JP4408274B2 - 鉄骨組立部材 - Google Patents

Description

本発明は、建築物を構築する場合に、主として柱や梁材として用いる鉄骨組立部材に関するものである。

ここで、鉄骨部材とは、一般のＨ形鋼や角形鋼管を含めて本発明の図１、図１０、図１３、図１５、図１７、図１９の形状を含めたもので定義する。また、鉄骨組立部材とは、上記鉄骨部材を、一つの平坦面を綴り合わせ部として、この綴り合わせ部を重ね合わせ又は添板を介して、高力ファスナーにより支圧接合で綴り合わせたものと定義する
高力ファスナーとは、軸力を導入しない支圧形高力ボルト、高力リベット、高力ピン、孔を明けない形式のセルフドリルビスや打込み鋲等のせん断抵抗体を意味する。降伏点とは、通常の降伏点と、０．２％オフセット耐力を含めるものとする。
また、支圧接合とは、図３に示すように、接合された鋼板１_１、１_２が、ずれようとするときのファスナーと鋼板孔壁の接触部の支圧力に主に期待した接合形式であり、高力ボルト摩擦接合のようなファスナーの高い軸力導入は不要である。

一般に、建築物を構築する場合に柱や梁に用いる鉄骨部材は、現状、引張強さ４００〜５００Ｎ／ｍｍ^２、降伏点２３５〜３２５Ｎ／ｍｍ^２程度の熱延Ｈ形鋼と溶接組み立て材（Ｈ形鋼や角形鋼管など）が主流になっている。
（１）熱延Ｈ形鋼は、鉄鋼メーカーで形状まで作り込むため完成度が高く、後工程での加工負担が少ないという利点がある。しかし、鉄骨骨組では、形状や規模により様々なサイズのものが必要であり、多数のロールを用意・整備して作業負荷の大きいロール組み替えにより対応する必要があるため、熱延工程でのコスト負担が大きいという問題がある。
（２）また、溶接組み立てによって得られるＨ形鋼は、注文寸法に応じて切断加工した一枚一枚の厚鋼板を溶接して組み立てる必要があり、熟練度の高い溶接技術と多大の作業負荷を必要とするという問題がある。また、溶接性のある鋼板を使用するためコスト高になるという問題もある。
（３）主に柱材として用いられる角形鋼管は、厚板や熱延鋼板を冷間曲げ加工し、シーム溶接により得られるが、（２）と同様に溶接に絡む問題がある。
上記のように、従来の鉄骨部材は、いずれも低コストで多サイズ化、多特性化に対応し難いという問題に加え、鋼材性能として溶接性を担保する必要から、降伏点４００Ｎ／ｍｍ^２未満のものが中心となっており、十分な強度を有する建築鋼構造物を低コストで確保できないという問題もあり、近年の高強度化や、多特性化の要請に十分に応えられていないのが実情である。

（４）かつては、例えば非特許文献１の６ページの図１．２．４に錬鉄梁として開示されるように、溶接を用いず、山形鋼や鋼板を組み合わせたリベット（４Ｔ級）組立部材があった。これは、形鋼製造技術や溶接技術が未熟であったため、採用されてきた組立部材であり、鋼材（４００〜５００Ｎ／ｍｍ^２）、リベット共に強度が低く（引張強さ４００Ｎ／ｍｍ^２級）、多大の本数のリベットが必要になる上に、リベット接合は加熱してかしめる等の作業が必要で多大な手間を必要とする。これが現在の高力ボルトに切り替わっていった原因でもある。
（５）一方、近年、非特許文献２の１４ページに開示されるように、高強度鋼を曲げ加工し、２０Ｔ級の高強度ボルトやリベットを用い溶接を使わず組み立てることで上記課題を克服しようとの試みもなされているが、２０Ｔ級の高強度ボルトによる摩擦接合については、高い軸力導入による遅れ破壊の克服が大きな課題であり、その実現は容易ではない。また、この問題の回避策として提案されている支圧接合については、鋼板の強度と厚み、ファスナーの強度と径によって効果が出ない場合も存在することから、効果を安定確保するための更なる研究が求められる。
「鉄骨の構造設計」１９９１年１０月２５日２版６刷発行 編著者 藤本盛久、発行者 長祥隆、発行所 技博堂出版株式会社 「革新的構造材料による新構造システム建築物」の平成１６年研究開発活動成果につ いて（平成１７年４月１３日発表） 発表者：新構造システム建築物推進連絡会、主査 最上公彦 （社）新都市ハウジング協会、（社）日本鉄鋼連盟、（社）日本鋼構造協会 日本鉄鋼連盟・日本鋼構造協会 平成１６年度「新構造システム建築物研究開発委 員会」報告（平成１７年４月）１４ページ。

