JP4439340B2 - 製造履歴管理システム - Google Patents

Description

本発明は、製造から出荷後の設置先での使用に亘る機器の履歴管理を目的とする製造履歴管理システムに関する。

従来、製品の製造出荷工程における履歴を製品毎に記録して一元管理することで、出荷後に生じる不良品に対する不良解析等に当該履歴情報を利用できるように構成された製造履歴管理システムが、例えば、下記特許文献１の「品質管理システム」等に開示されている。

例えば、特許文献１に開示されている品質管理システムでは、部品受入、生産、出荷及び市場の各プロセスで行う検査工程の検査項目と、その検査に関連して発生する品質不良情報の項目とを統一したコードとしてコードマスターデータベースに予め登録しておき、部品用バーコードラベルと製品用バーコードラベルとに、部品固有の部品ＩＤと製品固有の製品ＩＤとをそれぞれ関連付けて記録し、このバーコードラベルを部品毎及び製品毎に貼付する。そして、各プロセスにおいて、部品ＩＤまたは製品ＩＤを読み取り、検査結果及び品質不良情報を入力して所定のデータベースに記憶することで、製品毎の品質履歴を管理する。従って、各工程のデータベースには、入力された検査結果及び品質不良情報と部品ＩＤまたは製品ＩＤとが相互に関連付けられる構成となっている。
特開２００３−２３３６５２号公報

一般に、出荷後市場において製品に不具合が生じた場合、当該不具合の原因を早期に特定し、同種の不具合が発生する可能性のある製品のユーザに対して当該不具合による２次的な不具合や事故が発生しないように早期に対処する必要性のある場合がある。

また、市場に出荷された製品が相当数に及ぶ場合、不具合発生の初期、つまり、当該発生数の少ない時点で、的確に不具合原因を特定し、その波及する範囲、つまり、対象ユーザを把握して、不具合の拡大を防止するのが好ましい。

上記従来の品質管理システムでは、市場での不具合はユーザによる修理依頼等に対応して修理履歴が所定のデータベースに記録される構成となっていて、ユーザ情報は、あくまでも検査結果及び品質不良情報として扱われている。従って、製品の設置先までを含む総合的な品質管理システムとはなっていないため、不具合発生の初期において、ユーザからの修理依頼やクレームによって情報収集は可能であるものの、設置先情報も含めた不具合の解析や、当該不具合により影響を受けるユーザの範囲を的確に把握することが困難或いは不可能であった。また、不具合解析の緊急性の把握も困難であるという問題がある。

本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、上記問題点を解消し、機器の設置先情報も含めた不具合の解析や、当該不具合により影響を受ける設置先の範囲を的確に把握することが可能な製造履歴管理システムを提供することにある。

この目的を達成するための本発明に係る製造履歴管理システムの第一の特徴構成は、機器を製造出荷するための１または複数の工程の各工程における工程処理時の製造情報と、その製造情報に対応する工程で処理された前記機器の機器識別コードが相互に関連付けられて検索可能に登録される製造履歴データベースと、前記各工程において、前記１または複数の工程の内の最初の工程への投入時または投入前において前記機器の所定個所に設けられた記憶媒体から前記機器識別コードを読み取り、前記工程処理時における製造情報を取得し、前記機器毎に前記機器識別コードと前記製造情報を関連付けて、前記製造履歴データベースに登録する製造履歴登録手段と、前記機器識別コードと１対１で対応付けられた製品コードと、前記機器の設置先情報が相互に関連付けられて検索可能に登録される設置先データベースと、を備えてなり、前記製造履歴データベースに、前記機器毎に、前記機器識別コードと前記各工程での前記製造情報と前記製品コードが相互に関連付けられて検索可能に登録される点にある。

上記製造履歴管理システムの第一の特徴構成によれば、製造履歴登録手段によって、製造される機器が各工程で処理される毎に、機器に設けられた記憶媒体から当該機器に固有の機器識別コードを読み取り、各工程の処理に係る製造情報が取得され、機器識別コードと関連付けられて製造履歴データベースに登録される。また、設置先データベースには、出荷された機器の設置先情報が、機器識別コードまたは機器識別コードと１対１で対応付けられた製品コードと相互に関連付けられて検索可能に登録されるため、機器の設置先が特定されれば、当該設置先で使用されている機器が機器識別コードによって特定され、当該機器識別コードをキー情報として、製造履歴データベースから当該機器の製造出荷に係る製造情報を検索することができる。従って、市場において機器に不具合が発生した場合に、当該機器の設置先から不具合に関する製造情報を取得でき、不具合原因の特定のために製造情報を利用できる。また、不具合原因に関連する製造情報が特定された場合は、当該特定された製造情報を共通に有する機器識別コードが分かるため、同種の不具合原因を有する或いは有する可能性のある機器の設置先が設置先データベースから容易に検索できる。よって、当該不具合の影響を受ける設置先の範囲、不具合対策の緊急度等を簡易に判断することができる。

更に、上記第一の特徴構成によれば、機器識別コードと製品コードを出荷前後で使い分けて管理することができる。例えば、機器の製造メーカが複数に亘って、機器識別コードが各メーカで独自に付され、製品コードが販売者で管理可能に付される場合等において都合がよい。また、本発明では、機器識別コードは製造出荷の各工程の初期段階で機器毎に割り当てられるため、例えば、製品コードとして当該初期段階において不定の情報（出荷日等）が出荷時に付される場合に、機器識別コードと製品コードを出荷時点で対応付けることで、製品コード体系の自由度を高めることができる。

更に、上記第一の特徴構成によれば、機器毎に機器識別コードと製品コードが関連付けられて製造履歴データベースに登録され結果、機器の出荷後において、各機器の設置先の管理に製品コードを使用した場合に、特定の設置先で機器に不具合が生じた場合等において、製品コードをキー情報として、製造履歴データベースから当該機器の製造出荷に係る製造情報を検索することができる。従って、市場において機器に不具合が発生した場合に、当該機器の製品コードから不具合に関する製造情報を取得でき、不具合原因の特定のために製造情報を利用できる。このように、機器識別コードと製品コードを出荷前後で使い分けて管理することができることから、例えば、機器の製造メーカが複数に亘って、機器識別コードが各メーカで独自に付され、製品コードが販売者で管理可能に付される場合等において、市場における機器の不具合発生時に迅速な対応が可能となる。

同第二の特徴構成は、上記第一の特徴構成に加え、前記機器の設置時に、設置した機器の前記製品コードと前記設置先情報を関連付けて、前記設置先データベースに登録する設置先情報登録手段を備えてなる点にある。

上記製造履歴管理システムの第二の特徴構成によれば、機器の製造者だけでなく、機器を設置した販売担当者が、設置先において、確実に設置先と製品コードを関連付けて設置先データベースに登録することができる。

同第三の特徴構成は、上記何れかの特徴構成に加え、前記製造履歴登録手段が、前記各工程における実時間で処理中の製造情報を記憶する製造情報記憶手段を備え、前記製造情報の少なくとも一部が変更されると、前記製造情報記憶手段の記憶内容が逐次更新される点にある。

上記製造履歴管理システムの第三の特徴構成によれば、製造情報記憶手段が常に、各工程での処理中の最新の製造情報を記憶しているため、製造履歴登録手段は、製造情報記憶手段から最新の製造情報を読み出し、機器に設けられた記録媒体から読み取った機器識別コードと対応付けて製造履歴データベースに登録することができる。

同第四の特徴構成は、上記第一乃至第三の特徴構成に加え、前記製品コードが、前記製品コードを付与された前記機器の製造年月を数字または英数字で表示した簡易識別情報を含む点にある。

上記製造履歴管理システムの第四の特徴構成によれば、市場において機器に不具合が発生し、ある特定の製品コードを有する機器を回収する場合に作業の大幅な省力化が可能となる。即ち、製品コードが設置先情報と対応付けられていることから、当該要回収機器の設置先は分かるが、実際にその設置先に設置されている機器、或いは、当該設置先から回収した機器の製品コードと、回収対象となっている特定の製品コードを照合する必要が生じ、その際に、製品コードの発行数が多くなれば、当該照合作業も膨大な作業となる。しかし、上記製造履歴管理システムの第四の特徴構成によれば、設置先データベース等で管理される出荷された機器の設置先情報と対応付けられる製品コードに簡易識別情報が含まれることから、実際にその設置先に設置されている機器、或いは、当該設置先から回収した機器の製品コードが、回収対象となっている特定の製品コードに合致しているか否かの大まかな判断を、簡易識別情報によって、設置先データベース等を検索せずとも容易に判断することができる。従って、簡易識別情報から回収対象と判断される製品コードだけを、厳密な照合作業にかけることで、大幅に作業効率を上げることができる。

同第五の特徴構成は、上記何れかの特徴構成に加え、前記製造情報が、対応する工程が部品の取り付けを有する製造工程の場合、前記部品に関する情報を含む点にある。

上記製造履歴管理システムの第五の特徴構成によれば、特定の機器に不具合が生じた場合に、当該機器の製造に使用された部品に関する情報（例えば、部品の納品日、部品ロット、部品メーカ名等）を製造履歴データベースから検索することができ、当該不具合の解析に当該部品に関する情報を有効に利用することができる。また、同種の不具合が複数の機器において発生している場合には、当該複数の機器において使用部品の共通性があるか否かの検証が容易に行える。

