JP4597254B1 - 回動体の回動構造 - Google Patents

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Abstract

【課題】回動用ブロックを配設して小型化を図ると共に、部品点数を減らして製造コストを下げた、回動体の回動構造を提供する。
【解決手段】プレス成形装置21に配設される回動体22の回動構造であって、該回動体22と、該回動体22の下部に位置する本体部23と、回動体22と本体部23とに取り付ける回動用ブロック11とを備え、該回動用ブロック11は、一対の凸型片12と凹型片13とから成り、凸型片12は、平坦状の取付部14と凸状摺動部15とを有すると共に、当該取付部14と凸状摺動部15とを貫通するボルト孔19が複数箇所に形成され、凹型片13は、平坦状の取付部18と凹状摺動部17とを有すると共に、当該取付部18と凹状摺動部17とを貫通するボルト孔19が複数箇所に形成され、凸状摺動部15と凹状摺動部17とを摺動可能に位置させた回動体22の回動構造である。
【選択図】図7

Description

本発明は、プレス成形装置に配設される回動体の回動構造に関するものである。

従来、プレス成形装置に配設される回動体(回動ダイ又はスィングダイ)としては、図11から図13に示す構成のものが知られている。この回動体1の両端部には所定幅の側部2が一体に設けられており、この側部2には凹部3が形成されている。凹部3には支持軸4がボルト5で固定されており、支持軸4の先端部4aは軸受6の軸受孔7に回動可能な状態で軸支されている。軸受6は図示しない本体部に取り付けられており、この本体部の上部には板材受け部8が配設されている。

なお、特開2005−249019号公報、及び特開2007−283352号公報には、プレス成形装置に配設された回動ダイが開示されており、回動ダイの両端側には、支持軸と軸受等からなる上記の構成が記載されている(特許文献1及び2参照)。

特開2005−249019号公報(図6から図10) 特開2007−283352号公報(図1から図5)

この従来例の回動体1においては、支持軸4を取り付けるための所定幅の側部2を有し、また、支持軸4を軸支する軸受6を有するので、そのスペースの存在が回動体の小型化を妨げる要因になると共に、その分の部品点数が増えてプレス成形装置の製造コストが高くなるという欠点を有している。

従って、従来例における回動体1においては、側部2や支持軸4あるいは軸受6に替わる省スペースな構成を付加することで小型化を図ることと、それらの部品点数を減らして製造コストを下げることとに解決しなければならない課題を有している。

前記従来例の課題を解決するための本発明の要旨は、プレス成形装置(21)に配設される所要幅を有する回動体(22)の回動構造であって、該回動体(22)と、該回動体(22)の下部に位置する本体部(23)と、前記回動体(22)と前記本体部(23)とに取り付ける回動用ブロック(11)とを備え、該回動用ブロック(11)は、前記回動体(22)の下部に対して取り付けられる凸型片(12)と、前記本体部(23)に対して取り付けられる凹型片(13)とから成り、前記凸型片(12)は、平坦状の取付部(14)と凸状摺動部(15)とを有すると共に、当該取付部(14)と凸状摺動部(15)とを貫通するボルト孔(16)が複数箇所に形成され、前記凹型片(13)は、平坦状の取付部(18)と凹状摺動部(17)とを有すると共に、当該取付部(18)と凹状摺動部(17)とを貫通するボルト孔(19)が複数箇所に形成され、前記凸状摺動部(15)と前記凹状摺動部(17)とを摺動可能な位置に配置し、前記回動体(22)の幅方向における両端部(22a、22a)には、前記回動体(22)の軸心位置(24)よりも下部に突起部(28)を設け、該突起部(28)に対して前記回動体(22)の回動軌跡に対応した円弧状の落下防止用押え部(29)を配設し、前記回動体(22)の回動に伴って前記突起部(28)の縁部が前記落下防止用押え部(29)の縁部に沿って移動する構成にしたことである。

本発明に係る回動体の回動構造によれば、回動用ブロックの存在によって回動体を回動することができる。つまり、従来例の側部2や支持軸4あるいは軸受6が必要なく、その分のスペースだけ回動体を小型化できて、結果的にプレス成形装置の小型化を図ることができる。
そして、それらの部品が必要ないので、部品点数が減少できてプレス成形装置の製造コストを下げることができる。
更に、支持軸4や軸受6が無い構造なので、回動体の回動する中心位置を任意に設定できることとなり、設計時の自由度が向上する。
また、回動体の幅方向における両端部には、前記回動体の軸心位置よりも下部に突起部を設け、該突起部に対して前記回動体の回動軌跡に対応した円弧状の落下防止用押え部を配設し、前記回動体の回動に伴って前記突起部の縁部が前記落下防止用押え部の縁部に沿って移動する構成にしたことによって、軸心位置に突起部を設けるスペースが無い場合であっても、その下部に突起部を設けて落下防止の機能を備えることができる。
そして、回動体又はプレス型全体を反転した場合でも回動体が落下しないという種々な優れた効果を奏する。

