JPH1190543A - 深彫り模様のある金属製サイディング材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 模様部が鮮明で、意匠性に優れた深彫り模様
のある金属製サイディング材を得る。 【解決手段】 金属帯板１０を２工程でプレス成形し、
深彫り模様を付ける。第１工程では、模様部に対応する
箇所に凸部３１ａを設けた型板３１と軟質弾性体３２と
の間に金属帯板１０の所定箇所を挟み、模様部となる部
分を型板３１と軟質弾性体３２との間で拘束した状態
で、溝部３１ｂに軟質弾性体３２を膨出させ目地部とな
る加工部１１を成形する。第２工程では、模様部に対応
する箇所に成形用凹部を設けた型板と軟質弾性体との間
に金属帯板の所定箇所を挟み、成形用凹部に軟質弾性体
を膨出させて模様部を成形する。次いで、金属帯板の両
端部を成形加工して嵌合突起及び嵌合受け部を形成し、
嵌合突起及び嵌合受け部が形成された金属帯板の裏面側
凹部に発泡性樹脂を注入し、裏面材を挿入した後、発泡
性樹脂を発泡させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、建築物の壁面や外装材
等に使用される意匠性に優れた金属製サイディング材を
製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】外壁等に使用される金属製のサイディン
グ材は、表面が平坦なままでは意匠性に劣り、安価なイ
メージを与え易い。そこで、エンボス模様，特殊塗装等
で表面に変化をつける方法が採用されている。しかし、
エンボスロールを用いた加工でつけられるエンボス模様
は、深いものでも２ｍｍ未満であり、立体感に乏しい。
また、石目調等の特殊塗装を施しても、表面に立体感が
ないため偽物の域を出ない。そこで、特開平８−２６０
６７２号公報では、金属帯板の両端部に切欠きを形成し
た後、プレス成形により深い縦目地をつけることを紹介
している。形成された縦目地は、金属帯板の長手方向に
直交するＵ字溝に形成されており、立体感や重厚感を化
粧面に与える。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、幅方向両端が
切り欠かかれた金属帯板をプレス成形して縦目地として
いるため、縦目地部分に金属帯板の端縁が露出し、雨水
侵入等の原因となる隙間が生じ易い。表面側に端縁が露
出することを防止するためには、切欠き部を付けずに塑
性加工で金属帯板を成形することが望ましい。ところ
で、本出願人等は、型板と軟質弾性体との間に金属帯板
を挟んでプレス成形することにより、型板に形成された
パターンに対応した張出し部を金属帯板につける方法を
特開平７−３９９６３号公報で紹介した。この方法によ
るとき、複雑な深彫り模様でも容易につけることができ
る。本発明は、先に特開平７−３９９６３号公報で提案
した製造方法をサイディング材に応用したものであり、
レンガ調を始めとして種々の高級感のある深彫り模様が
つけられた金属製サイディング材を提供することを目的
とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明の製造方法は、そ
の目的を達成するため、金属帯板を第１プレス成形装置
に間欠送りし、模様部に対応する箇所に凸部を設けた型
板と軟質弾性体との間に金属帯板の所定箇所を挟み、模
様部となる部分を型板と軟質弾性体との間で拘束した状
態で、隣接する凸部間の溝部に軟質弾性体を膨出させて
目地部となる加工部を成形し、次いで金属帯板を第２プ
レス成形装置に送り、模様部に対応する箇所に成形用凹
部を設けた型板と軟質弾性体との間に金属帯板の所定箇
所を挟み、成形用凹部に軟質弾性体を膨出させて模様部
を成形した後、金属帯板の両端部を成形加工して嵌合突
起及び嵌合受け部を形成し、嵌合突起及び嵌合受け部が
形成された金属帯板の裏面側凹部に発泡性樹脂を注入
し、裏面材を挿入した後、発泡性樹脂を発泡させること
を特徴とする。

【０００５】

【作用】本発明に従って製造される金属製サイディング
材は、図１に示すようにレンガ調の深彫り模様をつけた
金属面板１を表側に配置し、金属面板１と裏面材２との
間に発泡樹脂３を充填している。金属面板１には、３ｍ
ｍを超える深い溝が目地部４として設けられており、前
面側に突出する個々のレンガ部５が装飾部として目地部
４によって仕切られている。金属面板１としては、板厚
０．２〜０．４ｍｍの各種塗装鋼板，ステンレス鋼板，
アルミ板等が使用される。図１ではレンガを横積みした
深彫り模様を金属面板１に付けているが、レンガを縦積
みした深彫り模様や石積み模様等の凹凸を付けても良
く、更にレンガ部５の表面に小さな凹凸等の模様を入れ
ても良い。ただし、目地部４の深さは、意匠性に優れた
深彫り模様を得る上から３ｍｍ以上にすることが必要で
ある。目地部４の深さが３ｍｍに満たないと、エンボス
ロールで付けた模様との間で、看者に与える印象が変わ
らなくなる。更に、個々のレンガ部５の表面に多少の凹
凸を付け、或いはレンガ部５を再塗装して目地部４から
浮き立たせることにより、更に意匠性を向上させること
ができる。

