JP2007258972A - シェーディング補正方法および露光装置、シェーディング補正プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】安価な方法によって、露光装置の主走査方向における光量のムラを高精度に補正することが可能なシェーディング補正方法および露光装置、シェーディング補正プログラムを提供する。
【解決手段】本シェーディング補正方法は、プリント露光部１４に含まれるレンズ等の光学系の特性に依存して生じる主走査方向における光量のムラを補正するためのシェーディング補正方法であって、主走査方向に沿ってテストプリントＴＰの測色を行う際には、テストプリントＴＰの両端部ｘ１，ｘ２では、中央部ｘ３よりも細かいピッチで測色を行う。
【選択図】図１１

Description

本発明は、感光材料に対して露光処理を施して画像形成を行う露光装置のシェーディング補正方法および露光装置、シェーディング補正プログラムに関する。

近年、レーザエンジン等の露光装置を搭載した写真処理装置によって、感光材料に対してデジタル画像データに基づいて写真プリントが行われている。
このような写真処理装置に搭載された露光装置では、ミラーやレンズ等の光学系を用いてレーザ光を走査させて主走査方向における露光処理を行い、感光材料を所定の搬送方向に搬送させることで副走査方向の露光処理を行っている。このうち、主走査方向における露光処理については、感光材料における中央部から端部に移動するにしたがって、光学系を介して照射されるレーザ光の照射距離が長くなり、感光材料における中央部と両端部とでレーザ光の走査速度が変化して主走査方向における露光ムラとなって現れる。

例えば、特許文献１には、このような主走査方向における露光ムラの発生を抑制するために、光学系に含まれるレンズとして、主走査方向において均一な着色透明性、吸収特性および／または透過特性を有するレンズを少なくとも１枚含む光走査装置（露光装置）について開示されている。
特開２００１−３１８３３４号公報（平成１３年１１月１６日公開）

しかしながら、上記従来の光走査装置では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、上記公報に開示された光走査装置では、主走査方向において光源から照射されたレーザを走査するための光学系に含まれるレンズを変更しているが、主走査方向における光量差（シェーディング）を低減させるための特殊なレンズが必要になるため、コストアップの要因となる。

本発明の課題は、安価な方法によって、露光装置の主走査方向における光量のムラを高精度に補正することが可能なシェーディング補正方法および露光装置、シェーディング補正プログラムを提供することにある。

第１の発明に係るシェーディング補正方法は、光源から照射される光を主走査方向に走査して感光材料に対して露光処理を行う際の主走査方向における光量のムラを補正する露光装置のシェーディング補正方法であって、第１から第３のステップを備えている。第１のステップは、露光装置によって露光処理が施されたテストプリントを形成する。第２のステップは、露光装置による主走査方向に沿って測色装置によってテストプリントの測色を行うとともに、測色を行う際には、テストプリントの端部では中央部よりも細かいピッチで測色を行う。第３のステップは、測色装置における測色結果に基づいて、露光装置の主走査方向における光量のムラを補正する。

ここでは、テストプリントにおける露光装置の主走査方向に沿って複数ポイントで測色を行い、ここでの測色結果に基づいてシェーディング補正を行うシェーディング補正方法において、テストプリントの測色を、主走査方向における端部では中央部付近よりも細かいピッチで行う。
通常、露光装置によって露光処理されたテストプリントについて主走査方向に沿って測色した結果を示すグラフでは、中央部から両端部にかけて濃度値が急激に低下していく傾向がある。

そこで、本発明のシェーディング補正方法では、濃度値の変化が比較的小さい中央部付近よりも、変化が大きい両端部付近において細かいピッチで測色を行う。
これにより、中央部付近と比較して測色結果としての濃度値の変化が大きい両端部付近において細かいピッチで正確に測色を行うことで、高精度なシェーディング補正を行うことが可能になる。また、反対に、濃度値の変化が比較的小さい中央部付近における測色を、端部よりも粗いピッチで行うことで、濃度値の変化の小さい中央部付近における測色を効率よく完了させて、効率よくシェーディング補正を実施することができる。

第２の発明に係るシェーディング補正方法は、第１の発明に係るシェーディング補正方法であって、第２のステップでは、テストプリントにおける一方の端部から他方の端部まで所定間隔の測色ポイントを設定した後、テストプリントの中央部における測色ポイントを間引きして測色を行う。
ここでは、所定間隔ごとに設定された測色ピッチのうち、中央部付近に設定された測色ポイントを、例えば１つおきに間引いて測色を行う。

これにより、比較的光量の変動が少ないテストプリントの中央部付近における測色ポイントの数を効果的に減らすことができるため、さらに効率よくテストプリントの主走査方向における測色を行うことができる。この結果、上記複数の測色ポイントにおける測色結果に基づいて、高精度なシェーディング補正を実施することが可能になる。

第３の発明に係るシェーディング補正方法は、第１または第２の発明に係るシェーディング補正方法であって、第２のステップでは、測色装置における測色位置がテストプリントにおける中央部付近に相当する際には、テストプリントの搬送速度を上げるように測色装置を制御する。
ここでは、テストプリントにおける中央部と端部とにおける測色ピッチを変更するための手段として、測色装置におけるテストプリントの搬送速度を切り換えている。
これにより、例えば、テストプリントの端部を測色する際には、１回分のピッチ送りをされるごとに測色を行うとともに、中央部を測色する際には、２回分のピッチ送りをされるごとに測色を行うことで、中央部における測色ポイントを容易に間引くことができる。

