JP4472703B2 - 粉砕装置 - Google Patents

Description

本発明は、粉砕装置に関する。詳しくは、各種の食品、化成品、肥料、薬品、鉱物、又は金属物等の固形素材を粉砕して粉体にするための粉砕装置に関する。

従来より、各種産業の分野では、食品、化成品、肥料、薬品、鉱物、又は金属物等の固形素材を粉砕して粉体化させることが広く行われている。これら粉砕処理では、粉体の粒子形状や粒度分布を一定の範囲に仕上げることにより、例えば食品業や薬品業の分野では、難溶性物質の溶出速度を促進させたり、体内吸収性を向上させたり、薬品混合時における含量均一性を向上させたりしている。また、鉱工業や化学工業の分野では、素材を圧縮成形する際の結合力を向上させたり、コーティング物の表面平滑性を向上させたりしている。
ところで、上記粉砕処理は、一般に、気流式や機械式のものが利用されている。前者のものは、高圧高容量の圧縮空気を粉砕部内に噴射し、音速域の高速気流によって素材同士又は素材を周壁面等の部位に衝突させて粉砕するものである。この気流式の粉砕装置は、発熱の影響が少なく、超微粉砕が可能である。しかし、高圧縮空気を大量で且つ安定的に供給しなければならないため、これに応じた高容量で且つ高馬力のコンプレッサが必要となる。したがって、イニシャルコストやランニングコストが大きくなる。後者のものは、更に、回転衝撃式（ロールミル、ハンマーミル、ピンミルなど）やタンブラー式（ボールミル、振動ミルなど）等のものに分類されるが、回転衝撃式のものが広く利用されている。これは、外周にブレードを備えた回転盤を粉砕部内で高速回転させるものであり、粉砕部に取込まれた素材を叩打したり、周壁面等の部位に衝突させたりして粉砕処理を行う。この機械式の粉砕装置は、一定の粉砕効率を達成することができ、かかるランニングコストを比較的低廉に抑えることができる。
なお、機械式の粉砕装置としては、例えば特許文献１に開示された技術が知られている。この開示では、粉砕部と排出部との間の分級部に摩砕面を有した回転砥石が設けられており、この部位の分級隙間が狭隘に設定されている。更に、ブレードの外周面や粉砕部の周壁面（ライナー）にも砥石状の摩砕面が設けられている。これにより、固形素材に対する粉砕力の作用を強め、粉砕効率を高めている。
特開２０００−０４２４３８号公報

しかしながら、従来の粉砕装置では、粉砕効率を高めて粉体の粒子形状を微細に仕上げることはできたが、粉砕効率を高めるのに伴なって固形素材の素材特性が損なわれることがあった。すなわち、粉砕部に設けられた回転盤を高速回転させたりして固形素材に対する粉砕力の作用を強めると、粉砕部内での発熱量が多くなる。また、従来の粉砕装置では、粉砕部内で固形素材が所望の粒度に粉砕されても、それら粉体が排出されることなく粉砕部内に滞留することがあった。したがって、例えば食品や薬品等の固形素材を粉砕すると、粉砕処理時の発熱の影響を受けて酸化し、たんぱく質、脂質、アミノ酸等の素材特性が損なわれることがあった。更に、粉体の過粉砕に伴って、製品回収率が悪化したり、粒度分布を悪化したりしていた。また、特に豆類等の油脂や糖質が多く含有される固形素材を粉砕処理する場合には、粉砕部で高速回転する回転盤に固形素材がいきなり衝突して大きな負荷がかかると、素材内部から油分や糖分が飛散して粉体同士が癒着したり周壁面等に付着したりすることがある。これにより、素材特性が損なわれてしまうことがあった。
しかし、このような問題に対応するために、例えば装置全体の構造を大型化・複雑化したり、専用機を別途増設するなどして対応することは好ましくない。したがって、装置全体を大型化・複雑化することなく、近年に多い多品種少量型生産の要求にも対応可能な汎用性を備えた構成とすることが望まれている。

本発明は、上述した問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、固形素材の粉砕を行う粉砕装置の構造全体を大型化・複雑化することなく、固形素材の素材特性を損なわずに粉砕精度や製品回収率を向上させることにある。

上記課題を解決するために、本発明の粉砕装置は次の手段をとる。
先ず、第１の発明は、粉砕装置であって、固形素材を受け入れる供給部と、供給部から供給された素材を粉砕するための少なくとも１つの粉砕部と、粉砕部により粉砕された素材を外部に排出するための排出部と、を有する。少なくとも１つの粉砕部は、供給部側の回転盤と排出部側の回転盤との間に形成されている。供給部側の回転盤と排出部側の回転盤とは、双方に同じか或いは異なる回転軸に連結されて回転駆動され、かつ互いに軸方向に位置を隔てて配置されている。供給部側の回転盤及び排出部側の回転盤の少なくとも一方には、互いの回転盤が対向する側に向かって突出する少なくとも１つのブレードが配設されていると共に、少なくとも一方の回転盤における回転軸心寄りの位置の円周方向の少なくとも１箇所の位置に、軸方向に貫通した導通孔が形成されている。供給部から供給された素材は、粉砕部内で少なくとも１つのブレードの駆動回転に伴って生じる旋回気流を伴った粉砕作用により粉砕されるようになっている。粉砕されて導通孔の形成領域近傍を流れる粉体は、導通孔内を流れる気流に乗って、導通孔内を通って下流側となる排出部側に向かって流されるようになっている。

ここで、固形素材に対して「粉砕」という場合には、単に固形素材を破砕する処理のことをいう。なお、一般に、粉体の粒度は、粗粉砕、中砕、粉砕、微粉砕、及び超微粉砕に分類されている。また、この種の粉砕装置では、ブレードを備える複数の回転盤を駆動回転させることにより、供給部側から排出部側へと向かう気流が発生する。これにより、固形素材が上記した気流に乗って順に供給部側から排出部側へと流通し、粉砕処理されて回収される。詳しくは、粉砕室内に導入された素材は、駆動回転する回転盤及びブレードによって叩打されたり、切裂き剪断力を受けたり、叩打されて周壁面等の部位に衝突したり、素材同士が衝突したりして、相乗的な粉砕力の作用を受けて粉砕される。なお、粉砕されて粒度が細かくされた粉体は、回転盤による駆動回転力（遠心力等）の作用を受け難く、回転軸心の近傍位置に滞留し易い性質を有する。
この第１の発明によれば、粉砕されて粒度が細かくなった粉体は、少なくとも一方の回転盤に形成された導通孔の形成領域に近い回転軸心寄りの位置に滞留しやすくなる。しかし、これら回転軸心寄りの位置を流れる粉体は、導通孔内を下流側に向かって流れる気流に乗って、導通孔内を通って下流側となる排出部側に向かって流されることとなる。したがって、粉体を滞留させることによる過粉砕が起こり難くなる。なお、導通孔は、回転盤のブレードが配設された位置よりも半径方向の内方側に形成されていることが好ましい。