本発明に係る回動用ブロック11の斜視図である。 凸型片12の斜視図である。 凹型片13の斜視図である。 本発明に係る回動体22の回動構造を示す平面図である。 本発明に係る回動体22の回動構造を示す正面図である。 本発明に係る回動体22の回動構造を示す側面図である。 回動用ブロック11の第1実施例の取付状態を説明する、回動体22の側面図である。 回動用ブロック11の第2実施例の取付状態を説明する、回動体22の側面図である。 回動体22の第1実施例の落下防止機構を説明する側面図である。 回動体22の第2実施例の落下防止機構を説明する側面図である。 従来例に係る回動体1の平面図である。 従来例に係る回動体1の正面図である。 従来例に係る回動体1の側面図である。

次に、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。まず、図1において、符号11は回動体の回動用ブロックを示し、この回動用ブロック11は、金属製材料で形成され、一対の凸型片12と凹型片13とから構成される。

凸型片12は、図2に示すように、上部に平坦状の取付部14が形成され、下部には凸形状の凸状摺動部15が形成されている。また、取付部14と凸状摺動部15とを貫通するボルト孔16が複数箇所に形成されている。

そして、凸型片12の一方の側部12aが、凹型片13の一方の側部13aよりもやや外側に突出する長さに形成されている。これは、回動用ブロック11が回動して摺動部の端部が外側に突出しても、両者の摺動面が少なくならないようにして安定化を図るためである。しかし、必ずしも一方の側部12aを長く形成する必要はなく、同一の長さであってもよい。

凹型片13は、図3に示すように、上部に凹形状の凹状摺動部17が形成され、下部には平坦状の取付部18が形成されている。また、凹状摺動部17と取付部18とを貫通するボルト孔19が複数箇所に形成されている。

このような構成の回動用ブロック11は、凸状摺動部15と凹状摺動部17とを当接させて摺動可能な位置に配置する。

以上のように構成される回動用ブロック11は、後述するプレス成形装置21に配設される回動体22に対して、凸型片12の取付部14(又は凹型片13の取付部18)をボルト止め手段によって取り付ける。また、回動体22の下部に位置する本体部23に対して、凹型片13の取付部18(又は凸型片12の取付部14)をボルト止め手段によって取り付ける。そして、凸状摺動部15と凹状摺動部17とが当接して摺動可能な状態に位置する。

次に、以上のような回動用ブロック11が配設された回動体22(回動ダイ又はスィングダイ)の回動構造について説明する。まず、図4から図6は、プレス成形装置21の一部分を概略的に示し、当該プレス成形装置21に配設される回動体22の回動構造を示している。

プレス成形装置21には、被処理物である板材(図示せず)を、回動して処理すると共に図5から明らかなように所要幅を有する回動体22と、この回動体22の下部に位置する本体部23と、本体部23に対応する上型(図示せず)とを備え、回動体22と本体部23とには回動用ブロック11が設けられる。なお、図中の符号20は、板材がセットされる板材受け部を示す。

回動用ブロック11の第1実施例の取付状態について説明する。図7に示すように、回動体22の下部に対して、凸型片12の取付部14がボルト止め手段によって取り付けられる。また、本体部23に対して、凹型片13の取付部18がボルト止め手段によって取り付けられる。そして、凸状摺動部15と凹状摺動部17とが当接して摺動可能な位置に配置させる。このような構成にすることによって、従来例と比較して側部2や支持軸4あるいは軸受6が必要無いので回動体22を小型化できるのである。

回動用ブロック11の第2実施例の取付状態について説明する。図8に示すように、回動体22の下部に対して、凹型片13の取付部18がボルト止め手段によって取り付けられる。また、本体部23に対して、凸型片12の取付部14がボルト止め手段によって取り付けられる。そして、凸状摺動部15と凹状摺動部17とが当接して摺動可能な位置に配置させる。このような構成にすることによって、凹状摺動部17に対して凸状摺動部15が安定的に摺動するので、大きな円弧で回動することができる。

