JP4460581B2 - ゴム補強用コードおよびその製造方法ならびにそれを用いたゴム製品 - Google Patents

Description

この発明は、ゴム補強用コードおよびその製造方法、ならびにそれを用いたゴム製品に関する。

自動車の内燃機関のカムシャフト駆動に使われる歯付ベルトは、適切なタイミングを維持するために、高度な寸法安定性が要求されている。また、インジェクションポンプなどの駆動や産業機械の動力伝達などに用いられるゴムベルトには、高負荷や高屈曲に耐える強度や弾性力が要求されている。このような要求に応えるため、これらのゴム製品のマトリックスゴムに、補強用繊維を含む補強用コードが埋め込まれる場合があった。

補強用コードでは、一般に、補強用繊維の表面を保護するために、レゾルシン−ホルマリン縮合物とラテックスとの混合液（ＲＦＬ液）が使用されている。この場合、下撚り前の繊維または下撚りされた繊維にＲＦＬ液が塗布される。そして、下撚りされた繊維は複数本束ねられて上撚りが施される。さらに、マトリックスゴムの種類によっては、接着性を改善するために別の被膜が形成される。このようにして補強用コードが製造される。

このようなゴム補強用コードの性能を向上させるため、様々な処理剤が検討されてきた。たとえば、耐熱性の向上を目的として、Ｈ−ＮＢＲラテックスを含むＲＦＬ液を用いたコードが提案されている（特開昭６３−２７０８７７号公報）。また、マトリックスゴムとの接着性の向上を目的として、ゴム成分とマレイミドとを含む被膜を表面に形成したコードも提案されている（特開平１１−２４１２７５号公報）。

しかしながら、これらのゴム製品は、高温で繰り返し屈曲応力を受けたり、水や油などが浸透したりすると、補強用コードとゴムマトリックスとの間に剥離が生じたり、補強用コード内部にクラックが生じる場合がある。

一般に、下撚りされた補強用繊維に塗布されたＲＦＬ液は、熱処理によって反応がほぼ完全に進行してしまう。したがって、補強用コード内の下撚り繊維同士は、単に接触しているだけで接着されていない。そのため、ゴム製品が屈曲された際に、補強用コード内部において下撚り繊維間にすきまが生じ、コードの強度が低下する場合があった。この強度低下は特に、水や油がゴム内に浸透した場合に顕著となる。したがって、ゴム製品が厳しい条件下で使用される場合には、コードの耐久性をさらに高める必要がある。

このような状況において、本発明は、水や油に強く、高温高屈曲条件下でもゴム製品の強度低下を抑制できるゴム補強用コードおよびその製造方法、ならびにそれを用いたゴム製品を提供することを目的の１つとする。

上記目的を達成するため、本発明のゴム補強用コードは、ゴム製品を補強するためのゴム補強用コードであって、複数のストランドを備え、前記ストランドは、束ねられた複数の繊維と、束ねられた前記複数の繊維を覆うように前記複数の繊維上に直接形成された被膜とを含み、複数の前記ストランドは前記被膜を介して互いに密着しており、前記被膜はゴムと架橋剤とを含み、前記架橋剤は、ジイソシアネート化合物、芳香族ニトロソ化合物およびマレイミド系架橋剤から選ばれる少なくも１つである。前記被膜は、レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合物を含まないものであってもよい。

また、本発明のゴム製品は、ゴム部と前記ゴム部に埋め込まれたゴム補強用コードとを含み、前記ゴム補強用コードが本発明のゴム補強用コードである。

また、ゴム補強用コードを製造するための本発明の方法は、（ｉ）束ねられた複数の繊維と、束ねられた前記複数の繊維を覆うように前記複数の繊維上に直接形成された被膜とを含むストランドを形成する工程と、（ii）複数の前記ストランドを撚りあわせることによって、前記被膜を介して複数の前記ストランドを互いに密着させる工程とを含み、前記被膜はゴムと架橋剤とを含み、前記架橋剤は、ジイソシアネート化合物、芳香族ニトロソ化合物およびマレイミド系架橋剤から選ばれる少なくも１つである。