次に、第２の発明は、上述した第１の発明において、ブレードは、少なくとも一方の回転盤に対し、面を回転盤の回転方向に向けた状態で放射状に複数配設されている。更に、円周方向に隣り合うブレードの間の位置には、少なくとも１つのサブブレードが着脱可能に配設されている。サブブレードは、回転盤の回転時に先行する直前のブレードに対するブレード面の向きがそれぞれ異なる複数の方向のうちのいずれかに調節可能である。
この第２の発明によれば、少なくとも一方の回転盤にブレードが放射状に複数並んで設けられ、ブレードとブレードとの間に少なくとも１つのサブブレードが角度調節可能に設けられていることにより、ブレードの回転作用によって発生する旋回気流を、サブブレードの角度調節によって分断したり掻き乱したりすることができるようになる。具体的には、サブブレードのブレード面とブレードのブレード面とが平行となるように配設した場合には、上記分断の作用力が大きく作用する。また、サブブレードをブレードと同じく放射状に配設した場合には、上記配置の場合と比べると、分断の作用力が小さくなる。

次に、第３の発明は、上述した第１又は第２の発明において、粉砕部の供給部側の回転盤と排出部側の回転盤との間の位置には、一方の回転盤の回転軸に連結されて回転駆動される案内盤が並設配置されている。案内盤には、その駆動回転に伴って、粉砕部内の粉体をブレードの配設位置に向けて案内する形状の案内面が形成されている。
この第３の発明によれば、粉砕部を構成する供給部側の回転盤と排出部側の回転盤との間に、粉砕部内の粉体をブレードの配設位置に向けて案内する案内面の形成された案内盤が設けられていることにより、粉砕部内を流れる粉体は、案内面に案内されて流れる気流に乗って、ブレードの配設位置に向かって導かれるようになる。

次に、第４の発明は、上述した第１から第３のいずれかの発明において、粉砕部の周壁面には、この周壁面に沿って上流側から下流側に向かって流れる粉体を内方側に向けて案内する形状の案内突起が設けられている。
この第４の発明によれば、粉砕部の周壁面に沿って上流側から下流側に向かって流れる粉体は、この周壁面に設けられた案内突起によって、粉砕部の内方側、すなわち回転軸心側に向かって移動案内される。これにより、粉体は、粉砕部内の粉砕作用を受けやすい内方側の箇所へと流されやすくなる。

次に、第５の発明は、上述した第１から第４のいずれかの発明において、供給部側の回転盤と排出部側の回転盤とが、互いの間に相対的な回転速度差を生じる態様で駆動回転されるようになっており、両回転盤間の相対回転速度差により粉砕力の相互作用が生じる構成とされている。
ここで、複数の回転盤が互いの間に相対的な回転速度差を生じて回転する態様としては、複数の回転盤が互いに同一方向に異なる回転速度で回転している状態や、互いに異なる方向に回転している状態や、一部の回転盤のみが回転している状態が挙げられる。
この第５の発明によれば、供給部側の回転盤と排出部側の回転盤とが、互いの間に相対的な回転速度差を生じる態様で駆動回転されるようになっていることにより、両回転盤の回転速度を上げることなく、両回転盤間の粉砕作用力を高められるようになる。

次に、第６の発明は、上述した第１から第５のいずれかの発明において、排出部側の回転盤の外周縁部には、その排出部側の盤面に、その半径方向の外方側に位置する周壁面に臨む形状の少なくとも１つのインパクトブレードが着脱可能に配設されている。そして、周壁面に対向するインパクトブレードの半径方向外方側の面部には回転方向に貫通した形状の逃げ溝が軸方向に並んで複数形成されている。
この第６の発明によれば、排出部側の回転盤の外周縁部に排出部側に向かって突出するように設けられたインパクトブレードにより、同回転盤から下流側の周壁面近傍に流れ出た粒度の粗い粉体が粉砕される。また、同インパクトブレードの外周面に形成された逃げ溝により、インパクトブレードと周壁面との間で発生する渦流が、回転方向に貫通した逃げ溝を通って外部に逃がされる。

次に、第７の発明は、上述した第１から第６のいずれかの発明において、排出部側の回転盤には、排出部側に向けて突出した形状の分級羽根が着脱可能に配設されている。そして、この回転盤の外周面と粉砕部の周壁面との間の隙間から下流側へ排出された粉体は、回転状態の分級羽根の間の隙間より分級されて排出部に排出される構成とされており、分級羽根はその配設される数が適宜調整可能とされて設けられている。
この第７の発明によれば、排出部側の回転盤に設けられた分級羽根により、同回転盤から下流側に流れ出た粉体は、回転する分級羽根によって分級される。具体的には、粒度が細かくなった粉体は、回転軸心に向かって流通し、分級羽根間の隙間を通って排出される。また、粒度が粗い粉体は、回転する分級羽根により叩打されて、排出されることなく再度粉砕にかけられる。この分級羽根による分級レベルの調整は、分級羽根の配設数の調整により行われる。

次に、第８の発明は、上述した第７の発明において、更に、排出部の周壁面に、分級羽根の回転する先端側の部位との間の隙間を所定の隙間寸法に狭めるように調整するための隙間調整部材が着脱可能に配設されている。
この第８の発明によれば、排出部の周壁面に設けられた隙間調整部材により、分級羽根と排出部の周壁面との間の隙間寸法が所定の隙間寸法に狭められるように調整される。