第４の発明に係るシェーディング補正プログラムは、第１から第３の発明のいずれか１つに係るシェーディング補正方法をコンピュータに実行させる。
ここでは、上述したシェーディング補正方法をコンピュータに実行させるシェーディング補正プログラムを構成する。
これにより、中央部付近と比較して測色結果としての濃度値の変化が大きい両端部付近において細かいピッチで正確に測色を行うことで、高精度なシェーディング補正を行うことが可能になる。また、反対に、濃度値の変化が比較的小さい中央部付近における測色を、端部よりも粗いピッチで行うことで、濃度値の変化の小さい中央部付近における測色を効率よく完了させて、効率よくシェーディング補正を実施することができる。

第５の発明に係る露光装置は、第１から第３の発明のいずれか１つに係るシェーディング補正方法により、搭載された光源から照射される光量の補正を行う。
ここでは、上述したシェーディング補正方法を実施する補正部を含むように、露光装置を構成する。
これにより、中央部付近と比較して測色結果としての濃度値の変化が大きい両端部付近において細かいピッチで正確に測色を行うことで、高精度なシェーディング補正を行うことが可能になる。また、反対に、濃度値の変化が比較的小さい中央部付近における測色を、端部よりも粗いピッチで行うことで、濃度値の変化の小さい中央部付近における測色を効率よく完了させて、効率よくシェーディング補正を実施することができる。

第１の発明に係るシェーディング補正方法によれば、高精度なシェーディング補正を、効率よく実施することができる。
第２の発明に係るシェーディング補正方法によれば、さらに効率よくテストプリントの主走査方向における測色を行って高精度なシェーディング補正を実施することができる。
第３の発明に係るシェーディング補正方法によれば、中央部における測色ポイントを容易に間引くことができる。

第４の発明に係るシェーディング補正方法によれば、高精度なシェーディング補正を、効率よく実施することができる。
第５の発明に係るシェーディング補正方法によれば、高精度なシェーディング補正を、効率よく実施することができる。

本発明の一実施形態に係るシェーディング補正方法について、図１〜図１２を用いて説明すれば以下の通りである。
［写真プリントシステム１全体の構成］
本実施形態に係る写真プリントシステム１は、図１に示すように、いわゆるデジタルミニラボと呼ばれる写真プリントシステムである。また、写真プリントシステム１は、操作ステーション２と、プリントステーション３とを備えている。

操作ステーション２は、現像された写真フィルムやデジタルカメラ等で撮影されたデジタル画像データが保存されたメモリカード等のメディアＭ（図３参照）から画像データを取り込んでプリントデータを作成し、ケーブル４を介して接続されたプリントステーション３に対して送信する。
プリントステーション３は、操作ステーション２から受信したプリントデータに基づいて、印画紙（感光材料）Ｐに対して露光処理および現像処理を行って写真プリント画像を形成する。

［プリントステーション３の構成］
プリントステーション３は、図１に示すように、ケーブル４を介して接続された操作ステーション２から受信したプリントデータに基づいて、印画紙Ｐを搬送しながら印画紙Ｐに対して露光処理および現像処理を行って写真プリント画像やテストプリント画像を形成する写真処理装置である。

プリントステーション３は、図２に示すように、内部に、２つの印画紙マガジン１１と、シートカッター１２と、バックプリント部１３と、プリント露光部１４と、処理槽ユニット１５（発色現像槽１５ａ，漂白定着槽１５ｂ，安定処理槽１５ｃ）と、コンベア１６と、ソータ１７（図１参照）と、印画紙搬送機構１８と、を有している。
２つの印画紙マガジン１１は、プリントステーション３の内部において幅（主走査方向における長さ）が異なるロール状の印画紙Ｐを１個ずつ収納しており、印画紙搬送機構１８によって適宜必要な量の印画紙Ｐが引き出される。なお、後述するシェーディング補正用のテストプリントＴＰを形成する際には、幅が広い方のロール状の印画紙Ｐを収納している印画紙マガジン１１から印画紙Ｐが供給される。

シートカッター１２は、印画紙搬送機構１８の一部と隣接するように配置されており、印画紙マガジン１１から引き出された印画紙Ｐをプリントサイズに切断する。
バックプリント部１３は、シートカッター１２の下流側であって印画紙搬送機構１８と隣接する位置に配置されており、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの裏面側に、色補正情報やコマ番号等のプリント処理情報を印刷する。

プリント露光部１４は、バックプリント部１３の下流側における印画紙搬送機構１８に隣接するように配置されており、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの表面に対して、プリントする撮影画像やシェーディング補正用テストプリント画像の露光処理を行う。また、プリント露光部１４には、副走査方向に搬送される印画紙Ｐに対してＲＧＢの３色のレーザ光線を照射する図示しないライン露光ヘッドと、これらのレーザ光線を主走査方向に沿って移動させる光学系部材（ポリゴンミラー、レンズ等）と、を有している。

処理槽ユニット１５は、プリント露光部１４の下流側に配置されており、発色現像処理液を貯留する発色現像槽１５ａ、漂白定着処理液を貯留する漂白定着槽１５ｂ、安定処理液を貯留する安定処理槽１５ｃを有している。そして、露光後の印画紙Ｐがこれらの各処理槽１５ａ〜１５ｃをこの順で経由しながら印画紙搬送機構１８によって搬送されることで、所望の写真プリント画像やテストプリント画像等が印画紙Ｐの表面に形成される。

コンベア１６は、プリントステーション３の上部に露出しており、写真プリント画像やテストプリント画像等が表面に形成されて乾燥処理後に排出された印画紙Ｐをソータ１７の方向へ搬送する（図１および図２参照）。
ソータ１７は、プリントステーション３の前面側に鉛直方向に複数のトレイを並べた状態で配置されており、コンベア１６によって搬送されるプリント済の印画紙Ｐを、オーダー単位で各トレイに振り分ける（図１参照）。

