JP4511463B2 - ゴム付き繊維材料及び空気入りタイヤ - Google Patents
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Description
また、本発明は、ポリケトンの繊維とコーティングゴムとからなるカーカスプライ用のゴム付き繊維材料に関し、特に、本発明は、かかるゴム付き繊維材料からなるカーカスプライを備える空気入りタイヤに関する。
キャップ・レイヤとは、タイヤ円周方向に連続して螺旋状に巻回すること等により形成されるプライのことをいい、ベルト補強層と称されることがある。「キャップ・レイヤ」は、以下、「ベルト補強層」と称する。
それらの改善策として、ポリケトン繊維をベルト補強層に適用することが提案されている。ポリケトン繊維は、ナイロンに比べて高弾性であり、かつガラス転移点(Tg)がないので、ロードノイズ及びフラットスポットの低減、或いは追出し抑制効果が期待できる(例えば、特許文献1及び特許文献2参照)。
ナイロンをベルト補強層に用いる際のコーティングゴムを、ポリケトン繊維でもそのまま組み合わせる場合、ポリケトン繊維を用いることで迫出し抑制には効果があるものの、ゴム〜コード界面における剛性段差が大きくなり、応力集中を招くことから、高速耐久性(HSPドラムレベル)に関して、大幅なHSPドラムアップまでには繋がらないのである。
脂肪族ポリケトン繊維をカーカスプライに用いれば、PET及びレーヨンに比べ高弾性かつ耐熱接着に優れる点から、タイヤサイド〜ビード部にかけて負荷が掛かる耐久評価(ドラム試験)等で、大幅な性能向上が見込めるはずである。しかし、本発明者の研究によれば、PET及びレーヨンをカーカスプライに用いる場合のトリート用コーティングゴムを、脂肪族ポリケトン繊維でそのまま組み合わせる場合、ゴム〜コード界面における剛性段差が大きくなり、応力集中を招くことから、大幅なドラムアップまでには繋がらないことが知見された。
(式中、Aはエチレン性結合によって重合されたエチレン性不飽和化合物由来の部分であり、各繰り返し単位において同一でも異なっていてもよい)
で表される繰り返し単位から実質的になるポリケトンの繊維と前記繊維を被覆しているコーティングゴムとからなり、前記コーティングゴムが、2.5MPa以上で、かつ5.5MPa以下の100%伸長時モジュラス(室温)を有しており、前記コーティングゴムが60%以上の反発弾性率を有することを特徴とするゴム付き繊維材料に係るものである。また、本発明は、かかるゴム付き繊維材料が用いられたベルト補強層を備える空気入りタイヤに係るものである。
さらに、本発明は、空気入りタイヤのカーカスプライに用いられるゴム付き繊維材料であって、前記ゴム付き繊維材料が前記式(I)で表される繰り返し単位から実質的になるポリケトンの繊維と前記繊維を被覆しているコーティングゴムとからなり、前記コーティングゴムが、2.5MPa以上で、かつ5.5MPa以下の100%伸長時モジュラス(室温)を有するゴム付き繊維材料に関し、特に前記コーティングゴムが60%以上の反発弾性率を有することを特徴とするゴム付き繊維材料に係るものである。また、本発明は、かかるゴム付き繊維材料が用いられたカーカスプライを備える空気入りタイヤに係るものである。
また、本発明は、ポリケトンの繊維を被覆しているゴムの物性を2.5MPa以上で、かつ5.5MPa以下の100%伸長時モジュラス(室温)の所定範囲に規定し、このようにして形成されるゴム付き繊維材料をカーカスプライに適用することによって、耐久性に優れた空気入りタイヤが得られるという知見に基づくものである。
その結果、本発明者は、コーティングゴムの物性を所定範囲内に規定することによって、ナイロンをベルト補強層に用いる際のコーティングゴムとは異なり、ポリケトンの繊維からなるコードとゴムとの界面における剛性段差が小さくなり、応力集中が抑制され、大幅なドラムアップに繋がることを突き止め、本発明に至った。
その結果、本発明者は、コーティングゴムの物性を所定範囲内に規定することによって、PET及びレーヨンをカーカスプライに用いる場合のトリート用コーティングゴムとは異なり、ポリケトンの繊維からなるコードとゴムとの界面における剛性段差が小さくなり、応力集中が抑制され、大幅なドラムアップに繋がることを突き止め、本発明に到達した。
(1)ゴム付き繊維材料
ポリケトンの繊維と前記繊維を被覆するコーティングゴムとからなる。ベルト補強層用のものでよい。ベルト補強層に用いるのに適切な形状及び物性を有することができる。ポリケトンの繊維以外の繊維、例えば、ナイロンからなる繊維、かかる繊維を被覆するゴム、他のゴム層、充填剤等を含んでいてもよい。かかるゴム付き繊維材料は、ベルト補強層としてそのまま用いることもできるが、その後の適切な処理により、種々の中間品を経て、最終製品、特に、空気入りタイヤのベルト補強層として適用することができる。
また、ゴム付き繊維材料はカーカスプライ用のものでよい。カーカスプライに用いるのに適切な形状及び物性を有することができる。ポリケトンの繊維以外の繊維、例えば、PET、レーヨンからなる繊維、かかる繊維を被覆するゴム、他のゴム層、充填剤等を含んでいてもよい。かかるゴム付き繊維材料は、カーカスプライとしてそのまま用いることもできるが、その後の適切な処理により、種々の中間品を経て、最終製品、特に、空気入りタイヤのカーカスプライとして適用することができる。
(2)ポリケトンの繊維
(3)コーティングゴム
