JP4643777B2

JP4643777B2 - サイディング材用金属面板の製造方法及びプレス成形装置

Info

Publication number: JP4643777B2
Application number: JP17224699A
Authority: JP
Inventors: 治幾渡辺; 教昌三浦; 一成中本
Original assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 1999-06-18
Filing date: 1999-06-18
Publication date: 2011-03-02
Anticipated expiration: 2019-06-18
Also published as: JP2001001058A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、建築物の壁面，外装材等に使用され、深彫模様で意匠性を向上させたサイディング材用金属面板及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
外壁等に使用される金属製のサイディング材は、表面が平坦なままでは意匠性に劣り、安価なイメージを与え易い。そこで、エンボス模様，特殊塗装等で表面に変化をつける方法が採用されている。しかし、エンボスロールを用いた加工でつけられるエンボス模様は、深いものでも２ｍｍ未満であり、立体感に乏しい。石目調等の特殊塗装を施しても、表面に立体感がないため偽物の域を出ない。
連続プレス成形により深いエンボス模様を金属帯板につけようとすると、成形される金属帯板を固定するためにプレス終了部を平板で押さえる必要がある。しかし、平板でプレス終了部を押さえると、金属帯板に付けられたエンボス模様が潰れ易くなる。潰れは、エンボス模様が深いものほど発生し易い。そこで、特開平８−２２４６２１号公報では、種々の上型及び下型を用いた２回のプレス成形によって意匠付与と共に成形時の材料引込みを抑制するため、材料の送り方向に沿ったビード形状や意匠と同じ模様をもつ押え型を用いている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、本出願人等は、型板と軟質弾性体との間に金属帯板を挟んでプレス成形することにより、型板に形成されたパターンに対応した張出し部を金属帯板につける方法を特開平７−３９９６３号公報で紹介した。この方法を金属帯板の連続プレス成形に応用すると、複雑な深彫模様を付けたサイディング材用金属面板も容易に製造できる。
しかし、模様の深さや形状によっては、プレス成形された金属面板の幅方向端部にウネリが生じることがある。大きなウネリが発生すると、プレス成形後に金属面板の幅方向両端部に嵌合い用継手を成形するロール成形が困難になる。嵌合い用継手を成形できた場合でも、金属面板に生じている反りは、複数のサイディング材を繋ぎ合せて壁面等を構築する作業に支障を来す。
【０００４】
ウネリの発生原因は、幅方向両端部を固定する板押えの出側端部に発生するオレ及び幅方向中央部の材料引込みである。オレ及び材料引き込みは、次のようにして発生する。
オレは、深彫模様の形成による剛性の部分的な上昇及び板押えによる材料の部分的な拘束によって発生する。すなわち、プレス成形中に金属帯板のプレス出側が引き込まれて曲がろうとするとき、深彫模様形成によって剛性が大きくなっている幅方向中央部はオレにならず湾曲する。幅方向両端部は、板押えのある部分では曲がらないが、板押えのない部分では剛性が低く曲がり易い。その結果、板押えの境界でオレが発生する。