同第六の特徴構成は、上記何れかの特徴構成に加え、前記製造情報が、対応する工程が製造工程の場合、製造作業に関する情報を含む点にある。

上記製造履歴管理システムの第六の特徴構成によれば、特定の機器に不具合が生じた場合に、当該機器の製造作業に関する情報（例えば、作業日、作業者、製造装置、使用治具・工具等）を製造履歴データベースから検索することができ、当該不具合の解析に当該製造作業情報を有効に利用することができる。また、同種の不具合が複数の機器において発生している場合には、当該複数の機器において製造作業情報の共通性があるか否かの検証が容易に行える。

同第七の特徴構成は、上記何れかの特徴構成に加え、前記製造情報が、対応する工程が前記機器に対して所定の性能を発現させるための調整工程の場合、調整要素に関する情報を含む点にある。

上記製造履歴管理システムの第七の特徴構成によれば、特定の機器に不具合が生じた場合に、当該機器の性能を所定の範囲に収まるよう調整するために使用された調整要素に関する情報（例えば、調整パラメータ設定数値、調整用モード選択値、複数部品より選択された調整部品種等）を製造履歴データベースから検索することができ、当該不具合の解析に当該調整要素に関する情報を有効に利用することができる。また、同種の不具合が複数の機器において発生している場合には、当該複数の機器において調整要素の共通性があるか否かの検証が容易に行える。

同第八の特徴構成は、上記何れかの特徴構成に加え、前記製造情報が、対応する工程が検査工程の場合、検査に関する情報を含む点にある。

上記製造履歴管理システムの第八の特徴構成によれば、特定の機器に不具合が生じた場合に、当該機器の検査に関する情報（例えば、検査日、検査者、検査設備、検査結果等）を製造履歴データベースから検索することができ、当該不具合の解析に当該検査情報を有効に利用することができる。また、同種の不具合が複数の機器において発生している場合には、当該複数の機器において検査情報の共通性があるか否かの検証が容易に行える。

同第九の特徴構成は、上記何れかの特徴構成に加え、前記製造情報が、対応する工程が検査工程で不良と判定された機器を補修する修正工程の場合、修正作業に関する情報を含む点にある。

上記製造履歴管理システムの第九の特徴構成によれば、特定の機器に不具合が生じた場合に、当該機器の修正作業に関する情報（例えば、修正作業記録、交換部品等）を製造履歴データベースから検索することができ、当該不具合の解析に当該修正作業情報を有効に利用することができる。また、同種の不具合が複数の機器において発生している場合には、当該複数の機器において修正作業情報の共通性があるか否かの検証が容易に行える。

同第十の特徴構成は、上記何れかの特徴構成に加え、前記製造情報が、前記各工程で使用する設備及び治具工具に関するメンテナンス情報を含む点にある。

上記製造履歴管理システムの第十の特徴構成によれば、特定の機器に不具合が生じた場合に、当該機器の製造出荷の各工程で使用された設備及び治具工具に関するメンテナンス情報（例えば、製造設備検査記録、検査設備検査記録、校正履歴、治具工具検査記録等）を製造履歴データベースから検索することができ、当該不具合の解析に当該設備メンテナンス情報を有効に利用することができる。また、同種の不具合が複数の機器において発生している場合には、当該複数の機器において設備メンテナンス情報の共通性があるか否かの検証が容易に行える。

同第十一の特徴構成は、上記何れかの特徴構成に加え、前記製造履歴データベースを検索し、指定された複数の前記機器識別コードに共通する前記製造情報の項目とその内容を抽出する製造情報分析手段を備えている点にある。

上記製造履歴管理システムの第十一の特徴構成によれば、複数の機器に不具合が生じた場合に、当該複数の機器に共通する製造情報の項目とその内容を製造情報分析手段によって製造履歴データベースから抽出できるので、不具合の解析に際して、抽出された共通する製造情報を有効に利用することができ、迅速な不具合原因の解析が可能となる。また、抽出された共通する製造情報を有する機器識別コード或いは製品コードから同種の不具合の発生する可能性のある機器の個数、更には、その設置先を簡易且つ迅速に把握することができる。

本発明に係る製造履歴管理システム（以下、適宜「本発明システム」という。）の実施の形態につき、図面に基づいて説明する。

先ず、本発明システムによって製造履歴が管理される機器の製造ラインについて簡単に説明する。当該機器として回路基板の基材上に複数の電子部品が実装された電子機器（例えば、警報器等の保安機器等）で、出荷後に各ユーザの使用場所に設置されて使用に供される機器を想定する。

上記機器の製造ラインは、図１に示すように、自動実装工程Ａと手実装工程Ｂの２種類の製造工程と、機器に対して所定の性能を発現させるための調整工程Ｃ、製造後の回路基板の機能検査及び機器の外観検査を行う検査工程Ｄと、検査工程で不良品となった機器の当該不良箇所を修正して良品として出荷可能な状態にする修正工程Ｅの各工程を実施する複数のラインで構成される。尚、図１では、説明の便宜上、各工程は単一のラインで構成されているが、各工程は１または複数のラインで構成される。自動実装工程Ａでは、自動実装ライン４０に投入された回路基板の基材に対して自動実装装置２０が、基材の所定位置に所定の実装部品２１を自動実装する。ここで、所定の実装部品２１は、例えばテープ上に装着されリールに巻装されたものが、自動実装装置２０にリール単位で供給される。手実装工程Ｂでは、組立作業者２２が手実装ライン４１において、自動実装装置による実装が困難な部品等の取り付けや組み立て作業を、所定の実装部品２３と治具・工具２４を用いて行う。

調整工程Ｃでは、調整作業者２５が、調整ライン４２において、所定の調整装置２６を用いて機器の性能を所定の範囲に収めるための調整を行う。検査工程Ｄでは、検査作業者２７が、検査ライン４３において、所定の検査装置２８を用いて回路基板の機能検査及び機器の外観検査を行う。修正工程Ｅでは、修正作業者２９が、修正作業ライン４４において、所定の修正用治具・工具３０を用いて不良箇所の修正を行い、必要に応じて自動実装工程Ａまたは手実装工程Ｂで実装された部品を新たな部品３１と交換する。修正工程Ｅで修正された機器は、再度検査工程Ｄに戻されて検査される。検査工程Ｄで検査合格（良品）となった機器には、機器固有の製品コードが付与され、機器の筐体外部の所定位置に所定の方法で製品コードが印字される。

次に、本発明システム１の構成について、図２を参照して説明する。本発明システム１は、製造から出荷後の設置先での使用に亘る機器の履歴管理を、コンピュータを用いたデータ処理によって実現する製造履歴管理システムであって、図２に示すように、上記各工程の工程処理時の製造情報と製造ラインに投入時に機器毎に固有に付与された機器識別コードとが相互に関連付けられて検索可能に登録される製造履歴データベース２、上記各工程の製造情報を機器の機器識別コードと関連付けて製造履歴データベース２に登録する製造履歴登録手段３、製品コードの付与時に機器毎に機器識別コードと製品コードを関連付けて、製造履歴データベース２に登録する製品コード登録手段４、機器毎に製品コードと機器の各設置先情報が相互に関連付けられて検索可能に登録される設置先データベース５、及び、機器の設置時に設置した機器の製品コードと設置先情報を関連付けて設置先データベース５に登録する設置先情報登録手段６を備えて構成される。製造履歴データベース２、製造履歴登録手段３、及び、製品コード登録手段４がＬＡＮ等の第１のコンピュータネットワーク７を介して相互にデータの送受信可能に接続されている。設置先データベース５は、第１のコンピュータネットワーク７とは別の第２のコンピュータネットワーク８に接続され、２つのコンピュータネットワーク８は、ルータやゲートウェイ等のネットワークの中継装置９，１０を介して相互にデータ送受信可能に接続されている。

製造履歴データベース２と設置先データベース５は、夫々に外部からのデータベース操作（データの検索・更新等）に対してデータベースを制御・管理するデータベースサーバとデータベースの内容を記憶する記憶装置で構成されている。

製造履歴登録手段３は、パーソナルコンピュータ等の汎用コンピュータを用いて構成され、上記各工程或いは上記各工程の各ラインに夫々１台ずつ設けられている。製品コード登録手段４も、パーソナルコンピュータ等の汎用コンピュータを用いて構成され、製造ラインの製品コードを付与する箇所に設けられている。

設置先情報登録手段６は、ハンディーターミナル等の携帯型情報端末を用いて構成され、後述する顧客データベースから予め設置先の所定の情報をダウンロードしておき、設置先を訪問して機器を設置する際に、機器に付与された製品コードを、上記設置先情報と関連付けて設置先情報登録手段６内に登録可能に構成されている。設置先情報登録手段６内に登録された製品コードは、設置先から設置先情報登録手段６を第２のコンピュータネットワーク８に接続して、設置先で登録した製品コードと設置先情報を、設置先データベース５に登録する。