コーティングゴムは種々のゴム組成物からなることができる。かかるゴム組成物は、ゴム成分に対し、必要に応じて、種々の添加剤が配合されたものである。代表的には、かかるゴム組成物は加硫処理された加硫ゴム組成物である。
上述のコーティングゴムが形成されるように行う。PK繊維は、ゴム組成物を用いて、浸漬、塗布、貼り合わせ等の公知の方法に従って被覆される。PK繊維は、ゴムによる被覆に先立って前処理することができる。
被覆後に得られる被覆PK繊維は、所定物性のコーティングゴムが形成されるように、任意の後処理を行うことができる。非加硫のゴム組成物が被覆されている場合には、その後に加硫処理を行うことができる。
PK繊維と前記繊維を被覆しているコーティングゴムとからなる。かかるベルト補強層は、上述のゴム付き繊維材料からなることができる。ベルト補強層は空気入りタイヤの所定位置に配置される。
上述のような非加硫のゴム組成物を用いる場合、ベルト補強層用のゴム付き繊維材料は、空気入りタイヤの所定位置において上述の被覆PK繊維を加硫することによって得ることができる。
ベルト補強層は、上述のコーティングゴムの物性が損なわれない限り、種々のPK繊維の形状、配置、被覆形態等を有することができる。
PK繊維と前記繊維を被覆しているコーティングゴムとからなる。かかるカーカスプライは、上述のゴム付き繊維材料からなることができる。カーカスプライは空気入りタイヤの所定位置に配置される。
上述のような非加硫のゴム組成物を用いる場合、カーカスプライ用のゴム付き繊維材料は、空気入りタイヤの所定位置において上述の被覆PK繊維を加硫することによって得ることができる。
カーカスプライは、上述のコーティングゴムの物性が損なわれない限り、種々のPK繊維の形状、配置、被覆形態等を有することができる。
上述のベルト補強層又はカーカスプライを備える。ベルト補強層又はカーカスプライの配置等は、公知の空気入りタイヤのように種々に設定することができる。かかる空気入りタイヤには、乗用車用タイヤ、安全タイヤ、重荷重用タイヤ等の種々のタイヤが含まれる。
(実施例1)
表1に示すコードとコーティングゴムとからなるベルト補強層用ゴム付き繊維材料を製造する。コード材質はPK繊維であり、コード構造は1670/2dtexである。コーティングゴムは、表1に示す配合内容からなり、2.5MPaのM100(室温)、1.8MPaのM100(100℃)及び66%の反発弾性率を有する。なお、コーティングゴムのM100及び反発弾性率は、それぞれ、JIS−K−6251−1993及びJIS−K−6255−1996に従って測定する。
実施例1において、HAFカーボンを40質量部から42質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ3.0MPa、2.1MPa及び70%に変える以外は、実施例1と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
実施例1において、HAFカーボンを40質量部から45質量部に変え、硫黄を2質量部から2.5質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ4.5MPa、2.9MPa及び72%に変える以外は、実施例1と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
実施例1において、HAFカーボンを40質量部から48質量部に変え、硫黄を2質量部から2.7質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ5.0MPa、3.3MPa及び72%に変える以外は、実施例1と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
実施例1において、コード材質をナイロンに変え、コード構造を1400/2dtexに変え、HAFカーボンを40質量部から38質量部に変え、硫黄を2質量部から1.8質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ2.0MPa、1.5MPa及び60%に変える以外は、実施例1と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
(比較例2)
実施例2において、コード材質をナイロンに変え、コード構造を1400/2dtexに変える以外は、実施例2と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
(比較例3)
実施例1において、HAFカーボンを40質量部から38質量部に変え、硫黄を2質量部から1.8質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ2.0MPa、1.5MPa及び60%に変える以外は、実施例1と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
(比較例4)
実施例2において、HAFカーボンを42質量部から44質量部に変え、コーティングゴムのM100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ2.2MPa及び55%に変える以外は、実施例2と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
(比較例5)