また、深彫模様の形成によって金属帯板の幅方向両端部よりも中央部が短くなり、金属帯板の長手方向に関して幅方向中央部と幅方向両端部の間に長さの差が生じる。幅方向両端部が板押えで拘束されているのに対し、金属帯の長手方向に関する長さが短くなった幅方向中央部には板押えによる拘束力が働かない。そのため、深彫模様の形成に起因する材料引込みは、板押えで拘束されている幅方向両端部に比較して幅方向中央部で材料が型板側に大きく引き込まれ、幅方向両端部にオレ及び長さの差が集約される。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、先に提案した金属製サイディング材の製造方法を更に改良したものであり、金属帯板を間欠送りしながらプレス成形して深彫模様を付けるとき、金属帯板の被成形部の四方を拘束すると共に、前回プレス成形で形成した模様形成部の入側一部を今回プレス成形で型板と軟質弾性体との間に挟み込むことにより、反りやウネリがなく、深彫模様によって意匠性を改善したサイディング材用金属面板を得ることを目的とする。
【０００６】
本発明は、その目的を達成するため、目地用平面部及び凹凸を付けた装飾用隆起部をもつ硬質の型板を備えたプレス成形装置に金属帯板を間欠的に送り込み、金属帯板を介して目地部形成用平面部に対向配置された硬質の目地押え具及び該目地押え具の間に設けられた軟質弾性体に型板を押し付けて金属帯板をプレス成形する際、金属帯板の被成形部の幅方向両端部を上側端部板押えと下側端部板押えとの間で拘束し、被成形部の入側部を入側部上側板押えと入側部下側板押えとの間で拘束し、前回プレス成形で装飾用入側隆起部にて成形された部位を前記装飾入側隆起部と同一形状に形成された型板の装飾用出側隆起部と軟質弾性体との間で拘束し、かつ前回プレス成形で前記装飾用入側隆起部より下流側で成形された部位を前記装飾用出側隆起部よりも軟質弾性体側に突出している平板状軟質弾性体と硬質の出側目地押え具との間で拘束し、前回プレス成形で形成された模様形成部の入側部を今回プレス成形時に型板の装飾用出側隆起部との間で拘束する軟質弾性体の出側部頂面が入側頂面よりも高くなっていることを特徴とする。
型板としては、たとえば装飾用隆起部及び目地部形成用平面部の繰返しパターンをもつ型板が使用される。この場合、前回プレス成形で金属帯板に付けた模様形成部の入側一定部分を今回プレス成形で型板の同じパターンをもつ装飾用出側隆起部に移動させる。所定距離の間欠移動及びプレス成形を繰り返すと、長手方向に断続した模様形成部が金属帯板に付けられる。
【０００７】
使用するプレス成形装置は、間欠送りされる金属帯板の被成形部の四方を拘束し、装飾用隆起部を形成した型板と軟質弾性体及び目地押え具との間に被成形部を挟み、金属帯板を間にして型板を軟質弾性体に押し付けることにより被成形部に装飾模様を付けるプレス成形装置であって、目地部形成用平面部で仕切られた装飾用隆起部をもつ硬質の型板と、目地部形成用平面部に対向配置された硬質の目地押え具と、該目地押え具の間に設けられるとともに装飾用隆起部に対向配置された軟質弾性体と、被成形部の幅方向両端部を拘束する上下の端部板押えと、被成形部の入側部を拘束する上下の入側部板押えと、被成形部の出側部を拘束する平板状軟質弾性体及び硬質の出側目地押え具とを備え、前回プレス成形で装飾用入側隆起部にて成形された部位が前記装飾入側隆起部と同一形状に形成された型板の装飾用出側隆起部と軟質弾性体との間で拘束されるとともに、前回プレス成形で前記装飾用入側隆起部より下流側で成形された部位が前記装飾用出側隆起部よりも軟質弾性体側に突出している平板状軟質弾性体と出側目地押え具との間で拘束される。装飾用隆起部及び目地形成用平面部の繰返しパターンをもつ型板が使用され、繰返しパターンに対応して軟質弾性体及び目地押え具が配置される。軟質弾性体は、型板の装飾用隆起部を反転させた形状の頂面をもつことが好ましい。装飾用出側隆起部は、型板とは別体に構成できる。この場合、コイルバネを介して装飾用出側隆起部を上側均圧板に取り付けることが好ましい。また、前回プレス成形で形成された模様形成部の入側部を今回プレス成形時に型板の装飾用出側隆起部と軟質弾性体との間で拘束するとき、軟質弾性体の出側部頂面を部分的に高くすることにより前回プレス成形で形成された模様形成部の入側部が優先的に拘束され、幅方向中央部で材料が型板側に引込まれることが抑制される。
【０００８】
【実施の形態】