次に、第９の発明は、上述した第７又は第８の発明において、排出部側の回転盤には導通孔が形成されており、分級羽根は、排出部側の回転盤に対して導通孔の形成位置よりも回転軸心寄りの位置に取付けられており、分級羽根の外方側領域には、導通孔から排出された粉体を分級する分級部が分級羽根により区画されて形成されている。分級部には、分級羽根と分級羽根の外方側の周壁面との間の隙間内に介在する円筒形状の分級筒が配設されている。
この第９の発明によれば、排出部側の回転盤に設けられた分級羽根が、同回転盤に形成された導通孔よりも回転軸心寄りの位置に形成されていることにより、回転軸心寄りの位置に形成された導通孔から下流側に流される粉体も、回転盤の他の部位から下流側に流される粉体と共に分級羽根によって分級される。また、分級羽根と周壁面との間の隙間内に介在するように円筒形状の分級筒が設けられていることにより、分級筒によって分級部内の空間が小さく仕切られ、分級部内での粉体の流れが制御されやすくなる。

次に、第１０の発明は、上述した第９の発明において、分級筒は、分級部の周壁面に対して着脱可能に配設されており、上流側から下流側に向かって筒径を拡張するか或いは筒径を一定とする形状に形成されている。
この第１０の発明によれば、分級筒が上流側から下流側に向かって筒径を拡張するか或いは筒径を一定とする形状に形成されていることにより、分級筒内を流れる粉体が下流側に向かって流されるように案内されやすくなる。

次に、第１１の発明は、上述した第９又は第１０の発明において、分級筒は、分級部の周壁面に対して着脱可能に配設されており、その取付位置の調整により、排出部側の回転盤に対する隙間寸法及び分級部の周壁面に対する隙間寸法が調整されるようになっている。
この第１１の発明によれば、分級筒は、その分級部の周壁面に対する取付位置が調整可能とされて、その排出部側の回転盤に対する隙間寸法や周壁面に対する隙間寸法が調整可能とされていることにより、分級部内での粉体の流れをより細かく制御することができるようになる。

次に、第１２の発明は、上述した第１から第１１のいずれかの発明において、排出部側の回転盤には導通孔が形成されており、更に回転盤には、その排出部側の盤面に、半径方向の内方側に向かって肉厚が厚くなる形状の厚肉面部が形成されている。この厚肉面部により、回転盤の回転に伴って導通孔から排出される粉体の流れが制御されるようになっている。
この第１２の発明によれば、排出部側の回転盤に形成された厚肉面部により、導通孔から排出される粉体の流れに対して半径方向の外方側に向かう気流の流れが生じるようになる。これにより、導通孔から排出部に向かって流れる粉体の流れに抵抗力が付与されて、導通孔から排出される粉体の量がコントロールされる。

本発明は上述した手段をとることにより、次の効果を得ることができる。
先ず、第１の発明によれば、少なくとも一方の回転盤の回転軸心寄りの位置に導通孔を形成したことにより、粉砕処理時に回転軸心寄りの位置に滞留しやすい細かくなった粉体を、この導通孔から気流に乗せて下流側へ流すことができる。したがって、粒度が細かくなった粉体が、回転軸心寄りの位置に滞留して、過度に繰り返し粉砕処理にかけられることがなくなるため、粉体の過粉砕を防止して粉末特性を向上させることができると共に、所望の粒度に達した粉体の製品回収率を向上させることができる。
更に、第２の発明によれば、ブレードとブレードとの間に角度調整可能なサブブレードを設けたことにより、ブレードの回転作用によって発生する旋回気流をサブブレードの回転作用によって分断したり掻き乱したり部分真空を生じさせて気流と渦流とを衝突させたりするなどして、気流による粉砕効果を高めることができ、回転盤の回転速度を高めることなく粉砕効率を向上させることができる。
更に、第３の発明によれば、粉砕部内を流れる粉体を回転盤に設けられたブレードに向かって流れるように案内する案内盤を設けたことにより、粉砕部内を流れる粉体をより効率的にブレードに当てることができ、粉砕効率を高めることができる。
更に、第４の発明によれば、周壁面に沿って流れる粉体を回転軸心側に向かって流れるように案内する案内突起を設けたことにより、周壁面に沿って流れる粉体をより効率的に粉砕部内に戻すことができ、粉砕効率を高めることができる。
更に、第５の発明によれば、供給部側の回転盤と排出部側の回転盤との間に相対的な回転速度差を生じるようにしたことにより、両回転盤間の回転速度差を高めて粉砕作用力を高めることができ、各回転盤の回転速度を高めることなく粉砕効率を向上させることができる。
更に、第６の発明によれば、排出部側の回転盤の外周縁部に排出部側に向かって突出するインパクトブレードを設け、このインパクトブレードの外周面に周壁面との間に発生する渦流を逃がすことのできる逃げ溝を形成したことにより、回転盤の回転速度を高めることなく粉砕効率をより向上させることができる。
更に、第７の発明によれば、排出部側の回転盤に分級羽根を設けたことにより、回収される粉体の粒度の分級レベルを、分級羽根の配設する枚数の調整によって簡便に調整することができる。
更に、第８の発明によれば、排出部の周壁面に、分級羽根との間の隙間を所定の隙間寸法に詰めることのできる隙間調整部材を設けたことにより、分級羽根の形状に合わせて上記の隙間を調整することができ、回収する粉体の分級を良好に行うことができる。
更に、第９の発明によれば、分級羽根と周壁面との間の隙間内に介在するように円筒形状の分級筒を設けたことにより、分級部内の空間を小さく仕切って、分級部内を流れる粉体の流れを良好に制御して排出部側に向かわせることができる。
更に、第１０の発明によれば、分級筒が上流側から下流側に向かって筒径を拡張するか或いは一定とする形状に形成されていることにより、分級筒内を流れる粉体が下流側に向かって流されるように案内されやすくなり、粉体の過粉砕を防止して粉末特性を向上させることができると共に、粉体の製品回収率を向上させることができる。
更に、第１１の発明によれば、分級筒の取付位置が調整可能とされて、分級筒と排出部側の回転盤との間の隙間寸法や周壁面との間の隙間寸法が調整可能とされていることにより、分級部内での粉体の流れをより細かく制御することができ、粉体の粉砕特性や製品回収率を向上させることができる。
更に、第１２の発明によれば、排出部側の回転盤に厚肉面部を形成したことにより、導通孔から排出部に向かって流れる粉体の流れに抵抗力を付与して、導通孔から排出される粉体の量をコントロールすることができ、粉体の粉砕効率や粉砕精度を更に高めることができる。

実施例１の粉砕装置の内部構造を側面視した断面図である。 周壁面の正面図である。 図２を側面視した断面図である。 第１回転盤の正面図である。 図４を側面視した断面図である。 第２回転盤の正面図である。 図６を側面視した断面図である。 案内盤の正面図である。 図８を側面視した断面図である。 実施例２の粉砕装置の内部構造の一部を側面視した断面図である。 第２回転盤の正面図である。