実施例4において、HAFカーボンを48質量部から53質量部に変え、硫黄を2.7質量部から3質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ6.0MPa、3.9MPa及び65%に変える以外は、実施例4と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
実施例1〜4及び比較例1〜5で得られる各ゴム付き繊維材料をベルト補強層用として乗用車用タイヤに適用し、ベルト層端部迫出し量、及び高速耐久性を評価する。結果を表1に示す。
ベルト層端部迫出し量:
タイヤサイズ;195/65R14、タイヤ内圧:200kPa及びリムサイズ:6J−14を適用した試作タイヤを、150km/hの速度で走行させ、ショルダー領域の(高速変形)迫出し量を測定して求める。比較例1の迫出し量を指数100とし、迫出し量低減方向(良方向)で指数100以上になるように算出する。
高速耐久性:
上記と同様の試作タイヤを、150km/hの速度で30分間走行させ、故障が無ければ速度を6km/hずつ上げていき、故障が発生した時点で試験を打ち切る。比較例1の故障発生速度を指数100とし、耐久限界速度がアップする方向(良方向)で指数100以上になるように算出する。
表2に示すコードとコーティングゴムとからなるカーカスプライ用ゴム付き繊維材料を製造する。コード材質はPK繊維であり、コード構造は1670/2dtexである。コーティングゴムは、表2に示す配合内容からなり、2.5MPaのM100(室温)、1.8MPaのM100(100℃)及び66%の反発弾性率を有する。なお、コーティングゴムのM100及び反発弾性率は、それぞれ、JIS−K−6251−1993及びJIS−K−6255−1996に従って測定する。
実施例5において、HAFカーボンを40質量部から42質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ3.0MPa、2.1MPa及び70%に変える以外は、実施例5と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
実施例5において、HAFカーボンを40質量部から45質量部に変え、硫黄を2質量部から2.5質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ4.5MPa、2.9MPa及び72%に変える以外は、実施例5と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
実施例5において、HAFカーボンを40質量部から48質量部に変え、硫黄を2質量部から2.7質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ5.0MPa、3.3MPa及び72%に変える以外は、実施例5と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
実施例5において、コード材質をPETに変え、コード構造を1400/2dtexに変え、HAFカーボンを40質量部から38質量部に変え、硫黄を2質量部から1.8質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ2.0MPa、1.5MPa及び60%に変える以外は、実施例5と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
(比較例7)
比較例6において、コード材質をレーヨンに変え、コード構造を1670/2dtexに変える以外は、比較例6と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
(比較例8)
実施例6において、コード材質をレーヨンに変え、コード構造を1400/2dtexに変える以外は、実施例6と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
(比較例9)
比較例7において、コード材質をPK繊維に変える以外は、比較例7と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
(比較例10)
実施例8において、HAFカーボンを48質量部から53質量部に変え、硫黄を2.7質量部から3質量部に変え、コーティングゴムのM100(室温)、M100(100℃)及び反発弾性率を、それぞれ6.0MPa、3.9MPa及び65%に変える以外は、実施例8と同様にしてゴム付き繊維材料を製造する。
実施例5〜8及び比較例6〜10で得られる各ゴム付き繊維材料をカーカスプライ用として乗用車用タイヤに適用し、ビード部耐久ドラム試験(一例として、BFドラム)を用いて評価する。結果を表1に示す。各カーカスプライを、タイヤサイズ:195/65R14、タイヤ内圧:300kPa及びリムサイズ:6J−14の試作タイヤに通常のように適用し、規定荷重の200%の一定荷重をかけ、60km/hの一定速度で走行し、ライフをみる。比較例1のカーカスプライを備えるタイヤの迫出し量を指数100とし、ライフ(長い)方向で指数100以上になるよう算出する。
Claims (6)
- 前記式(I)中のAがエチレン基である請求項1又は2記載のゴム付き繊維材料。
- 前記空気入りタイヤが乗用車用タイヤである請求項5又は6記載の空気入りタイヤ。
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