本発明のゴム補強用コードでは、ストランド内の繊維同士、およびストランド同士が接着されているため、屈曲されても繊維間にすきまが生じない。そのため、水や油に強く、高温高屈曲条件下でも強度低下が少ないゴム補強用コードが得られる。また、本発明のゴム補強用コードを用いたゴム製品では、ゴム製品のマトリックスゴムとコードとの剥離、およびコード内部での剥離を抑制できる。そのため、本発明によれば、耐屈曲疲労性、特に水や油が存在する条件下での耐屈曲疲労性に優れるゴム製品が得られる。

図１は、本発明のゴム製品の一例を模式的に示す一部分解斜視図である。 図２は、本発明のゴム補強用コードに含まれるストランドの一例を模式的に示す断面図である。 図３は、本発明のゴム補強用コードの一例を模式的に示す断面図である。

以下、この発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明において特定の機能を発現する物質として具体的な化合物を例示する場合があるが、本発明はこれに限定されない。また、例示される材料は、特に記載がない限り、単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。

（実施形態１）
実施形態１では、本発明のゴム補強用コードおよびその製造方法について説明する。本発明のゴム補強用コードは、ゴム製品を補強するためのコードである。このコードは、複数のストランドを備える。ストランドは、束ねられた複数の繊維と、束ねられた複数の繊維を覆うように形成された被膜とを含む。複数のストランドは、当該被膜を介して互いに密着している。そして、当該被膜はストランド同士を接着するための材料を含む。具体的には、当該被膜は、熱処理によって架橋される材料を含む。束ねられた複数の繊維は下撚りされていてもよい。

熱処理によって架橋される材料としては、ゴムと架橋剤とを含む材料を用いることができる。ゴムと架橋剤とを含む処理剤を繊維表面に塗布して乾燥することによって繊維表面に被膜を形成できる。被膜が架橋可能な材料と架橋剤とを含む場合、たとえば被膜がゴムと架橋剤とを含む場合には、熱処理によってゴムが架橋される。その結果、隣接するストランド同士が、ストランドの表面に存在する被膜を介して接着される。このとき、被膜同士の界面においても化学結合が生じる。

架橋のための熱処理はストランド同士を密着させたのちに行えばよく、補強用コードをゴム製品に埋め込む前に熱処理してもよいし、補強用コードをゴム製品に埋め込んだのちに熱処理してもよい。すなわち、本発明の補強用コードは、熱処理によってストランド同士が接着されたものであってもよい。

被膜に含まれるゴムとしては、たとえば、ブタジエン−スチレン共重合体、ジカルボキシル化ブタジエン−スチレン共重合体、ビニルピリジン−ブタジエン−スチレンターポリマー、クロロプレン、ブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、Ｈ−ＮＢＲゴムなどが挙げられる。これらの中でも、クロロスルホン化ポリエチレンや水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲゴム）は、高温状態における屈曲疲労に強く、耐油性や耐水性が高いという利点を有する。この観点によれば、被膜は、クロロスルホン化ポリエチレンおよび水素化ニトリルゴムから選ばれる少なくとも１つのゴムを含むことが好ましく、たとえば、水素化ニトリルゴムを用いることが好ましい。

被膜に含まれる架橋剤（加硫剤）としては、たとえば、ｐ−キノンジオキシムなどのキノンジオキシム系架橋剤を用いてもよい。また、ラウリルメタアクリレートやメチルメタアクリレートなどのメタアクリレート系架橋剤を用いてもよい。また、ＤＡＦ（ジアリルフマレート）、ＤＡＰ（ジアリルフタレート）、ＴＡＣ（トリアリルシアヌレート）およびＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート）などのアリル系架橋剤を用いてもよい。また、ビスマレイミド、フェニールマレイミドまたはＮ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドなどのマレイミド系架橋剤（マレイミドまたはマレイミド誘導体）を用いてもよい。また、ジイソシアネート化合物（有機ジイソシアネート）を用いてもよいし、芳香族ニトロソ化合物を用いてもよい。また、硫黄やその他の架橋剤を用いてもよい。これらの中でも、ジイソシアネート化合物、芳香族ニトロソ化合物およびマレイミド系架橋剤から選ばれる少なくとも１つを用いることが好ましく、たとえば、マレイミド系架橋剤を用いることが好ましい。これらの架橋剤を用いることによって、補強用繊維とマトリックスゴムとの接着性を特異的に高めることができる。

