JP4499241B2 - 板材加工機におけるワークの原点位置決め方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材加工機におけるワークの原点位置決め方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、板材加工ラインにおいては、図７に示されているように積載されたワークの最上のワークが一枚取り装置のローダに備えられている吸着パッドにより吸着されて持ち上げられ、一枚取りされる（ステップＳ１０１）。
【０００３】
ワークはローダによりタレットパンチプレスなどの板材加工機の加工テーブルへ搬入される（ステップＳ１０２）。
【０００４】
板材加工機には少なくとも３箇所のワークの位置決め原点が備えられており、各原点にはワークの突き当てを検知する突当てセンサが備えられている。ワークはローダにより前記３箇所の原点へセットされる（ステップＳ１０３）。
【０００５】
３個の突当てセンサが全部ＯＮしたときは、板材加工機によりワークの加工が開始される（ステップＳ１０４及びＳ１０９）。
【０００６】
３個の突当てセンサが全部ＯＮしないときは、原点へ正しくセットされていないので、オペレータが板材加工機のワーククランプをアンクランプしてからワークを移動し、ワークが３箇所の原点に突き当たったことを確認する（ステップＳ１０４〜Ｓ１０６）。
【０００７】
その後、オペレータが板材加工機のワーククランプでワークをクランプし、リスタートスイッチをＯＮすると、板材加工機によりワークの加工が開始される（ステップＳ１０７〜Ｓ１０９）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来では原点セットミスが生じたときは、オペレータがワークを原点へ突き当てた上で、ワークが３個の突当てセンサに突き当たったことを確認する必要があるので、作業的に手間がかかるという問題点があった。
【０００９】
また、オペレータがワークを原点へ突き当てたとき、このワークが３個の突当てセンサから離れないように手で押さえながらワーククランプでクランプする必要があるので、一人のオペレータではこの作業が難しい場合があるという問題点があった。
【００１０】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、原点セットミスが生じたときに一人のオペレータでも原点セットの修正を容易に行って復帰し得る板材加工機におけるワークの原点位置決め方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するためにこの発明の板材加工機におけるワークの原点位置決め方法は、ワークを板材加工機の加工テーブルへ搬入し、この搬入されたワークを原点セット装置により加工テーブルの互いに直交するＸ、Ｙ軸に対して交差する方向へ移動して、前記ワークをＸ、Ｙ軸方向の原点にセットする際、全部のＸ軸、Ｙ軸用突当てセンサがＯＮしたときに板材加工を開始し、一方、原点セットミスが生じたときに前記ワークを原点セット装置から開放し、人手によりワークの直交する側縁をＸ軸、Ｙ軸方向に合せるように加工テーブル上でワークの向きを修正した後、板材加工を再開せしめるリスタートスイッチをＯＮして、前記原点セット装置によりワークを原点にセットすべく、Ｘ、Ｙ軸に対して交差する方向へ再び移動して原点位置決めを行うことを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、原点セットミスが生じたときに、一人のオペレータがワークの向きを加工テーブル上で簡単に修正するだけで、リスタートスイッチがＯＮすると原点セット装置が自動的に原点セットを再開し、正しく原点セットされた時点で自動的に板材加工機により加工が開始される。一人のオペレータでもワークの原点位置決めが効率良く行われる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の板材加工機におけるワークの原点位置決め装置の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１６】
図２および図３を参照するに、板材加工機としての例えばタレットパンチプレス１の図２において左側に隣接してワーク置き場３が設けられている。
【００１７】
上記のタレットパンチプレス１とワーク置き場３の間には積載された板状のワークＷの最上部のワークＷを一枚取りする一枚取り装置５を備え、一枚取りされたワークＷをタレットパンチプレス１の加工テーブル７へ搬入するローダ９が図２において左右方向（Ｘ軸方向）へ走行自在に設けられている。
【００１８】