本発明に従った金属面板を用いたサイディング材は、たとえば図１に示す製造ラインで製造される。
金属帯板１０としては、板厚０．２〜０．４ｍｍの各種塗装鋼板，ステンレス鋼板，アルミ板等が使用される。金属帯板１０をペイオフリール２１から払い出し、ピンチロール２２を経てフィーダ２３でプレス成形装置３０に間欠的に送り込む。金属帯板１０の所定箇所をプレス成形した後、所定ピッチだけ金属帯板１０を送り出し、後続する部分を同様にプレス成形する。
プレス成形装置３０は、図２に示すように金属サイディング材のレンガ部５（図８）に当る部分に複数の装飾用隆起部３１ａが形成され、個々の装飾用隆起部３１ａの間を目地部形成用平面部３１ｂで仕切った型板３１を備えている。型板３１の材質としては、ＳＫＤ１１等の特殊鋼を焼入れした硬質材の他、硬質樹脂も使用できる。
【０００９】
装飾用隆起部３１ａの頂面には、必要とする凹凸模様６（図８）を金属面板１に付けるための凹凸３１ｃが形成されている。図３では石目調の凹凸３１ｃを示しているが、レンガ調，瓦壁調，石積み調等の模様に対応した各種形状の凹凸が採用される。
金属帯板１０の搬送方向に関して型板３１の出側部分に位置する一列以上の装飾用出側隆起部３１ｄ（図４）は、入側部分に位置する一列以上の装飾用入側隆起部３１ｅと同一形状に形成されている。金属帯板１０の搬送ストロークを調整することにより、前回プレス成形で成形された金属帯板１０の模様形成部のうち、装飾用入側隆起部３１ｅが当たった部分を、今回プレス成形で装飾用出側隆起部３１ｄに当たる位置まで移動させる。
【００１０】
金属帯板１０の搬送方向に関して型板３１の出側には、型板３１との間に段差を付けた平板状軟質弾性体３２が配置される。金属帯板１０を挟んで型板３１の装飾用隆起部３１ａ及び目地部形成用平面部３１ｂと対向する位置に、軟質弾性体３３及び目地押え具３４がそれぞれ配置される。軟質弾性体３３は金属帯板１０のプレス成形時に弾性変形できる軟質樹脂，軟質ゴム等で作られ、目地押え具３４は型板３１と同様に硬質材，硬質樹脂等で作られる。
軟質弾性体３３は、凹凸３１ｃを反転させた形状の凹凸３３ａが頂面に形成されており、隣り合う目地押え具３４，３４の間及び目地押え具３４と下側端部板押え３５ｄ（図３）及び入側部下側板押え３６ｄ（図４）との間に設けられる。
【００１１】
型板３１及び平板状軟質弾性体３２は、上側均圧板４０ｕに取り付けられている。入側部下側板押え３６ｄに対向する位置に、入側部上側板押え３６ｕが配置されている。上側端部板押え３５ｕ及び入側部上側板押え３６ｕは、コイルバネ４１を介して上側均圧板４０ｕに吊りボルト（図示せず）等で取り付けられている。軟質弾性体３３，目地押え具３４，下側端部板押え３５ｄ，入側部下側板押え３６ｄは、下側均圧板４０ｄで支持される。或いは、目地押え具３４，下側端部板押え３５ｄ，入側部下側板押え３６ｄ及び目地押え用板３６ｄを一体成形した下型を使用しても良い。
このように端部板押え３５ｕ，３５ｄ，入側部板押え３６ｕ，３６ｄ及び平板状軟質弾性体３２を配置することにより、１回のプレス成形で加工される金属帯板１０の被成形部は四方が拘束される。すなわち、上側端部板押え３５ｕと下側端部板押え３５ｄとの間で幅方向両端部１０_edg （図５）が挟持され（図３）、入側部上側板押え３６ｕと入側部下側板押え３６ｄとの間で入側部１０_in（図５）が挟持され（図４）、平板状軟質弾性体３２と目地押え具３４及び出側軟質弾性体３３_out との間で出側部１０_out （図５）が挟持される（図４）。
【００１２】
平板状軟質弾性体３２及び平板状軟質弾性体３２に対向する部分の目地押え具３４に替えて、図６（ａ）に示すような平面状押え板３７も使用できる。平面状押え板３７としては、発泡樹脂等の軟質材で作られ、型板３１との間に２ｍｍ以内の段差を付けて下側均圧板４０ｄ側に突出配置される。この場合、平面状押え板３７に対向する個所の目地押え具３４を省略しているが、軟質弾性体３３に型板３１を押し付けたとき平面状押え板３７も金属帯板１１に押し付けられ弾性変形する。弾性変形した平面状押え板３７は金属帯板１１に付けた深彫模様の凹凸に噛み合い、金属帯板１１の幅方向及び長手方向の変位を規制する。