以下に、本発明を実施するための最良の形態の実施例について、図面を用いて説明する。

先ず、実施例１の粉砕装置１０について、図１〜図９を用いて説明する。図１は粉砕装置１０の内部構造を側面視した断面図、図２は周壁面部材５１の正面図、図３は図２を側面視した断面図、図４は第１回転盤６０の正面図、図５は図４を側面視した断面図、図６は第２回転盤７０の正面図、図７は図６を側面視した断面図、図８は案内盤８０の正面図、図９は図８を側面視した断面図である。
本実施例の粉砕装置１０は、図１に良く示されるように、全体がケーシング２０によって被覆された構成とされている。そして、このケーシング２０の内部に、固形素材Ｍ（本実施例では食料品）を供給するための供給部３０と、供給された固形素材Ｍを粉砕する粉砕部５０と、粉砕処理した粉体（固形素材Ｍ）のうち所望の粒径となったものを分級する分級部（後述する分級羽根７７によって区画形成されている。）と、分級された粉体を排出して回収するための排出部１００と、が設けられている。そして、これら供給部３０と、粉砕部５０と、分級部と、排出部１００と、が順に連通導通されている。

また、図１に良く示されるように、粉砕装置１０の内部中央には、その幅長方向に亘って、中空管状の第１回転軸１１０が横設されている。そして、第１回転軸１１０の中空内部に、第２回転軸１１１が挿設されている。この第２回転軸１１１は、第１回転軸１１０と同じ軸心位置となるように設けられている。これら第１回転軸１１０及び第２回転軸１１１は、所定位置に設けられた軸受１１４，１１５によって回転可能に支持されており、双方が独立して回転できる状態（相対回転可能な状態）とされている。詳しくは、第１回転軸１１０の端部にはプーリ１１３が連結されており、第２回転軸１１１の端部にはプーリ１１２が連結されている。これらプーリ１１２，１１３は、Ｖベルト（図示しない）により電動モータ（図示しない）と連結されており、駆動回転力の伝達を受けて回転するようになっている。これにより、第１回転軸１１０及び第２回転軸１１１が、個々に駆動回転力の伝達を受けて自由に回転するようになっている。
また、粉砕装置１０を構成する各部品は、それぞれ分解して交換することのできる組み付け構造とされている。したがって、例えば粉砕装置１０の内部を洗浄したり、各部品を適当なものに交換したりするメンテナンス作業が簡単に行える。なお、後述するブレード６３，７３、サブブレード６４，７４及びインパクトブレード７６は、それぞれ、ビスＢ（図４参照）等の締結部材によって第１回転盤１１０や第２回転盤１１１に脱着可能に取付けられている。したがって、上記各ブレードは、使用目的に応じて、長さ等形状の異なるものに取り換えたり、その配設する数を適宜増減させたりして使用することができる。これにより、素材特性等の条件に応じて、粉砕処理する程度を調整することができる。

続いて、粉砕装置１０の各構成について詳細に説明する。
先ず、供給部３０は、図１に良く示されるように、固形素材Ｍを供給するための素材供給口３１を有する。そして、この素材供給口３１は、その内部が後述する粉砕部５０に連通している。この供給部３０には、粉砕装置１０の稼動時に、排出部１００に向けて吸い込まれる方向の気流が作用する。この気流は、粉砕装置１０の稼動時に作動する第１回転盤６０及び第２回転盤７０の回転駆動力や、排出部１００側に設けられた吸引機（図示省略）の吸引力によって発生する。なお、図１に良く示されるように、粉砕部５０の上流側の部位には、上記気流を安定して発生させるために吸気量を調整するための吸気部４０が設けられている。これにより、素材供給口３１に固形素材Ｍを投入すると、固形素材Ｍは、上記気流に乗って粉砕部５０内へとスムーズに導入される。

次に、粉砕部５０は、図１に良く示されるように、第１回転盤６０及び第２回転盤７０によって区画形成されている。この粉砕部５０は、第１回転盤６０を介して、供給部３０と連通導通されている。また、粉砕部５０は、第２回転盤７０を介して、排出部１００と連通導通されている。
上記第１回転盤６０及び第２回転盤７０は、第１回転軸１１０及び第２回転軸１１１の軸長方向に並べて配置されている。詳しくは、第１回転盤６０は、第１回転軸１１０に対して一体的に連結されている。また、第２回転盤７０は、第２回転軸１１１に対して一体的に連結されている。したがって、第１回転盤６０及び第２回転盤７０は、これら第１回転軸１１０及び第２回転軸１１１の駆動回転に伴なって、相対回転速度差を生じる回転速度で駆動回転させることができる。本実施例では、第１回転盤６０と第２回転盤７０とを互いに異なる方向に回転させて相対回転速度差を生じさせている。なお、その他にも、例えば、第１回転盤６０と第２回転盤７０とを同一方向に異なる回転速度で回転させたり、一方側の回転盤のみを回転させたりして、回転速度差を発生させてもよい。

次に、図４に良く示されるように、第１回転盤６０には、その回転軸心の近傍位置に、円弧形状の導通孔６１が形成されている。また、図６に良く示されるように、第２回転盤７０には、その回動軸心の近傍位置に、円弧形状の導通孔７１が形成されている。これら導通孔６１，７１は、円周方向の３箇所の位置に設けられているが、その大きさや数は、使用目的に応じて適宜設定すればよい。
ここで、第１回転盤６０は、図１に良く示されるように、その上流側側面６７と粉砕部５０の側壁面５３との間の隙間寸法が狭隘に設定されている。したがって、供給部３０から供給された固形素材Ｍは、上記狭隘な隙間を流通せずに、気流に乗って、導通孔６１内を流通して粉砕部５０内に導入される。また、粉砕部５０内で粉砕処理された後の粉体も、粉砕部５０から排出部１００へと向かう気流に乗って、第２回転盤７０の導通孔７１内を流通して排出部１００へと排出される。すなわち、粉砕されて粒度が細かくされた粉体は、第１回転盤６０や第２回転盤７０に衝突しても、その駆動回転力の作用を受け難く、回転軸心の近傍位置に滞留し易い。したがって、粉砕処理された後の粉体は、第２回転盤７０の導通孔７１内へと向かう気流に乗って流通し、排出部１００に排出される。