前記タレットパンチプレス１はベース１１の両側に立設したサイドフレーム１３，１５に上部フレーム１７の両側が支持された態様のフレーム構造に構成されている。
【００１９】
上部フレーム１７の下部には、多種類のパンチＰを着脱交換自在に備えた円盤状の上部タレット１９が回転自在に装着されている。ベース１１の上面には、上部タレット１９に対向した下部タレット２１が回転自在に装着されており、この下部タレット２１には、多種類のパンチＰと対向した多数のダイＤが円弧状に配置され且つ着脱交換自在に装着されている。上部タレット１９の軸心と下部タレット２１の軸心とは同一軸心に配置されており、この上部タレット１９と下部タレット２１は、制御装置２３（図４参照）の制御によって、同方向へ同期して回転される。
【００２０】
上部タレット１９と下部タレット２１の図２において下側部分に装着されたダイＤ、パンチＰの位置が加工位置Ｋとなっており、この加工位置ＫにあるパンチＰの上方における上部フレーム１７には、ラム２５（打圧部材）が上下動自在に装着されている。このラム２５は上部フレーム１７に装着された油圧シリンダ２７のピストンロッド２９の下端部に連結されている。パンチＰが上部タレット１９および下部タレット２１の回転によってラム２５の下方へ割出し位置決めされ、この位置決めされたパンチＰは油圧シリンダ２７のピストンロッド２９の上下動により作動されるラム２５により打圧される。
【００２１】
なお、タレットパンチプレス１には固定式のセンタテーブル７Ｃとこのセンタテーブル７Ｃの両側を移動自在なサイドテーブル７Ｓとからなる加工テーブル７に載置されたワークＷを前後左右方向へ移動位置決めするためのワーク移動位置決め装置３１が設けられている。
【００２２】
このワーク移動位置決め装置３１は加工テーブル７の図２において下端に、Ｙ軸方向へ移動自在なキャレッジベース３３が設けられており、このキャレッジベース３３にはＸ軸方向へ移動自在なキャレッジ３５が設けられている。このキャレッジ３５にはＸ軸方向へ適宜な間隔でワークＷを把持する複数のワーククランプ３７Ａ，３７Ｂからなるクランプ装置３９が設けられている。このワーク移動位置決め装置３１は数値制御等の制御装置２３によって制御されワークＷをパンチＰとダイＤとの間の所望の位置へ位置決めするものである。
【００２３】
したがって、上部タレット１９に装着したパンチＰと下部タレット２１に装着したダイＤとの間に、板状のワークＷが位置決めされた後に、ラム２５によってパンチＰが打圧されることにより、パンチＰとダイＤが協働してワークＷにパンチング加工が行われるのである。
【００２４】
図２及び図３を参照するに、ローダ９は、タレットパンチプレス１の加工テーブル７の一側方（図２において左側方）からワーク置き場３の上方にほぼ水平に延伸されたガイドレールとしての例えばローダレール４１に沿って図２において左右方向（Ｘ軸方向）に往復動自在に設けられている。
【００２５】
より詳しくは、ローダ本体４３にはローダ用モータ４５が装着されており、このローダ用モータ４５によって回転されるピニオン４７がローダレール４１に設けたラック４９に噛合されている。従って、ローダ本体４３はローダ用モータ４５が正逆回転することにより、ローダレール４１に沿ってＸ軸方向に自走式に往復動される。
【００２６】
また、ローダ本体４３の下部には、一枚取り装置５を構成する吸着装置５１が設けられており、この吸着装置５１はローダ９の下部に上下シリンダ５３を介してストレッチ５５が上下動自在に設けられ、このストレッチ５５に複数の吸着パッド５７が垂設されている。
【００２７】
なお、上記の複数の吸着パッド５７のうちで図２において最も左下の吸着パッドは原点セット装置としての例えば原点パッド５９として構成されている。この原点パッド５９はストレッチ５５に取り付けられた突当て用シリンダ６１のピストンロッド６３の先端部に設けられており、このピストンロッド６３の作動によりストレッチ５５のＸ軸とＹ軸方向に対して斜め方向に移動自在となっている。
【００２８】
また、ワーク置き場３としては図３に示されているように、ワークＷを積載するワークリフタ装置６５が配置されている。このワークリフタ装置６５は、Ｘ字形状の一対のリンク６７により支持テーブル６９が水平に支持され、この支持テーブル６９は通常の一般的なリフタ装置の構造と同様に流体圧シリンダ（図示省略）によって上記リンク６７を作動して上下動される構成で、ワークＷを上下動するものである。
【００２９】