模様重複形成部１１_dpに当たる装飾用出側隆起部３１ｄは、図６（ｂ）に示すように型板３１と別体に構成することも可能である。この場合、装飾用出側隆起部３１ｄは、コイルバネ４１を介して上側均圧板４０ｕに吊り下げられる。吊り下げられている装飾用出側隆起部３１ｄは、軟質弾性体３３との間で金属帯板１１をいち早く挟持し、金属帯板１１の幅方向中央部が型板３１側に引き込まれることを効果的に抑制する。
また、図７に示すように上側均圧板４０ｕからコイルバネ４２で吊り下げた平板３８を装飾用出側隆起部３１ｄの出側に配置することもできる。平板３８としては金属等の硬質材料が使用され、型板３１の装飾用出側隆起部３１ｄよりも目地押え具３４又は軟質弾性体３３側に突出させる。
【００１３】
模様重複形成部１１_dp（図５）に当たる軟質弾性体３３の出側部３３_out を軟質弾性体３３の本体部よりも若干高くすることによっても、出側部で金属帯板１１が優先的に拘束され、金属帯板１１の幅方向中央部が型板３１側に引込まれることが防止される。具体的には、型板３１の装飾用隆起部３１ａに対向配置された軟質弾性体３３と型板３１の目地部形成用平面部３１ｂに対向配置された目地押え具３４との段差をＨ₁ （ｍｍ），模様重複形成部１１_dpに当たる装飾用出側隆起部３１ｄに対向配置された軟質弾性体３３の出側部３３_out と型板３１の目地部形成用平面部３１ｂに対向配置された目地押え具３４との段差をＨ₂ （ｍｍ）とするとき（図８）、段差Ｈ₁ とＨ₂ との間にＨ₁ −１．０ｍｍ＜Ｈ₂ ＜Ｈ₁ の関係を成立させることが好ましい。
この関係が維持されている軟質弾性体３３に向けて型板３１を押し下げ金属帯板１０をプレス成形するとき、模様重複形成部１１_dpで金属帯板１１がいち早く装飾用出側隆起部３１ｄと出側部３３_out との間に挟持され、金属帯板１１の幅方向中央部の引込みが一層抑制される。ただし、出側部３３_out に付ける段差Ｈ₂ をＨ₁ −１．０ｍｍより大きくすると、装飾用出側隆起部３１ｄの成形力が部分的に大きくなる。その結果、模様重複形成部１１_dpで凹凸が強調され、金属帯板１１に付けた深彫模様の均一性が低下する虞れがある。
【００１４】
型板３１と軟質弾性体３３及び目地押え具３４の間に金属帯板１０を挟んだ状態（図３ａ及び図４ａ）で、型板３１を軟質弾性体３３及び目地押え具３４に押し付け（図３ｂ及び図４ｂ）、金属帯板１０をプレス成形する。このとき、金属帯板１０の幅方向端部１０_edg （図５）を上側端部板押え３５ｕと下側端部板押え３５ｄとの間で挟持し、金属帯板１０の入側部１０_inを入側部上側板押え３６ｕと入側部下側板押え３６ｄとの間で挟持する。
すでに深彫模様が形成されている金属帯板１０の出側部１０_out のうち、模様重複形成部１１_dpを除いた部分は平板状軟質弾性体３２と目地押え具３４との間で挟持される。この状態で型板３１を軟質弾性体３３に向けて押圧すると、隣り合う目地押え具３４，３４の間に装飾用出側隆起部３１_d が降下し、模様重複形成部１１_dpが装飾用出側隆起部３１_d と軟質弾性体３３との間で挟持される。図４（ｂ）では出側部１０_out を平板状軟質弾性体３２と軟質弾性体３３の出側部３３_out との間で挟持した状態を示している。しかし、出側部１０_out の軟質弾性体３３を省略（図６ａ）しても、膨出した平板状軟質弾性体３２で出側部１０_out が目地押え具３４に押し付けられ、出側部１０_out が拘束される。
【００１５】
型板３１で金属帯板１０を加圧するとき、装飾用隆起部３１ａの凹凸形状を倣って金属帯板１０が塑性変形し、レンガ部５（図９）が形成される。レンガ部５は、装飾用隆起部３１ａ及び軟質弾性体３３それぞれの凹凸３１ｃ，３３ａが転写された凹凸模様６が付与される。しかも、レンガ部５の基部及び肩部がそれぞれ目地押え具３４の肩部及び装飾用隆起部３１ａの肩部に当たるため、目地部４からの立上りが明確になったシャープな形状に成形される。
