JP4535869B2 - 重合体粒子およびその製造方法 - Google Patents
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Description
実施例および比較例で得られた重合体粒子懸濁液500g(固形分濃度:約30重量%)を、内口径110mmのヌッチェに直径110mmのろ紙(JIS P 3801で規定された保留粒子径が5μm、濾水時間が80秒のもの)を用いて、アスピレーターで吸引ろ過した際に、
約350mlの水が10秒以内にろ過される・・・・・・・・・○
約350mlの水がろ過されるのに10〜60秒要する・・・・△
約350mlの水がろ過されるのに60秒以上要する・・・・・×
とした。
実施例および比較例で得られた重合体粒子懸濁液500g(固形分濃度:約30重量%)を、内口径110mmのヌッチェに直径110mmのろ紙(JIS P 3801で規定された保留粒子径が5μm、濾水時間が80秒のもの)を用いて、アスピレーターで吸引ろ過した際のろ過排水を、そのまま分光光度計((株)日立製作所製、U−2000)を用い波長546nmでの濁度を測定し、ろ過排水の色の基準とし、
濁度が5%未満である・・・・・・・・○
濁度が5〜25%である・・・・・・・△
濁度が25%を超える・・・・・・・・×
とした。
実施例および比較例で得られた重合体粒子懸濁液500g(固形分濃度:約30重量%)を25℃で24時間静置した後、懸濁液の上澄み10gを採取し、100℃熱風対流型乾燥機に12時間入れて水分を蒸発させた。微粒子ポリマー成分含量は、乾燥前の上澄み液の重量をW1、乾燥後の重量をW2とし、式1から求めた。
(脱水後含水率の測定)
実施例および比較例で得られた重合体懸濁液30g(固形分濃度:30重量%)をアスピレーターで吸引ろ過した後、脱水樹脂を回収し、100℃熱風対流型乾燥機に12時間入れて水分を蒸発させた。脱水後含水率は、乾燥前の脱水直後樹脂重量をWw、乾燥後樹脂重量をWdとし、式2から求めた。
以下の実施例および比較例の中で用いる部および%は、それぞれ重量部および重量%を示す。
実施例および比較例で得られた懸濁重合体粒子について、示差走査熱量計(セイコー電子工業(株)製 DSC220C)を用いて5℃/分の昇温条件にてガラス転移温度を測定した。
乳化重合体のビカット軟化温度の測定は、JIS K7206 A50法に基づいて実施した。試験片は、重合により得られた乳化重合体を、凝固、熱処理、乾燥により回収し、押出し成形機でペレット化後、プレス成形機でシート化し作製した。
(懸濁重合体粒子の製造)
撹拌機付反応器に脱イオン水220部、3%−PVA水溶液15部(GH−20:日本合成化学工業(株)製)を仕込み、反応機内を窒素置換した。そこへ、ラウロイルパーオキシド0.5部、ベンゾイルパーオキシド0.5部を溶解させたアクリル酸ブチル100部の単量体を加え、単量体の分散粒子径が約250μmとなるように撹拌機の回転数を調整した。その後、60℃で2時間、70℃で2時間、80℃で2時間、90℃で1時間と段階的に昇温加熱し重合を完結させ、重合体固形分濃度30%、ガラス転移温度−53℃、重合体粒子径200μmの懸濁重合体懸濁液を作製した。
水250部、オレイン酸ナトリウム0.04部、硫酸第一鉄(FeSO4・7H2O)0.002部、EDTA・2Na塩0.008部およびホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム0.2部を、撹拌機付反応器に仕込み、窒素置換後、50℃まで昇温した。これにアクリル酸ブチル100部、メタクリル酸アリル1部およびクメンハイドロパーオキシド0.2部の混合液の10重量%を加えた。その1時間後から混合液の残りの90重量%を5時間かけて追加した。また、混合液の残りの追加と同時に、1部のステアリン酸カリウムを5%水溶液にしたものを5時間にわたり連続的に追加した。さらに、1時間の重合を行い、重合転化率99%、平均粒子径0.18μm、ガラス転移温度−40℃のアクリル酸エステル系ゴムラテックスを得た。次いで、前記アクリル酸エステル系ゴムラテックス275部(固形分75部)、硫酸第一鉄(FeSO4・7H2O)0.002部、EDTA・2Na塩0.004部およびホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム0.1部を、撹拌機付反応器に仕込み、窒素置換後、70℃まで昇温した。これにメタクリル酸メチル23部、アクリル酸ブチル2部およびクメンハイドロパーオキシド0.1部の混合液を3時間かけて追加し、さらに1時間の後重合を行って、平均粒子径が0.2μm、ビカット軟化温度75℃の乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を得た。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度31%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径220μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。得られた成形用熱可塑性重合体粒子のろ過性、ろ過排水の色、微粒子ポリマー成分含量、脱水後含水量について評価した結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
撹拌機付反応器に脱イオン水220部、3%−PVA水溶液15部(GH−20:日本合成化学工業(株)製)を仕込み、反応機内を窒素置換した。そこへ、ラウロイルパーオキシド0.5部、ベンゾイルパーオキシド0.5部を溶解させたアクリル酸ブチル75部とメタクリル酸メチル25部の混合単量体を加え、単量体の分散粒子径が約250μmとなるように撹拌機の回転数を調整した。その後、60℃で2時間、70℃で2時間、80℃で2時間、90℃で1時間と段階的に昇温加熱し重合を完結させ、重合体固形分濃度30%、ガラス転移温度−15℃、重合体粒子径180μmの懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液(B)332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度31%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径200μm成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