【０００６】金属面板１には、一端に嵌合突起６，他端
に嵌合受け部７が形成されている。下段側に配置される
金属面板１の嵌合突起６を上段側の金属面板１の嵌合受
け部７に嵌め合わせるとき、金属面板１が多段に積み上
げられ、壁面が構築される。金属帯板から目地部４及び
レンガ部５を成形加工するとき、目地部４及びレンガ部
５が形成される金属帯板の中央部は、嵌合突起６及び嵌
合受け部７となる幅方向両端部と異なる伸びを示す。す
なわち、中央部では伸びが大きく、端縁部では伸びが小
さい。伸びの差は、波打ち，不規則変形等として金属帯
板に現れ易く、金属サイディング材の商品価値を著しく
損なう原因になり易い。波打ち，不規則変形等の欠陥発
生は、目地部４及びレンガ部５を成形する工程を改良す
ることによって抑制できる。すなわち、金属帯板の面積
に対する面積比率が小さい目地部４を成形する第１工程
と、金属帯板の面積の大半を占めるレンガ部５を成形す
る第２工程で金属帯板をプレス成形する。

【０００７】第１工程では、面積比率の小さな目地部４
が成形されるため、プレスによる材料の流れ込みが小さ
く、波打ち，形状不良等の原因となる金属帯板の伸びが
小さい。そして、面積比率の大きいレンガ部５が型板と
軟質弾性体との間で保持されることと相俟つて、金属帯
板の波打ち変形等が抑えられる。第２工程では、目地部
４に対応する箇所が凸になった型板を用いてレンガ部５
を成形する。このように成形することにより、金属帯板
の不規則変形を防止しながら３ｍｍ以上の段差をもつ深
彫り模様がつけられる。また、目地部４及びレンガ部５
の成形を２工程で行うため、目地部４から立上がるレン
ガ部５の基部や肩部もシャープに成形され、商品価値の
高い深彫り模様付き金属サイディング材が得られる。

【０００８】

【実施の形態】金属製サイディング材の製造ラインを図
２に示す。原板である金属帯板１０をペイオフリール２
１から払い出し、ピンチロール２２を経てフィーダ２３
で第１プレス成形装置３０に送り込む。第１プレス成形
装置３０は、図３に示すようにレンガ部５に当る箇所に
複数の凸部３１ａを設けた型板３１を組み込んでいる。
凸部３１ａと凸部３１ａとの間は、目地部４を成形する
溝部３１ｂとして働く。型板３１は、図４（ａ）に示す
ように金属帯板１０を間に挟んで軟質弾性体３２に対向
させている。そして、型板３１及び軟質弾性体３２をそ
れぞれ均圧板３３，３４で支持している。型板３１及び
軟質弾性体３２には、均圧板３３，３４を介して油圧シ
リンダ等からの圧力が均等に伝えられる。型板３１と軟
質弾性体３２との間に金属帯板１０を挟み込み、型板３
１又は軟質弾性体３２を軟質弾性体３２又は型板３１に
押し付ける。金属帯板１０を加圧する圧力は、溝部３１
ｂで受けることができないので、図４（ｂ）に示すよう
に溝部３１ｂに当る箇所の軟質弾性体３２を弾性変形さ
せる力として働く。その結果、溝部３１ｂに対応して軟
質弾性体３２に膨出部３２ａが生じ、膨出部３２ａに沿
って金属帯板１０が塑性変形し、溝部３１ｂを倣った加
工部１１が成形され、目地部４となる。

【０００９】溝部３１ｂのない箇所では凸部３１ａの頂
面と軟質弾性体３２との間に金属帯板１０が拘束されて
いるので、加工部１１からみて立上がった模様部１２が
成形され、レンガ部５となる。ここで、金属帯板１０の
面積に占める割合が大きな模様部１２が凸部３１ａの頂
面と軟質弾性体３２との間に拘束されているため、目地
部４となる加工部１１の成形に必要な材料の流れ込みが
小さく、金属帯板１０に発生しがちな波打ち変形等が抑
制される。また、加工部１１と模様部１２との角部は、
凸部３１ａの角が当る箇所であるため、シャープに成形
される。型板３１と軟質弾性体３２との間に金属帯板１
０を挟んでプレス成形すると、型板３１及び軟質弾性体
３２で挟まれていない部分が不規則に変形し易い。この
不規則変形は、プレス成形装置３０の入側に押え板（図
示せず）を配置し、押え板で金属帯板１０を保持するこ
とにより防止される。このような押え板を使用すると、
金属帯板１０の長手方向に連続した深彫り模様が付けら
れる。