詳しくは、第１回転盤６０は、図４及び図５に良く示されるように、その下流側側面６２に４つのブレード６３が配設されている。具体的には、これらブレード６３は、第１回転軸１１０を中心とした放射状に配置されており、第２回転盤７０に向けて突出した形状とされている。これらブレード６３は、第１回転盤６０が駆動回転するのに伴って、粉砕部５０内に気流を発生させたり、粉砕部５０内を飛散する粉体を叩打したりする。また、図４に良く示されるように、円周方向に沿って配設された複数のブレード６３の各間の位置には、サブブレード６４がそれぞれ配設されている。これらサブブレード６４は、第１回転盤６０の回転時（本実施例の第１回転盤６０は紙面内時計回り方向に回転する。）に先行する直前のブレード６３の配設向きに対して、ブレード面６４ａがブレード面６３ａと平行向きとなるように配置されている。詳しくは、第１回転盤６０には、サブブレード６４の取付角度位置を調節するための取付孔Ｈが複数の位置（本実施例では３箇所の位置）に形成されている。したがって、サブブレード６４は、取付孔Ｈの適宜選択された位置にてビスＢで固定されることにより、上記した向きにそれぞれ取付けられている。このような向きに配設されたサブブレード６４は、第１回転盤６０が駆動回転するのに伴って、先行する直前のブレード６３から発生する気流を分断する。すなわち、サブブレード６４は、ブレード６３から発生する気流を分断して、粉砕処理時の粉体の勢いを減衰させると共に、その気流の流れ方向を変化させる。これにより、第１回転盤６０の周辺に乱雑な渦流を発生させたり、部分的に真空状態を発生させたりし、粉体に切裂き剪断力を付与して細かく粉砕することができる。なお、サブブレード６４を他の取付孔Ｈに取り付けることにより、サブブレード６４の配設向きを変化させることができる。これにより、例えば、サブブレード６４をブレード６３と同じ向きとなる放射状に配置すれば、前述した向きの場合よりも気流の分断作用を弱めることができる。すなわち、素材特性等の条件に応じて、気流の分断作用を適宜調整して使用することができる。

また、第２回転盤７０は、図６及び図７に良く示されるように、その上流側側面７２に、複数のブレード７３及びサブブレード７４が配設されている。これらブレード７３及びサブブレード７４は、前述した第１回転盤６０のブレード６３及びサブブレード６４と同様に配置されていて、同様の作用を奏する。したがって、上記構成を備える第１回転盤６０と第２回転盤７０とを相対回転させることにより、粉砕部５０内に乱雑な気流を発生させ、効率的に粉砕処理を行うことができる。詳しくは、これら気流の作用や第１回転盤６０及び第２回転盤７０の回動駆動に伴う衝撃力によって、固形素材Ｍ同士を衝突させたり、粉砕部５０の周壁面部材５１等の部位に衝突させたりして、固形素材Ｍに圧縮力、切裂き剪断力、及び摩砕力を作用させて粉砕する。このとき、粉砕処理中の粉体は、その粒度が比較的大きい間は、第１回転盤６０や第２回転盤７０の駆動回転力によって叩打され、粉砕部５０内を広く移動する。しかし、粉砕処理されて比較的小さくなった粉体は、第１回転盤６０や第２回転盤７０に衝突しても、その駆動回転力の作用を受け難いため、回転軸心の近傍位置に滞留し易くなる。
また、第２回転盤７０には、その下流側側面７５（本発明の排出部側の盤面に相当する。）に、複数のインパクトブレード７６が配設されている。具体的には、インパクトブレード７６は、第２回転軸１１１を中心とした放射状に配置されている。このインパクトブレード７６は、図１に良く示されるように、第２回転盤７０の外周縁部位に着脱可能に取付けられており、周壁面部材５２に臨む形状に形成されている。そして、インパクトブレード７６は、その回転に伴って、半径方向の外方の部位と周壁面部材５２との間にある固形素材Ｍを叩打したり摩砕したりして粉砕する。ここで、周壁面部材５２は、後述する周壁面部材５１と同様の構成を備えており、その全周に亘ってセレーション状に多数の溝部位５２ａが形成されている。これにより、周壁面部材５２に衝突した粉体に対して切裂き剪断力を作用させることができる。また、図７に良く示されるように、周壁面部材５２と対向するインパクトブレード７６の半径方向外方の面部位には、複数の逃げ溝７６ａが形成されている。この逃げ溝７６ａは、インパクトブレード７６の回転方向に貫通した形状とされており、軸長方向にわたって複数並べて配置されている。これにより、インパクトブレード７６の回転に伴って周壁面部材５２の溝部位５２ａ内で発生する渦流が、上記逃げ溝逃げ溝７６ａから外部に逃がされる。これにより、粉体の流通性を向上させることができる。なお、インパクトブレード７６は、使用目的に応じて、長さ等形状の異なるものに取り換えたり、その配設する数を適宜増減させたりして使用することができる。これにより、素材特性等の条件に応じて、粉砕処理する程度を調整することができる。

次に、図１に良く示されるように、第１回転盤６０と第２回転盤７０との間位置には、第１回転軸１１０に連結された案内盤８０が配置されている。詳しくは、図８及び図９に良く示されるように、案内盤８０には、その周縁部位に、円盤形状の案内面８１が形成されている。この案内面８１は、図１に良く示されるように、その円盤面の形状が半径方向の外方に向けて曲面状に反り返るように形成されている。これにより、案内盤８０に衝突した粉体を、第１回転盤６０のブレード６３に向けて案内することができる。したがって、回転軸心の近傍位置にある粉体をブレード６３に向けて移動させることができ、効率的に粉砕処理が行える。

次に、図１〜図３に良く示されるように、粉砕部５０の第１回転盤６０と第２回転盤７０との間位置には、案内突起９０が全周に亘って形成されている。この案内突起９０は、粉砕部５０の内方に向けて山形状に滑らかに湾曲する突出形状として形成されている。これにより、周壁面部材５１を上流側から下流側（同図の紙面内左側から右側）、或いは下流側から上流側に向けて流通する粉体を粉砕部５０の内方に向けて案内することができ、効率的に粉砕処理が行える。
また、案内突起９０の上流側と下流側とにそれぞれ配置された周壁面部材５１には、その全周に亘ってセレーション状に多数の溝部位５１ａ（図２及び図３参照）が形成されている。これにより、周壁面部材５１に衝突した粉体に対して切裂き剪断力を作用させることができる。また、図４及び図６に良く示されるように、第１回転盤６０の外周面６５及び第２回転盤７０の外周面７８にも全周に亘って溝部位６６，７９が形成されている。これにより、駆動回転に伴なう切裂き剪断力の効果が高められている。