撹拌機付反応器に脱イオン水220部、3%−PVA水溶液5部(GH−20:日本合成化学工業(株)製)を仕込み、反応機内を窒素置換した。そこへ、ラウロイルパーオキシド0.5部、ベンゾイルパーオキシド0.5部を溶解させたアクリル酸ブチル50部とメタクリル酸メチル50部の混合単量体を加え、単量体の分散粒子径が約250μmとなるように撹拌機の回転数を調整した。その後、60℃で2時間、70℃で2時間、80℃で2時間、90℃で1時間と段階的に昇温加熱し重合を完結させ、重合体固形分濃度30%、ガラス転移温度35℃、平均粒径が160μmの懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度31%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径190μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
撹拌機付反応器に脱イオン水220部、3%−PVA水溶液15部(GH−20:日本合成化学工業(株)製)を仕込み、反応機内を窒素置換した。そこへ、ラウロイルパーオキシド0.5部、ベンゾイルパーオキシド0.5部を溶解させたアクリル酸ブチル25部とメタクリル酸メチル75部の混合単量体を加え、単量体の分散粒子径が約250μmとなるように撹拌機の回転数を調整した。その後、60℃で2時間、70℃で2時間、80℃で2時間、90℃で1時間と段階的に昇温加熱し重合を完結させ、重合体固形分濃度30%、ガラス転移温度72℃、平均粒径150μmの懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度31%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径175μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
撹拌機付反応器に脱イオン水220部、3%−PVA水溶液5部(GH−20:日本合成化学工業(株)製)を仕込み、反応機内を窒素置換した。そこへ、ラウロイルパーオキシド0.5部、ベンゾイルパーオキシド0.5部を溶解させたメタクリル酸メチル100部の単量体を加え、単量体の分散粒子径が約250μmとなるように撹拌機の回転数を調整した。その後、60℃で2時間、70℃で2時間、80℃で2時間、90℃で1時間と段階的に昇温加熱し重合を完結させ、重合体固形分濃度30%、ガラス転移温度105℃、平均粒径150μmの懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度31%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径180μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)67部(固形分22部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度31%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径170μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)152部(固形分50部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物に脱イオン水75部添加後(固形分濃度27%)、50℃に調整し、1.0%塩化カルシウム水溶液100部を撹拌下に20分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径180μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)304部(固形分100部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物に脱イオン水150部添加後(固形分濃度25%)、50℃に調整し、1.0%塩化カルシウム水溶液100部を撹拌下に30分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径190μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
撹拌機付反応器に脱イオン水220部、ほう酸0.3部、炭酸ナトリウム0.03部、N−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム0.09部、ホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム0.09部、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム0.006部、および硫酸第一鉄7水塩0.002部を仕込み、窒素置換後、80℃に昇温した。これにメタクリル酸メチル25部、メタクリル酸アリル0.1部、t−ブチルハイドロパーオキサイド0.1部よりなるモノマー混合物のうち25%を一括して仕込み、45分間重合を行った。続いてこの混合液の残り75%を1時間に渡って連続追加した。追加終了後、同温度で2時間保持し重合を完結させた。また、この間に0.2重量部のN−ラウロイルサルコシン酸ナトリウムを追加した。得られた最内層架橋メタクリル系重合体ラテックス中の重合体粒子の平均粒子径は、1600Å(546nmの波長の光散乱を利用して求めた)であり、重合転化率(重合生成量/モノマー仕込量×100)は98%であった。