JP2007206512A - 写真処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】較正プレートの汚れを自動的に判定して、各帯体の濃度を正確に測色して適正なセットアップ作業を行うことが可能な写真処理装置を提供する。
【解決手段】印画紙Ｐに対して濃度の異なる複数の帯体Ｆを形成するテスト印画を行い、各帯体Ｆの濃度を測定した結果に基づいてセットアップを行う写真処理装置１において、複数の帯体Ｆの濃度の基準となる較正プレートＣＰと、複数の帯体Ｆの濃度値をそれぞれ測定する濃度測定部２０と、複数の帯体Ｆの濃度値に基づいて、較正プレートＣＰの汚れの有無を判定する制御部８８ｂとを備える。
【選択図】図９

Description

本発明は、感光材料に印画した画像の色の濃度を自動的に測定する濃度計を備えており、濃度計における測定結果に基づいて露光条件の調整を行う写真処理装置に関する。

従来から、搬送される感光材料である印画紙に対して露光部から光を照射して画像形成を行った後、現像液、漂白液、定着液、安定液等の各処理液に画像形成済みの印画紙を浸漬して写真の印画を行う写真処理装置が用いられている。各処理液は、環境変化や時間変化、プリント状況等に応じて劣化するため、処理液の劣化を監視する写真処理装置も提案されている（例えば、特許文献１参照）。

このような写真処理装置では、通常、装置の立ち上げ時等において、１枚目の印画紙（測色プリント）に対して濃度が異なる複数の帯体の印画を行う（テスト印画）。この後、内蔵している濃度計によってこれら複数の帯体の濃度を測定（測色）する。最終的に、この測色結果を参照することによって、露光条件等を調整するセットアップ作業が行われる。この一連の工程により、写真の印画を常に安定して行えるようにしている。

より具体的には、テスト印画では、露光部によって濃度の異なる複数の帯体が所定のパターンで露光処理され、これを現像して測色プリントが作成される。そして、この測色プリントに形成された濃度の異なる複数の帯体の濃度が、濃度計によって自動的に測色される。一般的に、測色プリントに形成された濃度の異なる複数の帯体は、最も低濃度（白）から最も高濃度（黒）まで所定の濃度差毎に均等の幅で形成されている。この測色により、今回テスト印画した画像の濃度が、例えば、低濃度側に偏っているか高濃度側に偏っているか等を判定して、その結果を基にその後の露光条件の調整等のセットアップを行う。テスト印画した画像の濃度判定には、まず濃度判定の基準となる濃度を有する基準サンプルである、較正プレートが一般に用いられる。
特開平１１−３５２６５２号公報（平成１１年１２月２４日公開）

しかしながら、上記従来の装置では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、上記特許文献１では、較正プレートに関しては考慮していない。しかし、テスト印画した画像の濃度判断には、較正プレートを基準として用いるため、較正プレートの特性が変化すると、セットアップ作業の精度は低下する。この特性変化の主な原因には、較正プレートの汚れがある。特に、高濃度（黒）側が汚れた場合、低濃度側が汚れる場合に比べて、テスト印画した画像の濃度判定における影響が大きい。また、較正プレートの汚れの判定をオペレータが判断する場合、高濃度側の汚れは目視で判断することが困難であり、低濃度（白）側の部分の汚れに比べて放置され易い状況になる。これらにより、正確な濃度判定が行われないため、正常なセットアップ作業が望めなくなり、安定した写真プリントを提供することができなくなる。

そこで、本発明の課題は、較正プレートの汚れの有無を自動的に判定して、各帯体の濃度を正確に測色して適正なセットアップ作業を行うことが可能な写真処理装置を提供することにある。

第１の発明に係る写真処理装置は、感光材料に対して濃度の異なる複数の帯体を形成するテスト印画を行い、各帯体の濃度を測定した結果に基づいてセットアップを行う写真処理装置であって、基準サンプルと、濃度測定部と、制御部とを備える。基準サンプルは、複数の帯体の濃度の基準となる。濃度測定部は、複数の帯体の濃度値をそれぞれ測定する。制御部は、複数の帯体の濃度値に基づいて、基準サンプルの汚れの有無を判定する。

ここでは、適正な露光条件等を調整するセットアップ作業を行うために、テスト印画により作成された測色プリントに形成された各帯体の濃度の偏向度合いを調べるための基準サンプルの汚れの有無を判定する構成を備えた写真処理装置を示す。
ここで、基準サンプルとは、例えば、合成樹脂製のプレートの表面に一対の被測定スポットを形成した較正プレートである。被測定スポットは、通常の写真プリント上で想定し得る最も低い反射率を持つ黒色スポットと、通常の写真プリント上で想定し得る最も高い反射率を持つ白色スポットとを有している。

基準サンプルが汚れると写真処理装置のセットアップ作業の精度が低下することから、通常、写真処理装置の稼働時間に応じて基準サンプルの交換を行う。しかし、セットアップ作業の精度を維持しつつ、効率よく基準サンプルの交換を行うために、自動で基準サンプルの汚れの有無を判定できることが好ましい。
例えば、基準サンプルの黒色スポットが汚れた場合は、白色スポットが汚れる場合に比べて、テスト印画した画像の濃度判定における影響が大きい。具体的には、もともと低反射率の黒色スポットの表面が汚れると乱反射等が発生することにより逆に反射率が大きくなって、実際よりも黒色が白色に近づいている（薄い）かのような濃度測定結果となる。すなわち、オペレータが気付かないうちに、黒色スポットの実際の濃度値（例えば、２．０Ｄ）よりも黒色スポットの濃度値として示される数値が低くなり（例えば、１．８Ｄ等）、黒色スポットの実際の濃度値と黒色スポットの濃度値として示される数値との整合性が保たれなくなる。これにより、濃度測定の基準である基準サンプルの濃度値自体が正確ではなくなるため、次の測色過程以降、最終的なセットアップ作業に影響が出るおそれがある。すなわち、テスト印画によって測色プリントに形成された濃度の異なる複数の帯体と基準サンプルとを比較して帯体の濃度を測色する際に、帯体の実際の濃度（例えば、１．８Ｄ等）より高い濃度値として認識される（例えば、上記で言えば、２．０Ｄと認識される）。その結果、測色プリントの高濃度側を本来よりも薄く補正してしまう。そのため、最終的には、写真処理装置において色が薄く印画されることになる。