印画紙搬送機構１８は、プリントステーション３の内部において、印画紙マガジン１１に収容されたロール状の印画紙Ｐを引き出すとともに、プリントサイズに切断された印画紙Ｐを、印画紙Ｐに対して行われる様々な処理に対応した搬送速度で搬送する。また、印画紙搬送機構１８は、印画紙Ｐの搬送方向におけるプリント露光部１４の上流側および下流側にそれぞれ配置されたチャッカー式搬送ユニット（チャッカー）１８ａと、複数の挟持搬送ローラ対（ローラ対）１８ｂと、を有している。

チャッカー式搬送ユニット１８ａは、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの下流側（先端側）の端部を搬送方向における両側からつまむようにして搬送する。
挟持搬送ローラ対１８ｂは、２つのローラを組み合わせて構成されており、２つのローラの間の隙間に印画紙Ｐを挟みこんで回転することで印画紙Ｐを下流側へと搬送する。
［操作ステーション２の構成］
操作ステーション２は、図３に示すように、デスク９０周辺に配置された、自動濃度測定装置（測色装置）２０と、フィルムスキャナ８０と、モニタ８２と、キーボード８４と、マウス８６と、メディアリーダ８８ａと、コンピュータユニット（補正部）８８と、を有している。

自動濃度測定装置２０は、シェーディング補正用のテストプリントとして作成された濃度が約０．９ＤのテストプリントＴＰ（図７参照）の濃度を主走査方向に沿って自動的に測定する。なお、この自動濃度測定装置２０の詳細な構成については後段にて詳述する。
フィルムスキャナ８０は、写真フィルムに現像された撮影コマに対応する画像をデジタル画像データとして取り込む。

メディアリーダ８８ａは、本写真プリントシステム１のコントローラとして機能するコンピュータユニット８８に搭載されており、デジタルカメラ等で撮影された画像のデジタルデータをメモリカードや各種半導体メモリ、ＣＤ−Ｒ等のメディアから取り込む。
コンピュータユニット８８は、モニタ８２、キーボード８４、マウス８６と接続されており、プリントステーション３に含まれる各部の動作や画像処理、自動濃度測定装置２０における測色、自動濃度測定装置２０における測色結果に基づくシェーディング補正等の制御を行う。そして、ユーザは、モニタ８２に表示された画像を見ながら、キーボード８４、マウス８６等のポインティングデバイスを用いて画像処理やシェーディング補正等の各種処理の設定を行う。

［自動濃度測定装置２０の構成］
自動濃度測定装置２０は、図４〜図６に示すように、主として、筐体１００ａと、カラーメータ６と、第１搬送機構７と、第２搬送機構８と、押し付け機構６０と、を備えている。
筐体１００ａは、板金製部材と合成樹脂部材とを組み合わせて構成されている。カラーメータ６は、測定部６ａを備えている。第１搬送機構７は、校正プレートＣＰを測定部６ａの直下に搬送する。第２搬送機構８は、テストプリントＴＰを測定部６ａの直下に向かって間欠搬送する。押し付け機構６０は、測定部６ａの直下に搬送された校正プレートＣＰまたはテストプリントＴＰを測定部６ａの下面の方向に向かって押し上げる（図６参照）。

第１搬送機構７および第２搬送機構８は、共通の駆動源として図示しないステッピングモータを備えている。カラーメータ６の測定部６ａには、下向きの開口部６ｂが設けられており、この開口部６ｂの上方に複数のＬＥＤ６Ｌと受光素子６Ｐとが設けられている。ＬＥＤ６Ｌは、少なくともＲＧＢの各色に対応する互いに波長領域の異なる３個のＬＥＤを含んでいる。互いに波長領域の異なるＬＥＤは同時に発光されることはなく、各波長領域毎に所定の順序で交互に発光する。発光された光は、押し付け機構６０によって測定部６ａの開口部６ｂ付近に押し付けられた被測定物（校正プレートＣＰまたはテストプリントＴＰ）の面で反射し、開口部６ｂに戻る光の強度が受光素子６Ｐによって各波長領域別に検出される。このため、被測定物の面の濃度（または反射率）の算出が各波長領域毎に可能となる。なお、カラーメータ６は、筐体１００ａ内の所定箇所に着脱自在に配置されているため、自動濃度測定装置２０から適宜取り外してモニタの表示部の測色に用いることができる。

校正プレートＣＰを搬送するための第１搬送機構７は、図５に示すように、校正プレートＣＰを着脱自在に嵌め込むことの可能な係合凹部１０ａを備えたトレイ１０を有する。トレイ１０は、自動濃度測定装置２０が測定位置にある時、オペレータから見て前後方向に移動可能なように、図示しない左右の案内レール上に摺動支持されている。トレイ１０の下面にはラックギヤ１０ｃ（図６参照）が形成されており、トレイ１０の下方には、ラックギヤ１０ｃの一部と噛合するピニオンギヤ（従動ギヤの一例）が水平な支持軸上に回転可能に設けられている。ステッピングモータの正転および逆転向きの回転駆動力は、後述する伝動機構によってピニオンギヤに伝えられる。これにより、トレイ１０を前後に往復移動させることができる。トレイ１０の係合凹部１０ａは異形輪郭を持つ校正プレートＣＰの外形輪郭とほぼ完全に一致する形状で形成されている。このため、トレイ１０の係合凹部１０ａに校正プレートＣＰを嵌め込むと、オペレータから見て黒色の第１スポットＳ１が奥側に、白色の第２スポットＳ２が手前側に配置される。このとき、上述したように、校正プレートＣＰは、白色の第２スポットＳ２に近接した角の一方のみが曲率の大きな曲線を描く異形となっているため、校正プレートＣＰを誤って反対向きあるいは裏向きにセットしてしまうことを防止できる。

