JP4633961B2 - 複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
複数気筒エンジンにおいてシリンダライナを鋳包んだものとしては、例えば、次図のようなシリンダブロックがある。次図で従来のシリンダライナの鋳包み成形方法を説明する。
図19は従来のシリンダライナの鋳包み成形方法の説明図である。
まず、シリンダライナ101を形成し、その次にシリンダライナ101・・・(・・・は複数を示す。以下同様。)を各々シリンダピッチPだけ離して図に示していない鋳型内にセットし、そして鋳型にダイカスト機で溶融金属を充填することで、シリンダライナ101・・・をシリンダ部102に鋳包んだシリンダブロック103を得ることができる。
このようにシリンダライナ101を鋳包むことで、シリンダの耐摩耗性の向上を図ることができる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、シリンダブロック103のシリンダピッチをPに設定してシリンダライナ101を鋳包むと、シリンダライナ101と隣のシリンダライナ101との間の鋳物肉厚はT2となり、薄く、シリンダライナ101間の強度を確保し難かった。
この場合、シリンダライナ101間の部位を鋳物肉厚T2より厚くすると、シリンダピッチPは大きくなり、シリンダブロック103の小型化・軽量化は図り難くなる。
【0004】
そこで、本発明の目的は、シリンダブロックの小型化・軽量化を図ることができる複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項1では、酸化物系セラミックスからなる多孔質成形体とともに、アルミニウム合金及び、マグネシウム又はマグネシウム発生源を炉内に納め、窒化マグネシウムの作用で酸化物系セラミックスを還元し、酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材ビレットを製造し、アルミニウム基複合材ビレットを押出しプレスで筒に成形すると同時に、この筒の外面にリブを成形し、且つ筒の内面に位置決め部を成形し、この押出し後の押出し材を所定長さに切断加工してアルミニウム基複合材のシリンダライナを形成し、シリンダライナを並設させて鋳型内にセットし、注湯することで得る複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法であって、記押出しプレスで成形する筒は、鋳型にセットするときに隣りのシリンダに臨む外周部分を特別外周部、その他の外周部を一般外周部に区別し、一般外周部に放射リブを形成するが、特別外周部は複数のシリンダライナのピッチを短縮できるように、又はピッチ一定でシリンダライナ間の鋳物肉厚を増加できるように特別外周部に、溝を条設することを特徴とする。
【0006】
アルミニウム基複合材ビレットを押出して、一般外周部に放射リブを形成するとともに、特別外周部にシリンダライナ間の鋳物肉厚を増加できるよう特別外周部に、溝を条設した押出し材に加工する。その次に、押出し材を切断してシリンダライナを形成し、このシリンダライナを鋳包むことで、複数のシリンダライナのピッチを大きく設定変更せずに、シリンダライナ間の鋳物肉厚を増加させる。従って、複数気筒エンジンのシリンダブロックの小型化が可能となる。
【0009】
請求項1は、特別外周部に、溝を条設することを特徴とする。
溝を条設することで、リブを取り除き、その分だけ、シリンダライナ同士を接近させ、且つシリンダライナ間の鋳物肉厚を確保する。その結果、複数のシリンダライナのピッチを短縮することができ、複数気筒エンジンのシリンダブロックはより小型軽量となる。
また、特別外周部に、溝を条設することで、溝内で鋳物材が凝固してアンカ効果は向上する。
【0010】
請求項2では、特別外周部は、リブなしの平滑面にすることを特徴とする。
特別外周部をリブなしの平滑面にすることで、複数のシリンダライナのピッチを短縮するとともに、シリンダライナ間の鋳物肉厚を確保する。その結果、複数気筒エンジンのシリンダブロックは、小型軽量となる。
【0011】
請求項3は、特別外周部に、一般外周部の放射リブと同一高さの長リブを一般外周部の放射リブのピッチより大きなピッチで形成し、隣接する長リブを互い違いに配置することを特徴とする。