そこで、本発明の写真処理装置は、基準サンプルの汚れの有無を自動で判定する制御部を備える。具体的には、一枚目の感光材料にテスト印画して作成した測色プリントに形成された、濃度の異なる複数の帯体の濃度値を濃度測定部により測定する。そして、制御部は、基準サンプルの汚れの有無の判定のためにこの測定された濃度値を利用する。
これにより、写真処理装置に新たな構成を加えることなく、制御部のみで自動的に基準サンプルの汚れの有無に関する判定を行うことが可能である。また、基準サンプルの汚れのために測色プリントの濃度測定精度が低下して、セットアップ作業の精度にも影響を与えることを事前に防ぐことができる。
この結果、基準サンプルの汚れの有無を自動的に判定することで、適正なセットアップ精度を維持することが可能になる。

第２の発明に係る写真処理装置は、第１の発明に係る写真処理装置であって、基準サンプルの汚れを報知する報知部をさらに備える。
ここでは、基準サンプルの汚れの有無を自動的に判定して、オペレータに報知する写真処理装置を示す。

報知部を設けることで、経験の少ないオペレータも基準サンプルの汚れ具合あるいは交換時期等の情報を効率よく得ることができる。そのため、オペレータの判断で対応が可能となり、基準サンプルに関するメンテナンスを効率よく行うことができ、サービスコストを抑えることもできる。
この結果、コストを抑えて、適正なセットアップ精度を維持することが可能になる。

第３の発明に係る写真処理装置は、第１または第２の発明に係る写真処理装置であって、制御部は、複数の帯体の最高濃度値を測定し、最高濃度値と所定の閾値とを比較して、基準サンプルの汚れの有無を判定する。
ここでは、基準サンプルの汚れの有無の判定について、より具体的に示す。
基準サンプルにおける黒色スポットの汚れは、測色プリントの複数の帯体のうち、最高濃度（黒色）部に顕著な影響を及ぼす。そのため、黒色スポットの汚れがひどくなると、セットアップ作業を行う度に最高濃度部の測定値（濃度値）が変化していく。

そこで、本発明の写真処理装置では、セットアップ作業毎の測定値から、特に最高濃度部の濃度値の変化が所定の閾値を超えた時に、基準サンプルが汚れたと判定する。
これにより、基準サンプルの汚れの有無を自動的に判定することで、適正なセットアップ精度を維持することが可能になる。

第４の発明に係る写真処理装置は、第３の発明に係る写真処理装置であって、複数の帯体の最高濃度値の測定結果を記憶する記憶部をさらに備えている。
ここでは、本発明の写真処理装置のさらなる構成について示す。
毎回のセットアップ作業の測定値から最高濃度部の測定値の変化の傾向を把握して、基準サンプルの汚れの有無を判定するためには、毎回のセットアップ作業時の濃度値を記憶しておく必要がある。また、基準サンプルの汚れには、基準サンプルの交換自体は必ずしも必要としない一時的なものもあり、この一時的な汚れと基準サンプルの交換が必要となる汚れとを区別するためにも、濃度値を記憶することは必要である。
そこで、複数の帯体の最高濃度値の測定結果を記憶する記憶部を設ける。なお、この記憶部は、最高濃度値の測定結果のみならず、他の濃度情報等を記憶するために併用されるものであってもよい。

これにより、濃度値の時間変化を見ることで、基準サンプルの汚れが基準サンプルの交換を必要とする時間経過によるものか、交換を必ずしも必要としない一時的なものであるかを判定できる。
この結果、基準サンプルの汚れを効率よく、かつ自動的に判定することで、適正なセットアップ作業精度を維持することが可能になる。

第５の発明に係る写真処理装置は、第１から第４のいずれか一つの発明に係る写真処理装置であって、感光材料に対して複数の帯体を形成する現像処理を行うための現像液を貯蓄する現像処理槽をさらに備え、制御部は、現像液の劣化を判定した後に基準サンプルの汚れの有無を判定する。

ここでは、基準サンプルの汚れの有無の判定のみならず、他の判定をも行う写真処理装置を示す。
写真処理装置は、写真の印画のために、現像液、漂白液、定着液、安定液等の各処理液を有している。各処理液は、環境変化あるいは時間変化等によって劣化するため、その場合は、テスト印画を含む印画自体の精度も低下する。特に、現像液は、印画の品質を最も左右する処理液であるので、現像液の劣化は、印画された複数の帯体の濃度値に直接影響を与える。

そこで、基準サンプルの汚れについてのみならず、現像液の劣化が生じているか否かの確認も行うことが好ましい。また、基準サンプルの汚れに関する判定精度を維持するために、現像液の劣化についての判定は、基準サンプルの汚れに関する判定の前に行う。
これにより、基準サンプルの汚れの有無を判定する時には、現像液の劣化による影響を取り除いておくことができる。

この結果、基準サンプルの汚れの有無を正確に、かつ自動的に判定することで、適正なセットアップ作業精度を維持することが可能になる。

第１の発明に係る装置によれば、基準サンプルの汚れの有無を自動的に判定することで、適正なセットアップ精度を維持することが可能になる。
第２の発明に係る装置によれば、コストを抑えて、適正なセットアップ精度を維持することが可能になる。
第３の発明に係る装置によれば、基準サンプルの汚れの有無を自動的に判定することで、適正なセットアップ精度を維持することが可能になる。

第４の発明に係る装置によれば、基準サンプルの汚れを効率よく、かつ自動的に判定することで、適正なセットアップ作業精度を維持することが可能になる。
第５の発明に係る装置によれば、基準サンプルの汚れの有無を正確に、かつ自動的に判定することで、適正なセットアップ作業精度を維持することが可能になる。

本発明の一実施形態に係る写真プリントシステム（写真処理装置）１について、図１〜図９を用いて説明すれば以下の通りである。
［写真プリントシステム１の構成］
本発明の一実施形態に係る写真プリントシステム（写真処理装置）１は、図１に示すように、いわゆるデジタルミニラボと呼ばれる写真プリントシステムである。