本発明システム１は、図２に示すように、上記構成に追加して、第１のコンピュータネットワーク７に、自動実装工程Ａと手実装工程Ｂで使用する実装部品の部品識別コードと、実装部品の属性情報（納品日、部品ロット、部品メーカ名、受入検査記録、受入検査に使用した検査装置等）を関連付けて検索可能に登録してある実装部品データベース１１、自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅで使用する検査装置、製造装置、調整装置、治具・工具の装置等識別コードと、当該装置及び治具・工具の日常点検記録、定期点検記録、及び、校正記録等の設備メンテナンス情報を関連付けて検索可能に登録してあるメンテナンスデータベース１２、及び、自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅで各種作業を行う従業者の従業者識別コードと従業者の属性情報（氏名、所属、経験年数、技能レベル、資格等）を検索可能に登録した従業者データベース１３が接続している。更に、機器の設置先に関する情報（顧客識別コード、氏名、住所、電話番号等）を検索可能に登録した顧客データベース１４が、本発明システム１から第２のコンピュータネットワーク８を介してアクセス可能に接続している。例えば、本発明システム１によって製造履歴が管理される電子機器がガス漏れ警報器等である場合は、その設置先がガス使用場所でもあるため、当該ガス漏れ警報器の販売及び設置をガス供給事業者が行う場合は、ガス供給に係る顧客と機器の使用者（設置先）が共通するため、上記顧客データベース１４の共用が可能となる。尚、実装部品データベース１１、メンテナンスデータベース１２、従業者データベース１３、及び、顧客データベース１４は、夫々に外部からのデータベース操作（データの検索・更新等）に対してデータベースを制御・管理するデータベースサーバとデータベースの内容を記憶する記憶装置で構成されている。

また、本発明システム１の各データベースの検索等の操作を行うためのパーソナルコンピュータ等で構成された操作端末１５，１６が、第１及び第２のコンピュータネットワーク７、８に夫々接続している。

本発明システム１を図２に示すように構成することで、例えば、第１のコンピュータネットワーク７に接続する第１グループ１ａを機器の製造者側に設置し、第２のコンピュータネットワーク８に接続する第２グループ１ｂを機器の販売者側或いは機器の保守管理者側に設置することが可能となる。また、第１グループ１ａを機器の製造者側に設置する場合において、機器の製造者が複数存在する場合は、本発明システム１の第１グループ１ａも複数存在することになる。

次に、本発明システム１の機能並びに処理動作について説明する。先ず、機器の製造出荷段階で機能する第１グループ１ａの各手段及びデータベースの処理動作について、図３のフローチャートを参照しながら説明する。

自動実装工程Ａでは、回路基板の基材上に電子部品等の実装部品２１を搭載する前に、自動実装工程Ａに投入される各回路基板の基材の所定位置（例えば、基材裏面のコーナー部分等）に機器識別コードを記録したバーコードシール（例えば１次元バーコードまたは２次元バーコードを印刷したシール）を貼付する（ステップ＃１）。従って、自動実装工程Ａの自動実装ラインの先頭個所にバーコードシールを自動貼付する装置（図示せず）が設けられている。尚、当該バーコードシールの貼付を自動実装工程Ａの開始前に手動で行っても構わない。

次に、バーコードシールの貼付された回路基板の基材が自動実装ラインに投入されると、自動実装ラインに設けられたバーコード読み取り装置（ＢＣＲ）３２で、自動実装処理中の機器の機器識別コードを読み取り、自動実装工程Ａの製造履歴登録手段３Ａに入力する（ステップ＃２）。機器識別コードが読み取られると、自動実装装置２０が自動実装装置２０に供給される実装部品２１を回路基板の基材の所定位置に順次取り付ける（ステップ＃３）。ここで、自動実装工程Ａの製造履歴登録手段３Ａには、自動実装装置２０に供給される実装部品２１の部品識別コードが、例えば、部品供給媒体であるリールやスリーブ等に貼付してある部品識別コードを記録したバーコード等の記録媒体から予め読み取られて入力されている。通常、複数の部品が回路基板上に装着されるので、複数の部品識別コードが入力されていることになる。当該部品識別コードの製造履歴登録手段３Ａへの入力作業は、自動実装装置２０への実装部品２１の交換が実施される毎に行われる。また、自動実装装置２０の監視等を行う作業者の従業者識別コードと自動実装装置２０の装置等識別コードが、当該作業者が作業に就く前に、製造履歴登録手段３Ａへ自己の従業者識別コードと自動実装装置２０の装置等識別コードの入力作業を行うことにより入力される。尚、自動実装装置２０の装置等識別コードが既に入力済みのものと同じであれば、再入力する必要はない。１つの機器について、自動実装装置２０による自動実装工程Ａが終了すると、製造履歴登録手段３Ａは、ＢＣＲ３２で読み取られた当該機器の機器識別コードと、製造履歴登録手段３Ａに入力されている処理時点での最新の部品識別コード、自動実装装置２０の装置等識別コード、作業者の従業者識別コード、及び、製造日時を相互に関連付けて、製造履歴データベース２に登録する（ステップ＃４）。ここで部品識別コード、自動実装装置２０の装置等識別コード、作業者の従業者識別コード、及び、製造日時が、自動実装工程Ａにおける製造情報となる。具体的には、ステップ＃４の処理では、製造履歴登録手段３Ａから製造履歴データベース２に対して、データベース操作命令（新規レコードの作成とデータの登録の命令）と登録データ（機器識別コードと自動実装工程Ａにおける製造情報）が送信され、製造履歴データベース２のデータベースサーバが受信したデータベース操作命令と登録データを処理する。

ここで、製造履歴データベース２に登録される情報について簡単に説明する。製造履歴データベース２に登録される製造履歴情報は、図４に示すように、機器毎に１つのレコードが所定のテーブル内に生成され、当該レコードの複数のフィールドの夫々に、機器識別コード、自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅの各工程における製造情報と、その他の情報、及び、製品コードが記録される。例えば、上記ステップ＃４の処理では、新たなレコードが自動実装工程Ａに投入された機器について生成され、機器識別コードと自動実装工程Ａの上記製造情報が、夫々のフィールドに登録される。

自動実装工程Ａにおいて、自動実装ラインが複数設けられている場合は、各ラインで上記ステップ＃２〜ステップ＃４の処理が実行される。但し、２回目以降のステップ＃４の処理では、同じ機器に対する新たなレコードの生成は行われずに、２つ目以降の自動実装ラインにおける製造情報の新規登録が機器識別コードをキー情報として実行される。

自動実装工程Ａにおいて、回路基板に自動実装部品が装着された製造途中の機器が、手実装工程Ｂの手実装ライン４１に投入されると、組立作業者２２が、当該機器の回路基板の基材に貼付されたバーコードから当該機器の機器識別コードを手実装ライン４１に設けられたＢＣＲ３３で読み取り、手実装工程Ｂの製造履歴登録手段３Ｂに入力する（ステップ＃５）。ここで、手実装工程Ｂの製造履歴登録手段３Ｂには、手実装ラインに供給される実装部品２３の部品識別コードが、例えば、部品供給用のトレイ等に貼付してある部品識別コードを記録したバーコード等の記録媒体から予め読み取られて入力されている。通常、複数の部品が回路基板上に装着されるので、複数の部品識別コードが入力されていることになる。当該部品識別コードの製造履歴登録手段３Ｂへの入力作業は、実装部品２３の交換が実施される毎に行われる。また、手実装工程Ｂでの組立作業を行う組立作業者２２の従業者識別コードと当該手実装（組立作業）に使用する治具・工具２４の装置等識別コードが、組立作業者２２が作業に就く前に、製造履歴登録手段３Ｂへ自己の従業者識別コードと治具・工具２４の装置等識別コードの入力作業を行うことにより入力される。尚、治具・工具２４の装置等識別コードが既に入力済みのものと同じであれば、再入力する必要はない。

組立作業者２２は、機器識別コードを読み取ると、手実装ラインに供給される実装部品２３を回路基板の基材の所定位置に治具・工具２４を用いて順次取り付ける（ステップ＃６）。１つの機器について、手実装工程Ｂの組立作業が終了すると、組立作業者２２の入力操作により、製造履歴登録手段３Ｂは、ＢＣＲ３３で読み取られた当該機器の機器識別コードと、製造履歴登録手段３Ｂに入力されている処理時点での最新の部品識別コード、組立作業者２２の従業者識別コード、治具・工具２４の装置等識別コード、及び、製造日時を相互に関連付けて、製造履歴データベース２に登録する（ステップ＃７）。ここで、部品識別コード、組立作業者２２の従業者識別コード、治具・工具２４の装置等識別コード、及び、製造日時が、手実装工程Ｂにおける製造情報となる。具体的には、ステップ＃７の処理では、製造履歴登録手段３Ｂから製造履歴データベース２に対して、データベース操作命令（新規データの登録の命令）と登録データ（機器識別コードと手実装工程Ｂにおける製造情報）が送信され、製造履歴データベース２のデータベースサーバが受信したデータベース操作命令と登録データを処理する。製造履歴データベース２では、ステップ＃４で生成されたレコードを、入力された機器識別コードをキー情報として読み出し、手実装工程Ｂにおける製造情報を対応するフィールドに登録して、レコードの内容を更新する。