なお、被膜を形成する材料として、ゴムと架橋剤とを含む市販の接着剤を用いてもよい。そのような接着剤としては、たとえばケムロック４０２（ロードコーポレーション製）が挙げられる。

被膜中におけるゴムおよび架橋剤の含有率の合計は、５０質量％以上である。被膜は、ゴムと架橋剤とを主成分とする処理剤（接着剤）によって形成できる。ここで、「主成分」とは、組成成分（溶媒を除いた成分）に占める割合が５０質量％以上であることをいう。

本発明の補強用コードでは、繊維（補強用繊維）が、束ねられた複数のフィラメントからなるものであってもよい。この場合、上記処理剤を塗布した際に処理剤がフィラメント間に浸透する。その結果、被膜を構成する組成物（ゴムを含む）がフィラメント間に浸透し、一部または全部のフィラメント同士が接着される。

本発明の補強用コードでは、ストランド表面に形成された被膜が充填材を含んでもよい。充填材は、有機の充填材であっても無機の充填材であってもよい。充填材としては、たとえばカーボンブラックやシリカが挙げられる。充填材を加えることによって、ゴム補強用コードの製造コストを抑えることができ、かつ、ゴム補強用コードとマトリックスゴムとの接着性を効果的に高めることができる。なかでも、カーボンブラックは処理剤（接着剤）の凝集力を高めるため、好適に用いられる。また、接着力を高めたり安定性を改善したりするために、被膜は、可塑剤、老化防止剤、金属酸化物および架橋助剤といった添加剤を含んでもよい。

被膜の厚さや、コード全体に占める被膜の割合に特に限定はなく、補強用コードに要求される特性や補強用繊維の種類などに応じて決定される。一例では、コード全体に占める被膜の割合は、１．０質量％〜３０．０質量％の範囲である。

本発明の補強用コードは、補強用繊維と被膜との間に形成された下地層を含んでもよい。下地層は、レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合物（レゾルシン−ホルマリン縮合物）とゴムラテックスとを含む前処理剤（以下、「ＲＦＬ液」という場合がある）で形成されていてもよい。ＲＦＬ液で前処理することによって、コードの柔軟性が向上し、コードの屈曲性を高めることができる。レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合物に特に限定はなく、たとえば、レゾルシンとホルムアルデヒドとを水酸化アルカリやアミンなどのアルカリ性触媒の存在下で反応させて得られるレゾール型ＲＦＬ液を用いてもよい。また、市販のノボラック型ＲＦＬ液を用いてもよい。ゴムラテックスも特に限定はなく、たとえば、ブタジエン−スチレン共重合体ラテックス、ジカルボキシル化ブタジエン−スチレン共重合体ラテックス、ビニルピリジン−ブタジエン−スチレンターポリマーラテックス、クロロプレンラテックス、ブタジエンゴムラテックス、クロロスルホン化ポリエチレンラテックス、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ラテックス、Ｈ−ＮＢＲラテックスなどを用いることができる。これらの中でも、Ｈ−ＮＢＲラテックスやクロロスルホン化ポリエチレンラテックスが好適に用いられる。なお、下地層は、他の材料で形成してもよい。

本発明の補強用コードで用いられる補強用繊維は、ゴム製品の形状安定性や強度を高めることができる繊維であればよく、種類や形状に特に限定はない。たとえば、ガラス繊維、ビニロン繊維に代表されるポリビニルアルコール繊維、ポリエステル繊維、ナイロンやアラミド繊維（芳香族ポリアミド）などのポリアミド繊維、炭素繊維、またはポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などを用いることができる。これらの中でも、寸法安定性、引張強度およびモジュラスに優れる繊維、たとえば、ガラス繊維、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維および炭素繊維から選ばれる少なくとも１つの繊維を用いることが好ましい。