次に、図１及び図７に良く示されるように、第２回転盤７０には、その下流側側面７５に、複数の分級羽根７７が配設されている。具体的には、分級羽根７７は、第２回転軸１１１を中心とした放射状に配置されている。この分級羽根７７は、第２回転盤７０の駆動回転に伴って、第２回転盤７０の外周面７８と粉砕部５０の周壁面部材５１との間の隙間から排出された粉体の分級を行う。具体的には、分級羽根７７は、周壁面部材１０１に形成された隙間調整部１０２によって、その先端側部位と排出部１００の壁面との間の隙間寸法が狭隘となるように調整されている。ここで、周壁面部材１０１が本発明の隙間調整部材に相当する。したがって、上記外周面７８側の隙間から排出された粉体は、この分級羽根７７によって分級され、その粒度が所望の粒度に到達していないものは、分級羽根７７によって遠心方向に飛ばされ、例えばインパクトブレード７６によって再び粉砕される。また、その粒度が所望の粒度に到達したものは、分級羽根７７の駆動回動力の作用を受け難く、気流に乗って排出部１００へと排出される。なお、分級羽根７７は、使用目的に応じて、長さ等形状の異なるものに取り換えたり、その配設する数を適宜増減させたりして使用することができる。また、例えば分級羽根７７を所定数備えた部品自体を交換するなどして分級羽根７７の長さや配設する数を使用目的に合わせて適宜調整するようにしてもよい。これにより、素材特性等の条件に応じて、粉砕処理する程度を調整することができる。

以上のように、本実施例の粉砕装置１０が構成されている。続いて、粉砕装置１０の使用方法について説明する。なお、以下の説明において、固形素材Ｍは、図１に示される矢印が指向する方向に流通する。
ここで、本実施例で粉砕する固形素材Ｍは、豆類等の油脂や糖質が多く含有される食品である。また、粉砕装置１０は、第１回転盤６０及び第２回転盤７０の回転速度が例えば４０〜１００ｍ／ｓｅｃにそれぞれ設定されており、互いに異なる方向に駆動回転するようになっている。
先ず、第１回転盤６０及び第２回転盤７０を駆動回転させ、吸引機を稼働させることにより、供給部３０側から排出部１００へと向かう気流を発生させる。
次に、固形素材Ｍを供給部３０の素材供給口３１から供給する。これにより、固形素材Ｍは、上記気流に乗って粉砕部５０内に導入される。詳しくは、固形素材Ｍは、第１回転盤６０の導通孔６１内を流通して粉砕部５０内に導入される。これにより、固形素材Ｍは、駆動回転力の作用が小さい回転軸心の近傍部位（導通孔６１）から導入されるため、急激的に大きな粉砕力を受けることなく、優しく粉砕される。したがって、油脂や糖質が飛散して固形素材Ｍ同士が癒着したり、周壁面部材５１に付着したりすることが少ない。

そして、粉砕部５０内では、各ブレードを備えた第１回転盤６０及び第２回転盤７０による駆動回転力の作用によって、固形素材Ｍが効率的かつ優しく粉砕される。詳しくは、第１回転盤６０及び第２回転盤７０は、それぞれ適度な回転速度で駆動回転しているため、発熱が少ない。また、一方で、第１回転盤６０及び第２回転盤７０は、互いに相対回転速度差を有して回転している。更に、ブレード６３，７３から発生する気流は、サブブレード６４，７４によって分断され、粉砕部５０内に乱雑な気流を発生させている。また、粉砕部５０内を移動する粉体は、案内盤８０や案内突起９０によって、効率的に粉砕処理にかけられるように案内される。
そして、粉砕処理された粉体は、回転軸心の近傍位置に滞留し易いため、気流に乗って第２回転盤７０の導通孔７１内へと導入されて排出部１００に排出される。また、第２回転盤７０の外周面７８と粉砕部５０の周壁面部材５１との間の隙間から排出された粉体は、分級羽根７７によって分級される。そして、所望の粒度に到達した粉体は、排出部１００に排出される。また、所望の粒度に到達していない粉体は、再度粉砕処理にかけられて、所望の粒度にされた後に排出される。
そして、排出部１００に排出された粉体が回収される。

このように、本実施例の粉砕装置１０は、供給部３０から供給された固形素材Ｍを、駆動回転力の作用が比較的小さい導通孔６１から導入することができる。したがって、固形素材Ｍの素材特性を損なわずに優しく粉砕することができる。また、所望の粒度に粉砕処理した粉体を、下流側の第２回転盤７０の導通孔７１から好適に排出することができる。したがって、所望の粒度に粉砕処理した粉体を速やかに排出することができるため、素材特性を損なうことなく、粉砕精度や製品回収率を向上させることができる。
更に、第１回転盤６０や第２回転盤７０に配設された各ブレードの作用によって、粉砕部５０内に乱雑な気流を発生させることができる。これにより、粉砕処理時に、粉体に急激的に大きな粉砕力を作用させることなく、効率的な粉砕処理が行える。
更に、案内盤８０や案内突起９０によって、粉体を効率的に粉砕処理にかけることができる。
更に、第１回転盤６０及び第２回転盤７０を高速で回転させなくても高い粉砕効率を達成することができる。したがって、例えば発熱の影響を受け易い固形素材Ｍを粉砕処理する場合にも、素材特性を損なうことなく効率的に粉砕処理が行える。よって、粉砕装置１０を、多品種少量型生産等の様々な生産形態に対応可能な汎用機として利用することができる。
更に、分級羽根７７等の各部品は、使用目的に応じて配設する数を調整したり交換したりすることができるため、好適である。更に、隙間調整部材１０２により、分級羽根７７との隙間寸法を調整することができるため、第２回転盤７０の配置位置を変えたり、分級羽根７７の長さ形状を変えたりした場合にも好適に対応することができる。

