JP4565419B1 - 光硬化型樹脂を用いた付け爪の製造方法。 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の方法では光硬化型樹脂で付け爪を作ることはできなかった。
【解決手段】次の工程からなる光硬化型樹脂を用いた付け爪の製造方法。（ａ）光硬化型樹脂の付け爪を製造するため、紫外線光または可視光を透過できる成形型を製造する第一工程。（ｂ）前記成形型に光硬化型樹脂を注型し、紫外線光または可視光を照射することにより硬化することで付け爪を製造する第二工程。（ｃ）硬化された付け爪をユーザーの自爪につける第三工程
【選択図】 図１

Description

本発明は光硬化型樹脂の付け爪と、これを成型する製造方法に関する。

現在、主として女性を中心に自爪にアートや３Ｄで装飾を施し指先のおしゃれを楽しむことが行われている。

例えば、上記特許文献１には、透明部材を湾曲させて爪状の形としたネイルチップと、この透明のネイルチップの内部空間に出し入れ可能な装飾板を取り付けた構成の付け爪が開示されている。このようなネイルチップは、一般に、自爪の先端部付近に接着して用いるものと、自爪全体に接着して用いるタイプのものがある。

しかし、何れのタイプのネイルチップも、既成のチップの中からユーザーの自爪の形状に近いものを選択するものであって、ユーザーの自爪の形状と完全には適合しないので、装着時にチップが浮いているような感覚があって、満足のいくフィット感が得られないという問題があった。

そこで、例えば、ネイルサロンでは、自爪の上にアクリルの粉を溶液に溶かした樹脂を直接盛り、人工爪を作る方法や自爪の上にジェル状の光硬化型樹脂を直接盛り、形を作ってから紫外線光を照射して硬化させる方法などにより、自爪に対して直接施術する方法も採用されている。これらの方法はネイルアーティストがユーザーの自爪の形状にあわせて一つ一つ装飾を施すため、ネイルチップを張り付ける方法と比較すると、ユーザーの自爪の形状や大小に関係なく自然な仕上がりにできるという利点がある。

しかしながら、ユーザーがネイルサロンなどに出向いて自爪に対して直接施術してもらう場合は、施術時間として数時間程度を要するため、多忙なユーザーにとっては、利用しがたいという問題があった。また、逆にネイルサロンにとっては、たとえば１０以上の工程をかけて職人的なテクニックを発揮して高度な装飾を施す高級志向の商品を企画したくても、ユーザーを拘束できる時間には限界があるため、そのようなこだわりの一品を企画することは、時間の制約上困難という問題があった。さらに自爪に直接施術する方法は、溶剤のモノマー臭が強く、爪や皮膚にアレルギーを起こす原因でもあった。

また自爪の利き手に対して利き手でない方の手で施術することは困難であり、そのため従来はユーザーが自爪に自ら装飾をしたい場合は、前述したネイルチップを用いる方法が主流となっていた。

しかしネイルチップを用いた人工爪はフィット感に欠けるという問題や、割れやすいという問題に加えてユーザーの自爪の形状に適合しないため、ユーザーと自爪との接点には強力な接着を用いる必要があった。そのため自爪から外すなどの場合はアートされたネイルチップは破壊する必要がありユーザーのお気に入りのデザインも保存して再利用することはできません。この問題点は自爪に施術するサロンなどでも行われている方法についても同じである。

サロンで施術に使用されているネイル用紫外線光樹脂は自爪に直接塗り込む方法や、盛り上げる方法で紫外線光を数回に分けて照射し固めるもので、塗布する方法しかない。従ってネイルチップの付け爪のように、立体で統一された厚みや長さを持つ形状を作ることは困難で、量産も出来ない。

特開２００５-２３０５０１号公報

従来の人工爪の施術製造方法では次のような課題がある。
１）施術の際のユーザーを拘束する時間が長すぎる。
２）ユーザーの自爪の形状は様々であるため規制チップでは満足のいくフィット感がなく隙間が大きく接着が弱く外れる不安があり、満足が得られない。
３）リピート注文に対応できないこと、及びユーザーが気に行ったアートでも再利用は破壊するため困難である。
４）従来ではおしゃれのための長爪はサロンで自爪に直接人工爪を施術するため、30日から40日間爪付けたままになるため、爪のカビや皮膚病の発生につながり不衛生になりやすい。

本発明は、次の３つの工程からなる光硬化型樹脂を用いた付け爪の製造方法である。
（ａ）光硬化型樹脂の付け爪を製造するため、紫外線光または可視光を透過できる成形型を製造する第一工程。
（ｂ）前記の成形型に光硬化型樹脂を注型し、紫外線光または可視光を照射することにより硬化することで光硬化型樹脂の付け爪を製造する第二工程。
（ｃ）光硬化型樹脂の付け爪をユーザーの自爪につける第三工程。