長リブを放射リブのピッチより大きなピッチで形成し、隣接する長リブを互い違いに配置したので、ピッチを大きく設定して広くした部分でシリンダライナ間の鋳物肉厚を確保することができ、複数のシリンダライナのピッチを大きく設定する必要はない。その結果、複数気筒エンジンのシリンダブロックの小型化が可能となる。
【0012】
請求項4では、押出しで成形する位置決め部は、シリンダライナを支持するためのライナ支持部材に着脱可能に凸状に成形したものであることを特徴とする。
位置決め部を凸状に成形し、ライナ支持部材に着脱可能としたので、シリンダライナの特別外周部の位置決めに手間がかからない。
【0013】
請求項5は、注湯で鋳包んだシリンダライナ内面の位置決め部を後工程で除去することを特徴とする。
後工程で、鋳包んだシリンダライナの位置決め部を除去することにより、位置決め部を除去する加工とシリンダの内面加工とを連続して行なうとができ、位置決め部を除去するための加工コストは減少する。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図1は本発明に係る複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法のフローチャートであり、STはステップを示す。
ST01:酸化物系セラミックス成形体にアルミニウム合金を浸透させてアルミニウム基複合材ビレットを製造する。
ST02:アルミニウム基複合材ビレットを押出し、一般外周部、特別外周部及び位置決め部を成形した押出し材を造る。
ST03:押出し材を所定長さに切断加工してシリンダライナを形成する。
ST04:シリンダライナを並設させて鋳型内にセットし、注湯する。
次に、ST01〜ST04を具体的に説明する。
【0015】
図2は本発明に係るアルミニウム基複合材の製造装置の概要構造図であり、アルミニウム基複合材製造装置10は、雰囲気炉11と、この雰囲気炉11に付属した加熱装置12と、雰囲気炉11に不活性ガスを供給するガス供給装置13と、雰囲気炉11内を減圧する真空ポンプ14とからなる。15及び16は坩堝(るつぼ)である。
詳しくは、加熱装置12は、例えば、制御装置21と、温度センサ22と、加熱コイル23とからなり、ガス供給装置13は、アルゴンガス(Ar)24のボンベ25と、窒素ガス(N2)26のボンベ27と、これらのボンベ25,27のガスを雰囲気炉11へ供給する管28と、この管28に設けた圧力ゲージ29とからなる。
【0016】
坩堝15は酸化物系セラミックスであるところの多孔質アルミナ(Al2O3)31及びアルミニウム合金41を入れる容器であり、坩堝16はマグネシウム(Mg)42を入れる容器である。アルミニウム合金41は、例えばA6061である。マグネシウム(Mg)42はマグネシウム合金でもよい。
【0017】
図3(a)〜(d)は本発明に係るアルミニウム基複合材ビレットの製造要領図であり、(a)〜(c)は浸透までの過程を模式的に示す。
(a):まず、酸化物系セラミックスであるアルミナ(Al2O3)31とともに、アルミニウム合金41及びマグネシウム(Mg)42を炉内に納める。具体的には、坩堝15にアルミナ31を入れ、アルミナ31にアルミニウム合金41を載せ、坩堝16にマグネシウム42を入れる。
【0018】
次に、雰囲気炉11内の酸素を除去するために雰囲気炉11内を真空引きし、一定の真空度に達したら、真空ポンプ14を止め、雰囲気炉11にアルゴンガス(Ar)24を矢印▲1▼の如く供給し、加熱コイル23で矢印▲2▼の如く多孔質アルミナ31、アルミニウム合金41及びマグネシウム42の加熱を開始する。
【0019】
雰囲気炉11内の温度を温度センサ22で検出しつつ昇温(自動)する。所定温度(例えば、約750℃〜約900℃)に達する過程で、アルミニウム合金41は溶解する。同時に、マグネシウム(Mg)42は矢印▲3▼の如く蒸発する。その際、雰囲気炉11内はアルゴンガス(Ar)24の雰囲気下にあるので、アルミニウム合金41及びマグネシウム(Mg)42が酸化することはない。
【0020】
(b):次に、雰囲気炉11内を加圧し、窒化マグネシウム44の作用でアルミナ(Al2O3)31を還元し、アルミナ31の多孔質にアルミニウム合金41の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材ビレット45を製造する。具体的には、雰囲気炉11に窒素ガス(N2)26を矢印▲4▼の如く供給しつつ加圧(例えば、大気圧+約0.5kg/cm2)し、雰囲気炉11内の雰囲気を窒素ガス(N2)26に置換する。