続いて、実施例２の粉砕装置１１について、図１０及び図１１を用いて説明する。図１０は粉砕装置１１の内部構造の一部を側面視した断面図、図１１は第２回転盤７０の正面図である。なお、本実施例では、実施例１の粉砕装置１０と同様の構成及び作用を奏する箇所については同一の符号を付して説明を省略し、相異する構成については異なる符号を付して詳しく説明することとする。また、説明文中、図１０及び図１１に示されていない構成については、実施例１の図１〜図９に示された同一符号の構成を適宜参照するものとする。
本実施例の粉砕装置１１は、図１０に良く示されるように、実施例１で示した粉砕装置１０（図１参照）と比べると、第２回転盤７０の下流側に排出された粉体を分級する構成が異なる。具体的には、第２回転盤７０の下流側側面７５（本発明の排出部側の盤面に相当する。）に配設される分級羽根７７ｘは、実施例１で示した分級羽根７７とは異なる位置に配置されている。更に、第２回転盤７０の下流側空間には、分級羽根７７ｘによって分級部１２０が区画形成されている。そして、この分級部１２０には、分級筒１３０が配設されている。また、第２回転盤７０の下流側側面７５には、部分的に厚肉化された形状の厚肉面部７５ｙが形成されている。
以下、上記各構成について詳細に説明する。

先ず、分級羽根７７ｘは、第２回転盤７０の回転軸心寄りの位置に取り付けられており、隙間調整部材１２２に向けて、回転半径を次第に拡張する形状に形成されている。詳しくは、分級羽根７７ｘは、図１１に良く示されるように、導通孔７１の根元側の位置に取り付けられており、図１０に良く示されるように、導通孔７１から排出された粉体が分級羽根７７ｘの回転半径方向の外方に排出されるように配設されている。これにより、導通孔７１から排出された粉体が、分級羽根７７ｘによって分級される。なお、分級羽根７７ｘは、図１１に良く示されるように、第２回転盤７０の円周方向に３枚取り付けられているが、例えば６枚や１１枚に適宜増設することも可能である。これにより、分級精度の調整が行える。
また、分級羽根７７ｘは、図１０に良く示されるように、分級部１２０の周壁面１２１に設けられた隙間調整部材１２２の位置まで延びている。これにより、分級羽根７７ｘの回転半径方向の外方に分級部１２０が区画形成されている。なお、分級羽根７７ｘの先端側部位と隙間調整部材１２２との間には、狭隘な隙間が設けられている。

次に、厚肉面部７５ｙは、図１１に良く示されるように、第２回転盤７０の各導通孔７１の間の位置にそれぞれ形成されている。詳しくは、厚肉面部７５ｙは、図１０に良く示されるように、その肉厚が第２回転盤７０の半径方向内方に向けて直線状に厚くなる形状に形成されている。この厚肉面部７５ｙは、第２回転盤７０が回転するのに伴って、半径方向外方に向けての気流を発生させる。この気流は、粉体が導通孔７１から分級部１２０へ排出される流れに対して抵抗として作用する。すなわち、導通孔７１を塞ぐような抵抗力が作用する。これにより、導通孔７１から排出される粉体の量をコントロールすることができ、例えば所望の粒度に到達していない粉体が排出部に排出されないように規制することができる。
なお、厚肉面部７５ｙの形状は、その肉厚が上記直線状に変化するものに限定されず、例えば曲面状や段差状に変化する形状のものであってもよい。

次に、分級筒１３０は、図１０に良く示されるように、分級羽根７７ｘの回転半径方向の外方に覆い被さる円筒形状に形成されている。詳しくは、分級筒１３０は、上流側から下流側に向けて（同図の紙面内左側から右側に向けて）筒径を次第に拡張する形状に形成されており、第２回転盤７０、分級羽根７７ｘ、及び分級部１２０の周壁面１２１との間にそれぞれ一定の隙間を持たせて配置されている。この分級筒１３０は、支持部材１３１によって分級部１２０の周壁面１２１に対して一体的に取り付けられている。また、支持部材１３１は、分級筒１３０の複数の位置に部分的に取り付けられており、分級筒１３０の外側を流通する粉体の流れを阻害しない形状とされている。また、分級筒１３０は、上記各隙間寸法の異なる形態のものが種々設定されており、適宜選択したものを取り換えて使用することができる。これにより、上記各隙間寸法を調整することができ、分級精度を適宜調整することができる。また、例えば分級筒１３０に取付孔を複数位置に設け、取付け位置を調整できるようにしてもよい。
この分級筒１３０は、分級羽根７７ｘと周壁面１２１との間に設けられており、分級羽根７７ｘと周壁面１２１との間の空間形状を小さく仕切るようにして配置されている。これにより、分級部１２０内で移動する粉体の流れが密に制御される。また、分級羽根７７ｘは、上流側から下流側に向けて筒径が拡張する形状であるため、分級筒１３０内を流通する粉体を下流側に向けて流通させ易くする。

続いて、本実施例の粉砕装置１１の使用方法について説明する。
先ず、第２回転盤７０の導通孔７１から排出される粉体は、厚肉面部７５ｙの回転に伴って、その排出量が適度に規制されている。したがって、例えば所望の粒度に達する前の状態の粉体を粉砕部５０内に止めておくことができ、効率的に粉砕処理を行うことができる。また、第２回転盤７０の外周面側の隙間からや導通孔７１から排出された粉体は、分級部１２０内に入り、分級羽根７７ｘや分級筒１３０によって分級処理される。すなわち、粉体の粉砕処理や分級処理を効率的に行なうことができる。

このように、本実施例の粉砕装置１１によれば、導通孔７１から排出された粉体の分級精度や粉砕処理の効率を向上させることができる。また、粉体の分級精度を細かく調整することができる。