尚、手実装工程Ｂにおいて、手実装ラインが複数設けられている場合は、各ラインで上記ステップ＃５〜ステップ＃７の処理が実行される。

自動実装工程Ａと手実装工程Ｂにおける製造工程が終了した機器は、調整工程Ｃの調整ライン４２に投入され、調整作業者２５が、当該機器の回路基板の基材に貼付されたバーコードから当該機器の機器識別コードを調整ライン４２に設けられたＢＣＲ３４で読み取り、調整工程Ｃの製造履歴登録手段３Ｃに入力する（ステップ＃８）。ここで、調整工程Ｃの製造履歴登録手段３Ｃには、調整工程Ｃでの調整作業を行う調整作業者２５の従業者識別コードと調整工程Ｃで使用する調整装置２６の装置等識別コードが、調整作業者２５が作業に就く前に、製造履歴登録手段３Ｃへ自己の従業者識別コードと調整装置２６の装置等識別コードの入力作業を行うことにより入力される。尚、調整装置２６の装置等識別コードが既に入力済みのものと同じであれば、再入力する必要はない。

調整作業者２５は、機器識別コードを読み取ると、調整装置２６を操作して所定の調整処理を実行する（ステップ＃９）。１つの機器について、調整工程Ｃの調整処理が終了すると、調整作業者２５は、調整装置２６を操作して調整処理における調整要素を製造履歴登録手段３Ｄに入力する（ステップ＃１０）。製造履歴登録手段３Ｃは、調整要素が入力されると、ＢＣＲ３４で読み取られた当該機器の機器識別コードと、当該調整要素、製造履歴登録手段３Ｃに入力されている処理時点での調整作業者２５の従業者識別コード、調整装置２６の装置等識別コード、及び、調整日時を相互に関連付けて、製造履歴データベース２に登録する（ステップ＃１１）。ここで、調整要素、調整作業者２５の従業者識別コード、調整装置２６の装置等識別コード、及び、調整日時が、調整工程Ｃにおける製造情報となる。具体的には、ステップ＃１１の処理では、製造履歴登録手段３Ｃから製造履歴データベース２に対して、データベース操作命令（新規データの登録の命令）と登録データ（機器識別コードと調整工程Ｃにおける製造情報）が送信され、製造履歴データベース２のデータベースサーバが受信したデータベース操作命令と登録データを処理する。製造履歴データベース２では、ステップ＃４で生成されたレコードを、入力された機器識別コードをキー情報として読み出し、調整工程Ｃにおける製造情報を対応するフィールドに登録して、レコードの内容を更新する。

ここで、本発明システム１によって製造履歴が管理される電子機器がガス漏れ警報器である場合における、ステップ＃９の調整処理、ステップ＃１０の調整要素の入力処理について説明する。

ガス漏れ警報器は、都市ガス等のガス漏れ検知対象ガスに含まれる成分ガスに感応するガスセンサ４５を備えて構成される。具体的には、図５に示すように、回路基板上に、ガスセンサ４５、固定抵抗素子４６、制御部４７、設定閾値記憶部４８、出力部４９等を備えて構成される。ガスセンサ４５は、一般的に成分ガスの濃度の変化（上昇）に対して電気抵抗値が単調に変化（減少）する特性を有し、一種の可変抵抗素子として振舞う。図５に示すように、ガスセンサ４５と固定抵抗素子４６を直列接続し、その両端に所定の直流電圧（例えば、＋５Ｖ）を印加することで、当該印加電圧がガスセンサ４５と固定抵抗素子４６の各抵抗値によって分圧され、成分ガスの濃度の変化に追従して変化するガスセンサ４５の抵抗値が、ガスセンサ４５の両端Ｎ１，Ｎ２に掛かる電圧値に変換され、制御部４７に入力される。制御部４７では、入力された電圧値をＡ／Ｄ変換し、設定閾値記憶部４８に記憶されている設定閾値（ディジタル値）とディジタル信号処理により大小比較し、成分ガスの濃度が所定の閾値濃度を超えているか否かを判定し、閾値濃度を超過している場合は、出力部４９に対してガス検知信号を出力する。出力部４９では、ガス検知信号を受け付けると所定の警報出力を行う。

ステップ＃９の調整処理では、回路基板を機器の筐体に取り付けた状態で、調整装置２６に投入する。調整装置２６内には、成分ガスの濃度が上記閾値濃度に調整された調整用空間が設けられている。ガスセンサ４５の一方端Ｎ１に所定の直流電圧を印加すると、その時のガスセンサ４５の両端Ｎ１，Ｎ２に掛かる電圧値が制御部４７でＡ／Ｄ変換され、成分ガスの閾値濃度に対応する設定閾値（ディジタル値）として設定閾値記憶部４８に記憶される。引き続き、ステップ＃１０において、設定閾値記憶部４８に記憶された設定閾値が、回路基板上に設けられた出力端子から信号ケーブルを介して、当該調整処理における調整要素として調整装置２６に読み取られ、更に、製造履歴登録手段３Ｃに入力される。

尚、調整装置２６内の調整用空間への機器の投入は、例えばベルトコンベア等を用いて自動的に行ってもよく、また、手作業で行ってもよい。更に、調整装置２６内の調整用空間に投入する機器の個数は、１つに限らず、複数であっても構わない。

ガス漏れ警報器に対して、上述のような調整処理が必要な理由は、ガスセンサ４５の成分ガス濃度に対する感応特性が、ガスセンサ毎にばらつくためである。従って、上述の要領で成分ガスの閾値濃度に対応する設定閾値を設定閾値記憶部４８に予め記憶して、実際の判定処理で使用することで、当該ばらつきを吸収して、成分ガスの閾値濃度で確実に感応するガス漏れ警報器を得ることができる。

このように、調整工程Ｃにおける製造情報として調整処理時の調整要素（本実施例では、設定閾値）を、製造履歴データベース２に登録しておくことで、出荷後に不良となる機器の調整要素である設定閾値が一定範囲内に集中しているか否かの調査が可能となり、調整要素である設定閾値が一定範囲内に集中している場合は、当該不良が、特定の初期特性を備えたガスセンサに特有の不良であると判断できる。

調整工程Ｃが終了した機器は、検査工程Ｄの検査ライン４３に投入され、検査作業者２７が、当該機器の回路基板の基材に貼付されたバーコードから当該機器の機器識別コードを検査ライン４３に設けられたＢＣＲ３５で読み取り、検査工程Ｄの製造履歴登録手段３Ｄに入力する（ステップ＃１２）。ここで、検査工程Ｄの製造履歴登録手段３Ｄには、検査工程Ｄでの検査作業を行う検査作業者２７の従業者識別コードと検査工程Ｄで使用する検査装置２８の装置等識別コードが、検査作業者２７が作業に就く前に、製造履歴登録手段３Ｄへ自己の従業者識別コードと検査装置２８の装置等識別コードの入力作業を行うことにより入力される。尚、検査装置２８の装置等識別コードが既に入力済みのものと同じであれば、再入力する必要はない。

検査作業者２７は、機器識別コードを読み取ると、検査装置２８を操作して所定の検査作業を実行する（ステップ＃１３）。１つの機器について、検査工程Ｄの検査作業が終了すると、検査作業者２７は、検査作業の検査結果を製造履歴登録手段３Ｄに入力する（ステップ＃１４）。製造履歴登録手段３Ｄは、検査結果が入力されると、ＢＣＲ３５で読み取られた当該機器の機器識別コードと、当該検査結果、製造履歴登録手段３Ｄに入力されている処理時点での検査作業者２７の従業者識別コード、検査装置２８の装置等識別コード、及び、検査日時を相互に関連付けて、製造履歴データベース２に登録する（ステップ＃１５）。ここで、検査結果、検査作業者２７の従業者識別コード、検査装置２８の装置等識別コード、及び、検査日時が、検査工程Ｄにおける製造情報（検査情報）となる。具体的には、ステップ＃１５の処理では、製造履歴登録手段３Ｄから製造履歴データベース２に対して、データベース操作命令（新規データの登録の命令）と登録データ（機器識別コードと検査工程Ｄにおける製造情報）が送信され、製造履歴データベース２のデータベースサーバが受信したデータベース操作命令と登録データを処理する。製造履歴データベース２では、ステップ＃４で生成されたレコードを、入力された機器識別コードをキー情報として読み出し、検査工程Ｄにおける製造情報を対応するフィールドに登録して、レコードの内容を更新する。