さらに、タレットパンチプレス１には、加工テーブル７へワークＷの原点位置決めを行うための原点が設けられている。この原点としては２つのワーククランプ３７Ａ，３７Ｂの突当て面がＹ軸原点となり、２つのワーククランプ３７Ａ，３７Ｂの側面にはそれぞれ、ワークＷが突き当たったことを検知するワーク突当て検出装置としての例えばＹ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂが設けられている。なお、Ｙ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂは制御装置２３に電気的に接続されている。
【００３０】
また、図２において左側のサイドテーブル７ＳにはＸ軸原点となるロケートピン７３が設けられており、このロケートピン７３にはワークＷが突き当たったことを検知するワーク突当て検出装置としての例えばＸ軸用突当てセンサ７５が内蔵されている。なお、Ｘ軸用突当てセンサ７５は制御装置２３に電気的に接続されている。
【００３１】
図４を参照するに、タレットパンチプレス１の前記制御装置２３としては、中央処理装置としての例えばＣＰＵ７７に、加工スケジュールのデータを入力するためのキーボードなどの入力装置７９と、ＣＲＴディスプレイなどの表示装置８１と、入力装置７９から入力される加工スケジュールなどの入力データを記憶する加工スケジュールファイル８３を含むメモリ８５が接続されている。
【００３２】
さらに、ＣＰＵ７７にはＸ軸用突当てセンサ７５とＹ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂの合計３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしたか否かを判断し、３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしたときはタレットパンチプレス１で加工を開始する指令を与えると共に３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしない場合にはタレットパンチプレス１による板材加工が開始されないように指令を与える指令部８７が接続されている。
【００３３】
また、ＣＰＵ７７には、原点パッド５９を移動するための突当て用シリンダ６１を切換え駆動するソレノイドＳＯＬ８９と、原点パッド５９がワークＷの吸着・開放動作を切換え駆動するソレノイドＳＯＬ９１と、他のアクチュエータがそれぞれアンプ９３，９５，９７を介して電気的に接続されている。
【００３４】
さらに、ＣＰＵ７７にはタレットパンチプレス１による加工を再開せしめるリスタートスイッチ９９が接続されている。このリスタートスイッチ９９がＯＮされると、上記の指令部８７では再び原点パッド５９でワークＷを吸着してからワークＷを原点へ突当てる動作を行わせる指令が上記のソレノイドＳＯＬ８９とソレノイドＳＯＬ９１に与えられるように構成されている。
【００３５】
上記構成による動作について図１、図２及び図３を併せて参照して説明する。ワークリフタ装置６５の支持テーブル６９上に積載されたワークＷの最上部の１枚のワークＷは、ローダ９に備えられた上下シリンダ５３の作動により下降する吸着パッド５７により吸着されてから持ち上げられて、下側の他のワークＷから分離される（ステップＳ１）。この一枚取りされたワークＷはローダ９の走行によりタレットパンチプレス１の加工テーブル７へ搬入される（ステップＳ２）。
【００３６】
ローダ９の上下シリンダ５３がストレッチ５５を下降してワークＷが加工テーブル７上へ載置される。原点パッド５９以外の吸着パッド５７はワークＷを開放する（ステップＳ３）。原点パッド５９に吸着されているワークＷは、突当て用シリンダ６１のピストンロッド６３の作動によりストレッチ５５のＸ軸とＹ軸方向に対して斜め方向に移動してＸ軸、Ｙ軸の両原点に突当てられる（ステップＳ４）。
【００３７】
３個のＸ軸、Ｙ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしたときは、指令部８７からの指令によりタレットパンチプレス１がワークＷの加工を開始する（ステップＳ５及びＳ６）。
【００３８】
３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしないときは、原点へ正しくセットされていないので、指令部８７からの指令によりタレットパンチプレス１による板材加工は開始されない。この原点セットミスとなる原因はほとんどが図５の実線で示されているようにワークＷがＸ軸とＹ軸方向に対して斜めになってしまい、原点パッド５９で引き寄せしきれない場合である。
【００３９】
指令部８７からソレノイドＳＯＬ９１に指令が与えられて原点パッド５９が吸着から開放へ切換えられるので、ワークＷが原点パッド５９から開放される（ステップＳ７）。
【００４０】
オペレータは図５の２点鎖線で示されているようにワークＷのほぼ直交する側縁がＸ軸、Ｙ軸方向にある程度合わせるように向きを修正するだけでよい（ステップＳ８）。