テストプリントＴＰを間欠搬送するための第２搬送機構８は、図５および図6に示すように、駆動軸に固定された左右の第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと、その駆動軸よりも奥側の駆動軸に固定された左右の第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂも弾性材料によって形成された周面を有している。各駆動軸の間には、タイミングプーリとタイミングベルトからなる伝動機構が設けられている。そして、２つの駆動軸は、この伝動機構によって常に同一の回転数で同期的に回転する。個々の搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂの上方には、図６に示すように、挿入されたテストプリントＴＰを各搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂに押し付けるための金属製の圧着ローラ１１９（合計４個）が遊転可能な状態で設けられている。第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂおよび第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂは、いずれも互いに同期して回転駆動される左右一対のローラを形成するため、テストプリントＴＰは蛇行することなく安定した姿勢で送り込まれる。なお、コンピュータユニット８８によるテストプリントＴＰの測色を行う際における第２搬送機構８の搬送制御については、後段にて詳述する。

筐体１００ａには、図４および図5に示すように、オペレータが載置するテストプリントＴＰを支持し、カラーメータ６の開口部６ｂ側へ案内するための水平で上向きの案内支持面１００ｆが設けられている。図4および図6に示すように、案内支持面１００ｆの最も手前側の部位の上方には、カラーメータ６および圧着ローラ１１９を収納している上部筐体１０４は配置されておらず、テストプリントＴＰをカラーメータ６の下方に向けて挿入するためのプリント挿入部１００ｇが形成されている。テストプリントＴＰは、図6に示すように、案内支持面１００ｆ上に載置した状態でプリント挿入部１００ｇに押し込まれると、テストプリントＴＰの先端が第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂとこれに対応する圧着ローラ１１９の間に挟み込まれる。搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂと圧着ローラ１１９との接点、すなわちテストプリントＴＰが搬送される搬送面は、第２搬送機構８によって搬送中のテストプリントＴＰが校正プレートＣＰあるいはトレイ１０と接触しないように、校正プレートＣＰあるいはトレイ１０の上面よりも十分上方のレベルに設けられている。

また、プリント挿入部１００ｇ付近に相当する案内支持面１００ｆの一部は、図５に示すように、手前側に抜き外しが可能なカバー部材１０６となっている。すなわち、トレイ１０が最も手前側の待機位置にある時にカバー部材１０６を取り外すと、トレイ１０の係合凹部１０ａに嵌め込まれた校正プレートＣＰが見え、被測定箇所（第１スポットＳ１と第２スポットＳ２）が汚染されていないか、あるいは褪色していないか等、校正プレートＣＰの状態を確認することができる。カバー部材１０６は、オペレータが不用意に校正プレートＣＰの面に触れて被測定箇所を汚すことや、校正プレートＣＰの表面に粉塵などが堆積すること、外部からの光線で第１スポットＳ１や第２スポットＳ２が褪色することを防止するために設けられている。なお、オペレータはカバー部材１０６を外して観察することで定期的に校正プレートＣＰの状態を確認し、被測定箇所が汚染されたり、粉塵、紙粉、毛髪などの異物が載っていれば、校正プレートＣＰの表面をクリーニングしたり、新しい校正プレートＣＰに取り替えたりする等の措置を採ることができる。

カラーメータ６を収納した部位は、テストプリントＴＰの前後方向の長さに関わらず全ての被測定面の測色操作が可能となるように、テストプリントＴＰの案内支持面１００ｆに対して片持ち状に構成されている。すなわち、図５に示すように、自動濃度測定装置２０の筐体１００ａは、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂ、第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂ、および押し付け機構６０等を収納した下部筐体１０２と、カラーメータ６および圧着ローラ１１９を収納している上部筐体１０４とを有している。そして、テストプリントＴＰは、下部筐体１０２と上部筐体１０４との間に挿入される。上部筐体１０４および下部筐体１０２は、図５に示すように、オペレータから見て左側の端部に設けられた連結部１０３において連結された片持ち構造になっている。

また、筐体１００ａの案内支持面１００ｆの左右には、図４および図５に示すように、テストプリントＴＰの左端部付近を案内する固定式の左端ガイド４２と、テストプリントＴＰの右端部付近を案内する可動式の右端ガイド４３とが設けられている。これにより、テストプリントＴＰの左右の端部を、特にテストプリントＴＰが搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂと圧着ローラ１９の間に挟着されるまでの間、平面視における前後方向に直線状に案内し、かつテストプリントＴＰが案内支持面１００ｆから大きく上向きに偏向しないように案内することができる。

（テストプリントＴＰの構成）
本実施形態の写真プリントシステム１において、シェーディング補正用の補正値を算出する基になる測色結果は、以下で説明するテストプリントＴＰを主走査方向に沿って測色することで取得される。
すなわち、テストプリントＴＰは、図７に示すように、上述した印画紙マガジン１１の一方から引き出された主走査方向に長い最大幅の印画紙Ｐに対して、プリント露光部１４において所定のパターンが露光操作により形成された後、現状の処理液によって現像処理されて形成される。そして、テストプリントＴＰには、約０．９Ｄに相当する濃度の単一の帯Ｆが形成される。

通常、プリントステーション３から出力されるプリントの品質（各色の濃度等）は、特に、印画紙Ｐの搬送方向に直交する方向、つまり印画紙Ｐの幅方向（テストプリントＴＰの主走査方向）におけるサイズが大きくなればなるほど、図８に示すように、主走査方向における両端部ｘ１，ｘ２（図７参照）の濃度が中央部ｘ３（図７参照）付近よりも低下して光量の変化が大きくなり易い。この主走査方向におけるムラは、プリント露光部１４に含まれるレンズ等を含む光学系の特性に依存するものである。

このため、本実施形態では、図７に示すように、複数の濃度帯の中で発色特性の活性が最も高い濃度が約０．９Ｄの帯Ｆを、プリントステーション３において搬送可能な最大幅のテストプリントＴＰに形成し、自動濃度測定装置２０においてこのテストプリントＴＰの濃度を、主走査方向に沿って両端部ｘ１，ｘ２付近では細かく、中央部ｘ３付近では粗く測定している。