続いて、得た架橋メタクリル系重合体ラテックスを窒素気流中で80℃に保ち、過硫酸カリウム0.1重量部を添加した後、アクリル酸n−ブチル41重量部、スチレン9重量部、メタクリル酸アリル1重量部のモノマー混合液を5時間に渡って連続追加した。この間にオレイン酸カリウム0.1重量部を3回に分けて添加した。モノマー混合液の追加終了後、重合を完結させるためにさらに過硫酸カリウムを0.05重量部添加し2時間保持した。得られた重合体の平均粒子径は2300Åであり、重合転化率は99%であった。続いて、得られたゴム状重合体ラテックスを80℃に保ち、過硫酸カリウム0.02重量部を添加した後メタクリル酸メチル24重量部、アクリル酸n−ブチル1重量部、t−ドデシルメルカプタン0.1重量部の混合液を1時間に渡って連続追加した。モノマー混合液の追加終了後1時間保持し、平均粒子径が0.25μmの多層構造を持つ、ビカット軟化温度90℃の乳化重合グラフト共重合体ラテックス(B)を得た。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(B)96部(固形分30部)と、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)を撹拌下に混合し、この混合物(固形分濃度30%)を60℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に95℃まで昇温して熱処理し、平均粒径180μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
撹拌機付反応器に脱イオン水200部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム1部および過硫酸カリウム0.03部を仕込み、窒素置換後、65℃に昇温した。これにメタクリル酸メチル84部およびメタクリル酸ブチル16部よりなるモノマー混合物を4時間かけて加えた後、1時間加熱撹拌を続け、重合反応を実質的に完結させた。その後、アクリル酸ブチル11部およびメタクリル酸メチル9部よりなるモノマー混合物を1時間かけて加えた後、さらに1.5時間65℃で重合を実施し、平均粒子径が0.1μm、ビカット軟化温度90℃の乳化重合グラフト共重合体ラテックス(C)を得た。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(C)67部(固形分25部)と、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)を撹拌下に混合し、この混合物(固形分濃度31%)を70℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に95℃まで昇温して熱処理し、平均粒径180μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
撹拌機付反応器に脱イオン水220部、3%−PVA水溶液15部(GH−20:日本合成化学工業(株)製)を仕込み、反応機内を窒素置換した。そこへ、ラウロイルパーオキシド0.5部、ベンゾイルパーオキシド0.5部を溶解させたアクリル酸ブチル25部、メタクリル酸メチル75部、およびt−ドデシルメルカプタン(tDM)0.3部の混合単量体を加え、単量体の分散粒子径が約250μmとなるように撹拌機の回転数を調整した。その後、60℃で2時間、70℃で2時間、80℃で2時間、90℃で1時間と段階的に昇温加熱し重合を完結させ、重合体固形分濃度30%、ガラス転移温度72℃、平均粒径150μmの懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液333部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度31%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径175μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。評価結果を表2に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。得られた懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理を実施した。得られた重合体粒子の平均粒子径は、175μmであった。評価結果を表2に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)30部(固形分10部)と、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)を撹拌下に混合し、この混合物(固形分濃度30%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径165μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表2に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例9と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(B)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(B)64部(固形分20部)と、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)を撹拌下に混合し、この混合物(固形分濃度30%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に95℃まで昇温して熱処理し、平均粒径170μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表2に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