【００４１】
次に、オペレータがリスタートスイッチ９９をＯＮせしめると、指令部８７の指令により図１においてステップＳ４に戻り、再びワークＷが原点パッド５９に吸着されてからソレノイドＳＯＬ８９に指令が与えられて突当て用シリンダ６１のピストンロッド６３の作動によりＸ軸、Ｙ軸方向に対して斜め方向に移動してＸ軸、Ｙ軸の両原点に突当てられる（ステップＳ４）。
【００４２】
以下、ステップＳ５に移行して３個のＸ軸、Ｙ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしたときは、指令部８７からの指令によりタレットパンチプレス１がワークＷの加工を開始する。しかし、３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしないときは、上記のステップＳ７〜Ｓ９及びステップＳ４、Ｓ５を繰り返すこととなる。
【００４３】
以上のように、原点セットミスが生じたときに、オペレータはワークＷの向きを加工テーブル７上で修正するだけで機械が自動的に原点セットを再開し、正しく原点セットされた時点で自動的にタレットパンチプレス１により加工が開始される。
【００４４】
なお、前述した実施の形態では原点パッド５９がローダ９に取り付けられているが、原点セット装置が板材加工機の本体側に設けられても構わない。
【００４５】
例えば、図６を参照するに、原点セット装置としての例えば原点引き寄せ装置１０１は加工テーブル７の上方に位置する取付アーム１０３の先端に昇降用シリンダ１０５が固定され、この昇降用シリンダ１０５のピストンロッド１０７は加工テーブル７の上側から加工テーブル７面に向けて昇降自在である。
【００４６】
昇降用シリンダ１０５のピストンロッド１０７の下端には加工テーブル７面とほぼ平行に作動するピストンロッド１０９を備えた引き寄せシリンダ１１１が設けられている。この引き寄せシリンダ１１１のピストンロッド１０９の先端にはパッドガイド１１３を介して吸着パッド１１５が加工テーブル７上のワークＷを吸着すべく設けられている。
【００４７】
上記の原点引き寄せ装置１０１は、前述した実施の形態の原点パッド５９の作用に置き換えて同様にして用いられる。
【００４８】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態では板材加工機としてタレットパンチプレスを例にとって説明したが他のパンチプレスやレーザ加工機やプレスブレーキおよびその他の板材加工機であっても構わない。
【００４９】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、本発明によれば、原点セットミスが生じたときは、一人のオペレータがワークの向きを加工テーブル上で簡単に修正するだけで、リスタートスイッチをＯＮすると原点セット装置により自動的に原点セットを再開できる。正しく原点セットされた時点で板材加工機により自動的に加工を開始できる。一人のオペレータでもワークの原点位置決めを効率良く行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、ワークの原点位置決めのフローチャート図である。
【図２】本発明の実施の形態で用いられるタレットパンチプレスとローダの平面図である。
【図３】本発明の実施の形態で用いられるタレットパンチプレスとローダの正面図である。
【図４】制御装置の構成ブロック図である。
【図５】原点位置決めの概略的な状態説明図である。
【図６】他の原点セット装置の一例を示す部分的な正面図である。
【図７】従来のワークの原点位置決めのフローチャート図である。
【符号の説明】
１ タレットパンチプレス
５ 一枚取り装置
７ 加工テーブル
９ ローダ
１９ 上部タレット
２１ 下部タレット
２３ 制御装置
２５ ラム
３１ ワーク移動位置決め装置
３７ ワーククランプ（原点）
３９ クランプ装置
４１ ローダレール
５１ 吸着装置
５７ 吸着パッド
５９ 原点パッド
６１ 突当て用シリンダ
７１Ａ，７１Ｂ Ｙ軸用突当てセンサ
７３ ロケートピン（原点）
７５ Ｘ軸用突当てセンサ
７７ ＣＰＵ
８３ 加工スケジュールファイル
８５ メモリ
８７ 指令部
９９ リスタートスイッチ
１０１ 原点引き寄せ装置
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材加工機におけるワークの原点位置決め方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、板材加工ラインにおいては、図７に示されているように積載されたワークの最上のワークが一枚取り装置のローダに備えられている吸着パッドにより吸着されて持ち上げられ、一枚取りされる（ステップＳ１０１）。