深彫模様が付けられた金属帯板１１は、所定ピッチでプレス成形装置３０から間欠的に送り出される。金属帯板１１の送出しに際しては、前回プレス成形で形成された模様形成部の入側一定部分１１_inを出側部１０_out の模様重複形成部１１_dp（図５）に対応する位置まで送り、入側一定部分１１_inを装飾用出側隆起部３１ｄと軟質弾性体３３との間に挟み込む。この状態で、金属帯板１０の後続部分に対するプレス成形が開始される。
【００１６】
プレス成形及び間欠送りの繰返しにより金属帯板１０の長手方向全長がプレス成形され、深彫模様が付けられた金属帯板１１が製造される。金属帯板１１は、ロール成形装置２４（図１）で幅方向両端部に嵌合部７及び嵌合受け部８（図９）が成形された後、裏面側に発泡性樹脂１３が注入される。次いで、裏面材１４を重ね合せ、ダブルコンベア２６に通板する。発泡性樹脂１３は、金属帯板１１と裏面材１４との間で発泡する。発泡樹脂が内部に充填された金属帯板１１及び裏面材１４の積層体は、ダブルコンベア２６から送り出された後、カッター２７で定寸切断され、図９に示すような金属サイディング材となる。
【００１７】
【作用】
金属帯板１０を連続的なプレス成形で深彫模様を付けるとき、金属帯板１０の幅方向端部１０_edg 及び出側部１０_out に発生するオレや深彫模様を付けた金属帯板１１の幅方向中央部が型板３１側に引き込まれることにより金属帯板１１の幅方向両端部にウネリが発生し易い。オレがあるとウネリが急峻になり、ウネリ高さが大きくなる。このようなウネリが発生した金属帯板１１を後続するロール成形装置２４で加工し、幅方向両端部に嵌合部７及び嵌合受け部８を形成することは困難である。また、嵌合部７及び嵌合受け部８が形成できても、製造された金属サイディング材にウネリが持ち込まれているため、複数の金属サイディング材を相互に繋ぎ合せて塀、壁等を構築する施工作業が難しくなる。
【００１８】
これに対し、本発明では、プレス成形される金属帯板１０の被成形部は、上側端部板押え３５ｕと下側端部板押え３５ｄとの間で幅方向端部１０_edg が拘束され、入側部下側板押え３６ｄと入側部上側板押え３６ｕとの間で入側部１０_inが拘束され、平板状軟質弾性体３２と目地押え具３４との間で出側部１０_out が拘束されている。四方が拘束されているため、金属帯板１０の被成形部を型板３１と軟質弾性体３３及び目地押え具３４との間に配置してプレス成形しても、幅方向中央部の材料が型板３１側に引込まれない。また、深彫模様が付けられた金属帯板１１が素材である金属帯板１０と同じ高さに保持されているので、幅方向中央部での湾曲がなく、出側部１０_out にオレが発生することもない。因みに、模様重複形成部１１_dpがあっても出側部１０_out での保持を省略すると、金属帯板１１は幅方向中央部で湾曲し、幅方向端部１０_edg の拘束から解放された個所でオレが発生し易くなるため、幅方向両端部にウネリのある金属帯板１１となる。したがって、深彫模様が付けられた金属帯板１１の幅方向端部にウネリが発生しておらず、ロール成形装置２４により嵌合部７及び嵌合受け部８を容易に成形でき、ウネリがない金属サイディング材が得られるため施工性も改善される。
【００１９】
【実施例】
金属帯板１０として板厚０．３５ｍｍ，板幅５８４ｍｍの塗装鋼板を使用し、ペイオフリール２１からプレス成形装置３０に送り込み、プレス成形装置３０で深彫模様を付けた金属帯板１１を製造した。深彫模様としては、サイズ６５ｍｍ×１３０ｍｍのレンガ部５が金属帯板１１の長手方向に３列配列され、各レンガ部５が深さ３．５ｍｍの目地部４で仕切られたレンガ模様を採用した。
プレス成形に際し、金属帯板１０の幅方向両端部１０_edg それぞれ８５ｍｍ，５４ｍｍを上側端部板押え３５ｕと下側端部板押え３５ｄとの間に挟み、入側部１０_in１００ｍｍを入側部上側板押え３６ｕと入側部下側板押え３６ｄとの間に挟み、出側部１０_out の模様重複形成部１１_dp及び高さ保持条件がウネリの高さやオレ発生の有無に及ぼす影響を調査した。
【００２０】