ここで、印画紙Ｐに形成された最も発色特性の活性が高い濃度とは、図１０に示す感光材料（印画紙）の特性曲線を示すセンシメトリの片対数グラフにおける直線部分に相当する最も傾きが大きい濃度部分を意味する。
本実施形態では、このような発色特性の活性が高い濃度からなる帯ＦをテストプリントＴＰに形成し、自動濃度測定装置２０において主走査方向における濃度測定を行う。これにより、プリント露光部１４の主走査方向における光量の変化が、濃度ムラとなってテストプリントＴＰに現れ易くなるため、この主走査方向における濃度を測定することでシェーディング補正を高精度に実施することができる。

＜自動濃度測定装置２０によるテストプリントＴＰの主走査方向における濃度測定＞
本実施形態の写真プリントシステム１では、シェーディング補正用の補正値を算出するために、図１１に示すフローチャートに従って、自動濃度測定装置２０において、上述したテストプリントＴＰの主走査方向における濃度を測定する。
すなわち、ステップＳ１において、まず、コンピュータユニット８８が、操作ステーション２およびプリントステーション３を制御して、上述した図７に示す濃度約０．９Ｄの帯Ｆを含むテストプリントＴＰを作成する。

次に、ステップＳ２において、高精度な測色を実施するために、自動濃度測定装置２０の校正を行う。
詳細には、自動濃度測定装置２０による濃度測定の結果は、自動濃度測定装置２０に用いられている発光ダイオードの経時変化等による発光特性の変動によって測定誤差が生じる傾向がある。このため、テストプリントＴＰの主走査方向における測色を行う前に、先ず、校正プレートＣＰと呼ばれる基準サンプルに設けられた基準となる濃度の被測定スポットを自動濃度測定装置２０によって測定して自動濃度測定装置２０の特性変化に基づく測定誤差の補正を行う。これにより、自動濃度測定装置２０の測定誤差のない自動濃度測定装置２０によってテストプリントＴＰの濃度測定を行うことができる。

この自動濃度測定装置２０の測定誤差の補正に用いられる校正プレートＣＰは、図５に示すように、厚さが２〜３ｍｍ程度の合成樹脂製の板の表面に一対の被測定スポットを形成したものである。被測定スポットは、通常の写真プリント上で想定し得る最も低い反射率を持つ黒色の第１スポットＳ１と、通常の写真プリント上で想定し得る最も高い反射率を持つ白色の第２スポットＳ２とを有している。

測色操作では、上述したように、カラーメータ６のＬＥＤは各波長領域毎に所定の順序で交互に発光され、校正プレートＣＰの第１スポットＳ１および第２スポットＳ２からの反射光の強度が受光素子６Ｐによって検出される。一方、このとき、操作ステーション２のコンピュータユニット８８では、カラーメータ６によって得られた第１スポットＳ１と第２スポットＳ２の反射率の値に基づいて自動濃度測定装置２０の校正が行われる。

以上のような校正処理が完了した後、ステップＳ３では、自動濃度測定装置２０に対してテストプリントＴＰが主走査方向に沿って挿入される。
そして、ステップＳ４において、自動濃度測定装置２０が、シェーディング補正用に作成されたテストプリントＴＰの測色を開始する。
具体的には、トレイ１０が待機位置に復帰すると、モニタ８２にはテストプリントＴＰを自動濃度測定装置２０に挿入するように指示が表示される。この指示に従って、図４に矢印で示す向きにテストプリントＴＰが自動濃度測定装置２０の案内支持面１００ｆに沿って挿入されると、テストプリントＴＰの先端が図示しないセンサによって検出される。これにより、ステッピングモータが正転駆動され、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂとが回転駆動される。この結果、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと圧着ローラ１９との間に挟着されたテストプリントＴＰは、帯Ｆの端部ｘ１がカラーメータ６の開口部６ｂの直下に位置するまで下流側へと搬送される。

次に、テストプリントＴＰの先端が、さらに下流側に配置された図示しないセンサによって検出されると、ステッピングモータが一旦停止する。そして、このセンサによるテストプリントＴＰの先端の検出位置を基準にして、テストプリントＴＰの帯Ｆにおける測色操作（反射率の測定）が順次行われる。
ここでも、カラーメータ６のＬＥＤは、各波長領域毎に所定の順序で交互に発光し、テストプリントＴＰの帯Ｆからの反射光の強度が受光素子６Ｐによって検出される。

続いて、ステップＳ５では、テストプリントＴＰが、自動濃度測定装置２０によって所定の測色ポイントにおいて濃度測定を行うごとに、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂとによって間欠搬送される。このとき、最初に濃度が変化した地点を基準にしてステッピングモータには所定のパルス数が付与され、所定の距離だけ進んだ位置において、繰り返しテストプリントＴＰに形成された濃度約０．９Ｄの帯の濃度測定（測色）が実施される。

本実施形態においては、搬送ローラ２２ａ，２２ｂによる間欠搬送の１ピッチ分の距離は、１２．０ｍｍに設定されている。そして、ステップＳ５においては、図7に示す端部ｘ１，ｘ２においては間欠搬送１回分の１２．０ｍｍピッチで測色を行い、中央部ｘ３においては間欠搬送の２回分の２４．０ｍｍピッチで測色を行う。つまり、自動濃度測定装置２０では、端部ｘ１において１回の間欠搬送ごとに測色を行った後、中央部ｘ３における測色が開始されると、最初の測色ポイントにおいて測色を行った後、間欠搬送によって１２．０ｍｍ分だけテストプリントＴＰを下流側へ搬送する。コンピュータユニット８８は、この位置で測色を行うことなく、続けて間欠搬送してさらに１２．０ｍｍ分だけテストプリントＴＰを下流側へと搬送した後、測色を行なうように自動濃度測定装置２０を制御する。この結果、図８に示すように、中央部ｘ３に相当するグラフの領域では、両端部ｘ１，ｘ２に相当するグラフの領域よりも粗いピッチでの測色結果が表示される。なお、以上のように、中央部ｘ３においては両端部ｘ１，ｘ２よりも測色ポイントを減らせるのは、中央部ｘ３付近においてはレンズ等の光学系の影響による光量のムラが少なく、両端部ｘ１，ｘ２の方が光学系の影響による光量のムラが大きくなるという性質に起因するものである。