本発明の補強用コードの典型的な一例は、補強用繊維がガラス繊維であり、被膜が水素化ニトリルゴムとマレイミド系架橋剤とを含む被膜である。この場合、ガラス繊維と被膜との間に、ＲＦＬ液で形成された下地層が配置されてもよい。

本発明の補強用コードでは、ストランドが下撚りされていてもよい。また、本発明の補強用コードは、複数のストランドが上撚りされていてもよい。ストランドの数に特に限定はなく、たとえば１０本〜１２００本の範囲またはそれ以下としてもよい。

下撚りおよび上撚りの撚り数に特に限定はなく、通常、０．１〜８．０回／２５ｍｍ、好ましくは１．５〜３．０回／２５ｍｍの範囲である。撚りをかける方法についても限定はなく、フライヤー撚糸機やリング撚糸機などを用いて一般的な方法で撚りをかけることができる。下撚りおよび上撚りの方向は、同じでも異なってもよい。下撚りおよび上撚りの方向を同方向とすることによって、耐屈曲疲労性を向上させることができる。

本発明の補強用コードは、その表面に、ゴム製品との接着性を向上させるための膜が形成されていてもよい。上述した被膜のみではゴム製品のマトリックスゴムとの充分な接着性が得られない場合がある。そのような場合には、マトリックスゴムとの接着性を高めるため、上撚りされたコードの表面に第２の被膜を形成することが好ましい。第２の被膜の成分は、マトリックスゴムとの接着を改善できるものであればよい。たとえば、ハロゲン含有ポリマー系接着剤（たとえばロードコーポレーション製のケムロック）や、Ｈ−ＮＢＲゴムと架橋剤（たとえばマレイミド系架橋剤）とを含む接着剤などが好ましく用いられる。

以下、補強用コードを製造するための本発明の方法について説明する。本発明の製造方法で製造された補強用コードは、本発明の補強用コードの一例を構成する。本発明の方法は、束ねられた複数の繊維と、束ねられた複数の繊維を覆うように形成された被膜とを含むストランドを形成する工程（ｉ）を含む。

上述したように、被膜は、ストランド同士を接着するための材料、具体的には、熱処理によって架橋される材料を含む。この工程（ｉ）は、束ねられた複数の繊維に、熱処理によって架橋される材料を含む処理剤を塗布したのち乾燥させることによって被膜を形成する工程を含んでもよい。たとえば、工程（ｉ）は、束ねられた複数の繊維に、ゴム（通常、ゴムラテックス）と架橋剤とを含む処理剤を塗布したのち乾燥させることによって被膜を形成する工程を含んでもよい。処理剤は、被膜を形成するための成分と、溶媒とを含む。処理剤を塗布したのち溶媒を除去することによって、被膜が形成される。

処理剤に含まれる成分、たとえば、ゴムラテックスのゴム、架橋剤および充填剤には、上述した物質を用いることができる。処理剤に含まれるゴムや架橋剤の量は、上述した被膜が形成されるように調整される。この処理剤は、通常、レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合物を含まない。

溶媒には、水または有機溶媒を用いることができる。水性の処理剤を用いて被膜を形成する場合には、上述したゴムのラテックスと架橋剤とを水に溶解または分散させた処理剤を用いればよい。この処理剤には、被膜の接着力を高めたり安定性を改善したりするために、可塑剤、老化防止剤、金属酸化物、架橋助剤および充填材などを加えてもよい。

被膜は、補強用繊維に処理剤を塗布して乾燥することによって形成される。ストランドは、たとえば、束ねられて下撚りされた複数の繊維に処理剤を塗布・乾燥する方法、または、複数の繊維を束ねて処理剤を塗布・乾燥したのち下撚りする方法で形成できる。下撚りの撚り数については上述した通りである。

処理剤の塗布方法および乾燥方法については特に限定はない。通常は、処理剤の入った浴槽中に補強用繊維を浸漬した後、乾燥炉内で乾燥して溶媒を除去して被膜を形成する。溶媒を除去するための乾燥条件は限定されないが、被膜中の架橋剤の反応が完全に進行してしまうような条件で乾燥することは避ける必要がある。したがって、比較的高温（たとえば８０℃以上）で乾燥を行う場合には、乾燥時間を短時間（たとえば５分以下）とすることが好ましい。たとえば、１５０℃以下の雰囲気の場合には、５分間以下の乾燥時間としてもよい。一例では、８０℃〜２８０℃の雰囲気で０．１〜２分間乾燥すればよい。