比較例1と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)360部(固形分120部)と、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)を撹拌下に混合し、この混合物に脱イオン水190部添加後(固形分濃度25%)、50℃に調整し、1.0%塩化カルシウム水溶液100部を撹拌下に30分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径200μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表2に示す。
(乳化重合体の製造)
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)100部(固形分33部)に水65部を加え、40℃で撹拌下に3%塩化カルシウム水溶液50部を加え、凝固操作を実施した。これにより生成した乳化重合ラテックス凝固粒子懸濁液を90℃まで昇温して熱処理した。得られた重合体の粒子径は、150μmであった。評価結果を表2に示す。
(乳化重合体の製造)
実施例9と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(B)を作製した。乳化重合グラフト共重合体ラテックス(B)100部(固形分33部)に水65部を加え、55℃で撹拌下に3%塩化カルシウム水溶液50部を加え、凝固操作を実施した。これにより生成した乳化重合ラテックス凝固粒子懸濁液を95℃まで昇温して熱処理した。得られた重合体の粒子径は、132μmであった。評価結果を表2に示す。
(乳化重合体の製造)
実施例10と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(C)を作製した。乳化重合グラフト共重合体ラテックス(C)100部(固形分33部)に水65部を加え、55℃で撹拌下に3%塩化カルシウム水溶液50部を加え、凝固操作を実施した。これにより生成した乳化重合ラテックス凝固粒子懸濁液を95℃まで昇温して熱処理した。得られた重合体の粒子径は、125μmであった。評価結果を表2に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、ビカット軟化温度75℃の乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度31%)を80℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径1200μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表2に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、ビカット軟化温度75℃の乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)を50℃に調整した後、攪拌下に1.0%塩化カルシウム水溶液50部、続いて乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を加えた(固形分濃度28%)。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径210μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表2に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
実施例4と同様にして、懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液332部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度23%)に脱イオン水150部添加後、50℃に調整し、1.0%塩化カルシウム水溶液100部を撹拌下に30分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径180μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。評価結果を表2に示す。
(懸濁重合体粒子の製造)
撹拌機付反応器に脱イオン水150部、3%−PVA水溶液15部(GH−20:日本合成化学工業(株)製)を仕込み、反応機内を窒素置換した。そこへ、ラウロイルパーオキシド0.5部、ベンゾイルパーオキシド0.5部を溶解させたアクリル酸ブチル25部とメタクリル酸メチル75部の混合単量体を加え、単量体の分散粒子径が約250μmとなるように撹拌機の回転数を調整した。その後、60℃で2時間、70℃で2時間、80℃で2時間、90℃で1時間と段階的に昇温加熱し重合を完結させ、重合体固形分濃度38%、ガラス転移温度72℃、平均粒径150μmの懸濁重合体懸濁液を作製した。
実施例1と同様にして、乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)を作製した。
得られた乳化重合グラフト共重合体ラテックス(A)90部(固形分30部)を、懸濁重合体懸濁液263部(固形分100部)に撹拌下に加え、この混合物(固形分濃度37%)を50℃に調整した後、1.0%塩化カルシウム水溶液50部を撹拌下に10分間で滴下した。その後、撹拌下に90℃まで昇温して熱処理し、平均粒径250μmの成形用熱可塑性重合体粒子を得た。
Claims (13)
- 平均粒子径50〜500μmの懸濁重合体粒子100重量部を乳化重合体22〜100重量部で被覆し、
乳化重合体が、
(1)アクリル酸エステル50〜100重量%、芳香族ビニルモノマー0〜40重量%、これらと共重合可能なビニルモノマー0〜10重量%、および多官能性モノマー0〜5重量%からなり、かつガラス転移温度が0℃以下であるゴムラテックスの固形分50〜90重量部ならびに単量体混合物10〜50重量部からなる成形用熱可塑性重合体粒子であって、該単量体混合物がメタクリル酸エステル10〜100重量%、芳香族ビニルモノマー0〜90重量%、シアン化ビニルモノマー0〜25重量%、およびこれらと共重合可能なビニルモノマー0〜20重量%からなる重合体、