【０００３】
ワークはローダによりタレットパンチプレスなどの板材加工機の加工テーブルへ搬入される（ステップＳ１０２）。
【０００４】
板材加工機には少なくとも３箇所のワークの位置決め原点が備えられており、各原点にはワークの突き当てを検知する突当てセンサが備えられている。ワークはローダにより前記３箇所の原点へセットされる（ステップＳ１０３）。
【０００５】
３個の突当てセンサが全部ＯＮしたときは、板材加工機によりワークの加工が開始される（ステップＳ１０４及びＳ１０９）。
【０００６】
３個の突当てセンサが全部ＯＮしないときは、原点へ正しくセットされていないので、オペレータが板材加工機のワーククランプをアンクランプしてからワークを移動し、ワークが３箇所の原点に突き当たったことを確認する（ステップＳ１０４〜Ｓ１０６）。
【０００７】
その後、オペレータが板材加工機のワーククランプでワークをクランプし、リスタートスイッチをＯＮすると、板材加工機によりワークの加工が開始される（ステップＳ１０７〜Ｓ１０９）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来では原点セットミスが生じたときは、オペレータがワークを原点へ突き当てた上で、ワークが３個の突当てセンサに突き当たったことを確認する必要があるので、作業的に手間がかかるという問題点があった。
【０００９】
また、オペレータがワークを原点へ突き当てたとき、このワークが３個の突当てセンサから離れないように手で押さえながらワーククランプでクランプする必要があるので、一人のオペレータではこの作業が難しい場合があるという問題点があった。
【００１０】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、原点セットミスが生じたときに一人のオペレータでも原点セットの修正を容易に行って復帰し得る板材加工機におけるワークの原点位置決め方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するためにこの発明の板材加工機におけるワークの原点位置決め方法は、ワークを板材加工機の加工テーブルへ搬入し、この搬入されたワークを原点セット装置により加工テーブルの互いに直交するＸ、Ｙ軸に対して交差する方向へ移動して、前記ワークをＸ、Ｙ軸方向の原点にセットする際、全部のＸ軸、Ｙ軸用突当てセンサがＯＮしたときに板材加工を開始し、一方、原点セットミスが生じたときに前記ワークを原点セット装置から開放し、人手によりワークの直交する側縁をＸ軸、Ｙ軸方向に合せるように加工テーブル上でワークの向きを修正した後、板材加工を再開せしめるリスタートスイッチをＯＮして、前記原点セット装置によりワークを原点にセットすべく、Ｘ、Ｙ軸に対して交差する方向へ再び移動して原点位置決めを行うことを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、原点セットミスが生じたときに、一人のオペレータがワークの向きを加工テーブル上で簡単に修正するだけで、リスタートスイッチがＯＮすると原点セット装置が自動的に原点セットを再開し、正しく原点セットされた時点で自動的に板材加工機により加工が開始される。一人のオペレータでもワークの原点位置決めが効率良く行われる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の板材加工機におけるワークの原点位置決め装置の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１６】
図２および図３を参照するに、板材加工機としての例えばタレットパンチプレス１の図２において左側に隣接してワーク置き場３が設けられている。
【００１７】
上記のタレットパンチプレス１とワーク置き場３の間には積載された板状のワークＷの最上部のワークＷを一枚取りする一枚取り装置５を備え、一枚取りされたワークＷをタレットパンチプレス１の加工テーブル７へ搬入するローダ９が図２において左右方向（Ｘ軸方向）へ走行自在に設けられている。
【００１８】
前記タレットパンチプレス１はベース１１の両側に立設したサイドフレーム１３，１５に上部フレーム１７の両側が支持された態様のフレーム構造に構成されている。
【００１９】
上部フレーム１７の下部には、多種類のパンチＰを着脱交換自在に備えた円盤状の上部タレット１９が回転自在に装着されている。ベース１１の上面には、上部タレット１９に対向した下部タレット２１が回転自在に装着されており、この下部タレット２１には、多種類のパンチＰと対向した多数のダイＤが円弧状に配置され且つ着脱交換自在に装着されている。上部タレット１９の軸心と下部タレット２１の軸心とは同一軸心に配置されており、この上部タレット１９と下部タレット２１は、制御装置２３（図４参照）の制御によって、同方向へ同期して回転される。