次に、複数のストランドを撚りあわせることによって、被膜を介して複数のストランドを互いに密着させる（工程（ii））。このとき、架橋剤の反応がまだ進行していないため、被膜は柔軟性があり、被膜同士が互いに密着する。ストランド同士を充分に接着させるためには、それぞれのストランドの表面に予め被膜を形成しておくことが重要である。そのため、補強用繊維のみからなる複数のストランドを束ねてから被膜を形成する方法では、ストランド同士を充分に接着することができない。

ストランドの上撚りの撚り数については、上述した通りである。このように、繊維間をゴム組成物（被膜）で充填することによって、ストランド内およびストランド間にすきまが生じることを防止できる。ストランドの表面には、工程（ｉ）で形成された被膜が存在する。そのため、ストランド同士の接着は、上撚り時の熱処理の際、および／または、上撚り後の熱処理の際に進行する。この熱処理は、補強用コードをゴム製品に埋め込む前に行ってもよいし、補強用コードをゴム製品に埋め込んだあとで行ってもよい。

熱処理の好ましい条件は被膜の材料によって異なるが、ストランド同士を強固に接着するためには、架橋が進行する温度および時間で熱処理を行う。典型的な一例では、１５０℃で２０分間熱処理を行って架橋を進行させる。

本発明の製造方法では、工程（ｉ）の前に、レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合物とゴムラテックスとを含む前処理剤を繊維（補強用繊維）の表面に塗布する工程を含んでもよい。前処理剤には、上述したＲＦＬ液を用いることができる。通常、前処理剤を塗布したのちに、乾燥および／または熱処理を行う。この前処理によって下地層が形成される。なお、前処理剤はＲＦＬ液に限定されず、他の前処理剤を用いてもよい。一例では、補強用繊維の束の表面にＲＦＬ液を塗布したのち乾燥または熱処理して下地層を形成し、その後、下地層の上にゴムと架橋剤とを含む被膜を形成する。

また、本発明の製造方法では、束ねられた複数のストランドの表面に、上述した第２の被膜を形成する工程を含んでもよい。複数のストランドは上撚りされていることが好ましい。第２の被膜は、第２の被膜の材料となる接着剤を塗布・乾燥することによって形成できる。

（実施形態２）
実施形態２では本発明のゴム製品について説明する。本発明のゴム製品は、ゴム部とゴム部に埋め込まれたゴム補強用コードとを含む。ゴム補強用コードは、本発明のゴム補強用コードである。

ゴム製品のマトリックスゴムにゴム補強用コードを埋設する手段は、特に限定されるものではなく、公知の手段を適用できる。なお、ゴム製品の加硫時（架橋時）に本発明のゴム補強用コードも同時に加硫（架橋）される場合には、補強用コードとゴム製品との一体性をさらに高めることができ、コード製造時の工程を簡略化できる。このようにして得られたゴム製品は、マトリックスゴムの特性に由来する高い耐熱性と、ゴム補強用コードを埋設することによる高い強度および高い耐屈曲疲労性とを併せ備える。したがって、このゴム製品は、様々な用途に適用でき、車輌用エンジンのタイミングベルトなどの用途に特に適している。

別の観点では、本発明は、ゴム製品の製造方法に関する。この製造方法では、まず、本発明の製造方法でゴム補強用コードを製造する。このとき、被膜中の架橋剤の架橋が充分に進行するような熱処理は行わないようにする。次に、このゴム補強用コードを、ゴムと架橋剤とを含むゴム部（ゴム製品）に埋め込む。そして、架橋剤（加硫剤）の反応が充分に進行する条件で熱処理を行い、ゴム補強用コードの被膜のゴムと、ゴム製品のゴム部のゴムとを同時に架橋する。