写真プリントシステム１は、操作ステーション２と、プリントステーション３とを備えている。
操作ステーション２は、現像された写真フィルムやデジタルカメラ等で撮影されたデジタル画像データが保存されたメモリカード等のメディアＭ（図３参照）から画像データを取り込んでプリントデータを作成し、ケーブル４を介して接続されたプリントステーション３に対して送信する。

プリントステーション３は、操作ステーション２から受信したプリントデータに基づいて、印画紙（感光材料）Ｐに対して露光処理および現像処理を行って写真プリント画像を形成する。
［操作ステーション２の構成］
操作ステーション２は、図３に示すように、デスク９０周辺に配置された、自動濃度測定装置（濃度測定部）２０と、フィルムスキャナ８０と、モニタ（表示部）８２と、キーボード８４と、マウス８６と、メディアリーダ８８ａと、コンピュータユニット８８と、を有している。

自動濃度測定装置２０は、セットアップ用に作成された測色プリントＴＰに含まれる濃度が異なる複数の帯体の濃度を自動的に測定する。なお、この自動濃度測定装置２０の詳細な構成については後段にて詳述する。
フィルムスキャナ８０は、写真フィルムに現像された撮影コマに対応する画像をデジタル画像データとして取り込む。

メディアリーダ８８ａは、本写真プリントシステム１のコントローラとして機能するコンピュータユニット８８に搭載されており、デジタルカメラ等で撮影された画像のデジタルデータをメモリカードや各種半導体メモリ、ＣＤ−Ｒ等のメディアから取り込む。
コンピュータユニット８８は、モニタ８２、キーボード８４、マウス８６と接続されており、図４に示すように、制御部８８ｂおよび記憶部８８ｃを内部に有している。制御部８８ｂは、プリントステーション３に含まれる各部の動作や画像処理、自動濃度測定装置２０を用いたセットアップ、そして較正プレートＣＰの汚れの有無の判定等の制御を行う。また、較正プレートＣＰの汚れが確認された場合には、オペレータに報知するような制御も行う。記憶部８８ｃは、毎回のセットアップの度に、自動濃度測定装置２０により測定された、測色プリントＴＰに形成された帯体Ｆの濃度値を記憶する。オペレータは、モニタ８２に表示された画像を見ながら、キーボード８４、マウス８６等のポインティングデバイスを用いて画像処理やセットアップ等の各種設定を行う。

［プリントステーション３の構成］
プリントステーション３は、図１に示すように、ケーブル４を介して接続された操作ステーション２から受信したプリントデータに基づいて、印画紙Ｐを搬送しながら印画紙Ｐに対して露光処理および現像処理を行って写真プリント画像を形成する写真処理装置である。

プリントステーション３は、図２に示すように、内部に、２つの印画紙マガジン１１と、シートカッター１２と、バックプリント部１３と、プリント露光部（露光部）１４と、処理槽ユニット１５と、コンベア１６と、ソータ１７（図１参照）と、印画紙搬送機構１８と、を有している。
２つの印画紙マガジン１１は、プリントステーション３の内部においてロール状の印画紙Ｐを１個ずつ収納しており、印画紙搬送機構１８によって適宜必要な量の印画紙Ｐが引き出される。

シートカッター１２は、印画紙搬送機構１８の一部と隣接するように配置されており、印画紙マガジン１１から引き出された印画紙Ｐをプリントサイズに切断する。
バックプリント部１３は、シートカッター１２の下流側であって印画紙搬送機構１８と隣接する位置に配置されており、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの裏面側に、色補正情報やコマ番号等のプリント処理情報を印刷する。

プリント露光部１４は、バックプリント部１３の下流側における印画紙搬送機構１８に隣接するように配置されており、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの表面に対して、プリントする撮影画像の露光を行う。
処理槽ユニット１５は、プリント露光部１４の下流側に配置されており、現像処理液（現像液）を貯留する現像処理槽１５ａ、漂白定着処理液を貯留する漂白定着槽１５ｂ、安定処理液を貯留する安定処理層１５ｃを有している。そして、露光後の印画紙Ｐがこれらの各処理槽１５ａ〜１５ｃをこの順で経由しながら印画紙搬送機構１８によって搬送されることで、所望の写真プリント画像が印画紙Ｐの表面に形成される。

コンベア１６は、プリントステーション３の上部に露出しており、写真プリント画像が表面に形成されて乾燥処理後に排出された印画紙Ｐをソータ１７の方向へ搬送する（図１および図２参照）。
ソータ１７は、プリントステーション３の前面側に鉛直方向に複数のトレイを並べた状態で配置されており、コンベア１６によって搬送されるプリント済の印画紙Ｐを、オーダー単位で各トレイに振り分ける（図１参照）。

印画紙搬送機構１８は、プリントステーション３の内部において、印画紙マガジン１１に収容されたロール状の印画紙Ｐを引き出すとともに、プリントサイズに切断された印画紙Ｐを、印画紙Ｐに対して行われる様々な処理に対応した搬送速度で搬送する。また、印画紙搬送機構１８は、印画紙Ｐの搬送方向におけるプリント露光部１４の上流側および下流側にそれぞれ配置されたチャッカー式搬送ユニット（チャッカー）１８ａと、複数の挟持搬送ローラ対（ローラ対）１８ｂと、を有している。

チャッカー式搬送ユニット１８ａは、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの下流側（先端側）の端部を搬送方向における両側からつまむようにして搬送する。
挟持搬送ローラ対１８ｂは、２つのローラを組み合わせて構成されており、２つのローラの間の隙間に印画紙Ｐを挟みこんで回転することで印画紙Ｐを下流側へと搬送する。
［自動濃度測定装置２０の構成］
自動濃度測定装置２０は、図５〜図７に示すように、主として、筐体１００ａと、カラーメータ６（測色計の一例）と、第１搬送機構７と、第２搬送機構８と、押し付け機構６０とを備えている。

筐体１００ａは、板金製部材と合成樹脂部材とを組み合わせて構成されている。カラーメータ６は、測定部６ａを備えている。第１搬送機構７は、較正プレート（基準サンプル）ＣＰを測定部６ａの直下に搬送する。第２搬送機構８は、測色プリントＴＰを測定部６ａの直下に搬送する。押し付け機構６０は、測定部６ａの直下に搬送された較正プレートＣＰまたは測色プリントＴＰを測定部６ａの下面の方向に向かって押し上げる（図７参照）。較正プレートＣＰの詳細については、後述する。