【００１０】加工部１１が成形された金属帯板１０は、
次いで第２プレス成形装置４０に送られる。第２プレス
成形装置４０は、図５に示すようにレンガ部５に当る箇
所に複数の成形用凹部４１ａが設けられており、隣接す
る成形用凹部４１ａの間が平面部４１ｂになっている。
型板４１は、第１プレス成形装置３０の型板３１とは反
対側（図では上側）で、図６（ａ）に示すように金属帯
板１０を間に挟んで軟質弾性体４２に対向配置される。
型板４１及び軟質弾性体４２は、それぞれ均圧板４３，
４４で支持される。型板４１と軟質弾性体４２との間に
金属帯板１０を挟み込み、型板４１又は軟質弾性体４２
を軟質弾性体４２又は型板４１に押し付ける。金属帯板
１０を加圧する圧力は、成形用凹部４１ａで受けること
ができないので、図６（ｂ）に示すように成形用凹部４
１ａに当る箇所の軟質弾性体４２を弾性変形させる力と
して働く。その結果、成形用凹部４１ａに対応して軟質
弾性体４２に膨出部４２ａが生じ、膨出部４２ａに沿っ
て金属帯板１０が塑性変形し、成形用凹部４１ａを倣っ
て平面部１１が成形され、レンガ部５となる。

【００１１】このとき、第１工程で成形された加工部１
１に型板４１の平面部４１ｂが嵌り込み、目地部４が成
形される。したがって、目地部４から立上がるレンガ部
５の基部もシャープに成形される。なお、第２工程で
は、第１プレス成形装置３０で金属帯板１０が拘束され
ているので、別段の押え装置を必要としない。このよう
に第１工程で面積比率の小さな目地部４を成形し、第２
工程でレンガ部５を成形するとき、段差の大きな凹凸を
付ける成形であるにも拘らず、金属帯板１０に波打ち変
形等を生じさせることがない。また、模様付けに伴った
材料の収縮を補償するリブ等を金属帯板１０の縁部に形
成する必要がなく、金属帯板１０の縁部はフラットなま
ま維持される。したがって、金属帯板１０の剛性が縁部
で高くならず、後工程で嵌合突起６や嵌合受け部７を成
形する作業も容易になる。

【００１２】本発明に従ったプレス成形では、金属帯板
１０を間欠送りしながらプレス成形する。すなわち、金
属帯板１０の所定箇所を型板３１，４１と軟質弾性体３
２，４２との間に挟んでプレスすることにより深彫り模
様を付けた後、金属帯板１０を所定ピッチだけ送り、次
の部分をプレス成形する。深彫り模様が長手方向に付け
られた金属帯板１３は、ロール成形装置２４に送り込ま
れる。ロール成形装置２４では、図１で示した嵌合突起
６及び嵌合受け部７が金属帯板１３の幅方向両端部にロ
ール成形される。嵌合突起６及び嵌合受け部７が金属帯
板１３に形成された金属帯板１４は、予熱炉２５で予熱
された後、裏面側に発泡性樹脂１５が注入される。次い
で、ペイオフリール２６から送り出された裏面材１６が
挿入装置２７で嵌合突起６，嵌合受け部７の内側で金属
帯板１４の裏面に挿入され、図１に示す裏面材２とな
る。

【００１３】発泡性樹脂１５及び裏面材１６が挿入され
た金属帯板１４は、ダブルコンベア２８ａ，２８ｂを備
えた加熱炉２８に送り込まれる。発泡性樹脂１５は、上
下のダブルコンベア２８ａ，２８ｂで押えられた状態で
加熱炉２８の熱を受けて発泡する。そのため、嵌合突起
６，嵌合受け部７，裏面材１６で区画された金属帯板１
７の裏面側凹部を充填する。次いで、金属帯板１７は、
カッター２９によって定寸切断され、金属製サイディン
グ材（製品）となる。以上、深彫り模様のついた金属サ
イディング材を連続ラインで製造する場合を説明した
が、プレス成形，嵌合部成形及び樹脂発泡をそれぞれ別
ラインで行っても良い。この場合、ロール成形に替えて
プレスブレーキ等を用いた曲げ加工によって嵌合部を成
形することも可能である。