回動用ブロック11の回動体22への取付位置は、通常は図4及び図5に示すように、回動体22の両端部22aの近傍、即ち2箇所に取り付ける。しかし、回動体22が小型のものであれば回動用ブロック11を1箇所に設けるだけでもよく、また、回動体22が大型のものであれば3箇所以上に設けてもよい。

次に、回動体22の第1実施例の落下防止機構について説明する。図5及び図9に示すように、回動体22の幅方向における両端部22aに小さめな縁部27を有し、この縁部27の軸心位置24、即ち図5と図9と図10とから明らかなように回動体22の回転軸である軸心位置24に突起部25を設ける。そして、突起部25に対して落下防止用押え板26を配設する。落下防止用押え板26は、本体部23の所定位置に固定される。

このような構成にしたことによって、回動体22又はプレス型全体を反転した場合でも回動体22が落下しない。なお、縁部27は、従来例の側部2のようにボルト止め等を行わないので、その幅を格段に小さく形成できるのである。

回動体22の第2実施例の落下防止機構について説明する。図10に示すように、回動体22の幅方向における両端部22aの軸心位置24、即ち図5と図9と図10とから明らかなように回動体22の回転軸である軸心位置24よりも下部位置に突起部28を設ける。そして、突起部28に対して、回動体22の回動軌跡に対応した円弧状の落下防止用押え部29を配設する。この落下防止用押え部29は、本体部23の所定位置に固定される。回動体22の摺動に伴って、突起部28の縁部が落下防止用押え部29の縁部に沿って移動することとなる。

このような構成にしたことによって、軸心位置24に突起部25を設けるスペースが無い場合であっても落下防止の機能を設けることができる。そして、回動体22又はプレス型全体を反転した場合でも回動体22が落下しない。

以上のように構成される回動体22の回動構造は、突出及び没入が可能なリフトピン等(図示せず)で回動体22を押圧及び牽引することで、回動用ブロック11が摺動して、回動体22が回動運動することとなる(図7及び図8参照)。

また、従来例のように支持軸4や軸受6が無い構造なので、回動体22の回動する中心位置を任意に設定できることとなり、設計時の自由度が向上する。そして、従来例の側部2や支持軸4あるいは軸受6が必要無いので、その分のスペースを省略して回動体を小型化でき、延いては、プレス成形装置の小型化を図ることができる。更に、支持軸4等の部品が必要ないので、部品点数が減少できてプレス成形装置の製造コストを下げることができる。

1 回動体
2 側部
3 凹部
4 支持軸
4a 先端部
5 ボルト
6 軸受
7 軸受孔
8 板材受け部
11 回動用ブロック
12 凸型片
12a側部
13 凹型片
13a側部
14 取付部
15 凸状摺動部
16 ボルト孔
17 凹状摺動部
18 取付部
19 ボルト孔
20 板材受け部
21 プレス成形装置
22 回動体
22a端部
23 本体部
24 軸心位置
25 突起部
26 落下防止用押え板
27 縁部
28 突起部
29 落下防止用押え部

Claims (1)

  1. プレス成形装置(21)に配設される所要幅を有する回動体(22)の回動構造であって、
    該回動体(22)と、該回動体(22)の下部に位置する本体部(23)と、前記回動体(22)と前記本体部(23)とに取り付ける回動用ブロック(11)とを備え、
    該回動用ブロック(11)は、前記回動体(22)の下部に対して取り付けられる凸型片(12)と、前記本体部(23)に対して取り付けられる凹型片(13)とから成り、
    前記凸型片(12)は、平坦状の取付部(14)と凸状摺動部(15)とを有すると共に、当該取付部(14)と凸状摺動部(15)とを貫通するボルト孔(16)が複数箇所に形成され、
    前記凹型片(13)は、平坦状の取付部(18)と凹状摺動部(17)とを有すると共に、当該取付部(18)と凹状摺動部(17)とを貫通するボルト孔(19)が複数箇所に形成され、
    前記凸状摺動部(15)と前記凹状摺動部(17)とを摺動可能な位置に配置し、
    前記回動体(22)の幅方向における両端部(22a、22a)には、前記回動体(22)の軸心位置(24)よりも下部に突起部(28)を設け、
    該突起部(28)に対して前記回動体(22)の回動軌跡に対応した円弧状の落下防止用押え部(29)を配設し、前記回動体(22)の回動に伴って前記突起部(28)の縁部が前記落下防止用押え部(29)の縁部に沿って移動する構成にしたこと
    を特徴とする回動体(22)の回動構造。
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