【0021】
雰囲気炉11内が窒素ガス(N2)26の雰囲気になると、窒素ガス26は、マグネシウム(Mg)42と反応して窒化マグネシウム(Mg3N2)44を生成する。この窒化マグネシウム44はアルミナ(Al2O3)31を還元するので、アルミナ31は濡れ性がよくなる。その結果、アルミナ31の多孔質にアルミニウム合金41の溶湯が浸透する。アルミニウム合金41が凝固してアルミニウム基複合材ビレット45が完成する。浸透過程において、雰囲気炉11内を加圧雰囲気下にすると、浸透が速くなり、短時間でアルミニウム基複合材ビレット45を製造することができる。なお、雰囲気炉11内を真空ポンプ14で減圧し、減圧窒素雰囲気下でも短時間で浸透させることができる。
【0022】
(c):アルミニウム基複合材ビレット45(以下「ビレット45」と略記する。)は、酸化物系セラミックスであるアルミナ31にアルミニウム合金41が浸透したもので、成形性に優れ、塑性変形がしやすい複合材料である。
(d):最後に、ビレット45をNC(数値制御)旋盤46で所定寸法に切削加工する。寸法は次工程の押出しプレスに合せる。
【0023】
図4は本発明に係るビレットの押出しの説明図(第1実施の形態)であり、アルミニウム基複合材ビレット45を押出しプレス50のコンテナ51に挿入し、ラム52で押出すことにより、ダイス53とマンドレル54の間を通して、押出し材55に成形する。
ビレット45は、アルミニウムと強化材の界面がケミカルコンタクトによって強固に結合された複合材なので、成形性がよく、その結果、押出し材55の押出しは容易になる。
【0024】
図5は本発明に係る押出し材の斜視図(第1実施の形態)である。
押出しプレス50で押出した押出し材55は、筒61と、この筒61の外面に成形した一般外周部62と、特別外周部63と、筒61の内面に成形した位置決め部64と、からなり、長尺なものである。詳細な構造は後述する。
【0025】
図6は本発明に係る押出し材の切断加工の説明図(第1実施の形態)である。
押出し後の押出し材55をカッタ66で所定長さLに切断加工し、アルミニウム基複合材のシリンダライナ67を形成する。その際、シリンダライナ67の端面68,68を切断すると同時に仕上げる。
【0026】
図7は図6の7−7線矢視図であり、シリンダライナ67の位置決め部64を凸状に設けたことを示し、また、一般外周部62及び特別外周部63を示す。
一般外周部62は、放射リブ71・・・を各々所定のピッチ角度θsで成形したもので、放射リブ71の高さはH1とした。D1は押出し後のシリンダライナ67の内径を示す。
【0027】
特別外周部63は、第1特別外周部63aと、第2特別外周部63bとからなり、短リブ72・・・を各々所定のピッチ角度θsで成形したものである。
短リブ72は、放射リブ71より高さが小さいものであり、短リブ72の高さはH2に設定した。なお、短リブ72を成形する範囲は角度θ以内であり、第1特別外周部63aと第2特別外周部63bは中心線C1を対称中心線として、図の左右に対称である。θ1は角度θの1/2であり、例えば、角度θを60°に設定すると、角度θ1=30°、ピッチ角度θs=15°である。
次に、シリンダライナ67を鋳型内にセットする。
【0028】
図8(a),(b)は本発明に係るシリンダライナのセットの説明図(第1実施の形態)である。
(a):まず、シリンダライナ67を取付け治具であるライナ支持部材73に取付ける。具体的には、ライナ支持部材73は上方にライナ嵌合部74を形成し、ライナ嵌合部74の外面に第1位置決め溝75及びストッパ76を形成し、下方に型嵌合部77を形成し、この型嵌合部77の外面に第2位置決め溝78を形成したものであり、第1位置決め溝75内にシリンダライナ67の位置決め部64を矢印▲5▼の如く嵌め込み、ストッパ76に端面68を当てる。
【0029】
(b)は嵌め込んだ状態を示し、シリンダライナ67をライナ支持部材73に取付けたものを4個用意する。
このように、位置決め部64は、ライナ支持部材73に着脱可能に凸状に成形したので、着脱に手間がかからない。
【0030】
図9は本発明に係るシリンダライナの鋳包みの説明図(第1実施の形態)である。