表１の調査結果にみられるように、模様重複形成部１１_dpを設け、金属帯板１１の出側部１０_out を平板状軟質弾性体３２又は平面状押え板３７と軟質弾性体３３との間で挟持した試験番号１，２では、オレの発生が検出されず、深彫模様を付けた金属帯板１１の幅方向両端部に発生したウネリ高さが１９ｍｍ以下に抑えられていた。更に、模様重複形成部１１_dpに当たる凹凸３３ａを１．０ｍｍ高くした試験番号３，４では、ウネリ高さが１４ｍｍ以下と一層小さくなっていた。また、出側を平板３８（図７）で抑えた試験番号７でも、オレがなくウネリ高さが抑えられた状態で深彫模様が付けられた。
他方、模様重複形成部１１_dpがあっても出側部１０_out での高さ保持がない試験番号５及び模様重複形成部１１_dpのない試験番号６では、オレが出側部１０_out に発生し、高さ３１ｍｍ以上の大きなウネリが発生していた。
【００２１】
深彫模様を付けた各金属帯板１１をロール成形装置２４に通し、幅方向両端部に嵌合部７及び嵌合受け部８をロール成形した。このとき、高さ４５ｍｍのウネリが付けられた試験番号６の金属帯板１１は、ロール成形装置２４のロール内で金属帯板１１が激しく上下動したため、嵌合部７及び嵌合受け部８を成形できなかった。ウネリ高さ３１ｍｍの試験番号５の金属帯板１１は、ロール成形装置２４で嵌合部７及び嵌合受け部８を成形できたものの、成形後の金属帯板１１に長手方向に反りが発生した。反りは、発泡性樹脂１３として発泡性ウレタンを金属帯板１１の裏面に注入して裏面材１４を重ね合せ、発泡性樹脂１３を加熱発泡させた後で定寸切断して製造される金属サイディング材に持ち込まれた。そのため、得られた複数の金属サイディング材を互いに繋ぎ合せて壁面を構築するとき、嵌合部７と嵌合受け部８との嵌め合せに支障を来した。
他方、試験番号１〜４の金属帯板１１は、ウネリ高さが１９ｍｍ以下に抑えられているため、ロール成形装置２４で嵌合部７及び嵌合受け部８を容易に成形できた。製造された金属サイディング材も、反りがないために嵌合部７に嵌合受け部８を容易に嵌め合せることができ、優れた外観をもつ壁面が構築された。
【００２２】

【００２３】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明においては、金属帯板のプレス成形される部分の四方を拘束し、プレス出側で金属帯板を同じ高さに保持してプレス成形しているため、基部及び肩部共にシャープな輪郭をもつレンガ模様，石積み模様等の装飾部が形成されるばかりでなく、ソリやウネリの少ないサイディング材用金属面板となる。このため、後続工程で嵌合部及び嵌合受け部の形成も容易になり、得られた金属サイディング材の施工も容易になる。しかも、従来の金属製サイディング材を用いた壁面に比較して立体感が格段に優れ、意匠性及び識別性に優れた壁面が構築される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に従った金属面板を用いたサイディング材の製造ライン
【図２】本発明で使用する型板の一例
【図３】本発明に従ったプレス装置要部の幅方向断面図であり、型板と軟質弾性体及び目地押え板との間に挟み込んだ金属帯板（ａ）及び金属帯板の幅方向端部を拘束して型板を押し付けプレス成形している状態（ｂ）を示す。
【図４】本発明に従ったプレス装置要部の長手方向断面図であり、型板と軟質弾性体及び目地押え板との間に挟み込んだ金属帯板（ａ）及び入側及び出側を押えながら型板を押圧してレンガ部及び目地部をプレス成形している状態（ｂ）を示す。
【図５】プレス成形される金属帯板の拘束個所を説明する図
【図６】前回プレス成形で形成された模様形成部の出側を平面状押え板で拘束するプレス成形装置（ａ）及び装飾用出側隆起部を型板と別体にしたプレス成形装置（ｂ）
【図７】上側均圧板の出側位置にコイルバネを介して平板を設けたプレス成形装置の断面図
【図８】出側部を比較的高くした軟質弾性体を備えたプレス成形装置の一部断面
【図９】本発明に従って製造された金属面板を用いて製作されるサイディング材の部分斜視図