以上、本発明の実施形態を２つの実施例について説明したが、上記実施例のほか各種の形態で実施できるものである。
例えば、実施例１及び実施例２では、回転盤が複数設けられた構成を示したが、回転盤を１つしか持たない構成にも適用することができる。また、両回転盤にそれぞれ導通孔が形成されたものを示したが、一方側の回転盤にのみ導通孔が形成されているものであっても構わない。但し、この場合には、粉砕部に導入された素材が急激的に大きな粉砕力の作用を受けたり、粉砕部内で過粉砕され易くなったりすることがあるため、留意する必要がある。
また、実施例１では、第１回転盤６０と第２回転盤７０とを互いに異なる方向に駆動回転させたものを示したが、同一方向に異なる回転速度で駆動回転させたり、一方側の回転盤のみを回転させたりしたものであっても構わない。すなわち、素材特性に合わせて、相対回転速度差の作用を抑えるようにして粉砕処理を行うようにしてもよい。
また、粉砕装置１０，１１を横置きにして使用するものを示したが、排出部側が上方となるように縦置きにし、回転盤の回転方向を重力の作用方向に対して垂直向きに設定して使用してもよい。これにより、駆動回転する回転盤が重力の作用を受け難くなり、回転状態がより安定する。
また、粉砕部５０を第１回転盤６０と第２回転盤７０の２つの回転盤によって区画形成したものを示したが、例えば、粉砕装置のケーシング及び周壁面の幅長を長くして第１回転軸に第３回転盤を連結するなどして並設配置し、粉砕部が複数形成されるようにしたものであってもよい。なお、第３回転盤に連結する回転軸を別途に設けてもよい。
また、実施例２では、分級筒１３０が上流側から下流側に向けて筒径を拡張する形状とされたものを示したが、素材特性等の条件に応じて、筒径が一定のものや収縮する形状のものを用いてもよい。但し、筒径が下流側に向けて収縮するタイプのものでは、粉体の流通性が低下することがあるため、留意が必要である。

Claims (12)

1. 粉砕装置であって、
   固形素材を受け入れる供給部と、
   該供給部から供給された素材を粉砕するための少なくとも１つの粉砕部と、
   該粉砕部により粉砕された素材を外部に排出するための排出部と、を有し、
   前記少なくとも１つの粉砕部は、供給部側の回転盤と排出部側の回転盤との間に形成されており、前記供給部側の回転盤と前記排出部側の回転盤とは双方に同じか或いは異なる回転軸に連結されて回転駆動されかつ互いに軸方向に位置を隔てて配置されており、
   前記供給部側の回転盤及び排出部側の回転盤の少なくとも一方には、互いの回転盤が対向する側に向かって突出する少なくとも１つのブレードが配設されていると共に、少なくとも一方の回転盤における回転軸心寄りの位置の円周方向の少なくとも１箇所の位置に軸方向に貫通した導通孔が形成されており、
   前記供給部から供給された素材は、前記粉砕部内で前記少なくとも１つのブレードの駆動回転に伴って生じる旋回気流を伴った粉砕作用により粉砕されるようになっており、粉砕されて前記導通孔の形成領域近傍を流れる粉体は該導通孔内を流れる気流に乗って該導通孔内を通って下流側となる排出部側に向かって流されるようになっている粉砕装置。
2. 請求項１に記載の粉砕装置であって、
   前記ブレードは、前記少なくとも一方の回転盤に対し、面を回転盤の回転方向に向けた状態で放射状に複数配設されており、更に、円周方向に隣り合うブレードの間の位置には、少なくとも１つのサブブレードが着脱可能に配設されており、該サブブレードは前記回転盤の回転時に先行する直前のブレードに対するブレード面の向きがそれぞれ異なる複数の方向のうちのいずれかに調節可能である粉砕装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の粉砕装置であって、
   前記粉砕部の供給部側の回転盤と排出部側の回転盤との間の位置には一方の回転盤の回転軸に連結されて回転駆動される案内盤が並設配置されており、該案内盤には駆動回転に伴って粉砕部内の粉体を前記ブレードの配設位置に向けて案内する形状の案内面が形成されている粉砕装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の粉砕装置であって、
   前記粉砕部の周壁面には、該周壁面に沿って上流側から下流側に向かって流れる粉体を内方側に向けて案内する形状の案内突起が設けられている粉砕装置。
5. 請求項１から請求項４のいずれかに記載の粉砕装置であって、
   前記供給部側の回転盤と排出部側の回転盤とが、互いの間に相対的な回転速度差を生じる態様で駆動回転されるようになっており、両回転盤間の相対回転速度差により粉砕力の相互作用が生じる構成とされている粉砕装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれかに記載の粉砕装置であって、
   前記排出部側の回転盤の外周縁部には、その排出部側の盤面に、その半径方向の外方側に位置する周壁面に臨む形状の少なくとも１つのインパクトブレードが着脱可能に配設されており、前記周壁面に対向するインパクトブレードの半径方向外方側の面部にはその回転方向に貫通した形状の逃げ溝が軸方向に並んで複数形成されている粉砕装置。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の粉砕装置であって、
   前記排出部側の回転盤には排出部側に向けて突出した形状の分級羽根が着脱可能に配設されており、該回転盤の外周面と前記粉砕部の周壁面との間の隙間から下流側へ排出された粉体は回転状態の分級羽根の間の隙間より分級されて排出部に排出される構成とされており、該分級羽根はその配設される数が適宜調整可能とされて設けられている粉砕装置。
8. 請求項７に記載の粉砕装置であって、
   更に、前記排出部の周壁面に、前記分級羽根の回転する先端側の部位との間の隙間を所定の隙間寸法に狭めるように調整するための隙間調整部材が着脱可能に配設されている粉砕装置。
9. 請求項７又は請求項８に記載の粉砕装置であって、
   前記排出部側の回転盤には導通孔が形成されており、前記分級羽根は、前記排出部側の回転盤に対して導通孔の形成位置よりも回転軸心寄りの位置に取付けられ、該分級羽根の外方側領域には、前記導通孔から排出された粉体を分級する分級部が該分級羽根により区画されて形成されており、前記分級部には、前記分級羽根と該分級羽根の外方側の周壁面との間の隙間内に介在する円筒形状の分級筒が配設されている粉砕装置。
10. 請求項９に記載の粉砕装置であって、
    前記分級筒は、前記分級部の周壁面に対して着脱可能に配設されており、上流側から下流側に向かって筒径を拡張するか或いは筒径を一定とする形状に形成されている粉砕装置。
11. 請求項９又は請求項１０に記載の粉砕装置であって、
    前記分級筒は、前記分級部の周壁面に対して着脱可能に配設されており、その取付位置の調整により、前記排出部側の回転盤に対する隙間寸法及び前記分級部の周壁面に対する隙間寸法が調整されるようになっている粉砕装置。
12. 請求項１から請求項１１のいずれかに記載の粉砕装置であって、
    前記排出部側の回転盤には導通孔が形成されており、更に該回転盤にはその排出部側の盤面に半径方向の内方側に向かって肉厚が厚くなる形状の厚肉面部が形成されており、該厚肉面部により前記回転盤の回転に伴って前記導通孔から排出される粉体の流れが制御されるようになっている粉砕装置。

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