本発明のゴム製品の一例について説明する。図１に、歯付きベルト１０の分解斜視図を示す。歯付きベルト１０は、ゴム部１１と、ゴム部１１に埋め込まれた複数のコード１２とを備える。ゴム部１１は、ゴム、またはゴムと他の材料とによって構成される。コード１２は、本発明の補強用コードであり、歯付きベルト１０の移動方向に平行に配置される。コード１２を除く部分については、公知の部材を適用できる。

本発明のゴム製品は、ゴム補強用コードで補強されるゴム製品であり、たとえばタイミングベルトであってもよい。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明する。

（実施例１）
まず、ガラスフィラメント（Ｅガラス組成、平均直径９μｍ）を２００本集束したガラス繊維を用意した。このガラス繊維を３本引き揃えて、以下の［表１］に示す水性接着剤を塗布したのち、１５０℃に設定した乾燥炉内で１分間乾燥した。このようにしてストランドを形成した。

形成されたストランド２０の断面図を図２に模式的に示す。ガラス繊維２１は、多数のフィラメントからなる。３本のガラス繊維２１の束の表面を覆うように被膜２２が形成されている。３本のガラス繊維２１は、被膜２２によって接着されている。

このようにして得られたストランドを、２回／２５ｍｍの割合で下燃りした。そして、下撚りしたストランドを１１本引き揃え、２回／２５ｍｍの割合で上撚りした。このようにして得たコードに占める被膜の割合は、２０質量％であった。

このコードに、マトリックスゴムとの接着性を向上させるための第２の被膜を形成した。具体的には、ハロゲン含有ポリマー系接着剤（ケムロック４０２：ロードコーポレーション製）をコードに塗布したのち、１５０℃の乾燥炉で１分間乾燥させた。このようにしてゴム補強用コードを得た。形成されたコード３０の断面図を図３に模式的に示す。複数のストランド２０は、被膜２２によって互いに接着されている。コード３０の表面には、第２の被膜３１が形成されている。

次に、このゴム補強用コードと下記の［表２］に示す組成を有するマトリックスゴムとの接着性を評価した。まず、［表２］に示す組成からなるゴム片（幅２５ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ５ｍｍ）を２枚用意した。

次に、補強用コードがゴム片の長手方向と平行になるように補強用コードを２枚の試験片で挟み、１５０℃で２０分加熱して接着した。

このようにして得られた試験片を、引っ張り試験機で長手方向に引っ張り、マトリックスゴムと補強用繊維との間の剥離強度を測定した。また、試験片の破壊面を目視で観察して、補強用繊維とマトリックスゴムとが接着したまま破壊が生じた「ゴム破壊」であるのか、あるいはマトリックスゴムと補強用繊維との界面で剥離が生じた「界面剥離」であるのかを確認した。

また、補強用コードについて、屈曲試験機によって１０，０００回の屈曲試験を行い、試験の前後における引っ張り強度を測定した。さらに、補強用コードをオイルに浸漬させた状態でも同様に屈曲試験をおこなった。そして、屈曲試験前の引っ張り強度に対する屈曲試験後の引っ張り強度の割合、すなわち、引っ張り強度の保持率を算出した。これらの評価結果を、後掲の［表５］に記載する。

（実施例２）
実施例２では、被膜を形成する前に繊維表面に前処理を行ったことを除き、実施例１と同様の方法で補強用コードを作製した。前処理は、以下の［表３］に示すＲＦＬ液（水性接着剤）を、引き揃えられた３本のガラス繊維（実施例１と同じガラス繊維）に塗布したのち、２４０℃で２．５分間熱処理することによって行った。

実施例２で作製された補強用コードについても実施例１と同様の方法で接着性と耐屈曲性とを評価した。評価結果を後掲の［表５］に示す。

（実施例３）
処理剤を変更したこと、および第２の被膜を形成しないことを除き、実施例２と同様の方法で補強用コードを作製した。実施例３では、処理剤としてハロゲン含有ポリマー系接着剤（ケムロック４０２（ロードコーポレーション製））を用いた。