検査工程Ｄで検査合格となった機器は完成品として出荷処理に移行する前に、機器固有の製品コードが付与され、機器の筐体外部の所定位置に所定の方法で製品コードが印字される。例えば、製品コードがシール等に印字され、当該シールが機器の筐体外部に貼付される（ステップ＃１６）。製品コード登録手段４は、ステップ＃１６で付与された製品コードと、検査工程ＤにおいてＢＣＲ３５で読み取られた機器識別コードを相互に関連付けて、製造履歴データベース２に登録する（ステップ＃１７）。具体的には、ステップ＃１７の処理では、製品コード登録手段４から製造履歴データベース２に対して、データベース操作命令（新規データの登録の命令）と登録データ（機器識別コードと製品コード）が送信され、製造履歴データベース２のデータベースサーバが受信したデータベース操作命令と登録データを処理する。製造履歴データベース２では、ステップ＃４で生成されたレコードを、入力された機器識別コードをキー情報として読み出し、製品コードを対応するフィールドに登録して、レコードの内容を更新する。

検査工程Ｄで検査不合格となった機器は要修正品として修正作業ライン４４に移され、修正工程Ｅで修正作業が施される。検査工程Ｄで検査された機器が修正作業ラインに移されると、修正作業者２９が、当該機器の回路基板の基材に貼付されたバーコードから当該機器の機器識別コードを修正作業ライン４４に設けられたＢＣＲ３６で読み取り、修正工程Ｅの製造履歴登録手段３Ｅに入力する（ステップ＃１８）。ここで、修正工程Ｅの製造履歴登録手段３Ｅには、修正作業ライン４４に供給される実装部品３１の部品識別コードが、例えば、部品供給用のトレイ等に貼付してある部品識別コードを記録したバーコード等の記録媒体から予め読み取られて入力されている。当該部品識別コードの製造履歴登録手段３Ｅへの入力作業は、実装部品３１の供給（ストック）が交換される毎に行われる。また、修正工程Ｅでの修正作業を行う修正作業者２９の従業者識別コードと当該修正作業に使用する修正用治具・工具３０の装置等識別コードが、修正作業者２９が作業に就く前に、製造履歴登録手段３Ｅへ自己の従業者識別コードと治具・工具３０の装置等識別コードの入力作業を行うことにより入力される。尚、治具・工具３０の装置等識別コードが既に入力済みのものと同じであれば、再入力する必要はない。

修正作業者２９は、機器識別コードを読み取ると、検査工程Ｄでの不具合個所の修正作業を行う（ステップ＃１９）。修正作業者２９は、必要に応じて、修正作業ライン４４に供給される実装部品３１を用いて、不具合個所の部品と交換する。１つの機器について、修正工程Ｅの修正作業が終了すると、修正作業者２９は、製造履歴登録手段３Ｅに入力されている実装部品３１の中から、修正に使用した部品を選択するとともに、修正作業内容を予め登録されているリストの中から選択する。製造履歴登録手段３Ｅは、修正作業者２９による当該選択入力を受け付けると、ＢＣＲ３６で読み取られた当該機器の機器識別コードと、選択された実装部品３１の製造履歴登録手段３Ｅに入力されている処理時点での最新の部品識別コード、選択された修正作業内容、修正作業者２９の従業者識別コード、治具・工具３０の装置等識別コード、及び、製造日時（修正日時）を相互に関連付けて、製造履歴データベース２に登録する（ステップ＃２０）。ここで、部品識別コード、修正作業内容、修正作業者２９の従業者識別コード、治具・工具３０の装置等識別コード、及び、製造日時が、修正工程Ｅにおける製造情報となる。具体的には、ステップ＃２０の処理では、製造履歴登録手段３Ｅから製造履歴データベース２に対して、データベース操作命令（新規データの登録の命令）と登録データ（機器識別コードと修正工程Ｅにおける製造情報）が送信され、製造履歴データベース２のデータベースサーバが受信したデータベース操作命令と登録データを処理する。製造履歴データベース２では、ステップ＃４で生成されたレコードを、入力された機器識別コードをキー情報として読み出し、修正工程Ｅにおける製造情報を対応するフィールドに登録して、レコードの内容を更新する。

修正工程Ｅで修正された機器は再度検査工程Ｄに投入され、ステップ＃１２〜ステップ＃１５の処理を実行する。尚、ステップ＃１４では、再検査結果を、前回の検査結果に対して上書きするのではなく、過去に検査不合格となった履歴を保持できるように、検査結果を追加で入力する。また、修正工程Ｅ後の検査工程Ｄを検査工程Ｅ内で行うようにしても構わない。更に、再度検査工程Ｄで不合格となる場合は、最終的に検査合格となるまで、修正工程Ｅを繰り返しても構わないし、或いは、修正工程Ｅの投入回数を制限して、最終的に不合格となった機器を破棄するようにしても構わない。尚、後者の最終的に不合格となって破棄される機器には、当然ながら製品コードは付与されない。

以上の要領で、検査工程Ｄで検査合格となった機器は完成品として、機器毎の製造履歴情報（機器識別コード、自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅの各工程における製造情報と、その他の情報、及び、製品コード）が製造履歴データベース２に登録される。尚、その他の情報は、例えば、最終的に検査合格となった検査工程Ｄの後に、例えば、修正工程Ｅでの修正回数や、リストに登録されていない修正内容等を登録する。

次に、本発明システム１で使用する製品コードの構成例について説明する。本実施形態では、製品コードは、ＹＹ・ＭＭ・ＸＸＸＸＸＸＡで示される１１桁のコードで、先頭（左端）から２桁目と３桁目の間、４桁目と５桁目の間に区切り記号「・」を設けてある。先頭から４桁のＹＹ・ＭＭは製造年月を表す簡易識別情報である。ＹＹが製造年（西暦の下２桁）を表し、ＭＭが製造月（０１〜１２）を表す。２ヶ所の区切り記号「・」によって、製品コードの中の簡易識別情報の存在を容易に確認できる構成となっている。例えば、製造年月が２００４年６月の場合、製品コードは、０４・０６・ＸＸＸＸＸＸＡとなる。従って、製品コードが簡易識別情報を含む構成となっていることで、当該製品コードを付与された機器の製造年月を一瞥して容易に確認することができる。

製品コードの先頭から５桁目〜１０桁目のＸＸＸＸＸＸは、同じ製造年月の機器に対して、機器毎に固有に連続的或いはランダムに付与される６桁の１０進数コードである。６桁の１０進数であるため、月産１００万台以下の生産に対応可能である。製品コードの先頭から１１桁目（右端）のＡは、誤り検出用の冗長ディジットである。以下、冗長ディジットＡの作成ルールの一例について説明する。

製品コードがＹ_２Ｙ_１・Ｍ_２Ｍ_１・Ｘ_６Ｘ_５Ｘ_４Ｘ_３Ｘ_２Ｘ_１Ａであると仮定すると、以下の数１で与えられるγと１対１に対応して、冗長ディジットＡが付与される。尚、数１の第２式のｍｏｄ（σ，１１）はσを１１で除したときの余りを示す。

（数１）
σ＝Ｙ_１×９＋Ｍ_２×８＋Ｍ_１×７＋Ｘ_６×６＋Ｘ_５×５＋Ｘ_４×４＋Ｘ_３×３＋Ｘ_２×２＋Ｘ_１×１
γ＝１０−ｍｏｄ（σ，１１）
数１で計算されるγは０〜１０の数字となるので、γが０〜９の場合はそのままＡとし、γが１０の場合は予め設定された適当なアルファベットをＡとするか、或いは、γに１対１に対応づけて予め設定された１文字のアルファベットをＡとする。

ここで、上記冗長ディジットＡの作成方法によれば、製品コードの先頭から２桁目〜１０桁目の何れか１つの数字が異なると、本来の製品コードから導出される冗長ディジットＡと異なる冗長ディジットＡ’が導出されるため、製品コードの入力時において、２桁目〜１０桁目の何れかの数字の入力ミスを検出することができる。また、２桁目〜１０桁目の何れか２つの数字が異なった状態で、冗長ディジットＡが一致する確率は数百分の１であるため、２つの数字の入力ミスも９９％以上の確率で検出できる。冗長ディジットＡ自体の入力ミスも検出できる。

また、先頭から１桁目のＹ_２は、もし異なれば、製造年が１０年以上異なることになるため、冗長ディジットＡを使用するまでもなく、容易にその入力ミスが検出できる。また、簡易識別情報部分のＹ_２Ｙ_１Ｍ_２Ｍ_１については、Ｙ_２Ｙ_１Ｍ_２Ｍ_１で表される年月が、将来の年月であったり、当該機器の製造開始前の年月である場合は、当然に誤りであると容易に判別できる。

次に、本発明システム１の機器出荷後における設置先情報登録手段６による設置先データベース５の登録処理について、図６に示すフローチャート及び図７を参照しながら説明する。本実施形態では、本発明システム１によって製造履歴が管理される機器としてガス漏れ警報器等の使用者が当該機器を特定の使用場所に設置して使用する機器を想定し、更に、本発明システム１の第２グループ１ｂが、当該機器の販売者或いは当該機器の保守管理者が保有管理する場合を想定して説明する。

先ず、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、出荷された機器５０を使用者の使用場所５１に設置する設置作業者５２が、設置先情報登録手段６を第２のコンピュータネットワーク８にケーブル１７を用いて接続して、顧客データベース１４を検索して、設置先の使用者に関する設置先情報（顧客識別コード、氏名、住所、電話番号等）を設置先情報登録手段６にダウンロードする（ステップ＃２１）。設置先が複数の場合は、予め当該複数の設置先に関する設置先情報をダウンロードしておく。