第１搬送機構７および第２搬送機構８は、共通の駆動源として図示しないステッピングモータを備えている。カラーメータ６の測定部６ａには、下向きの開口部６ｂが設けられており、この開口部６ｂの上方に複数のＬＥＤ６Ｌと受光素子６Ｐとが設けられている。ＬＥＤ６Ｌは、少なくともＲＧＢの各色に対応する互いに波長領域の異なる３個のＬＥＤを含んでいる。互いに波長領域の異なるＬＥＤは同時に発光されることはなく、波長領域毎に所定の順序で交互に発光する。発光された光は、押し付け機構６０によって測定部６ａの開口部６ｂ付近に押し付けられた被測定物（較正プレートＣＰまたは測色プリントＴＰ）の面で反射し、開口部６ｂに戻る光の強度が受光素子６Ｐによって各波長領域別に検出される。このため、被測定物の面の濃度（または反射率）の算出が波長領域毎に可能となる。

較正プレートＣＰを搬送するための第１搬送機構７は、図６に示すように、較正プレートＣＰを着脱自在に嵌め込むことの可能な係合凹部１０ａを備えたトレイ１０を有する。トレイ１０は、自動濃度測定装置２０が測定位置にある時、オペレータから見て前後方向に移動可能なように、図示しない左右の案内レール上に摺動支持されている。トレイ１０の下面にはラックギヤ１０ｃ（図７参照）が形成されており、トレイ１０の下方には、ラックギヤ１０ｃの一部と噛合するピニオンギヤ（従動ギヤの一例）が水平な支持軸上に回転可能に設けられている。ステッピングモータの正転および逆転向きの回転駆動力は、後述する伝動機構によってピニオンギヤに伝えられる。これにより、トレイ１０を前後に往復移動させることができる。トレイ１０の係合凹部１０ａは異形輪郭を持つ較正プレートＣＰの外形輪郭とほぼ完全に一致する形状で形成されている。このため、トレイ１０の係合凹部１０ａに較正プレートＣＰを嵌め込むと、オペレータから見て黒色スポットＸ１が奥側に、白色スポットＸ２が手前側に配置される。

測色プリントＴＰを搬送するための第２搬送機構８は、図６および図７に示すように、駆動軸に固定された左右の第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂと、その駆動軸よりも奥側の駆動軸に固定された左右の第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂも弾性材料によって形成された周面を有している。各駆動軸の間には、タイミングプーリとタイミングベルトからなる伝動機構が設けられている。そして、２つの駆動軸は、この伝動機構によって常に同一の回転数で同期的に回転する。個々の搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂの上方には、図７に示すように、挿入された測色プリントＴＰを各搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂに押し付けるための金属製の圧着ローラ１１９（合計４個）が遊転可能な状態で設けられている。第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂおよび第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂは、いずれも互いに同期して回転駆動される左右一対のローラを形成するため、測色プリントＴＰは蛇行することなく安定した姿勢で送り込まれる。

なお、図５および図６に示すように、筐体１００ａには、オペレータが載置する測色プリントＴＰを支持し、カラーメータ６の開口部６ｂ側へ案内するための水平で上向きの案内支持面１００ｆが設けられている。図５および図７に示すように、案内支持面１００ｆの最も手前側の部位の上方には、カラーメータ６および圧着ローラ１１９を収納している上部筐体１０４は配置されておらず、測色プリントＴＰをカラーメータ６の下方に向けて挿入するためのプリント挿入部１００ｇが形成されている。測色プリントＴＰは、図７に示すように、案内支持面１００ｆ上に載置した状態でプリント挿入部１００ｇに押し込まれると、測色プリントＴＰの先端が第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂとこれに対応する圧着ローラ１１９の間に挟み込まれる。搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂと圧着ローラ１１９との接点、すなわち測色プリントＴＰが搬送される搬送面は、第２搬送機構８によって搬送中の測色プリントＴＰが較正プレートＣＰあるいはトレイ１０と接触しないように、較正プレートＣＰあるいはトレイ１０の上面よりも十分上方のレベルに設けられている。

また、プリント挿入部１００ｇ付近に相当する案内支持面１００ｆの一部は、図６に示すように、手前側に抜き外しが可能なカバー部材１０６となっている。すなわち、トレイ１０が最も手前側の待機位置にある時にカバー部材１０６を取り外すと、トレイ１０の係合凹部１０ａに嵌め込まれた較正プレートＣＰが見える。カバー部材１０６は、オペレータが不用意に較正プレートＣＰの面に触れて被測定箇所を汚すことや、較正プレートＣＰの表面に粉塵等が堆積すること、外部からの光線で黒色スポットＸ１や白色スポットＸ２が褪色することを防止するために設けられている。なお、オペレータ等は、カバー部材１０６を外して観察することで定期的に較正プレートＣＰの状態を確認し、被測定箇所が汚染されたり、粉塵、紙粉、毛髪等の異物が載っていれば、較正プレートＣＰの表面をクリーニングしたり、新しい較正プレートＣＰに取り替えたりする等の措置を採ることができる。

カラーメータ６を収納した部位は、測色プリントＴＰの前後方向の長さに関わらず全ての被測定面Ｆの測色操作が可能となるように、測色プリントＴＰの案内支持面１００ｆに対して片持ち状に構成されている。すなわち、図６に示すように、自動濃度測定装置２０の筐体１００ａは、第１搬送ローラ２１ａ，２１ｂ、第２搬送ローラ２２ａ，２２ｂ、および押し付け機構６０等を収納した下部筐体１０２と、カラーメータ６および圧着ローラ１１９を収納している上部筐体１０４とを有している。そして、測色プリントＴＰは、下部筐体１０２と上部筐体１０４との間に挿入される。上部筐体１０４および下部筐体１０２は、図６に示すように、オペレータから見て左側の端部に設けられた連結部１０３において連結された片持ち構造になっている。