テストプリントＴＰの送り込み制御では、まず、テストプリントＴＰの先端の検出後、自動濃度測定装置２０において濃度変化が検出されるまで、つまりテストプリントＴＰに形成された濃度が約０．９Ｄの帯Ｆを検出するまで、テストプリントＴＰを送り込む。そして、最初に濃度変化が検出されると、コンピュータユニット８８はこれを測色対象である帯Ｆの部分と判断し、図７に示す帯Ｆ部分の端部ｘ１において測色を行った後、さらにテストプリントＴＰを所定の距離だけ間欠搬送する。

テストプリントＴＰにおける端部ｘ１から中央部ｘ３への切り替わり、および中央部ｘ３から端部ｘ２への切り替わりのタイミングは、所定の間欠搬送の回数（図８に示す例では、１６回目、３６回目）を終えたことによりそれぞれ認識される。そして、その認識されたタイミングで、測色制御が、毎回測色から１回おきに測色、毎回測色の順に切り換えられる。なお、測色ポイントが中央部ｘ３に入ったことを認識する手段としては、これ以外にも、予め設定された搬送距離等に基づいて認識されるようにしてもよい。

この動作を、測色結果の濃度がほぼ０に近い値なるまで繰り返し行うことで、測色結果として濃度がほぼ０となった測色ポイントの直前に測色した結果を、他方の端部ｘ２における測色結果として記憶部に格納して、テストプリントＴＰの濃度測定を完了する。
自動濃度測定装置２０においては、このようにステッピングモータによって所定距離間隔の間欠搬送を行いながら、濃度が約０．９Ｄの帯部分に含まれる両端部ｘ１，ｘ２と中央部ｘ３とを含む所望の測色ポイントに応じた回数の測色を行う。

そして、ここで取得された複数の測色結果は、ステップＳ６において、コンピュータユニット８８内の記憶部に記録され、この測色結果に基づいて後述するシェーディング補正が実施される。
なお、テストプリントＴＰの送り込みは、押し付け機構６０の押し付け部分を退避姿勢にして行われ、帯Ｆの濃度測定のためにテストプリントＴＰを停止させている間は、押し付け機構６０の押し付け部分が押し付け姿勢のまま保持される。

次に、ステップＳ７において、テストプリントＴＰの一方の端部から他方の端部までの濃度測定が完了すると、ステップＳ８において、ステッピングモータが逆転してテストプリントＴＰを挿入部１００ｇから手前側に排出する。そして、テストプリントＴＰの先端が図示しないセンサによって未検出の状態になると、ステッピングモータの回転が停止する。オペレータがテストプリントＴＰを案内支持面１００ｆから取り上げると、コイルバネ３３の付勢力によって揺動レバー３２が休止姿勢に復帰する。

＜測色結果に基づくシェーディング補正方法＞
本実施形態の写真プリントシステム１では、上述のように、自動濃度測定装置２０において、図７に示すテストプリントＴＰについて主走査方向に沿って測色された結果に基づいて、図１２に示すフローチャートに従ってシェーディング補正を行う。
すなわち、コンピュータユニット８８では、上述した測色工程において取得された複数の測色ポイント（両端部ｘ１，ｘ２および中央部ｘ３を含む）における測定結果を、図８に示すグラフに示す状態から図９に示すグラフに示す状態へ補正するために、プリント露光部１４の主走査方向における光量のムラをほぼ均一化するためのシェーディング補正用の補正値を算出する。

具体的には、コンピュータユニット８８は、まず、ステップＳ１１において、図示しない記憶部に格納された複数の測色ポイントにおける測色結果を読み出す。
そして、ステップＳ１２において、測定結果として得られた濃度値の平均値を、ＣＭＹの各色ごとに算出する。本実施形態においては、図９のグラフに示すように、例えば、「Ｃ（シアン）」の測色結果に対応する平均値として約０．８８、「Ｍ（マゼンタ）」の測色結果に対応する平均値として約０．８２、「Ｙ（イエロ）」の測色結果に対応する平均値として約０．７６を算出する。

このとき、本実施形態においては、テストプリントＴＰの中央部ｘ３に相当する部分の測色結果は、両端部ｘ１，ｘ２における測色結果よりも少なくなっている。しかし、図８に示すように、中央部ｘ３に相当する部分においては、測色結果の変化が両端部ｘ１，ｘ２に相当する部分よりも小さいため、中央部ｘ３における測色ポイントを間引いても、高精度に補正値を算出する基になる平均値を算出することができる。

次に、ステップＳ１３において、ＣＭＹの3原色のそれぞれについて、テストプリントＴＰの主走査方向における複数の測色結果が、ステップＳ１２において算出された各平均値に近づくように補正値を算出する。例えば、「Ｃ」の測色結果については、主走査方向における両端部ｘ１，ｘ２（図７参照）については、平均値である約０．８８よりも測色結果の方が濃度値が小さい。一方、主走査方向におけるほぼ中央部ｘ３（図７参照）については、平均値である約０．８８よりも測色結果の方が濃度値が大きい。このため、コンピュータユニット８８では、上記平均値に近づくように、両端部ｘ１，ｘ２については、測色結果を大きくする方向への補正値が算出される一方、中央部ｘ３については、測色結果を小さくする方向への補正値が算出される。なお、他の色「Ｍ」および「Ｙ」についても、同様にして、主走査方向における各測色ポイントごとに適切な補正値が算出される。