次に、図７（Ｂ）に示すように、設置作業者５２は、使用者の使用場所５１に出向いて機器５０を設置した後、設置先情報登録手段６の表示画面上に該当する設置先情報を表示させるとともに、機器５０の筐体外部に貼付された製品コードを印字したシール５３から読み取った当該製品コードと機器５０の機種名または型番等を設置先情報登録手段６に入力する（ステップ＃２２）。設置先情報登録手段６の表示画面上では、設置先情報と入力された製品コード及び機種名または型番が表示され、設置先情報と入力された製品コード等が相互に関連付けて設置先情報登録手段６に仮登録されたことを確認できる。尚、上記ステップ＃２１の設置先情報の設置先情報登録手段６へのダウンロードを省略した場合は、ステップ＃２２において、製品コード及び機種名等と設置先情報の両方の入力を行えばよい。また、設置先が複数の場合は、ステップ＃２２の入力処理を設置先毎に複数回実行すればよい。

上記ステップ＃２２において、製品コードの設置先情報登録手段６への入力時に、入力ミスにより誤った製品コードが入力される可能性があるが、本実施形態では、製品コードに上述のような誤り検出機能が設けられているため、一定の高い確率で入力ミスを検出できる。

具体的には、設置先情報登録手段６が、以下の２つの誤り検出処理を行う（ステップ＃２３）。先ず、入力された製品コードの簡易識別情報（ＹＹ・ＭＭ）から設置先の機器の製造年月が、当該機器の製造年月範囲（開始年月〜現在）内であるかを判定する。簡易識別情報の示す製造年月が製造年月範囲外であれば、容易に入力ミスであると判別できる。

次に、設置先情報登録手段６は、上述の数１で示した算出式に基づいて入力された製品コードから冗長ディジットＡを導出して、入力された製品コードの冗長ディジットＡ’との比較を行い、両者が異なっていれば、上述した９９％以上の高い確率で、製品コードの入力ミスを検出する。

以上の手順で誤り検出処理を実行して入力ミスが検出されると、設置先情報登録手段６は、表示画面上に入力ミスである旨のエラーメッセージを表示して製品コードの再入力を設置作業者５２に促す（ステップ＃２４）。設置作業者５２はステップ＃２２の入力作業を再度繰り返す。

次に、図７（Ａ）に示すように、設置作業者５２は、設置先から本発明システム１の第２グループ１ｂの設けられている事務所に戻ると、設置先情報登録手段６を第２のコンピュータネットワーク８にケーブル１７を用いて接続して、仮登録した設置先情報と製品コードを、設置先データベース５に登録する（ステップ＃２５）。具体的には、ステップ＃２５の処理では、設置先情報登録手段６から設置先データベース５に対して、データベース操作命令（新規レコードの作成とデータの登録の命令）と登録データ（設置先情報と製品コード）が送信され、設置先データベース５のデータベースサーバが受信したデータベース操作命令と登録データを処理する。

以上、ステップ＃２１〜ステップ＃２５の処理によって、設置先データベース５に、製品コードをキー情報として、製品コード、機器の機種名または型番、設置先情報が相互に関連付けられて登録される。

次に、上記要領で機器毎の製造履歴情報及び設置先情報等の登録された本発明システム１の製造履歴データベース２と設置先データベース５の利用方法について説明する。

以下の説明では、設置後の機器（警報器）で同じ異常（不具合）の異常品が複数発生した場合で、同じ異常が多発する可能性がある場合を想定し、その対策に当って、本発明システム１の製造履歴データベース２と設置先データベース５を利用する。

ここで、当該対策の手順は、下記のように整理される。
（１）複数の機種間で共通する共通項目の抽出と異常の分析を行う。
（２）異常原因の特定を行う。
（３）当該異常による影響範囲の絞り込みと影響度の推定を行う。
（４）当該異常による影響範囲の機器（設置先）に対する対応を決定する。

以下、上記各手順に沿って説明する。先ず、手順（１）では、設置先で警報器に異常があれば、設置先の顧客より連絡があり、販売者（販売会社）の販売員、または、保守管理者（保守管理会社）の作業員が、当該警報器を回収する。

ここで、同じ異常（不具合）が複数発生していれば、製造段階での異常を疑うことになる。従って、当該異常の分析を行う担当者は、本発明システム１に接続する操作端末１５または１６から、製造履歴データベース２にアクセスして、異常の発生した警報器の製品コードに基づいて、当該製品コードを付与された機器の製造履歴情報を抽出する。ここで、製造履歴情報はデータベース化されているので、自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅの各製造情報において、複数の機器間で共通する項目が存在するか否かを瞬時に確認することができる。更に、各製造情報に含まれる部品識別コード及び装置等識別コードをキー情報として、実装部品データベース１１とメンテナンスデータベース１２にアクセスして、実装部品の属性情報（納品日、部品ロット、部品メーカ名、受入検査記録、受入検査に使用した検査装置等）や各工程で使用した検査装置、製造装置、治具・工具の日常点検記録、定期点検記録、及び、校正記録等の設備メンテナンス情報も抽出できるので、これらの情報において、共通性が無いかの確認も可能である。異常の発生した複数の機器に対して網羅的な共通項目の抽出が可能である。

例えば、異常の発生した複数の機器で、自動実装工程Ａの製造情報の１つである自動実装部品２１の部品識別コードに共通性がある場合は、当該部品識別コードの実装部品に起因する異常と予測できる。また、例えば、手実装工程Ｂの組立作業者２２の従業者識別コードが共通していれば、特定の組立作業者２２による手実装に起因する異常と予測でき、手実装工程Ｂで使用した治具・工具の装置等識別コードが共通していれば、特定の治具・工具による手実装に起因する異常と予測できる。

また、異常の発生した複数の機器で共通する製造情報は、幾つかの候補が確認される可能性があるが、製造情報の共通項目が早い段階で分かるため、異常原因の解明を共通する情報に限定して行うことができ、迅速且つ正確な異常分析が可能となる。

手順（２）では、抽出された共通項目と異常分析結果から、異常原因の特定を行う。本発明システム１を利用することで、上記手順（１）を早期且つ短時間に実行することで、結果として、手順（２）の異常原因の特定も早期に完了することが可能となる。

手順（３）では、手順（２）で特定された異常原因に対し、その影響範囲に含まれる機器の製品コードを、手順（１）で抽出した製造情報の共通項目に基づいて、製造履歴データベース２から抽出する。具体的には、例えば、手実装工程Ｂの組立作業者２２の従業者識別コードが共通し、その組立作業者２２による手実装作業が異常の原因であったのであれば、その組立作業者２２の従業者識別コードが手実装工程Ｂの製造情報として記録されている製造履歴情報レコードを抽出し、当該レコードの製品コードを全て抽出する。また、他の具体例として、手実装工程Ｂの手実装部品２３の部品識別コードが共通し、当該部品識別コードの手実装部品２３が異常の原因であったのであれば、当該手実装部品２３の部品識別コードが手実装工程Ｂの製造情報として記録されている製造履歴情報レコードを抽出し、当該レコードの製品コードを全て抽出する。また、他の具体例として、修正工程Ｅの修正作業内容が共通し、当該修正作業が異常の原因であったのであれば、当該修正作業内容が修正工程Ｅの製造情報として記録されている製造履歴情報レコードを抽出し、当該レコードの製品コードを全て抽出する。

手順（３）の影響度の推定は、影響範囲の絞込みと並行して行われる。最終的には、影響範囲の絞込み結果と異常内容と異常原因を考慮して影響度の推定を行う。影響度の推定過程において、影響範囲の絞込みで抽出された製品コードをキー情報として、設置先データベース５にアクセスして、影響範囲に含まれる設置先情報を抽出することができる。このように、機器の製造履歴情報だけでなく設置先情報も取得できるため、設置先情報を考慮した影響度の推定が可能となる。例えば、影響範囲の設置先が、地理的に広範囲に亘る場合は、対応に当たる作業者の手配等も大規模となるからである。

本発明システム１を利用することで、手順（３）の影響範囲の絞込みと影響度の推定を、早期に且つ短時間で完了することが可能となる。

最後の手順（４）では、影響範囲に含まれる設置されている機器に対する対応を決定する場合に、設置先情報の特定が重要となる。ここで、手順（３）で抽出された影響範囲に含まれる機器の製品コードをキー情報として、設置先データベース５にアクセスして、影響範囲に含まれる設置先情報を抽出することができる。手順（３）の結果を踏まえた具体的な対策が、個々の設置先に対して迅速に実行できることになる。

上記の手順（３）の影響度の推定と手順（４）では、製品コードをキー情報として、設置先データベース５にアクセスして影響範囲に含まれる設置先情報を抽出する処理が含まれる。ここで、設置先データベース５に製品コードを登録する際に誤った製品コードが登録された場合の問題点について簡単に説明する。以下の説明では、仮に、市場において機器に異常が発生し、異常の発生した機器と同様の異常が発生する可能性のある製品を回収する場合を想定する。

