測色結果が取得された後、この測色結果の平均値が算出される。この平均値に近似した値になるように、それぞれの測色ポイントにおける補正値が算出される。マージンの補正値は、既に算出されたＸ１，Ｘ２側の複数の補正値の傾きから推測できる。

これにより、マージンの補正値が得られるので、プリント露光部１４で露光可能な全幅に渡って補正値を得ることができ、さらにそれらの補正値に基づいてシェーディング補正を行うことができる。
この結果、効率よく主走査方向における光量差に起因する形成画像における濃度差を補正することができる。

（３）
本実施形態の写真プリントシステム１では、上述したように、自動濃度測定装置２０において、テストプリントＴＰの主走査方向に沿って複数の測色ポイントにおいて測色を行い、コンピュータユニット８８が、この測色結果に基づいてプリント露光部１４のマージンも含めた全幅の補正値を算出し、シェーディング補正を行う。

これにより、測色結果に基づくシェーディング補正によって、主走査方向におけるプリント露光部１４の全幅の光量差をほぼ均一にすることができる。
この結果、幅広の画像を形成した場合でも、濃度差のない画像を形成することができる。
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（Ａ）
上記実施形態では、自動濃度測定装置２０によってテストプリントＴＰの主走査方向に沿って複数の測色ポイントにおいて測色を行って算出された補正値のうち、Ｘ１，Ｘ２側の複数の補正値の傾きからプリント露光部１４のマージンの補正値を推測する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、テストプリントの最外端の測色結果から算出された補正値を必要なだけコピーしてマージンの補正値としてもよい。
この場合でも、効率よく主走査方向における光量差に起因する形成画像における濃度差を補正することができる。
例えば、特に、画像形成する印画紙Ｐの位置ずれが僅かである場合やプリントする画像の縁部の品質がそれほど重要でない場合等、コンピュータユニット８８の処理がより簡易になるため、テストプリントの最外端の測色結果から算出された補正値をそのまま使用できる。

なお、プリントする画像の縁部をより品質よく形成したい場合等、正確にマージンの補正値を得る必要がある場合には、上記実施形態のようにすることが好ましい。
（Ｂ）
上記実施形態では、ステップＳ１５において、プリント露光部１４の出力状態を調整する例を挙げて説明した。この後、以下のような工程を行ってもよい。

すなわち、ステップＳ１６において、プリント露光部１４によって改めてテストプリントＴＰを作成する。そして、ステップＳ１７において、自動濃度測定装置２０によって、シェーディング補正後に作成されたテストプリントＴＰの濃度を主走査方向に沿って測定する。最後に、ステップＳ１８において、主走査方向における濃度（反射率）が、図１０に示すように、主走査方向においてほぼ均一になっていることが確認された後、一連の工程を終了する。

これにより、再度テストプリントＴＰを作成する工程を繰り返すことで、補正の精度を向上させることができる。
（Ｃ）
上記実施形態では、プリント露光部１４において、各部の制御がコンピュータユニット８８によって行われる例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、上記実施形態と同様にプリント露光部１４を制御できれば、コンピュータユニット８８の代わりに、プリント露光部１４の制御専用の制御部を設ける構成であってもよい。
（Ｄ）
上記実施形態では、プリント露光部１４のマージンの補正値を算出する際に、測色結果から算出したＸ１，Ｘ２部の補正値を１０点用いる例を示した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

プリント露光部１４の光学系によって、またはマージンの補正に必要な精度によって、用いる補正値の点数や対応する測色位置は変更可能である。
（Ｅ）
上記実施形態では、印画紙Ｐとしてそのサイズが２４．５インチである例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

印画紙Ｐとしては、写真処理装置１またはプリント露光部１４の構成よって、様々な最大幅を有するものが使用可能である。
（Ｆ）
上記実施形態では、本発明のシェーディング補正方法を実行する写真プリントシステム１に対して本発明を適用した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