ここで、シリンダライナ67・・・を並設させて鋳型であるところのシリンダブロック鋳型81内にセットする。その際、シリンダブロック鋳型81の鋳包み材取付け部82・・・にライナ支持部材73・・・の型嵌合部77・・・を嵌め込むとともに、第2位置決め溝78を嵌め込むことで、シリンダライナ67・・・の特別外周部63・・・を所定の位置に手間をかけずにセットすることができる。なお、83は第1シリンダ、84は第2シリンダ、85は第3シリンダ、86は第4シリンダを示す。
【0031】
すなわち、シリンダブロック鋳型81にシリンダライナ67・・・をセットする際に、ライナ支持部材73によって特別外周部63を隣りのシリンダに確実に臨ませることができる。ここでは、第1シリンダ83の特別外周部63(第2特別外周部)を第1シリンダ83の隣りの第2シリンダ84(第1特別外周部側)に臨ませることができる。他のシリンダライナ67・・・の特別外周部63も同様である。
【0032】
続いて、シリンダブロック鋳型81に注湯する。この場合、シリンダブロック鋳型81を取付けたダイカスト機87のスリーブ88内の溶融アルミニウム合金を所定の圧力でシリンダブロック鋳型81のキャビティ89に充填する。アルミニウム合金は、製品をシリンダブロックとすると、例えば、Al−Si−Cu系合金の一種であるJIS−ADC12を用いる。溶融アルミニウム合金が凝固した後、シリンダブロックを取り出す。
【0033】
図10は本発明に係るシリンダブロックの斜視図(第1実施の形態)である。
シリンダブロック91は、水冷直列4気筒のエンジン90の一部で、シリンダライナ67・・・をシリンダ部91aに鋳包み、シリンダ部91aの外方にウォータジャケット部91bを有するものである。
この後、ウォータジャケット部91b、シリンダ部91aや第1〜第4シリンダ83〜86をNC加工機93で加工し、仕上げる。ここでは、シリンダライナ67・・・の内面を切削工具94で加工し、所定のシリンダ内径に形成する。
【0034】
図11(a),(b)は本発明に係るシリンダの切削加工の説明図(第1実施の形態)である。
(a):まず、第1シリンダ83の内面を削る。この場合、シリンダライナ67の内面に成形した位置決め部64を断続的に切削工具94で矢印▲6▼の如く切削し、続けて、押出し後の内径D1の内面を切削する。
【0035】
このように、後工程のこの時点で、鋳包んだシリンダライナ67の位置決め部64を除去することにより、位置決め部64の加工と第1シリンダ83の内面加工とを連続して行なうとができ、位置決め部64を除去するための加工コストの低減を図ることができる。
【0036】
(b):第1シリンダ83の内面を仕上げる。図に示していないホーニング盤でシリンダライナ67を所定のシリンダ内径Dに研削し、第1シリンダ83を仕上げる。同様に他のシリンダも仕上げる。
【0037】
図12は本発明に係るシリンダの平面図(第1実施の形態)である。
シリンダブロック91では、シリンダライナ67のピッチであるシリンダピッチは、従来と同じくPに設定し、且つ一定とした。
すなわち、本発明のシリンダライナの鋳包み成形方法で、シリンダライナ67・・・を製造するとともに、シリンダライナ67・・・を鋳包んでシリンダブロック91を製造したので、シリンダピッチがPであっても、シリンダライナ67・・・間の鋳物肉厚はTとなり、従来のシリンダライナ間の鋳物肉厚T2よりも鋳物肉厚を増加させることができ、強度を確保することができる。
従って、複数気筒エンジンのシリンダブロック91の小型化を図ることができる。
【0038】
次に、本発明に係る複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法の別実施の形態を示す。
図13は第2実施の形態図であり、上記図7に対応し、図7に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
シリンダライナ67Bは、特別外周部63に、溝95・・・を条設することを特徴とする。具体的には、筒61の外面に溝95・・・を各々ピッチ角度θsで、且つ深さをFに設定して成形したものである。
また、一般外周部62の放射リブ71B・・・の高さはH3とした。高さH3は、H2(短リブの高さ)<H3<H1(放射リブの高さ)である。
【0039】
図14は第2実施の形態のシリンダの平面図であり、上記図12に対応し、図12に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