図８に、製品コードの誤登録が無い場合の本来の設置先データベース５の各製品コードと、その製品コードが付された機器の設置先に関する設置先情報の対応付けの関係（図８（Ａ））と、製品コードＤが誤って製品コードＤ’として誤登録された場合の各製品コードと、正規の製品コードが付された機器の設置先に関する設置先情報の対応付けの関係（図８（Ｂ））を、模式的に示す。図８において、Ａ〜Ｚ及びＤ’は製品コードを、Ｓａ〜Ｓｚは設置先情報を便宜的に示している。

市場で、製品コードＸ，Ｙ，Ｚの付された機器に異常が発生し、上述の手順（１）、（２）によって、製造履歴データベース２から特定の異常原因が確認でき、手順（３）によって、特定された異常原因と関連する製造情報の共通項目に基づいて、回収対象となる機器の製品コードを製造履歴データベース２から抽出した場合、その製品コードが、仮に、製品コードＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄであるとする。

しかし、設置先データベース５には、図８（Ｂ）に示すように、製品コードＤではなく、誤って入力された製品コードＤ’が登録されており、製品コードＤの登録はないため、製品コードＤをキー情報として、設置先データベース５にアクセスして、設置先情報Ｓｄを抽出することができないという不都合が生じる。この結果、上述の手順（３）の影響度の推定や手順（４）の対応決定において、不正確な情報に基づく判断がなされる虞が生じる。

本実施形態では、上述のように、製品コードは入力ミスを高い確率で検出可能に符号化されているため、設置先データベース５に誤った製造コードと設置先情報が対応付けられて登録されるのを未然に防止でき、上述した製品コードの誤登録に起因する不都合が回避される。

以下に、別の実施形態につき説明する。
〈１〉上記実施形態では、本発明システム１を第１のコンピュータネットワーク７に接続する第１グループ１ａと第２のコンピュータネットワーク８に接続する第２グループ１ｂに分けて構成する形態を説明したが、本発明システム１を１つのコンピュータネットワークに接続する一纏まりの構成としても構わない。当該一纏まりの構成とした場合、第１グループ１ａに属する製造履歴データベース２を、例えば、機器の製造メーカ別に複数設けるようにしても構わない。

或いは、第１グループ１ａと第２グループ１ｂを完全に分離して、第２グループ１ｂに製造履歴データベース２の複製を接続するようにしても構わない。つまり、第１グループ１ａに本来の製造履歴データベース２と製造履歴登録手段３を設けておき、第１グループ１ａの製造履歴データベース２の内容を、定期的に第２グループ１ｂに製造履歴データベース２に転送するように構成しても構わない。

〈２〉上記実施形態では、製造開始から出荷までの複数の工程の夫々に製造履歴登録手段３を配置する形態を説明したが、１つの製造履歴登録手段３が各工程を管理する形態であっても構わない。但し、各工程には、１つの製造履歴登録手段３に対する各作業者が使用する入力端末が用意される。更に、製造履歴登録手段３は、製造開始から出荷までの複数の工程の全ての製造履歴を登録するのではなく、一部の工程の製造履歴だけを登録する形態であっても構わない。

〈３〉上記実施形態では、各工程（自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅ）の製造履歴登録手段３Ａ〜３Ｅ、実装部品データベース１１、メンテナンスデータベース１２を夫々個別に構成したが、実装部品データベース１１とメンテナンスデータベース１２の各工程に関連する部分を、夫々、各工程の製造履歴登録手段３Ａ〜３Ｅ内に構成するようにしても構わない。例えば、自動実装部品の属性情報（納品日、部品ロット、部品メーカ名、受入検査記録、受入検査に使用した検査装置等）を自動実装工程Ａの製造履歴登録手段３Ａ内に格納するようにしてもよい。

〈４〉上記実施形態において、製造履歴データベース２に登録される製造履歴情報は、図４に示す構成に限定されるものではない。例えば、各工程（自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅ）毎に、機器識別コードと製造情報の対応付けがなされたテーブルを設け、図４に示す構成のレコードを仮想的に形成するようにしても構わない。

また、製造履歴データベース２に登録される各工程の製造情報も上記実施形態の内容に限定されるものではない。例えば、自動実装工程Ａの製造情報に、実装部品２１の部品識別コードに加えて、当該実装部品２１の属性情報（納品日、部品ロット、部品メーカ名、受入検査記録、受入検査に使用した検査装置等）を含めても構わない。同様に、受入検査に使用した検査装置の日常点検記録、定期点検記録、及び、校正記録等の設備メンテナンス情報を含めても構わない。他の工程においても、同様に実装部品或いは交換部品の属性情報、使用した検査装置、製造装置、治具・工具の設備メンテナンス情報を製造情報として含めても構わない。この場合、図３に示すフローチャートの製造情報の登録処理（ステップ＃４、＃７、＃１１、＃１５、＃２０）において、各工程の製造履歴登録手段３Ａ〜３Ｅが、夫々の製造情報を登録する際に、実装部品データベース１１とメンテナンスデータベース１２にアクセスして、実装部品２１、２３や交換部品３１の属性情報、使用した装置や治具・工具の設備メンテナンス情報を取得して、製造情報として製造履歴データベース２に登録する。このように、製造情報に部品の属性情報や使用した装置や治具・工具の設備メンテナンス情報を含めることにより、製造履歴データベース２を検索して特定の機器の製造履歴情報を取得する場合に、部品の属性情報や使用した装置や治具・工具の設備メンテナンス情報も、実装部品データベース１１とメンテナンスデータベース１２に別途アクセスせずとも即座に取得することができる。従って、部品の属性情報や使用した装置や治具・工具の設備メンテナンス情報の高速検索が必要な場合に好適である。

また、調整工程Ｃにおける調整処理としては、対象とする機器に応じて、設定閾値等の設定パラメータの数値設定だけではなく、複数の数値や処理方法を選択する場合、可変抵抗素子等のアナログ調整部品を操作する場合、各機器に適した調整部品（歯車、バネ、その他の機構部品等）を複数の候補の中から選択する場合も含まれる。従って、これらの調整処理における調整要素に関する情報としては、設定閾値等の設定パラメータの設定値、調整設定選択値、調整作業コード、調整部品操作量、選択された調整部品種、等が挙げられる。

例えば、ある機器（例えば、ガスメータ等）で調整部品が使用されるケースにおいて、自動実装工程Ａや手実装工程Ｂで使用される実装部品とは区別して、調整部品を個別の製造情報として製造履歴データベース２に登録することにより、単なる部品情報だけでなく当該調整部品によって必要とされた調整処理の内容或いは調整前の機器特性が製造履歴データベース２から検索可能となる。

〈５〉上記実施形態では、機器の製造開始から出荷に至る複数の工程が自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅに分けて構成される形態を説明したが、必ずしも、自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅで構成されなくてもよい。例えば、製造工程は、手実装工程Ｂを設けずに自動実装工程Ａだけでも構わない。また、自動実装工程Ａ、手実装工程Ｂ、調整工程Ｃ、検査工程Ｄ、及び、修正工程Ｅの各工程は、単一の工程ではなく、複数の工程で構成されてもよく、また、その順序の適宜任意に変更可能である。例えば、複数の検査工程Ｄが、複数の自動実装工程Ａや手実装工程Ｂの途中に設けられていても構わない。また、調整工程Ｃを複数の検査工程Ｄの間に設けても構わない。

また、機器の製造開始から出荷に至る複数の工程は、必ずしも連続的に処理される必要はなく、途中で製造途中の回路基板をスタック（滞留）させる処理手順であっても構わない。

〈６〉上記実施形態では、図３に示すフローチャートの修正工程Ｅ後の２回目以降の検査工程Ｄにおけるステップ＃１４では、再検査結果を、前回の検査結果に対して上書きするのではなく、過去に検査不合格となった履歴を保持できるように、検査結果を追加で入力する形態を説明したが、検査工程Ｄの製造情報（検査情報）としての検査結果は、最後の検査結果を上書きする形態であっても構わない。

〈７〉上記実施形態では、製造段階での機器毎に固有の機器識別コードを、バーコードシールを用いて記録する形態を説明したが、機器識別コードは、バーコードシール以外の記憶媒体を用いて記録するようにしても構わない。例えば、記憶媒体として、ＩＣタグや磁気記憶媒体であってもよい。

〈８〉上記実施形態では、設置先データベース５に登録される設置先情報の一例として、顧客識別コード、氏名、住所、電話番号等を例示したが、設置先情報はこれらの情報に限定されるものではない。また、設置先データベース５には、製品コードと設置先情報を相互に関連付けて保存する形態を説明したが、製品コードに代えて、或いは、製品コードに加えて、機器識別コードを記録するようにしても構わない。機器識別コードを記録する場合、機器識別コードを、上記実施形態の製品コードと同様に、簡易識別情報や誤り検出用の冗長ディジットを含む構成とするのが好ましい。