実施例３で作製された補強用コードについても実施例１と同様の方法で接着性と耐屈曲性とを評価した。評価結果を後掲の［表５］に示す。

（比較例１）
被膜を形成するための処理剤および処理剤の乾燥条件を変更したことを除き、実施例１と同様の方法で補強用コードを作製した。比較例１では、［表４］に示す成分の処理剤（ＲＦＬ液）をガラス繊維に塗布したのち、２３０℃で熱処理することによって被膜（下地層）を形成した。

比較例１で作製された補強用コードについても実施例１と同様の方法で接着性と耐屈曲性とを評価した。評価結果を［表５］に示す。

表５に示すように、ストランド同士が接着されている実施例１〜３のコードでは、高い耐屈曲性を示した。実施例１〜３のコードは、オイル浸漬時においても高い耐屈曲性を示した。また、被膜を形成する前に前処理を行った実施例２および３のコードは、通常時の耐屈曲性が特に高かった。

本発明は、様々なゴム製品、およびそれに用いられるゴム補強用コードに適用できる。本発明は、特に、高い耐屈曲性や信頼性が要求される車輌用エンジンのタイミングベルトなどに好ましく用いられる。

Claims (14)

1. ゴム製品を補強するためのゴム補強用コードであって、
   複数のストランドを備え、
   前記ストランドは、束ねられた複数の繊維と、束ねられた前記複数の繊維を覆うように前記複数の繊維上に直接形成された被膜とを含み、
   複数の前記ストランドは前記被膜を介して互いに密着しており、
   前記被膜はゴムと架橋剤とを含み、
   前記架橋剤は、ジイソシアネート化合物、芳香族ニトロソ化合物およびマレイミド系架橋剤から選ばれる少なくも１つである、ゴム補強用コード。
2. 前記架橋剤がマレイミド系架橋剤である請求項１に記載のゴム補強用コード。
3. 前記被膜は、レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合物を含まない請求項１に記載のゴム補強用コード。
4. 前記繊維は束ねられた複数のフィラメントからなり、
   前記ゴムが複数の前記フィラメント間に浸透している請求項１に記載のゴム補強用コード。
5. 前記ゴムは、クロロスルホン化ポリエチレンおよび水素化ニトリルゴムから選ばれる少なくとも１つである請求項１に記載のゴム補強用コード。
6. 前記繊維が、ガラス繊維、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維および炭素繊維から選ばれる少なくとも１つの繊維である請求項１に記載のゴム補強用コード。
7. 表面に、前記ゴム製品との接着性を向上させるための膜が形成されている請求項１に記載のゴム補強用コード。
8. 複数の前記ストランドは前記被膜を介して互いに接着されている請求項１に記載のゴム補強用コード。
9. ゴム部と前記ゴム部に埋め込まれたゴム補強用コードとを含み、
   前記ゴム補強用コードが請求項１〜８のいずれか１項に記載のゴム補強用コードであるゴム製品。
10. ゴム補強用コードの製造方法であって、
    （ｉ）束ねられた複数の繊維と、束ねられた前記複数の繊維を覆うように前記複数の繊維上に直接形成された被膜とを含むストランドを形成する工程と、
    （ii）複数の前記ストランドを撚りあわせることによって、前記被膜を介して複数の前記ストランドを互いに密着させる工程とを含み、
    前記被膜はゴムと架橋剤とを含み、
    前記架橋剤は、ジイソシアネート化合物、芳香族ニトロソ化合物およびマレイミド系架橋剤から選ばれる少なくも１つである、ゴム補強用コードの製造方法。
11. 前記架橋剤がマレイミド系架橋剤である請求項１０に記載の、ゴム補強用コードの製造方法。
12. 前記（ｉ）の工程は、束ねられた前記複数の繊維に、ゴムラテックスと前記架橋剤とを含む処理剤を塗布したのち乾燥させることによって前記被膜を形成する工程を含む請求項１０に記載の、ゴム補強用コードの製造方法。
13. 前記処理剤が、レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合物を含まない請求項１２に記載の、ゴム補強用コードの製造方法。
14. 前記（ii）の工程は、
    複数の前記ストランドを撚りあわせ、その撚りあわせの際またはその撚りあわせの後の熱処理によって、前記被膜を介して複数の前記ストランドを互いに接着させる工程である請求項１０に記載の、ゴム補強用コードの製造方法。

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