また、筐体１００ａの案内支持面１００ｆの左右には、図５および図６に示すように、測色プリントＴＰの左端部付近を案内する固定式の左端ガイド４２と、測色プリントＴＰの右端部付近を案内する可動式の右端ガイド４３とが設けられている。これにより、測色プリントＴＰの左右の端部を、特に測色プリントＴＰが搬送ローラ２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂと圧着ローラ１１９の間に挟着されるまでの間、平面視における前後方向に直線状に案内し、かつ測色プリントＴＰが案内支持面１００ｆから大きく上向きに偏向しないように案内することができる。

［較正プレートＣＰ］
自動濃度測定装置２０による測色プリントＴＰの濃度測定の結果は、自動濃度測定装置２０に用いられている発光ダイオードの時間変化等による発光特性の変動によって測定誤差が生じる傾向がある。このため、セットアップを行う際には、先ず、較正プレートＣＰと呼ばれる基準サンプルに設けられた基準となる濃度の被測定スポットを自動濃度測定装置２０によって測定して、自動濃度測定装置２０の特性変化に基づく測定誤差の補正を行う。これにより、自動濃度測定装置２０の測定誤差の影響がない測色プリントＴＰの濃度測定を行うことができる。

この自動濃度測定装置２０の測定誤差の補正に用いられる較正プレートＣＰは、図６に示すように、厚さが２〜３ｍｍ程度の合成樹脂製の板の表面に一対の被測定スポットを形成したものである。被測定スポットは、通常の写真プリント上で想定し得る最も低い反射率を持つ黒色スポットＸ１と、通常の写真プリント上で想定し得る最も高い反射率を持つ白色スポットＸ２とを有している。較正プレートＣＰは、略矩形状の外形を有しているが、白色スポットＸ２に近接した角の一方のみが曲率の大きな曲線を描く形状となっている。

［測色プリントＴＰ］
測色プリントＴＰは、ロットの１枚目の印画紙Ｐに対して、プリント露光部１４において所定のパターンが露光操作により形成された後、現状の処理液によって現像処理されて形成される。測色プリントＴＰに形成されたパターンを、図８に示す。ここでのパターンは、測色プリントＴＰの基端側（矢印方向）に向かって、プリント露光部１４からの露光を受けない最も濃度の低い（白色）帯体Ｆ１から、最も濃度の高い（黒色）帯体Ｆ２２まで、互いに濃度（反射率）が少しずつ異なる灰色（無彩色）の帯体Ｆが連続的に濃度順にプリントされている。測色プリントＴＰの先端から白色の帯体Ｆ１の中央部位までの長さは、常に一定となるように、また、測色プリントＴＰの搬送方向における各帯体Ｆの長さも一定になるように形成されている。これが、使用しようとする写真処理装置の印画状態を示しており、写真処理装置の環境や時間変化によって生じた印画精度の変化が含まれていることになる。

［自動濃度測定装置２０を用いた測色プリントＴＰの濃度測定およびセットアップ］
自動濃度測定装置２０は、毎日の運転開始時毎に作成された測色プリントＴＰの濃度を測定する。そして、コンピュータユニット８８は、この自動濃度測定装置２０における測定結果に基づいてプリント露光部１４の出力状態を調整するセットアップを行う。
通常、プリントステーション３から出力されるプリントの品質（各色の濃度等）は、印画紙Ｐのロット毎の特性や、プリント露光部１４の光源の発光状態、各処理液の状態（処理液温度、酸化状態、活性度合等）によって変化してしまう。このため、測色プリントＴＰに形成された濃度の異なる複数の帯体のそれぞれの濃度を自動濃度測定装置２０によって測定し、この測定結果に基づいてプリント露光部１４の出力状態の調整（セットアップ）を行うことで、印画紙Ｐのロットやプリント露光部１４、処理液の状態に関わらず再現性の高い写真プリントを行うことができる。

このセットアップでは、現在の状態のプリントステーション３から所定の画像データに基づいて測色プリントＴＰを出力し、この測色プリントＴＰの濃度を自動濃度測定装置２０によって測定する。そして、この測定結果と所定の基準濃度との濃度差を算出し、この濃度差に基づいてプリント露光部１４の出力状態の調整が行われる。プリント露光部１４の調整は、例えば、レーザ露光エンジン（プリント露光部１４の一例）の露光制御装置（図示せず）に設けられた画像データのＬＵＴを書き換える等の方法により行うことができる。

自動濃度測定装置２０では、測色プリントＴＰを搬送方向前方へ少しずつ搬送していくと、測定位置であるカラーメータ６（図７参照）が各帯体Ｆの濃度を測定することになる。ここで、自動濃度測定装置２０では、濃度測定対象となる各帯体Ｆの濃度の測定を帯体Ｆ１〜Ｆ２２まで順番に行う。
本実施形態の写真プリントシステム１では、均等の幅で形成された濃度の異なる複数の帯体Ｆについて、その帯体Ｆの端部（濃度が切り替わる部分）から所定の長さだけ搬送方向に移動した中央部分の濃度を、帯体Ｆ毎に自動的に測定する。

［較正プレートＣＰの汚れの有無の判定動作］
ここで、操作ステーション２等によって行われる自動濃度測定装置２０を用いた較正プレートＣＰの汚れに関する判定の流れについて、図４、図９および図１０を参照して以下で説明する。
ここでは、較正プレートＣＰの汚れの有無について、最高濃度値を有する帯体Ｆ２２の測定値を基に判定する。これは、較正プレートＣＰが汚れた場合の影響が最高濃度値において、最も大きいためである。例えば、黒色スポットＸ１が汚れてその反射率が大きくなると、濃度値は汚れのない正常な状態の黒色スポットＸ１の濃度値のままでありながら、それよりも薄い色が対応しているように認識されてしまう。そのため、帯体Ｆ２２において、本来の黒色スポットＸ１に対応するべき濃度値よりも低い濃度値（薄い色）である場合であっても、帯体Ｆ２２は最高濃度値を有している（正常に印画されている）と判定されてしまい、正確なセットアップを行うことができなくなるおそれがある。