【００２０】
上部タレット１９と下部タレット２１の図２において下側部分に装着されたダイＤ、パンチＰの位置が加工位置Ｋとなっており、この加工位置ＫにあるパンチＰの上方における上部フレーム１７には、ラム２５（打圧部材）が上下動自在に装着されている。このラム２５は上部フレーム１７に装着された油圧シリンダ２７のピストンロッド２９の下端部に連結されている。パンチＰが上部タレット１９および下部タレット２１の回転によってラム２５の下方へ割出し位置決めされ、この位置決めされたパンチＰは油圧シリンダ２７のピストンロッド２９の上下動により作動されるラム２５により打圧される。
【００２１】
なお、タレットパンチプレス１には固定式のセンタテーブル７Ｃとこのセンタテーブル７Ｃの両側を移動自在なサイドテーブル７Ｓとからなる加工テーブル７に載置されたワークＷを前後左右方向へ移動位置決めするためのワーク移動位置決め装置３１が設けられている。
【００２２】
このワーク移動位置決め装置３１は加工テーブル７の図２において下端に、Ｙ軸方向へ移動自在なキャレッジベース３３が設けられており、このキャレッジベース３３にはＸ軸方向へ移動自在なキャレッジ３５が設けられている。このキャレッジ３５にはＸ軸方向へ適宜な間隔でワークＷを把持する複数のワーククランプ３７Ａ，３７Ｂからなるクランプ装置３９が設けられている。このワーク移動位置決め装置３１は数値制御等の制御装置２３によって制御されワークＷをパンチＰとダイＤとの間の所望の位置へ位置決めするものである。
【００２３】
したがって、上部タレット１９に装着したパンチＰと下部タレット２１に装着したダイＤとの間に、板状のワークＷが位置決めされた後に、ラム２５によってパンチＰが打圧されることにより、パンチＰとダイＤが協働してワークＷにパンチング加工が行われるのである。
【００２４】
図２及び図３を参照するに、ローダ９は、タレットパンチプレス１の加工テーブル７の一側方（図２において左側方）からワーク置き場３の上方にほぼ水平に延伸されたガイドレールとしての例えばローダレール４１に沿って図２において左右方向（Ｘ軸方向）に往復動自在に設けられている。
【００２５】
より詳しくは、ローダ本体４３にはローダ用モータ４５が装着されており、このローダ用モータ４５によって回転されるピニオン４７がローダレール４１に設けたラック４９に噛合されている。従って、ローダ本体４３はローダ用モータ４５が正逆回転することにより、ローダレール４１に沿ってＸ軸方向に自走式に往復動される。
【００２６】
また、ローダ本体４３の下部には、一枚取り装置５を構成する吸着装置５１が設けられており、この吸着装置５１はローダ９の下部に上下シリンダ５３を介してストレッチ５５が上下動自在に設けられ、このストレッチ５５に複数の吸着パッド５７が垂設されている。
【００２７】
なお、上記の複数の吸着パッド５７のうちで図２において最も左下の吸着パッドは原点セット装置としての例えば原点パッド５９として構成されている。この原点パッド５９はストレッチ５５に取り付けられた突当て用シリンダ６１のピストンロッド６３の先端部に設けられており、このピストンロッド６３の作動によりストレッチ５５のＸ軸とＹ軸方向に対して斜め方向に移動自在となっている。
【００２８】
また、ワーク置き場３としては図３に示されているように、ワークＷを積載するワークリフタ装置６５が配置されている。このワークリフタ装置６５は、Ｘ字形状の一対のリンク６７により支持テーブル６９が水平に支持され、この支持テーブル６９は通常の一般的なリフタ装置の構造と同様に流体圧シリンダ（図示省略）によって上記リンク６７を作動して上下動される構成で、ワークＷを上下動するものである。
【００２９】
さらに、タレットパンチプレス１には、加工テーブル７へワークＷの原点位置決めを行うための原点が設けられている。この原点としては２つのワーククランプ３７Ａ，３７Ｂの突当て面がＹ軸原点となり、２つのワーククランプ３７Ａ，３７Ｂの側面にはそれぞれ、ワークＷが突き当たったことを検知するワーク突当て検出装置としての例えばＹ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂが設けられている。なお、Ｙ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂは制御装置２３に電気的に接続されている。
【００３０】