本発明は、高強度の鋼板を曲げ成形した、多サイズ化、多特性化に容易に対応でき低コストで量産可能な鉄骨部材を、より少ない本数の高力ファスナーで綴り合わせて、接合の省力化を低コストで実現でき、強度を安定確保できる鉄骨組立部材を提供するものである。

本発明は、上記の課題を有利に解決するためになされたものである。
請求項１は、降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上の鋼板を曲げ成形して幅方向に複数の平坦面を形成した開断面の鉄骨部材からなり、少なくとも一つの平坦面を綴り合わせ部としこの綴り合わせ部を重ね合わせ又は添板を介して、引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２以上２６００Ｎ／ｍｍ^２以下の高力ファスナーにより支圧接合で長さ方向に複数箇所で綴り合わせた、高力ファスナーの軸径と鉄骨部材の板厚の比が０．５〜３．０であることを特徴とする鉄骨組立部材である。
請求項２は、請求項１において、綴り合わせる鉄骨部材を、少なくとも一方の側の先端部に未綴り合わせ部を突出させるように先端をずらして配置して、重なり合った綴り合わせ部を高力ファスナーで綴り合わせ、突出した未綴り合わせの綴り合わせ部に、別の鉄骨部材の綴り合わせ部を長さ方向から綴り合わせ、重なり合った綴り合わせ部を高力ファスナーによる支圧接合で綴り合わせて所定の長さに形成したことを特徴とする鉄骨組立部材である。
請求項３は、請求項１または２において、綴り合わせた鉄骨部材の少なくとも１つが、材料特性と形状特性の異なることを特徴とする鉄骨組立部材である。

本発明の鉄骨組立部材は、降伏点が６００Ｎ／ｍｍ^２以上の高強度鋼板を曲げ成形して簡易に量産可能で、多サイズ化、多特性化に幅広く対応して低コストで製作できる鉄骨部材を、高力ファスナーを用いて支圧接合により綴り合わせて得られるため、溶接性の確保が不要となることから、鉄骨部材となる鋼板は高強度化だけでなく耐火性、軽量化など鋼材の様々な機能を高度化することが容易であり、結果として鉄骨組立部材として要求される特性を幅広く確保することが可能になる。
この鉄骨部材を、複数組み合わせて、引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２超の高強度鋼材からなる支圧・せん断形式の高力ファスナーによる支圧接合により綴り合わせることにより、高力ファスナーの使用量を少なくして接合の省力化、低コスト化を実現しながら高強度の安定した鉄骨組立部材を得ることができる。
この際、高力ファスナーの軸径に対する鉄骨部材の板厚比を０．５〜３．０の範囲内にして、鉄骨部材強度と高力ファスナー強度をバランスよく有効に発揮させ支圧接合強度を効率的に安定確保することができる。
また、鉄骨組立部材では、複数の鉄骨部材を高力ファスナーで支圧接合して綴り合わせるので、鉄骨部材の材料特性や断面（形状）特性を、使用部位の荷重分布に応じて効率的に組み合わせることが容易になる。この場合、鉄骨部材の長さ、綴り合わせ部の綴り合わせ方を工夫して、長さ方向にも綴り合わせのみによって容易に組み立てることができる。
また、この鉄骨組立部材は、溶接ではなくファスナーによる乾式組立てで得られるため、解体・リユースが容易である。

本発明の鉄骨組立部材を形成する鉄骨部材は、降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上の鋼板を所望の形状、サイズに対応して裁断し、曲げ成形により幅方向に折り曲げて複数の平坦面を形成した開断面の形材からなり、少なくとも一つの平坦面の長さ方向に高力ファスナーによる綴り合わせ部としたものであり、多サイズ化、多特性化に容易に対応して低コストで量産可能なものである。
本発明の鉄骨組立部材は、鉄骨部材を複数組み合わせ又は形鋼との組み合わせで、綴り合わせ部を直接又は添板を介して、引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２以上２６００Ｎ／ｍｍ^２以下の高力ファスナー（軸力導入をしない支圧形高力ボルト、高力リベット、高力ピン、孔を明けない形式のセルフドリルビスや打込み鋲等のせん断抵抗体を意味する、以下「高力ファスナー」という。）による支圧接合で綴り合わせて鉄骨組立部材とするものである。

この鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材は、通常用いられている降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２程度未満の鋼材（形鋼）を用いた場合と比較して、格段の高強度化が可能になり、必要な部材強度に対して大幅な断面積減（鋼材使用量減）で対応することが可能になる。
本発明の鉄骨組立部材は、鉄骨部材を高力ファスナーで綴り合わせて組み立てるため、この鉄骨部材を形成する鋼板は、溶接性を確保する必要はないため、高強度化だけでなく耐火性、軽量化など鋼材の様々な機能を高度化することが容易であり、鉄骨部材として要求される特性を幅広く確保できる。
添板を介して綴り合わせる場合、この添板は、鉄骨部材と同等以上の降伏点を持つものであることが好ましい。

以下本発明の限定理由を述べる。
本発明の鉄骨組立部材は、鉄骨部材を支圧・せん断形式の高力ファスナーを用い支圧接合で綴り合わせて組み立てるが、これは、鉄骨部材を降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上の鋼板により形成して高強度化し、高力ファスナーの使用本数を極力少なくし溶接を不要とするところに特徴がある。
即ち、降伏点が６００Ｎ／ｍｍ^２未満の場合には、現状使用されている４００Ｎ／ｍｍ^２の部材に対して、大幅な鋼材量の減少は望めないが、６００Ｎ／ｍｍ^２以上にすると大幅な鋼材使用量が減少できるので、降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上の鉄骨部材を使用することに限定した。
上限については規定していないが、使用部位によっては、高張力が常時、継続して作用する場合があり、この場合、遅れ破壊が発生する懸念があるので、遅れ破壊の発生の懸念がない引張強さを有し、６００Ｎ／ｍｍ^２以上の降伏点を持つ鉄骨部材を選択することが好ましい。
また、もう一つの特徴は、高強度化の効果を最大限に発揮させるために、引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２以上の支圧・せん断形式の高力ファスナーを用いることにある。
引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２未満の支圧・せん断形式の高力ファスナーを用いた場合には、使用本数を増やして接合部耐力をある程度確保できるが、接合施工負担が増大するとともに、鉄骨部材の綴り合わせ部の綴り孔面積を増加させることになり、結果として接合部耐力を十分に強化することはできない。したがって、鉄骨部材を降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上の鋼板により形成して高強度化しても、その効果を十分に享受できない。

この鉄骨部材を引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２以上級の高力ボルトを用いて摩擦接合で綴り合わせることも考えられるが、十分な摩擦力を確保する軸力導入をするために、常時、高力ボルトに高張力を付与すると遅れ破壊が発生しボルトが破断するという問題があり、締付軸力レベルを下げて使用する結果、高力ボルトの引張強さ１７００Ｎ／ｍｍ^２以上級に相応した接合部耐力を確保できない。
これに対して、支圧・せん断形式の高力ファスナーを用いる支圧接合では、この遅れ破壊の問題が解消され、高力ファスナーの引張強さ１７００Ｎ／ｍｍ^２以上に相応する十分な接合部耐力を確保できる。また、支圧接合のメリットとして、高強度化による高力ファスナーの本数減に加えて、摩擦面の処理が不要、ボルトの軸力やその管理も不要となることが挙げられる。

このような理由から、本発明の鉄骨組立部材では、降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上の鋼板からなる鉄骨部材を、引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２以上２６００Ｎ／ｍｍ^２以下の支圧・せん断形式の高力ファスナーを用いる支圧接合による綴り合わせることが重要な要件になる。
ただし、支圧・せん断形式の高力ファスナーを用いる支圧接合での接合部耐力は、鉄骨部材と高力ファスナーの軸の接触面（綴り孔面）や高力ファスナー軸の曲げ・せん断面強度により決まるため、鉄骨部材や高力ファスナーの強度と鉄骨部材の板厚又は高力ファスナーの軸径によって決ることになる。これらの組み合わせによっては、鉄骨部材、高力ファスナーの強度アップが無意味になる場合もあることを考慮する必要がある。
よって、高力ファスナーの引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２未満では、高強度化の効果を十分に享受できないので、１７００Ｎ／ｍｍ^２とした。また、２６００Ｎ／ｍｍ^２を超えると、効果が飽和し、コスト的にも高くなるので、２６００Ｎ／ｍｍ^２以下とした。