〈９〉上記実施形態では、製品コードは、簡易識別情報と誤り検出用の冗長ディジットを含むＹＹ・ＭＭ・ＸＸＸＸＸＸＡで示される１１桁のコードを想定して説明したが、製品コードの構成や桁数は、上記実施形態に限定されるものではない。また、簡易識別情報と誤り検出用の冗長ディジットは、必ずしも含まれていなくても構わない。但し、簡易識別情報と誤り検出用の冗長ディジットを含むことによる利益は得られない。例えば、製造年月を示す簡易識別情報や誤り検出用の冗長ディジットが含まれない場合は、図６に示す設置先データベース５の登録処理において、ステップ＃２３の誤り検出処理と、ステップ＃２４のエラーメッセージ表示処理が不要となり、両ステップ＃２３、＃２４が省略される。

また、簡易識別情報は、製造年月情報に限定されるものではなく、また、製造年月の表記方法も上記実施形態に限定されるものではない。例えば、製造年と製造月を夫々、英数字を使用して１桁で表示するようにしても構わない。

更に、簡易識別情報は、機器の使用者（或いは、購入者や管理者）が必ずしもその内容を具体的に識別可能である必要は無く、単に、何らかの簡易識別情報であると認識できれば十分である。上記実施形態では、簡易識別情報の認識を容易にするために、区切り記号「・」を用いたが、区切り記号は適宜変更可能であり、また、必ずしも使用しなくても構わない。また、製品コードは、それを利用する機器の販売者や製造者の担当者がその内容を容易に認識できれば十分である。

更に、誤り検出用の冗長ディジットの作成方法は、上記実施形態の方法に限定されるものではない。また、冗長ディジットは、２桁以上であっても構わない。

〈１０〉上記実施形態では、設置先情報登録手段６として、設置先へ携帯可能なハンディーターミナル等の携帯型情報端末を用いて構成される場合を説明したが、設置先情報登録手段６を第２のコンピュータネットワーク８に固定的に接続して使用しても構わない。この場合、図６に示すフローチャートのステップ＃２１のダウンロード処理は不要で、設置作業者５２は、ステップ＃２２の設置先情報登録手段６への仮登録処理に代えて、使用者の使用場所５１に出向いて機器５０を設置した後、設置した機器の製品コードを設置先情報と関連付けて、例えば紙の書類や音声メモ等に記録し、ステップ＃２５の本登録において、第２のコンピュータネットワーク８に固定的に接続している設置先情報登録手段６に、紙の書類やマークシートや音声メモ等に記録した製品コードと設置先情報を入力し、設置先情報登録手段６が設置先データベース５に対して、データベース操作命令（新規レコードの作成とデータの登録の命令）と登録データ（設置先情報と製品コード）を送信するようにしても構わない。

この場合、紙の書類への製品コードの記載ミス、紙の書類に記載された製品コードの設置先情報登録手段６への入力ミス、マークシートへの製品コードの記載ミス、マークシートから設置先情報登録手段６への製品コードの読み取りエラー、音声メモへの製品コードの入力ミス、音声メモに記憶された製品コードの設置先情報登録手段６への入力ミス等は、ステップ＃２５の本登録時の直前に、ステップ＃２３の誤り検出処理を実行することで、検出される。

更に、設置先情報登録手段６に、第２のコンピュータネットワーク８に接続して行うデータ通信機能とは別に、既存の無線或いは有線通信回線を利用したデータ通信機能を持たせて、図６に示すフローチャートにおけるステップ＃２３の本登録処理を、設置先から当該通信回線を利用して、設置先データベース５にアクセスして実行するようにしても構わない。

〈１１〉上記実施形態において、本発明システム１に、製造履歴データベース２を検索し、指定された複数の機器識別コードまたは製品コードに共通する製造情報の項目とその内容を抽出する製造情報分析手段を追加するのも好ましい実施の形態である。例えば、この製造情報分析手段を、アプリケーションソフトウェアとして、本発明システム１の各データベースの検索等の操作を行うためのパーソナルコンピュータ等で構成された操作端末１５，１６等にインストールして形成するようにすればよい。製造情報分析手段を利用することで、上述の本発明システム１の製造履歴データベース２と設置先データベース５の利用方法における手順（１）の複数の機種間で共通する共通項目の抽出処理が、より効率的に行うことが可能となる。

本発明に係る製造履歴管理システムの対象となる機器の製造ラインの一例を示す図 本発明に係る製造履歴管理システムの一実施形態を示すブロック図 本発明に係る製造履歴管理システムの製造履歴データベースへのデータ登録処理手順を説明するフローチャート 本発明に係る製造履歴管理システムの製造履歴データベースのデータ構成を説明する図 本発明に係る製造履歴管理システムの管理対象であるガス漏れ警報器の回路構成の一例を示すブロック構成図 本発明に係る製造履歴管理システムの設置先データベースへのデータ登録処理手順を説明するフローチャート 本発明に係る製造履歴管理システムの設置先データベースへのデータ登録処理手順を説明する図 本発明に係る製造履歴管理システムの設置先データベースにおける製品コードの誤登録の影響を説明する図

１： 本発明に係る製造履歴管理システム
２： 製造履歴データベース
３、３Ａ〜３Ｅ： 製造履歴登録手段
４： 製品コード登録手段
５： 設置先データベース
６： 設置先情報登録手段
７： 第１のコンピュータネットワーク
８： 第２のコンピュータネットワーク
９、１０： ネットワーク中継装置
１１： 実装部品データベース
１２： メンテナンスデータベース
１３： 従業者データベース
１４： 顧客データベース
１５、１６： 操作端末
１７： 通信ケーブル
２０： 自動実装装置
２１： 自動実装工程における実装部品
２２： 組立作業者
２３： 手実装工程における実装部品
２４： 手実装工程における治具・工具
２５： 調整作業者
２６： 調整装置
２７： 検査作業者
２８： 検査装置
２９： 修正作業者
３０： 修正工程における治具・工具
３１： 交換部品
３２〜３６： バーコード読み取り装置（ＢＣＲ）
４０： 自動実装ライン
４１： 手実装ライン
４２： 調整ライン
４３： 検査ライン
４４： 修正作業ライン
４５： ガスセンサ
４６： 固定抵抗素子
４７： 制御部
４８： 設定閾値記憶部
４９： 出力部
５０： 出荷された機器
５１： 機器の使用場所
５２： 設置作業者
５３： 製品コードを印字したシール

Claims (11)

1. 機器を製造出荷するための１または複数の工程の各工程における工程処理時の製造情報と、その製造情報に対応する工程で処理された前記機器の機器識別コードが相互に関連付けられて検索可能に登録される製造履歴データベースと、
   前記各工程において、前記１または複数の工程の内の最初の工程への投入時または投入前において前記機器の所定個所に設けられた記憶媒体から前記機器識別コードを読み取り、前記工程処理時における製造情報を取得し、前記機器毎に前記機器識別コードと前記製造情報を関連付けて、前記製造履歴データベースに登録する製造履歴登録手段と、
   前記機器識別コードと１対１で対応付けられた製品コードと、前記機器の設置先情報が相互に関連付けられて検索可能に登録される設置先データベースと、を備えてなり、
   前記製造履歴データベースに、前記機器毎に、前記機器識別コードと前記各工程での前記製造情報と前記製品コードが相互に関連付けられて検索可能に登録されることを特徴とする製造履歴管理システム。
2. 前記機器の設置時に、設置した機器の前記製品コードと前記設置先情報を関連付けて、前記設置先データベースに登録する設置先情報登録手段を備えてなることを特徴とする請求項１に記載の製造履歴管理システム。
3. 前記製造履歴登録手段は、前記各工程における実時間で処理中の製造情報を記憶する製造情報記憶手段を備え、前記製造情報の少なくとも一部が変更されると、前記製造情報記憶手段の記憶内容が逐次更新されることを特徴とする請求項１または２に記載の製造履歴管理システム。
4. 前記製品コードが、前記製品コードを付与された前記機器の製造年月を数字または英数字で表示した簡易識別情報を含むことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の製造履歴管理システム。
5. 前記製造情報は、対応する工程が部品の取り付けを有する製造工程の場合、前記部品に関する情報を含むことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の製造履歴管理システム。
6. 前記製造情報は、対応する工程が製造工程の場合、製造作業に関する情報を含むことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の製造履歴管理システム。
7. 前記製造情報は、対応する工程が前記機器に対して所定の性能を発現させるための調整工程の場合、調整要素に関する情報を含むことを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の製造履歴管理システム。
8. 前記製造情報は、対応する工程が検査工程の場合、検査に関する情報を含むことを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の製造履歴管理システム。
9. 前記製造情報は、対応する工程が検査工程で不良と判定された機器を補修する修正工程の場合、修正作業に関する情報を含むことを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の製造履歴管理システム。
10. 前記製造情報は、前記各工程で使用する設備に関するメンテナンス情報を含むことを特徴とする請求項１〜９の何れか１項に記載の製造履歴管理システム。
11. 前記製造履歴データベースを検索し、指定された複数の前記機器識別コードに共通する前記製造情報の項目とその内容を抽出する製造情報分析手段を備えていることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載の製造履歴管理システム。

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