次に、ステップＳ１４では、ステップＳ１３において算出された補正値を用いてシェーディング補正を行い、描画のドット毎における補正値をプリント露光部１４に対して登録する。そして、この補正値に基づいて、使用されるプリント露光部１４の出力状態を調整する。
［本シェーディング補正方法の特徴］
（１）
本実施形態のシェーディング補正方法は、プリント露光部１４に含まれるレンズ等の光学系の特性に依存して生じる主走査方向における光量のムラを補正するためのシェーディング補正方法であって、図１１に示すように、主走査方向に沿ってテストプリントＴＰの測色を行う際には（ステップＳ５）、テストプリントＴＰの両端部ｘ１，ｘ２では、中央部ｘ３よりも細かいピッチで測色を行う。

これにより、図８のグラフに示すように、主走査方向における光量のムラを示す測色結果（濃度値）は、両端部ｘ１，ｘ２において変化の度合いが大きくなるため、その変化の大きい部分においては細かいピッチで測色を行うことで、測色結果に基づいて光量の変化を的確に認識することができる。
また、変化が小さい部分（中央部ｘ３）においては粗いピッチで測色を行うことで、シェーディング補正用の補正値を算出するための測色工程を短時間で効率よく終わらせることができる。

なお、本実施形態のように、プリント露光部１４から照射される光を単一のレーザ光とすることで、主走査方向における高周波成分のムラの影響を排除することができる。よって、本実施形態では、上述したシェーディング補正方法によって、プリント露光部１４に含まれるレンズ等の光学系の特性に起因して発生する低周波ムラを効果的に補正することで、プリントステーション３において高精度な画像形成を実施することができる。

（２）
本実施形態のシェーディング補正方法では、１２．０ｍｍピッチの間欠搬送によってテストプリントＴＰを下流側へと搬送する際に、テストプリントＴＰにおける中央部ｘ３においては、図８に示すように、測色ポイントを１回おきに間引いて測色を行っている。
これにより、容易に、両端部ｘ１，ｘ２における測色ポイントのピッチを中央部ｘ３よりも細かく設定することができる。この結果、シェーディング補正用の補正値を算出するための測色工程を、効率よく高精度に実施することができる。

（３）
本実施形態の写真プリントシステム１では、上述したように、自動濃度測定装置２０において、テストプリントＴＰの主走査方向における両端部ｘ１，ｘ２においては、中央部ｘ３よりも細かいピッチで測色を行い、コンピュータユニット８８が、この測色結果に基づいてシェーディング補正を行う。

これにより、主走査方向における光量の変化の度合いが大きいテストプリントＴＰの両端部ｘ１，ｘ２における測色の結果を、１２．０ｍｍの細かいピッチで取得することで、より高精度なシェーディング補正を実施することができるとともに、変化の度合いが小さい中央部ｘ３においては２４．０ｍｍの粗いピッチで測色を行って、測色工程を短時間で終了させて、効率よくシェーディング補正を実施することができる。

［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
（Ａ）
上記実施形態では、テストプリントＴＰを間欠搬送しながら、両端部ｘ１，ｘ２では１回分（１２．０ｍｍ）の間欠搬送が完了するごとに、中央部ｘ３では２回分（２４．０ｍｍ）の間欠搬送が完了するごとに、それぞれ測色を行うことで、中央部ｘ３よりも両端部ｘ１，ｘ２における測色を細かいピッチで実施する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、テストプリントの中央部においては、両端部よりもテストプリントの搬送速度を高速化することで、測色ポイントのピッチを変化させるようにすることもできる。
（Ｂ）
上記実施形態では、テストプリントＴＰを間欠搬送しながら、両端部ｘ１，ｘ２では１回分の間欠搬送が完了するごとに、中央部ｘ３では２回分の間欠搬送が完了するごとに、それぞれ測色を行う例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、中央部ｘ３における測色を、間欠搬送を３回以上分行うごとに実施するようにしてもよい。この場合には、さらに中央部における測色ポイントを少なくすることができるため、より効率よく測色工程を実施して、シェーディング補正に要する時間を短縮することができる。
（Ｃ）
上記実施形態では、テストプリントＴＰの搬送に関し、１２．０ｍｍピッチでの間欠搬送を行う例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

間欠搬送を行う１ピッチ分に相当する搬送距離としては、例えば、２０．０ｍｍ以上に設定されていてもよいし、１０．０ｍｍ以下に設定されていてもよい。
１ピッチ分に相当する搬送距離を長く設定した場合には、測色ポイントの数を減らすことができるため、シェーディング補正を高速化できる。一方、１ピッチ分に相当する搬送距離を短く設定した場合には、主走査方向における光量の変化を細かく検出することができるため、より高精度なシェーディング補正を実施することができる。

（Ｄ）
上記実施形態では、テストプリントＴＰの主走査方向に沿って配置された複数の測色ポイントの測色結果の平均値を算出し、各測色結果がこれに近づくようにシェーディング補正用の補正値を算出する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、測色結果の平均値を補正値算出の基準とする替わりに、所定の濃度値を基準にして補正値を算出するようにしてもよい。
また、前後複数の測色ポイントにおける測色結果の移動平均を算出し、この移動平均に基づいて、シェーディング補正用の補正値を求めることもできる。この場合には、測色装置におけるノイズ成分やゴミの影響による測色結果の変動による影響を低減して、さらに高精度なシェーディング補正を実施することができる。