また、図２において左側のサイドテーブル７ＳにはＸ軸原点となるロケートピン７３が設けられており、このロケートピン７３にはワークＷが突き当たったことを検知するワーク突当て検出装置としての例えばＸ軸用突当てセンサ７５が内蔵されている。なお、Ｘ軸用突当てセンサ７５は制御装置２３に電気的に接続されている。
【００３１】
図４を参照するに、タレットパンチプレス１の前記制御装置２３としては、中央処理装置としての例えばＣＰＵ７７に、加工スケジュールのデータを入力するためのキーボードなどの入力装置７９と、ＣＲＴディスプレイなどの表示装置８１と、入力装置７９から入力される加工スケジュールなどの入力データを記憶する加工スケジュールファイル８３を含むメモリ８５が接続されている。
【００３２】
さらに、ＣＰＵ７７にはＸ軸用突当てセンサ７５とＹ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂの合計３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしたか否かを判断し、３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしたときはタレットパンチプレス１で加工を開始する指令を与えると共に３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしない場合にはタレットパンチプレス１による板材加工が開始されないように指令を与える指令部８７が接続されている。
【００３３】
また、ＣＰＵ７７には、原点パッド５９を移動するための突当て用シリンダ６１を切換え駆動するソレノイドＳＯＬ８９と、原点パッド５９がワークＷの吸着・開放動作を切換え駆動するソレノイドＳＯＬ９１と、他のアクチュエータがそれぞれアンプ９３，９５，９７を介して電気的に接続されている。
【００３４】
さらに、ＣＰＵ７７にはタレットパンチプレス１による加工を再開せしめるリスタートスイッチ９９が接続されている。このリスタートスイッチ９９がＯＮされると、上記の指令部８７では再び原点パッド５９でワークＷを吸着してからワークＷを原点へ突当てる動作を行わせる指令が上記のソレノイドＳＯＬ８９とソレノイドＳＯＬ９１に与えられるように構成されている。
【００３５】
上記構成による動作について図１、図２及び図３を併せて参照して説明する。ワークリフタ装置６５の支持テーブル６９上に積載されたワークＷの最上部の１枚のワークＷは、ローダ９に備えられた上下シリンダ５３の作動により下降する吸着パッド５７により吸着されてから持ち上げられて、下側の他のワークＷから分離される（ステップＳ１）。この一枚取りされたワークＷはローダ９の走行によりタレットパンチプレス１の加工テーブル７へ搬入される（ステップＳ２）。
【００３６】
ローダ９の上下シリンダ５３がストレッチ５５を下降してワークＷが加工テーブル７上へ載置される。原点パッド５９以外の吸着パッド５７はワークＷを開放する（ステップＳ３）。原点パッド５９に吸着されているワークＷは、突当て用シリンダ６１のピストンロッド６３の作動によりストレッチ５５のＸ軸とＹ軸方向に対して斜め方向に移動してＸ軸、Ｙ軸の両原点に突当てられる（ステップＳ４）。
【００３７】
３個のＸ軸、Ｙ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしたときは、指令部８７からの指令によりタレットパンチプレス１がワークＷの加工を開始する（ステップＳ５及びＳ６）。
【００３８】
３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしないときは、原点へ正しくセットされていないので、指令部８７からの指令によりタレットパンチプレス１による板材加工は開始されない。この原点セットミスとなる原因はほとんどが図５の実線で示されているようにワークＷがＸ軸とＹ軸方向に対して斜めになってしまい、原点パッド５９で引き寄せしきれない場合である。
【００３９】
指令部８７からソレノイドＳＯＬ９１に指令が与えられて原点パッド５９が吸着から開放へ切換えられるので、ワークＷが原点パッド５９から開放される（ステップＳ７）。
【００４０】
オペレータは図５の２点鎖線で示されているようにワークＷのほぼ直交する側縁がＸ軸、Ｙ軸方向にある程度合わせるように向きを修正するだけでよい（ステップＳ８）。
【００４１】
次に、オペレータがリスタートスイッチ９９をＯＮせしめると、指令部８７の指令により図１においてステップＳ４に戻り、再びワークＷが原点パッド５９に吸着されてからソレノイドＳＯＬ８９に指令が与えられて突当て用シリンダ６１のピストンロッド６３の作動によりＸ軸、Ｙ軸方向に対して斜め方向に移動してＸ軸、Ｙ軸の両原点に突当てられる（ステップＳ４）。