さらに、本発明者らは、種々の検討を通して、降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上の厚鋼板からなる鉄骨部材を、引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２以上の支圧・せん断形式の高力ファスナーを用いて支圧接合により綴り合わせる場合に、双方の強度を十分に発揮させるためには、（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比を以下の範囲にすることが有効であることを確認した。
（１）一面せん断の場合：１．０〜３．０
（例えば鉄骨部材を重ね合わせて直接綴り合わせる場合）
（２）二面せん断の場合：０．５〜１．５
（例えば鉄骨部材を両面に当接の添板を介して綴り合わせる場合）
（１）、（２）において、下限値を下回る場合には、高力ファスナーが大きなせん断力や曲げ力を受けることになり、高力ファスナーの材料強度に見合った支圧接合強度を発揮できない。また、上限値を上回る場合には、高力ファスナーのせん断力や曲げ力に対する強度が大きくなるが、鉄骨部材側が支圧破壊によって、高力ファスナーの材料の高強度化に見合った支圧接合強度を発揮できない。
ここで、高力ファスナーの材料強度を変えずに太径化で対応することも考えられるが、これは綴り孔欠損による鉄骨部材の耐力低下を招くため得策ではない。よって、（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比を０．５〜３．０とした。

本発明の鉄骨組立部材は、基本的には、この鉄骨部材どうしを複数組み合わせて、又は、鉄骨部材（例えば形鋼類、板状体あるいは各種組立部材などを含めたものを意味する。）と組み合わせ支圧接合で綴り合わせて形成するものであるが、鉄骨部材が、すべて同じ断面・サイズ、材料特性のものであることは必要条件ではない。予め形成する鉄骨部材の断面・サイズ、使用部位（荷重の方向・分布など）、要求される特性などに応じて、必要な断面・サイズ、特性の鉄骨部材を量産して用意しておき、選択使用して組み立てるので、多サイズ対応、特性の異なる部位を形成することも容易になる。
この場合の綴り合わせ方として、綴り合わせる鉄骨部材は、少なくとも一方の側の先端部に未綴り合わせ部を突出させるように先端をずらして配置して、重なり合った綴り合わせ部を高力ファスナーで綴り合わせて、突出した未綴り合わせの綴り合わせ部に、別の開断面の鉄骨部材の綴り合わせ部の先端部を長さ方向から嵌め合わせ、重なり合った綴り合わせ部を高力ファスナーで綴り合わせるようにして所定の長さの鉄骨組立部材を容易に得ることができる。

このように綴り合わせることによって、同じ高力ファスナーによる綴り合わせのみで、添板などの接合金物を使用することなく所望の長さの鉄骨組立部材を容易に形成可能になる。
例えば、鉄骨組立部材が角形閉断面の柱材の場合、側面に鉄骨梁を取り付けるための接合金物を高力ボルト接合する場合があり、この部位およびその周辺部を重点的に高強度化する組み立ても容易になる。また、接合金物を高力ボルト接合するために、この領域を形成する鉄骨部材に、予めボルト孔をあけ、その内部側にナットを固定したり、ボルト孔の内部側から高力ボルトを挿入・保持させるなどの接合事前作業も容易にできる。

［鉄骨部材例］
以下に本発明の鉄骨組立部材を形成する鉄骨部材例を図１に基づいて説明する。
この実施例１の鉄骨部材１は、厚みが６ｍｍ超の降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上で、降伏比（降伏点／引張強さ）の制限や、溶接性を担保しない高強度鋼板ｓを、両側端から幅の約１／５の位置で、曲げ成形により、角度α（ここでは４５度）折り曲げて、傾斜フランジ１ａ、１ｂとウェブ１ｕの３面の平坦面からなる溝形に形成し、ここでは、フランジ１ａ、１ｂを、高力ファスナーでの支圧接合による綴り合わせ部とするため、このフランジ１ａ、１ｂの長さ方向に綴り孔１ｏを１列設けた開断面の鉄骨部材である。
高力ファスナーとして、セルフドリルビスや打込み鋲を用いる場合もあり、その場合、ボルト使用の場合のように予め綴り孔１ｏを設けることは不可欠ではない。

鉄骨部材１を複数綴り合わせて、例えば角形断面（多角形断面を含む）の建築鋼構造物（柱材）とする場合には、例えばＨ形鋼梁を接合するために接合金物を高力ボルト接合することがある。このような場合には、接合金物を接合する部位を形成する鉄骨部材１のウェブ１ｕに、綴り孔１ｏと同様にしてボルト孔も設け、必要に応じて内部側にナットを固定しておくことも考慮できる。また、鉄骨部材１のウェブ１ｕを綴り合わせ部とする場合もあり、ウェブ１ｕと傾斜フランジ１ａ、１ｂを綴り合わせ部とする場合もある。
なお、ここでは、両側の傾斜フランジ１ａと１ｂは、鋼板幅の約１／５程度の位置相当位置を、曲げ成形により、角度α（ここでは４５度）で折り曲げて形成したものであり、ウェブ１ｕは、鋼板幅の３／５程度の幅であるが、傾斜フランジ１ａ、１ｂの、ウェブ１ｕの幅比、フランジの傾斜角度αなどは固定されるものではなく、この鉄骨部材１を綴り合わせて形成する鉄骨組立部材の断面形状、サイズ、特性などに応じて決定するものである。