（Ｅ）
上記実施形態では、自動濃度測定装置（測色装置）２０において測色を行う際のテストプリントＴＰの搬送を、ステップ送り（間欠搬送）で行う例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、スキャナ等の装置を用いて測色を行う場合には、テストプリントＴＰを連続送りしながら、主走査方向における両端部付近においては細かく、中央部付近においては粗く測色を行うようにしてもよい。

（Ｆ）
上記実施形態では、上述した主走査方向におけるテストプリントＴＰの測色を行った後、測色結果に基づいてプリント露光部１４のシェーディング補正を１回行う例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、シェーディング補正を行う回数としては、１回に限らず、複数回のシェーディング補正を繰り返し実施するようにしてもよい。これにより、シェーディング補正の精度をさらに向上させることができる。

（Ｇ）
上記実施形態では、上述した主走査方向におけるテストプリントＴＰの測色を行った後、測色結果に基づいてプリント露光部１４のシェーディング補正を１回行う例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、上記実施形態のように自動濃度測定装置２０における測色の結果に基づいてプリント露光部１４のシェーディング補正を行った後、ステップＳ１５において、プリント露光部１４によって改めてテストプリントＴＰを作成し、ステップＳ１６において、自動濃度測定装置２０によって、シェーディング補正後に作成されたテストプリントＴＰの濃度を主走査方向に沿って測定し、最後に、ステップＳ１７において、主走査方向における濃度（反射率）が、図９に示すように、主走査方向においてほぼ均一になっていることが確認された後、シェーディング補正に関する一連の工程を終了するようにしてもよい。

この場合には、シェーディング補正による効果を確認することができるとともに、複数回のシェーディング補正を実施することで、より高精度なシェーディング補正を行うことが可能になる。
（Ｈ）
上記実施形態では、主走査方向に長いテストプリントＴＰを形成する際には、図７に示すように、主走査方向における両端部に余白を形成する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、主走査方向における両端部まで所定の濃度の帯が形成されたテストプリントを形成してシェーディング補正を行なうようにしてもよい。
（Ｉ）
上記実施形態では、本発明のシェーディング補正方法を実行する写真プリントシステム１に対して本発明を適用した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

本発明は、例えば、写真プリントシステム１に含まれる記憶部に格納されており、制御部（ＣＰＵ）によって読み込まれることで、上述したシェーディング補正方法を実行させるシェーディング補正プログラムとしても実現することが可能である。

本発明のシェーディング補正方法は、高精度なシェーディング補正を、効率よく実施することができるという効果を奏することから、レーザを光学系を介して主走査方向に照射して露光処理を行う露光装置を搭載した各種装置に対して広く適用可能である。

本発明の一実施形態に係る写真プリントシステムの構成を示す斜視図。 図１に含まれるプリントステーションの内部の構成を示す断面図。 図１に含まれる操作ステーションの構成を示す斜視図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の構成を示す斜視図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の詳細な構成を示す部分断面図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の内部の構成を示す側断面図。 図１の写真プリントシステムにおいてセットアップ用に形成されるテストプリントの構成を示す平面図。 図７のテストプリントを主走査方向に沿って測色した結果を示すグラフ。 図８のグラフをシェーディング補正した後に作成されたテストプリントを主走査方向に沿って測色した結果を示すグラフ。 テストプリントが形成される感光材料の特性曲線を示すグラフ。 図１の写真プリントシステムにおいてシェーディング補正を行う際のテストプリントの測色を行う際の流れを示すフローチャート。 図１１において取得された測色結果を用いてシェーディング補正を行う際の流れを示すフローチャート。

符号の説明

１ 写真プリントシステム（露光装置）
２ 操作ステーション
３ プリントステーション
４ ケーブル
１１ 印画紙マガジン
１２ シートカッター
１３ バックプリント部
１４ プリント露光部
１５ 処理槽ユニット
１５ａ 発色現像槽
１５ｂ 漂白定着槽
１５ｃ 安定処理槽
１６ コンベア
１７ ソータ
１８ 印画紙搬送機構
２０ 自動濃度測定装置（測色装置）
８２ モニタ
８４ キーボード
８６ マウス
８８ コンピュータユニット（補正部）
８８ａ メディアリーダ
９０ デスク
１００ａ 筐体
１００ｆ 案内支持面
１００ｇ プリント挿入部
Ｆ 帯
Ｐ 印画紙
ＴＰ テストプリント
ＣＰ 校正プレート
ｘ１，ｘ２ 両端部
ｘ３ 中央部

Claims (5)

1. 光源から照射される光を主走査方向に走査して感光材料に対して露光処理を行う際の主走査方向における光量のムラを補正する露光装置のシェーディング補正方法であって、
   前記露光装置によって露光処理が施されたテストプリントを形成する第１のステップと、
   前記露光装置による主走査方向に沿って測色装置によって前記テストプリントの測色を行うとともに、前記測色を行う際には、前記テストプリントの端部では中央部よりも細かいピッチで測色を行う第２のステップと、
   前記測色装置における測色結果に基づいて、前記露光装置の主走査方向における光量のムラを補正する第３のステップと、
   を備えているシェーディング補正方法。
2. 前記第２のステップでは、前記テストプリントにおける一方の端部から他方の端部まで所定間隔の測色ポイントを設定した後、前記テストプリントの中央部における測色ポイントを間引きして測色を行う、
   請求項１に記載のシェーディング補正方法。
3. 前記第２のステップでは、前記測色装置における測色位置が前記テストプリントにおける中央部付近に相当する際には、前記テストプリントの搬送速度を上げるように前記測色装置を制御する、
   請求項１または２に記載のシェーディング補正方法。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載のシェーディング補正方法をコンピュータに実行させる、シェーディング補正プログラム。
5. 請求項１から３のいずれか１項に記載のシェーディング補正方法により、搭載された光源から照射される光量の補正を行う補正部を備えている、
   露光装置。

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