シリンダブロック91Bでは、鋳物肉厚をTに設定した。
本発明のシリンダライナの鋳包み成形方法で、シリンダライナ67B・・・を製造するとともに、シリンダライナ67B・・・を鋳包んでシリンダブロック91Bを製造したので、鋳物肉厚をTに設定しても、シリンダピッチはP1となり、従来のシリンダピッチPより小さくすることができる。従って、シリンダブロック91Bをより小型軽量にすることができる。
【0040】
また、溝95・・・を条設したので、シリンダライナ67B・・・を鋳包んだ際に、溝95・・・で溶融アルミニウム合金が凝固してアンカ効果を向上させることができる。
【0041】
図15は第3実施の形態図であり、上記図7及び図13に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
シリンダライナ67Cの特別外周部63は、リブなしの平滑面96にすることを特徴とする。
【0042】
図16は第3実施の形態のシリンダの平面図である。
シリンダブロック91Cでは、鋳物肉厚をTに設定した。
本発明のシリンダライナの鋳包み成形方法で、シリンダライナ67C・・・を製造するとともに、シリンダライナ67C・・・を鋳包んでシリンダブロック91Cを製造したので、鋳物肉厚をTに設定しても、シリンダピッチはP1となり、従来のシリンダピッチPより小さくすることができる。従って、シリンダブロック91Cをより小型軽量にすることができる。
【0043】
図17は第4実施の形態図であり、上記図7に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
シリンダライナ67Dは、特別外周部63に、放射リブ71・・・と同一高さの長リブ97・・・を放射リブ71のピッチ角度θsより大きなピッチ角度β1及びピッチ角度α1で成形することを特徴とする。なお、中心線C2を対称中心線として、対称に長リブ97・・・を成形してもよく、例えば、図左右にピッチ角度α1,α2で成形してもよい。β2は放射リブ71のピッチ角度を示す。
【0044】
図18は第4実施の形態のシリンダの平面図である。
シリンダブロック91Dでは、シリンダピッチをPに設定した。
本発明のシリンダライナの鋳包み成形方法で、シリンダライナ67D…を製造するとともに、隣接する長リブ97を互い違いに配置して(一方のシリンダライナ67Dの長リブ97がもう一方のシリンダライナ67Dの長リブ97間に対向する)、シリンダライナ67D…を鋳包んでシリンダブロック91Dを製造したので、シリンダピッチがPであっても、シリンダライナ67D…間の鋳物肉厚はTとなり、従来のシリンダライナ間の鋳物肉厚T2よりも厚くすることができ、強度を確保することができる。
従って、複数気筒エンジンのシリンダブロック91Dの小型化を図ることができる。
【0045】
尚、本発明の実施の形態に示した図7のシリンダライナ67の位置決め部64は凸状に限定するものではない。
図8のライナ支持部材73の形態は任意である。
図9のダイカスト機87では、型内にアルミニウム合金を充填したが、製品によっては、マグネシウム合金を充填することも可能である。
図13の一般外周部62の放射リブ71B・・・の高さはH3としたが、図7の放射リブ71の高さH1と同じに設定することも可能である。
【0046】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項1では、窒化マグネシウムの作用で酸化物系セラミックスを還元し、この酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させ、アルミニウム基複合材ビレットを製造し、このビレットを押出し、筒に成形すると同時に、この筒の外面にリブを成形し、且つ筒の内面に位置決め部を成形し、この押出し後の押出し材を所定長さに切断加工してアルミニウム基複合材のシリンダライナを形成し、シリンダライナを並設させて鋳型内にセットし、注湯することで、鋳包むシリンダライナは、鋳型にセットするときに隣りのシリンダに臨む外周部分を特別外周部、その他の外周部を一般外周部に区別し、一般外周部に放射リブを形成するが、特別外周部は複数のシリンダライナのピッチが一定でシリンダライナ間の鋳物肉厚を増加できるように特別外周部に、溝を条設した。その結果、複数のシリンダライナのピッチを大きく設定しなくても、シリンダライナ間の鋳物肉厚は増加させることができる。従って、複数気筒エンジンのシリンダブロックの小型化を図ることができる。