図９において、写真処理装置１の電源が投入されると、操作ステーション２は、セットアップ作業前の準備に入る。
プリントステーション３において印画されたセットアップ用の測色プリントＴＰ（ステップＳ０）が、自動濃度測定装置２０にセッティングされ、カラーメータ６の測定部６ａの直下に搬送されると、測定部６ａは、測色プリントＴＰに形成された濃度の異なる各帯体Ｆのうち、最高濃度（黒色）を有する帯体Ｆ２２の測定を開始する（Ｓ１）。その測定値は、制御部８８ｂおよび記憶部８８ｃに送られる。

制御部８８ｂは、まず、現像処理槽１５ａの現像液の劣化が生じていないかを判断する（Ｓ２）。現像液の劣化を判断する閾値は、ここでは、帯体Ｆ２２の濃度測定値が０．９Ｄ（Ｄｅｎｓｉｔｙ）とする。測定値が０．９Ｄを下回れば、現像液の劣化が生じていると判定され、より詳しい判定に移る。測定値が０．９Ｄ以上あれば、現像液に劣化はなく、現像液による現像処理は正しく行われていると言えるため、制御部８８ｂは次の判定に移る。

上記のより詳しい判定においては、さらに、測色プリントＴＰにおける印画精度の悪化が、現像液の交換が必要な現像液自体の劣化によるものか、あるいは他の何らかの原因によるものかを判定する。制御部８８ｂは、帯体Ｆ２２の測定値を記憶部８８ｃに記憶された過去の測定値と比較する。具体的には、測定値が時間の経過に伴って連続的に変化しているか否かを判定する（Ｓ３）。この変化の仕方が連続的であれば、制御部８８ｂは、現像液の交換が必要と判定し、モニタ８２「現像液の状態を確認して下さい」といった内容を表示して、オペレータに較正プレートＣＰの交換を促す（Ｓ４）。一方、測定値の変化が今回の測定において連続的ではない場合は、制御部８８ｃは、現像液自体の劣化以外で何らかの問題が生じていると判定し、モニタ８２にその旨を表示する等する（Ｓ５）。いずれの場合も、現像液が交換される等した場合は、再度測色プリントＴＰが形成され、ステップＳ１からの流れが繰り返される。

次に、制御部８８ｂは、較正プレートＣＰの汚れの有無について判定する（Ｓ６）。較正プレートＣＰの汚れを判断する閾値は、ここでは、帯体Ｆ２２の濃度測定値が３．８Ｄとする。測定値が３．８Ｄを上回れば、何らかの汚れが較正プレートＣＰの黒色スポットＸ１上に生じていると判定され、より詳しい判定に移る。測定値が３．８Ｄ以下であれば、較正プレートＣＰは正常であると判定され、写真処理装置１のセットアップ作業へと移る。

上記のより詳しい判定においては、較正プレートＣＰの汚れが、較正プレートＣＰの交換自体は必ずしも必要としない一時的なものであるか、あるいはセットアップ作業に影響を与えるため、較正プレートＣＰ自体の交換を必要とするものであるかを判定する。制御部８８ｂは、帯体Ｆ２２の測定値を記憶部８８ｃに記憶された過去の測定値と比較する。具体的には、測定値が時間の経過に伴って連続的に変化しているか否かを判定する（Ｓ７）。この変化の仕方が連続的であれば、制御部８８ｂは、較正プレートＣＰの交換が必要と判定し、モニタ８２に「較正プレートが汚れている可能性があります。状態を確認して下さい。」といった内容を表示して、オペレータに較正プレートＣＰの交換を促す（Ｓ８）。この時のモニタ８２の表示画面の一例を、図１０に示す。一方、測定値の変化が今回の測定において連続的ではない場合は、制御部８８ｃは、何らかの一時的な汚れが生じていると判定し、モニタ８２にその旨を表示する等する（Ｓ９）。いずれの場合も、較正プレートＣＰが交換される等した場合は、再度測色プリントＴＰが形成され、ステップＳ１からの流れが繰り返される。

以上、本発明の写真処理装置１の構成および較正プレートＣＰの汚れに関する判定の流れについて説明した。これにより、適正なセットアップ作業を行うことが可能となり、最終的な印画精度を維持できる。
［写真プリントシステム１の特徴］
（１）
本実施形態の写真プリントシステム１では、コンピュータユニット８８における制御部８８ｂが、セットアップ用に作成される測色プリントＴＰの較正に用いる較正プレートＣＰの汚れの有無を、測色プリントＴＰに印画された濃度の異なる複数の帯体Ｆの濃度値に基づいて自動濃度測定装置２０を用いて判定する。

これにより、較正プレートＣＰが時間の経過につれて劣化して汚れたために、測色プリントＴＰの濃度測定精度が低下して、セットアップ作業の精度にも影響を与えることを事前に防ぐことができる。さらに、制御部８８ｂにより自動で較正プレートＣＰの汚れの有無を判定できるため、人手に頼ることなく、効率よく較正プレートＣＰの交換も可能になる。また、上記判定のためのパラメータとして、毎回のセットアップ作業の際に得られた濃度測定値を用いるため、新たなパラメータ測定や特別な構成を加える必要もない。

この結果、適正なセットアップ作業を行うことが可能な写真プリントシステム１を提供することができる。
（２）
本実施形態の写真プリントシステム１では、制御部８８ｂによって較正プレートＣＰの汚れの有無を判定した後、汚れがあると判定された場合には、制御部８８ｂは、モニタ８２の画面を通してオペレータにその旨を報知する。

これにより、較正プレートＣＰの汚れの有無の判定のみならず、オペレータへの報知まで自動で行うことで、さらに較正プレートＣＰの交換に関する作業の効率化が図れる。
この結果、コストを抑えて、適正なセットアップ作業を行うことが可能な写真プリントシステム１を提供することができる。
（３）
本実施形態の写真プリントシステム１では、制御部８８ｂによって較正プレートＣＰの汚れの有無を判定する際に、測色プリントＴＰに形成された各帯体Ｆのうちで最高濃度を有する帯体Ｆ２２の濃度値を測定する。そして、帯体Ｆ２２の濃度値と、較正プレートＣＰが汚れていることを示す所定の閾値とを比較することで、較正プレートＣＰの汚れの有無を判定する。