【００４２】
以下、ステップＳ５に移行して３個のＸ軸、Ｙ軸用突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしたときは、指令部８７からの指令によりタレットパンチプレス１がワークＷの加工を開始する。しかし、３個の突当てセンサ７１Ａ，７１Ｂ，７５が全部ＯＮしないときは、上記のステップＳ７〜Ｓ９及びステップＳ４、Ｓ５を繰り返すこととなる。
【００４３】
以上のように、原点セットミスが生じたときに、オペレータはワークＷの向きを加工テーブル７上で修正するだけで機械が自動的に原点セットを再開し、正しく原点セットされた時点で自動的にタレットパンチプレス１により加工が開始される。
【００４４】
なお、前述した実施の形態では原点パッド５９がローダ９に取り付けられているが、原点セット装置が板材加工機の本体側に設けられても構わない。
【００４５】
例えば、図６を参照するに、原点セット装置としての例えば原点引き寄せ装置１０１は加工テーブル７の上方に位置する取付アーム１０３の先端に昇降用シリンダ１０５が固定され、この昇降用シリンダ１０５のピストンロッド１０７は加工テーブル７の上側から加工テーブル７面に向けて昇降自在である。
【００４６】
昇降用シリンダ１０５のピストンロッド１０７の下端には加工テーブル７面とほぼ平行に作動するピストンロッド１０９を備えた引き寄せシリンダ１１１が設けられている。この引き寄せシリンダ１１１のピストンロッド１０９の先端にはパッドガイド１１３を介して吸着パッド１１５が加工テーブル７上のワークＷを吸着すべく設けられている。
【００４７】
上記の原点引き寄せ装置１０１は、前述した実施の形態の原点パッド５９の作用に置き換えて同様にして用いられる。
【００４８】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態では板材加工機としてタレットパンチプレスを例にとって説明したが他のパンチプレスやレーザ加工機やプレスブレーキおよびその他の板材加工機であっても構わない。
【００４９】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、本発明によれば、原点セットミスが生じたときは、一人のオペレータがワークの向きを加工テーブル上で簡単に修正するだけで、リスタートスイッチをＯＮすると原点セット装置により自動的に原点セットを再開できる。正しく原点セットされた時点で板材加工機により自動的に加工を開始できる。一人のオペレータでもワークの原点位置決めを効率良く行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、ワークの原点位置決めのフローチャート図である。
【図２】本発明の実施の形態で用いられるタレットパンチプレスとローダの平面図である。
【図３】本発明の実施の形態で用いられるタレットパンチプレスとローダの正面図である。
【図４】制御装置の構成ブロック図である。
【図５】原点位置決めの概略的な状態説明図である。
【図６】他の原点セット装置の一例を示す部分的な正面図である。
【図７】従来のワークの原点位置決めのフローチャート図である。
【符号の説明】
１ タレットパンチプレス
５ 一枚取り装置
７ 加工テーブル
９ ローダ
１９ 上部タレット
２１ 下部タレット
２３ 制御装置
２５ ラム
３１ ワーク移動位置決め装置
３７ ワーククランプ（原点）
３９ クランプ装置
４１ ローダレール
５１ 吸着装置
５７ 吸着パッド
５９ 原点パッド
６１ 突当て用シリンダ
７１Ａ，７１Ｂ Ｙ軸用突当てセンサ
７３ ロケートピン（原点）
７５ Ｘ軸用突当てセンサ
７７ ＣＰＵ
８３ 加工スケジュールファイル
８５ メモリ
８７ 指令部
９９ リスタートスイッチ
１０１ 原点引き寄せ装置
Claims (1)
- ワークを板材加工機の加工テーブルへ搬入し、この搬入されたワークを原点セット装置により加工テーブルの互いに直交するＸ、Ｙ軸に対して交差する方向へ移動して、前記ワークをＸ、Ｙ軸方向の原点にセットする際、全部のＸ軸、Ｙ軸用突当てセンサがＯＮしたときに板材加工を開始し、一方、原点セットミスが生じたときに前記ワークを原点セット装置から開放し、人手によりワークの直交する側縁をＸ軸、Ｙ軸方向に合せるように加工テーブル上でワークの向きを修正した後、板材加工を再開せしめるリスタートスイッチをＯＮして、前記原点セット装置によりワークを原点にセットすべく、Ｘ、Ｙ軸に対して交差する方向へ再び移動して原点位置決めを行うことを特徴とする板材加工機におけるワークの原点位置決め方法。
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