本発明は、例えば、写真プリントシステム１に含まれる記憶部に格納されており、制御部（ＣＰＵ）によって読み込まれることで、上述したシェーディング補正方法を実行させるシェーディング補正プログラムとしても実現することが可能である。

本発明のシェーディング補正方法は、主走査方向における測色範囲外の位置に対応する補正値も算出して効率よくシェーディング補正を行うことができるという効果を奏することから、レーザビームを光学系を介して主走査方向に照射して露光処理を行う露光装置を搭載した各種装置に対して広く適用可能である。

本発明の一実施形態に係る写真プリントシステムの構成を示す斜視図。 図１に含まれるプリントステーションの内部の構成を示す断面図。 図１に含まれる操作ステーションの構成を示す斜視図。 図２に含まれるプリント露光部の構成を示す断面図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の構成を示す斜視図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の詳細な構成を示す部分断面図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の内部の構成を示す側断面図。 図１の写真プリントシステムにおいてセットアップ用に形成されるテストプリントの構成を示す平面図。 図８のテストプリントを主走査方向に沿って測色した結果を示すグラフ。 図９のグラフをシェーディング補正した後に作成されたテストプリントを主走査方向に沿って測色した結果を示すグラフ。 テストプリントが形成される感光材料の特性曲線を示すグラフ。 図１の写真プリントシステムにおいてシェーディング補正を行う際のテストプリントの測色の流れを示すフローチャート。 図１２において取得された測色結果を用いてシェーディング補正を行う際の流れを示すフローチャート。

符号の説明

１ 写真プリントシステム（写真処理装置）
２ 操作ステーション
３ プリントステーション
４ ケーブル
１１ 印画紙マガジン
１２ シートカッター
１３ バックプリント部
１４ プリント露光部（露光装置）
１５ 処理槽ユニット
１６ コンベア
１７ ソータ
１８ 印画紙搬送機構
２０ 自動濃度測定装置（測色装置）
８２ モニタ
８４ キーボード
８６ マウス
８８ コンピュータユニット
８８ａ メディアリーダ
９０ デスク
１００ａ 筐体
１００ｆ 案内支持面
１００ｇ プリント挿入部
Ｆ 帯
Ｐ 印画紙
ＴＰ テストプリント
ＣＰ 校正プレート
Ｘ１，Ｘ２ 両端部
Ｘ３ 中央部
Ｘ４，Ｘ５ マージン

Claims (5)

1. 感光材料に対して光源から照射される光を主走査方向に走査して露光処理を行う際に、主走査方向における光量差を補正する露光装置のシェーディング補正方法であって、
   前記露光装置によって前記感光材料に対して露光処理を施してテストプリントを形成する第１のステップと、
   前記露光装置による主走査方向に沿って、測色装置を用いて前記テストプリントの測色を行う第２のステップと、
   前記テストプリントの測色結果に基づいて、前記主走査方向における前記テストプリントの測色位置に対応する補正値と、前記主走査方向における測色範囲外の位置に対応する補正値とを算出する第３のステップと、
   前記補正値を用いて、前記主走査方向における光量差を補正する第４のステップと、
   を備えている、
   シェーディング補正方法。
2. 前記第３のステップにおいて、前記主走査方向における前記測色範囲外の位置に対応する前記補正値は、前記主走査方向における両端の複数の測色位置に対応する測色結果に基づいて算出される、
   請求項１に記載のシェーディング補正方法。
3. 前記第３のステップにおいて、前記主走査方向における前記測色範囲外の位置に対応する前記補正値は、前記主走査方向における最外端の測色位置に対応する測色結果に基づいて算出される、
   請求項１に記載のシェーディング補正方法。
4. 請求項１から３のいずれか１項に係るシェーディング補正方法をコンピュータに実行させる、シェーディング補正プログラム。
5. 請求項１から３のいずれか１項に係るシェーディング補正方法を用いて、露光装置の補正を行う、写真処理装置。

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