これにより、効率よく較正プレートＣＰの汚れの有無の判定を行うことができる。
この結果、適正なセットアップ作業を行うことが可能な写真プリントシステム１を提供することができる。
（４）
本実施形態の写真プリントシステム１では、コンピュータユニット８８は、記憶部８８ｃを有する。記憶部８８ｃは、毎回のセットアップの度に、自動濃度測定装置２０により測定された、測色プリントＴＰに形成された最高濃度の帯体Ｆ２２の測定値を記憶する。

これにより、最高濃度の帯体Ｆ２２の測定値の変化の傾向を把握することができる。この傾向を見ることにより、較正プレートＣＰの汚れの有無を判定するのみならず、その汚れが、較正プレートの交換自体は必ずしも必要としない一時的なものであるか、較正プレートＣＰの交換を必要とする時間的な劣化による汚れであるかを区別することも可能となる。

この結果、較正プレートＣＰの汚れを効率よくかつ自動的に判定することで、適正なセットアップ作業を行うことが可能な写真プリントシステム１を提供することができる。
（５）
本実施形態の写真プリントシステム１では、較正プレートＣＰの汚れの有無の判定は、処理槽ユニット１５が有する現像処理槽１５ａに貯留されている現像液の劣化を判定した後に行われる。

較正プレートＣＰの汚れに関する判定精度を維持するために、測色プリントＴＰの印画精度を悪化させる要因は、較正プレートＣＰの汚れの有無の判定の前に取り除くことが好ましい。
これにより、現像液が環境または時間の経過に伴って劣化した場合でも、現像液を交換することができ、測色プリントＴＰの印画精度の低下を防ぐことができる。この状態で、自動濃度測定装置２０により測色プリントＴＰの帯体Ｆ２２を測定すると、較正プレートＣＰの劣化に伴う要因を含んだ濃度測定値が得られる。そのため、制御部８８ｂを用いて較正プレートＣＰの汚れの有無について判定を正確に行うことができる。

この結果、基準サンプルの汚れの有無を正確に、かつ自動的に判定することで、適正なセットアップ作業を行うことが可能な写真プリントシステム１を提供することができる。
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（Ａ）
上記実施形態では、較正プレートＣＰの交換をオペレータに報知するために、モニタ８２を用いる例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、報知手段として操作ステーション２にランプを設けて、較正プレートＣＰの交換時期になるとランプを点灯または点滅させるものであってもよい。

或いは、報知手段としてブザーを設けて、較正プレートＣＰの交換時期をブザー音で知らせるものであってもよい。
これによっても、サービスコストを抑えて、適正なセットアップ精度を維持することが可能になる。
（Ｂ）
上記実施形態では、較正プレートＣＰの汚れの有無を判定する工程において、セットアップ用の測色プリントＴＰの最高濃度値をステップＳ１において測定する例を挙げて説明した。

本発明はさらに、ステップＳ０とＳ１の間に、測色プリントＴＰ自体が正確に作成されているか否かを判定する工程を備えていてもよい。すなわち、濃度の異なる複数の帯体Ｆ１〜Ｆ２２の濃度値が、連続的に変化するように印画されているかを確認する。
写真処理装置１が起動してから、まず測色プリントＴＰの作成が行われるが、この時に何らかの原因で測色プリントＴＰ自体が正しく作成されない場合も考えられる。特に各帯体Ｆの印画が正確でないと、ステップＳ１以後の判定工程も適正に行われなくなる。

そこで、ステップＳ１の前に、各帯体Ｆの濃度値を自動濃度測定装置２０で測定し、各帯体Ｆの濃度値が連続的に変化しているかを確認する工程を設ける。濃度値の変化が連続的であれば、測色プリントＴＰは正しく作成されているとしてステップＳ１に移り、連続的でなければ、モニタ８２を通してオペレータに報知する等すればよい。
これにより、測色プリントＴＰの作成ミスを事前に検知することができる。従って、適正なセットアップ作業を行うことが可能となる。

（Ｃ）
上記実施形態では、較正プレートＣＰの汚れの有無を判定する工程において、セットアップ用の測色プリントＴＰの最高濃度値をステップＳ１において測定する例を挙げて説明した。
本発明はさらに、ステップＳ０とＳ１の間に、測色プリントＴＰの印画紙の種類を判別する工程を備えていてもよい。

写真処理装置１に使用される印画紙Ｐは、メーカーや印画する用途により種類が異なる場合がある。従って、測色プリントＴＰに印画される各帯体の濃度も、印画紙Ｐの種類によって僅かに異なるので、その印画紙Ｐに合わせて濃度測定値の補正等をした方が好ましい場合も考えられる。あるいは、写真処理装置１には適さない印画紙Ｐがセットされてしまっている場合に、事前に印画紙Ｐの種類を判別しておくことで、写真処理装置１における作業効率の低下等抑えることができる。

そこで、ステップＳ１の前に、測色プリントＴＰの印画紙の種類を判別する工程を備える。印画紙の種類が適切であれば、制御部８８ｂはステップＳ１に移り、適切でなければ、モニタ８２を通してオペレータに報知する等すればよい。
これにより、適切な印画紙Ｐを事前に判別できる。従って、適正なセットアップ作業を行うことが可能となる。

（Ｄ）
上記実施形態では、現像液の劣化の有無および較正プレートＣＰの汚れの有無を判定する際に、制御部８８ｂは、帯体Ｆ２２の測定値を記憶部８８ｃに記憶された過去の測定値と比較する例を挙げて説明した（ステップＳ３、Ｓ７）。
本発明はさらに、ステップＳ２とＳ３との間、またはステップＳ６とＳ７との間の少なくとも一方に、過去の測定値が所定の回数分記憶されているか否かを確認する工程を備えていてもよい。

ステップＳ３、Ｓ７共に、帯体Ｆ２２の測定値が時間の経過に伴って連続的に変化しているか否かを見ているため、過去のデータ数は一定数以上記憶されている方が好ましい（例えば、１５回分等）。
そこで、ステップＳ３、Ｓ７の少なくとも一方の処理の前に、過去の測定値の個数を確認する工程を備える。この個数が所定の個数以上あれば、制御部８８ｂが次の判定に移るようにする。一方、所定の個数を下回れば、モニタ８２を通してその旨をオペレータに報知する等すればよい。そうすれば、較正プレートＣＰの汚れの判断をより適正に行うために、処理を続行するか否かをオペレータの判断に任せるというような処理も可能である。