【符号の説明】
１：金属面板２：裏面材３：発泡樹脂４：目地部５：レンガ部（装飾部）６：凹凸模様７：嵌合部８：嵌合受け部
１０：金属帯板（原板）１０_in：入側部１０_out ：出側部１０_edg ：幅方向端部１１：深彫模様を付けた金属帯板１１_in：模様形成部の入り側一定部分１１_dp：模様重複形成部１３：発泡性樹脂１４：裏面材
２１：ペイオフリール２２：ピンチロール２３：フィーダ２４：ロール成形装置２５：予熱炉２６：ダブルコンベア２７：カッター
３０：プレス成形装置
３１：型板３１ａ：装飾用隆起部３１ｂ：目地部形成用平面部３１ｃ：凹凸３１ｄ：装飾用出側隆起部３１ｅ：装飾用入側隆起部
３２：平板状軟質弾性体３３：軟質弾性体３３ａ：凹凸３３_out ：出側部３４：目地押え具３５ｕ：上側端部板押え３５ｄ：下側端部板押え３６ｕ：入側部上側板押え３６ｄ：入側部下側板押え３７：平面状押え板３８：平板
４０ｕ：上側均圧板４０ｄ：下側均圧板４１，４２：コイルバネ

Claims

目地用平面部及び凹凸を付けた装飾用隆起部をもつ硬質の型板を備えたプレス成形装置に金属帯板を間欠的に送り込み、金属帯板を介して目地部形成用平面部に対向配置された硬質の目地押え具及び該目地押え具の間に設けられた軟質弾性体に型板を押し付けて金属帯板をプレス成形する際、金属帯板の被成形部の幅方向両端部を上側端部板押えと下側端部板押えとの間で拘束し、被成形部の入側部を入側部上側板押えと入側部下側板押えとの間で拘束し、前回プレス成形で装飾用入側隆起部にて成形された部位を前記装飾入側隆起部と同一形状に形成された型板の装飾用出側隆起部と軟質弾性体との間で拘束し、かつ前回プレス成形で前記装飾用入側隆起部より下流側で成形された部位を前記装飾用出側隆起部よりも軟質弾性体側に突出している平板状軟質弾性体と硬質の出側目地押え具との間で拘束し、前回プレス成形で形成された模様形成部の入側部を今回プレス成形時に型板の装飾用出側隆起部との間で拘束する軟質弾性体の出側部頂面が入側頂面よりも高くなっていることを特徴とするサイディング材用金属面板の製造方法。
装飾用隆起部及び目地部形成用平面部の繰返しパターンをもつ型板を使用し、前回プレス成形で金属帯板に付けた模様形成部の入側一定部分を今回プレス成形で型板の同じパターンをもつ装飾用出側隆起部に移動させる請求項１記載のサイディング材用金属面板の製造方法。
間欠送りされる金属帯板の被成形部の四方を拘束し、装飾用隆起部を形成した型板と軟質弾性体及び目地押え具との間に被成形部を挟み、金属帯板を間にして型板を軟質弾性体に押し付けることにより金属帯板の被成形部に装飾模様を付けるプレス成形装置であって、目地部形成用平面部で仕切られた装飾用隆起部をもつ硬質の型板と、目地部形成用平面部に対向配置された硬質の目地押え具と、該目地押え具の間に設けられるとともに装飾用隆起部に対向配置された軟質弾性体と、被成形部の幅方向両端部を拘束する上下の端部板押えと、被成形部の入側部を拘束する上下の入側部板押えと、被成形部の出側部を拘束する平板状軟質弾性体及び硬質の出側目地押え具とを備え、前回プレス成形で装飾用入側隆起部にて成形された部位が前記装飾入側隆起部と同一形状に形成された型板の装飾用出側隆起部と軟質弾性体との間で拘束されるとともに、前回プレス成形で前記装飾用入側隆起部より下流側で成形された部位が前記装飾用出側隆起部よりも軟質弾性体側に突出している平板状軟質弾性体と出側目地押え具との間で拘束され、前回プレス成形で形成された模様形成部の入側部を今回プレス成形時に型板の装飾用出側隆起部との間で拘束する軟質弾性体の出側部頂面が入側頂面よりも高くなっているプレス成形装置。
装飾用隆起部及び目地部形成用平面部の繰返しパターンをもつ型板を使用する請求項３記載のプレス成形装置。
装飾用隆起部に対向配置された軟質弾性体が型板の装飾用隆起部を反転させた形状の頂面をもつ請求項３又は４記載のプレス成形装置。
型板とは別体の装飾用出側隆起部がコイルバネを介して上側均圧板に取り付けられている請求項３から請求項５までのいずれか１項に記載のプレス成形装置。