(2)メタクリル酸メチル50〜95重量%、炭素数2〜8のアルキル基を有するメタクリル酸エステル5〜50重量%、これらと共重合可能なビニルモノマー0〜20重量%からなる混合物70〜95重量部からなる重合体ラテックスの存在下に、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸メチルを除くメタクリル酸エステルより選ばれた1種以上の単量体20〜80重量%、メタクリル酸メチル20〜80重量%、ならびにこれらと共重合可能なビニルモノマー0〜20重量%からなる混合物5〜30重量部を合計量が100重量部になるように添加し、グラフト重合することにより得られる重合体、または
(3)メタクリル酸メチル40〜99.99重量%、これらと共重合可能なビニルモノマー0〜59.99重量%および架橋性モノマー0.01〜10重量%を重合してなる重合体ラテックスの固形分10〜60重量部の存在下に、アクリル酸アルキル60〜99.9重量%、これらと共重合可能なビニルモノマー0〜39.9重量%および架橋性モノマー0.1〜5重量%からなる単量体混合物40〜90重量部を重合して2層重合体ラテックスを得、得られた2層重合体ラテックスの固形分100重量部の存在下に、さらに(メタ)アクリル酸エステル60〜100重量%およびこれらと共重合可能なビニルモノマー0〜40重量%からなる単量体混合物11〜67重量部を重合してなる3層構造を有する重合体
である成形用熱可塑性重合体粒子。 - 乳化重合体が25〜100重量部である請求項1記載の成形用熱可塑性重合体粒子。
- 乳化重合体が30〜100重量部である請求項1記載の成形用熱可塑性重合体粒子。
- 懸濁重合体粒子が、(メタ)アクリル酸エステル30〜100重量%およびこれと共重合可能なビニルモノマー0〜70重量%からなる請求項1記載の成形用熱可塑性重合体粒子。
- 平均粒子径50〜500μmの懸濁重合体からなる懸濁重合体懸濁液と、乳化重合体ラテックスを、懸濁重合体粒子100重量部に対して乳化重合体22〜100重量部の比率で混合し、この重合体混合懸濁液中の重合体粒子の固形分濃度を25〜35重量%に調整し、この混合物に乳化重合体のビカット軟化温度以下の温度で電解質水溶液を接触させ、該ビカット軟化温度以上の温度に加熱後、固液分離により重合体粒子を回収する成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
- 乳化重合体が25〜100重量部である請求項5記載の成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
- 乳化重合体が30〜100重量部である請求項5記載の成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
- 懸濁重合体懸濁液と乳化重合体ラテックスからなる混合物中における重合体粒子の固形分濃度が27〜33重量%である請求項5記載の成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
- 懸濁重合体粒子が、(メタ)アクリル酸エステル30〜100重量%、これと共重合可能なビニルモノマー0〜70重量%からなる請求項5記載の成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
- 乳化重合体粒子が、アクリル酸エステル50〜100重量%、芳香族ビニルモノマー0〜40重量%、これらと共重合可能なビニルモノマー0〜10重量%、および多官能性モノマー0〜5重量%からなり、かつガラス転移温度が0℃以下であるゴムラテックスの固形分50〜90重量部に、メタクリル酸エステル10〜100重量%、芳香族ビニルモノマー0〜90重量%、シアン化ビニルモノマー0〜25重量%、およびこれらと共重合可能なビニルモノマー0〜20重量%からなる単量体混合物10〜50重量部をグラフト重合することにより得られる請求項5記載の成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
- 乳化重合体ラテックスが、メタクリル酸メチル50〜95重量%、炭素数2〜8のアルキル基を有するメタクリル酸エステル5〜50重量%、これらと共重合可能なビニルモノマー0〜20重量%からなる混合物70〜95重量部を乳化重合し、得られた重合体ラテックスの存在下に、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸メチルを除くメタクリル酸エステルより選ばれた1種以上の単量体20〜80重量%、メタクリル酸メチル20〜80重量%、ならびにこれらと共重合可能なビニルモノマー0〜20重量%からなる混合物5〜30重量部を合計量が100重量部になるように添加し、グラフト重合して得られる重合体である請求項5記載の成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
- 乳化重合体ラテックスが、メタクリル酸メチル40〜99.99重量%、これらと共重合可能なビニルモノマー0〜59.99重量%および架橋性モノマー0.01〜10重量%を重合してなる重合体ラテックスの固形分10〜60重量部の存在下に、アクリル酸アルキル60〜99.9重量%、これらと共重合可能なビニルモノマー0〜39.9重量%および架橋性モノマー0.1〜5重量%からなる単量体混合物40〜90重量部を重合して2層重合体ラテックスを得、得られた2層重合体ラテックスの固形分100重量部の存在下に、さらに(メタ)アクリル酸エステル60〜100重量%およびこれらと共重合可能なビニルモノマー0〜40重量%からなる単量体混合物11〜67重量部を重合してなる3層構造を有する乳化重合体である請求項5記載の成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
- 電解質水溶液が、無機塩の水溶液である請求項5記載の成形用熱可塑性重合体粒子の製造方法。
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