これにより、較正プレートＣＰの汚れに関する判定をより詳細に実施することができる。従って、適正なセットアップ作業を行うことが可能となる。
（Ｅ）
上記実施形態では、ステップＳ２において、現像液の劣化を判断する閾値を０．９Ｄとする例を挙げて説明した。また、ステップＳ６において、較正プレートＣＰの汚れの有無を判断する閾値を３．８Ｄとする例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれらに限定されるものではない。

例えば、写真処理装置１の使用環境およびその他の部材の構成等によって、他の値を適宜用いてもよい。
これによっても、上記同様に処理液の劣化の判定や、較正プレートＣＰの汚れの判定を行うことが可能である。従って、適正なセットアップ作業を行うことが可能となる。
（Ｆ）
上記実施形態では、較正プレートＣＰの汚れの有無を判断する（Ｓ６）前に、現像液の劣化を判断する（Ｓ２〜Ｓ５）工程を備えている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、写真処理装置１の構成や制御機構によっては、現像液の劣化を判断する工程を行うことなく、較正プレートＣＰの汚れの有無を判断する工程を行うことも可能である、
この場合でも、較正プレートＣＰが汚れることによるセットアップ精度の低下を抑えることができる。

但し、より効率よく、かつ高精度にセットアップ作業を行えるようにするためには、上記実施形態のようにそれぞれの判定処理を組み合わせて行うことが好ましい。
（Ｇ）
上記実施形態では、自動濃度測定装置２０を用いて、測色プリントＴＰの各帯体Ｆの濃度を測定する例を挙げて説明した。

各帯体Ｆの濃度を測定するステップＳ１の前に、さらに自動濃度測定装置２０の較正処理を行ってもよい。この較正処理については詳述しないが、自動濃度測定装置２０の測定性能の低下を防いで濃度測定値の変動を抑えるために必要な、一般的に行われる処理をするものであればよい。
これにより、さらに適正なセットアップ作業を維持することが可能となる。

（Ｈ）
上記実施形態では、測色プリントＴＰについて、濃度測定の対象となる各帯体Ｆが帯体Ｆ１〜Ｆ２２の諧調に分かれている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。写真処理装置あるいは写真処理装置に含まれる自動濃度測定装置の構成や機構によっては、例えば、帯体Ｆ１〜Ｆ１８等、他の諧調を有する帯体が形成された測色プリントＴＰであってもよい。

これによっても、セットアップ作業のための濃度測定を行うことが可能であり、上記と同様にその最高濃度値を測定して、その測定値を較正プレートの汚れの有無の判定に利用することが可能である。
（Ｉ）
上記実施形態では、各種判定工程の結果、オペレータに報知する必要がある場合には、モニタ８２にそれらの内容を表示する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

モニタ８２への表示方法としては、文章、ＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）、あるいはそれらの組み合わせ等、オペレータに注意を喚起するために必要と思われるものを適宜用いることができる。

本発明の写真処理装置は、較正プレートの汚れの有無を自動的に判定することにより、各帯体の濃度を正確に測色してセットアップ精度を維持するという効果を奏することから、自動濃度測定装置を有する写真処理装置等の印画装置に対して広く適用可能である。

本発明の一実施形態に係る写真プリントシステムの構成を示す斜視図。 図１に含まれるプリントステーションの内部の構成を示す断面図。 図１に含まれる操作ステーションの構成を示す斜視図。 図３の操作ステーションが備えているコンピュータユニットの構成を示すブロック図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の構成を示す斜視図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の詳細な構成を示す部分断面図。 図３の操作ステーションが備えている自動濃度測定装置の内部の構成を示す断面図。 図１の写真プリントシステムにおいてセットアップ用に形成される測色プリントの構成を示す平面図。 較正プレートの汚れの有無を判定する一連の工程を示すフローチャート。 較正プレートの交換を報知する表示画面の一例を示す図。

符号の説明

１ 写真プリントシステム（写真処理装置）
２ 操作ステーション
３ プリントステーション
４ ケーブル
１１ 印画紙マガジン
１２ シートカッター
１３ バックプリント部
１４ プリント露光部（露光部）
１５ 処理槽ユニット
１５ａ 現像処理槽
１５ｂ 漂白定着槽
１５ｃ 安定処理層
１６ コンベア
１７ ソータ
１８ 印画紙搬送機構
２０ 自動濃度測定装置（濃度測定部）
８２ モニタ
８４ キーボード
８６ マウス
８８ コンピュータユニット
８８ａ メディアリーダ
８８ｂ 制御部（制御部、報知部）
８８ｃ 記憶部
９０ デスク
１００ａ 筐体
１００ｇ プリント挿入部
Ｆ 帯体
Ｐ 印画紙
ＴＰ 測色プリント
ＣＰ 較正プレート（基準サンプル）
Ｘ１ 黒色スポット
Ｘ２ 白色スポット

Claims (5)

1. 感光材料に対して濃度の異なる複数の帯体を形成するテスト印画を行い、前記各帯体の濃度を測定した結果に基づいてセットアップを行う写真処理装置であって、
   前記複数の帯体の濃度の基準となる基準サンプルと、
   前記複数の帯体の濃度値をそれぞれ測定する濃度測定部と、
   前記複数の帯体の濃度値に基づいて、前記基準サンプルの汚れの有無を判定する制御部と、
   を備えた、写真処理装置。
2. 前記基準サンプルの汚れを報知する報知部をさらに備えた、
   請求項１に記載の写真処理装置。
3. 前記制御部は、前記複数の帯体の最高濃度値を測定し、前記最高濃度値と所定の閾値とを比較して、前記基準サンプルの汚れの有無を判定する、
   請求項１または２に記載の写真処理装置。
4. 前記複数の帯体の最高濃度値の測定結果を記憶する記憶部をさらに備えた、
   請求項３に記載の写真処理装置。
5. 前記感光材料に対して前記複数の帯体を形成する現像処理を行うための現像液を貯蓄する現像処理槽をさらに備え、
   前記制御部は、前記現像液の劣化を判定した後に前記基準サンプルの汚れの有無を判定する、
   請求項１から４のいずれか１項に記載の写真処理装置。

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