【0049】
請求項1では、特別外周部に、溝を条設することで、リブを取り除き、その分だけ、シリンダライナ同士を接近させることができるとともに、シリンダライナ間の鋳物肉厚を確保することができる。その結果、複数のシリンダライナのピッチを短縮することができ、複数気筒エンジンのシリンダブロックをより小型軽量にすることができる。
また、特別外周部に、溝を条設することで、溝内で鋳物材が凝固してアンカ効果を向上させることができる。
【0050】
請求項2では、特別外周部は、リブなしの平滑面にすることで、リブを取り除き、リブがない分だけ、シリンダライナ同士を接近させても、シリンダライナ間の鋳物肉厚を確保することができ、複数のシリンダライナのピッチを短縮することができる。従って、複数気筒エンジンのシリンダブロックをより小型軽量にすることができる。
【0051】
請求項3では、特別外周部に、一般外周部の放射リブと同一高さの長リブを一般外周部の放射リブのピッチより大きなピッチで形成し、隣接する長リブを互い違いに配置するので、ピッチが大きい部分だけシリンダライナ間の鋳物肉厚を厚くして、肉厚を確保することができ、複数のシリンダライナのピッチを大きく設定する必要はない。従って、複数気筒エンジンのシリンダブロックの小型化を図ることができる。
【0052】
請求項4では、押出しで成形する位置決め部は、シリンダライナを支持するためのライナ支持部材に着脱可能に凸状に成形したので、シリンダライナの特別外周部の位置決めに手間がかからない。従って、生産効率の向上を図ることができる。
【0053】
請求項5では、注湯で鋳包んだシリンダライナ内面の位置決め部を後工程で除去することにより、位置決め部を除去する加工とシリンダの内面加工とを連続して行なうとができ、位置決め部を除去するための加工コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法のフローチャート
【図2】本発明に係るアルミニウム基複合材の製造装置の概要構造図
【図3】本発明に係るアルミニウム基複合材ビレットの製造要領図
【図4】本発明に係るビレットの押出しの説明図(第1実施の形態)
【図5】本発明に係る押出し材の斜視図(第1実施の形態)
【図6】本発明に係る押出し材の切断加工の説明図(第1実施の形態)
【図7】図6の7−7線矢視図
【図8】本発明に係るシリンダライナのセットの説明図(第1実施の形態)
【図9】本発明に係るシリンダライナの鋳包みの説明図(第1実施の形態)
【図10】本発明に係るシリンダブロックの斜視図(第1実施の形態)
【図11】本発明に係るシリンダの切削加工の説明図(第1実施の形態)
【図12】本発明に係るシリンダの平面図(第1実施の形態)
【図13】第2実施の形態図
【図14】第2実施の形態のシリンダの平面図
【図15】第3実施の形態図
【図16】第3実施の形態のシリンダの平面図
【図17】第4実施の形態図
【図18】第4実施の形態のシリンダの平面図
【図19】従来のシリンダライナの鋳包み成形方法の説明図
【符号の説明】
11…炉(雰囲気炉)、31…酸化物系セラミックス(多孔質アルミナ)、41…アルミニウム合金、42…マグネシウム、44…窒化マグネシウム、45…アルミニウム基複合材ビレット、50…押出しプレス、55…押出し材、61…筒、62…一般外周部、63…特別外周部、64…位置決め部、67,67B〜67D…シリンダライナ、71,71B…放射リブ、72…短リブ、73…ライナ支持部材、81…鋳型(シリンダブロック鋳型)、90…エンジン、91,91B〜91D…シリンダブロック、95…溝、96…平滑面、97…長リブ、H1…放射リブの高さ、H2…短リブの高さ、L…所定長さ、P…シリンダライナのピッチ(シリンダピッチ)、θs…放射リブのピッチ(放射リブのピッチ角度)、β1,α1…放射リブのピッチより大きなピッチ(ピッチ角度)。
Claims (5)
- 酸化物系セラミックスからなる多孔質成形体とともに、アルミニウム合金及び、マグネシウム又はマグネシウム発生源を炉内に納め、窒化マグネシウムの作用で酸化物系セラミックスを還元し、酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材ビレットを製造し、前記アルミニウム基複合材ビレットを押出しプレスで筒に成形すると同時に、この筒の外面にリブを成形し、且つ筒の内面に位置決め部を成形し、この押出し後の押出し材を所定長さに切断加工してアルミニウム基複合材のシリンダライナを形成し、前記シリンダライナを並設させて鋳型内にセットし、注湯することで得る複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法であって、