【００１４】

【実施例】板厚０．２７ｍｍ，板幅５８４ｍｍの塗装鋼
板をペイオフリール２１からプレス成形装置３０，４０
に送り込み、６５ｍｍ×１３０ｍｍのレンガ部５が金属
帯板１０の長手方向に５列配置され、各レンガ部５が深
さが種々異なる目地部４で仕切られた深彫り模様を付け
た。目地部４の深さとしては、従来のエンボスロールを
用いた模様付けの限界を超える３ｍｍ及び５ｍｍの２通
りを設定した。プレス成形後の金属帯板１３の両端部を
ロール成形して嵌合突起６及び嵌合受け部７を形成し、
発泡性ウレタンを金属帯板１４の裏面側に注入し、裏面
材１６を挿入した後、長さ２８７９ｍｍに定寸切断し
た。得られた金属製サイディング材の形状を測定し、目
地部４の深さが製品形状に及ぼす影響を調査した。深さ
３ｍｍ，５ｍｍの目地部４を形成した金属サイディング
材は、レンガ部５の突出形状により強い印象が与えら
れ、従来のエンボスロールで模様を付けたサイディング
材と顕著に識別できた。また、目地部４から立上がるレ
ンガ部５の基部及び肩部もシャープに成形されており、
立体感に富む金属サイディング材であった。

【００１５】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明では、面
積比率の小さい目地部を最初に成形した後で、面積比率
の大きな模様部を成形する２工程で、深彫り模様を付け
た金属製サイディング材を製造している。このようにレ
ンガ模様，石積み模様等の装飾部を深い目地部で仕切っ
ている深彫り模様付きの金属製サイディング材を使用す
ると、従来の金属製サイディング材を使用した壁面に比
較して立体感が格段に優れ、意匠性の高い壁面が構築さ
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に従って製造される金属製サイディン
グ材の部分斜視図

【図２】 本発明に従った金属製サイディング材の製造
ライン

【図３】 第１プレス成形工程で使用する型板

【図４】 第１プレス成形工程における型板と軟質弾性
体との位置関係（ａ）及び成形された金属帯板（ｂ）

【図５】 第２プレス成形工程で使用する型板

【図６】 第２プレス成形工程における型板と軟質弾性
体との位置関係（ａ）及び成形された金属帯板（ｂ）

【符号の説明】

１：金属面板 ２：裏面材 ３：発泡樹脂 ４：
目地部 ５：レンガ部６：嵌合突起 ７：嵌合受け
部 １０：金属帯板（原板） １１：加工部 １２：模
様部 １３：深彫り模様を付けた金属帯板 １４：
嵌合突起及び嵌合受け部を形成した金属帯板 １５：発泡性樹脂 １６：裏面材 １７：裏面材用
金属帯板を貼り合わせた金属帯板 ２１：ペイオフリール ２２：ピンチロール ２
３：フィーダ ２４：ロール成形装置 ２５：予熱
炉 ２６：ペイオフリール ２７：挿入装置 ２８：加熱炉 ２８ａ，２８ｂ：ダブルコンベア
２９：カッター ３０：第１プレス成形装置 ３１：型板 ３１ａ：
凸部 ３１ｂ：溝部 ３２：軟質弾性体 ３２ａ：膨出部 ３３，３４：
均圧板 ４０：第２プレス成形装置 ４１：型板 ４１ａ：
成形用凹部 ４１ｂ：平面部 ４２：軟質弾性体
４２ａ：膨出部 ４３，４４：均圧板

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｈ 31/06 31/06

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属帯板を第１プレス成形装置に間欠送
   りし、模様部に対応する箇所に凸部を設けた型板と軟質
   弾性体との間に金属帯板の所定箇所を挟み、模様部とな
   る部分を型板と軟質弾性体との間で拘束した状態で、隣
   接する凸部間の溝部に軟質弾性体を膨出させて目地部と
   なる加工部を成形し、次いで金属帯板を第２プレス成形
   装置に送り、模様部に対応する箇所に成形用凹部を設け
   た型板と軟質弾性体との間に金属帯板の所定箇所を挟
   み、成形用凹部に軟質弾性体を膨出させて模様部を成形
   した後、金属帯板の両端部を成形加工して嵌合突起及び
   嵌合受け部を形成し、嵌合突起及び嵌合受け部が形成さ
   れた金属帯板の裏面側凹部に発泡性樹脂を注入し、裏面
   材を挿入した後、発泡性樹脂を発泡させることを特徴と
   する深彫り模様のある金属製サイディング材の製造方
   法。