本発明の成形型は、複数の各指の爪に適合される形や、長さ、厚みを考慮に入れた付け爪の原型を完成させ型どりすることにより製造する。

本発明の成形型の型どりの材料は、紫外線光または可視光で照射して硬化させるためには光を透過出来る透明材料を使用する。使用する透明材料は透明シリコンゴム、透明エポキシ樹脂、透明ウレタン樹脂、透明プラスチック材料も可能である。

本発明の第３の工程は、ユーザーの自爪に装着する際、サイズが適合されない微調整を、お湯や温風で温めて柔軟にして自爪にのせて押さえることで適合される。

本発明の型どりから作られる光硬化型樹脂の付け爪は、多種類のサイズ、長さ、巾、厚みなどを考慮されたものが成型される。なかでも各サイズの1枚の付け爪の爪先は厚く、Ｃカーブ、ハイポイント、甘皮部分の薄さも立体的に考慮できる。

さらに自爪に合わない場合は温めて軟らかくして、自爪にのせ押さえればその形状が保たれ、隙間がなくなりフィット感があり、接着力も増すことができる。

本発明の付け爪の製造装置の構成 本発明の付け爪の製造装置の断面図（図１のＡ−Ａ断面） 本発明の付け爪を自爪に取り付ける外観図

以下の本発明の実施形態の一例を図１〜図３を用いて説明する。
図１に本発明の光硬化型樹脂による付け爪の製造方法による製造装置の構成、図２に製造装置の成形型の断面図、図３は、本発明の付け爪を自爪に取り付ける外観図である。

図１の本発明の光硬化型樹脂による付け爪の製造方法による製造装置は、付け爪を立体で型どりするための成形型上型１と成形型下型２、紫外線光または可視光照射ランプ（紫外線光または可視光照射ランプ表面５a、紫外線光または可視光照射ランプ裏面５b）、光硬化型樹脂７を注型する注型ゲート４からなる。
第一工程では、複数のサイズの異なった付け爪の原型３に注型用ゲート４を付け、成形型上型１と成形型下型２の型どりで立体の付け爪を製造するための成形型を作成する。
図２に示すように、成形型上型１と成形型下型２を離型面６で分離させ、付け爪の原型３を取り出し、成形型上型１、成形型下型２を再び組み合わすと、付け爪の原型３と注型ゲート４の形の空間ができる。これが付け爪を製造するための成形型になる。

第二工程では、光硬化型樹脂７を注型ゲート４から成形型上型１と成形型下型２の型の付け爪の原型３と注型ゲート４の形状の空間に注型する。

紫外線光または可視光照射ランプの表面５a紫外線光または可視光照射ランプの裏面５bで、紫外線光または可視光を適正な時間で照射すると光硬化型樹脂の付け爪８ができる。
成形型上型１と成形型下型２を離型すれば付け爪８が爪の原型３と同じ形状で成形され、また量産も可能な成形型になる。成形型上型１と成形型下型２の成形型は単品型でも複数の原型を丁付けで型どりをすれば量産型を製造することも可能である。

第三工程では、図３のように、付け爪８についた注型ゲート４を切り取り仕上げ処理を行う。その後自爪９に取り付ける。ユーザーの自爪のＣカーブ、長さ、巾はそれぞれ異なるため複数のサイズの光硬化型樹脂の付け爪８から適合されるものを選び、自爪に合わせる。さらに微調整をする場合は、お湯や温風で柔らかくして自爪にのせ押さえる。付け爪はネイル用両面テープやネイルグルーで装着する。自爪に完全にフィットする本発明の付け爪は壊すことなく取り外しができ、再利用することができる。

本発明の付け爪の製造方法で作られた付け爪はネイルサロンなどの専門店に限らず、ネイルアートを楽しむ一般ユーザーや自宅でサロン、訪問ネイル、ネイルスクール生にも適用できる。

１ 成形型上型
２ 成形型下型
３ 付け爪の原型
４ 注型用ゲート
５ 紫外線光または可視光照射ランプ
５a 紫外線光または可視光照射ランプの表面
５ｂ 紫外線光または可視光照射ランプの裏面
６ 離型面
７ 光硬化型樹脂
８ 光硬化型樹脂の付け爪
９ 自爪

Claims (1)

1. 次の工程からなる光硬化型樹脂を用いた付け爪の製造方法。
   （ａ）光硬化型樹脂の付け爪を製造するため、複数の各指の爪に適合される形や、長さ、厚みを考慮に入れた付け爪の原型を完成させ、付け爪を立体で型どりして、紫外線光または可視光で照射して硬化させるために紫外線光または可視光を透過できる透明材料を使用した成形型を製造する第一工程。
   （ｂ）前記の成形型に光硬化型樹脂を注型し、紫外線光または可視光を成形型の外側から照射して硬化させ、光硬化型樹脂の付け爪を製造する第二工程。
   （ｃ）光硬化型樹脂の付け爪をユーザーの自爪につける第三工程。