前記押出しプレスで成形する筒は、前記鋳型にセットするときに隣りのシリンダに臨む外周部分を特別外周部、その他の外周部を一般外周部に区別し、一般外周部に放射リブを形成するが、特別外周部は複数のシリンダライナのピッチを短縮できるように、又はピッチ一定でシリンダライナ間の鋳物肉厚を増加できるように前記特別外周部に、溝を条設することを特徴とする複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法。 - 酸化物系セラミックスからなる多孔質成形体とともに、アルミニウム合金及び、マグネシウム又はマグネシウム発生源を炉内に納め、窒化マグネシウムの作用で酸化物系セラミックスを還元し、酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材ビレットを製造し、前記アルミニウム基複合材ビレットを押出しプレスで筒に成形すると同時に、この筒の外面にリブを成形し、且つ筒の内面に位置決め部を成形し、この押出し後の押出し材を所定長さに切断加工してアルミニウム基複合材のシリンダライナを形成し、前記シリンダライナを並設させて鋳型内にセットし、注湯することで得る複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法であって、
前記押出しプレスで成形する筒は、前記鋳型にセットするときに隣りのシリンダに臨む外周部分を特別外周部、その他の外周部を一般外周部に区別し、一般外周部に放射リブを形成するが、特別外周部は複数のシリンダライナのピッチを短縮できるように、又はピッチ一定でシリンダライナ間の鋳物肉厚を増加できるように前記特別外周部は、リブなしの平滑面にすることを特徴とする複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法。 - 酸化物系セラミックスからなる多孔質成形体とともに、アルミニウム合金及び、マグネシウム又はマグネシウム発生源を炉内に納め、窒化マグネシウムの作用で酸化物系セラミックスを還元し、酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材ビレットを製造し、前記アルミニウム基複合材ビレットを押出しプレスで筒に成形すると同時に、この筒の外面にリブを成形し、且つ筒の内面に位置決め部を成形し、この押出し後の押出し材を所定長さに切断加工してアルミニウム基複合材のシリンダライナを形成し、前記シリンダライナを並設させて鋳型内にセットし、注湯することで得る複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法であって、
前記押出しプレスで成形する筒は、前記鋳型にセットするときに隣りのシリンダに臨む外周部分を特別外周部、その他の外周部を一般外周部に区別し、一般外周部に放射リブを形成するが、特別外周部は複数のシリンダライナのピッチを短縮できるように、又はピッチ一定でシリンダライナ間の鋳物肉厚を増加できるように前記特別外周部に、前記一般外周部の前記放射リブと同一高さの長リブを前記一般外周部の前記放射リブのピッチより大きなピッチで形成し、隣接する前記長リブを互い違いに配置することを特徴とする複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法。 - 前記押出しで成形する位置決め部は、シリンダライナを支持するためのライナ支持部材に着脱可能に凸状に成形したものであることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法。
- 前記注湯で鋳包んだシリンダライナ内面の位置決め部を後工程で除去することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の複数気筒エンジンのシリンダライナの鋳包み成形方法。
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