［鉄骨組立部材例（１Ａ）］
図２（ａ）、（ｂ）は、図１で示した鉄骨部材１と同様の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材１Ａは、傾斜フランジ１ａ、１ｂに綴り孔１ｏを設けた４枚の鉄骨部材１_１、１_２、１_３、１_４を組み合わせてなる角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材であって、４隅部の外側で隣り合う開断面の鉄骨部材１の綴り合わせ部を重ね合わせ、綴り孔１ｏに高力ファスナー６を挿し込み支圧接合して得られた鉄骨組立部材である。
この鉄骨組立部材１Ａにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、１．０であった。

本発明で採用する支圧接合は、例えば図３に示すように、重ね合わせた鉄骨部材（ここでは１_１と１_２で図示）の傾斜フランジ１ｂと１ａの綴り孔１ｏを通常の場合より小径にして、支圧・せん断形式の高力ファスナー６（ここでは図３に示すような支圧形の高力ボルトを使用）を挿し込み、綴り孔１ｏの孔面と高力ファスナー６軸に支圧力とせん断力を作用させる接合で有り、摩擦接合や引張接合のような締付軸力の導入が必要がない接合である。高力ファスナー６としては、他に高力リベットや高力ピン、あるいは、綴り孔を要しないセルフドリルビスや打込み鋲など用いることができる。
この実施例１の鉄骨組立部材１Ａは、４枚の鉄骨部材を隅部の外側で綴り合わせているので、いずれの高力ファスナーを用いても接合施工が容易であり、綴り合わせ部が補強部としても機能するので、鉄骨組立部材の強度を安定確保できる。この鉄骨組立部材１Ａは、主として柱材として用いるものである。
なお、鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板で形成する必要はなく、鉄骨組立部材１Ａの形成部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。

［鉄骨組立部材例（１Ｂ）］
図４は、図１に示した鉄骨部材１と同様の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材１Ｂで用いた２枚の鉄骨部材_１、１_２は、鉄骨組立部材１Ａで用いた鉄骨部材１と同様、傾斜フランジ１ａ、１ｂとウェブ１ｕの３面の平坦面からなる溝形に形成した開断面の鋼板部材であるが、ウェブ１ｕを高力ファスナー６で支圧接合する綴り合わせ部とするため、ウェブ１ｕの長さ方向に綴り孔１ｏを２列設けた開断面の鉄骨部材である。
この鉄骨組立部材１Ｂにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、１．２であった。
この鉄骨組立部材１Ｂは、２枚の鉄骨部材１_１、１_２を組み合わせ、ウェブ１ｕの背面を重ね合わせて高力ファスナー６で綴り合わせて、ウェブ１ｕの２枚重ね部とその先端部にＶ字型のフランジを形成した開断面の鉄骨組立部材である。
この鉄骨組立部材１Ｂは、ここでは高力ファスナー６として支圧形高力ボルトを用いたものであるが、開断面であるので、いずれの高力ファスナーを用いても接合施工が容易である。この鉄骨組立部材１Ｂの鉄骨部材１_１、１_２を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので説明は省略する。また、各鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板で形成する必要はなく、鉄骨組立部材１Ｂの形成部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。この鉄骨組立部材１Ｂは、主として柱材や梁材として用いるものである。

［鉄骨組立部材例（１Ｃ）］
図５は、図１に示した鉄骨部材１と同様の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材１Ｃは、４枚の鉄骨部材１_１、１_２、１_３、１_４を組み合わせてなる多角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材であって、隣り合う開断面の鉄骨部材の傾斜フランジ１ａと１ｂの綴り合わせ部端を突き合わせて、双方の綴り合わせ部に跨がって内部側から当接した綴り孔（図示省略）を有する添板８を介して、鉄骨部材１の綴り孔１ｏと添板８の綴り孔に高力ファスナー６を挿し込み支圧接合で綴り合わせて得られた鉄骨組立部材である。
ここで用いた添板８は、鉄骨部材と同程度以上の特性を有し、鉄骨部材１とほぼ同じ長さの細長い長方形の鋼板ｓからなり、隣り合う鉄骨部材１の傾斜フランジ１ａと１ｂの綴り孔１ｏに対応するように２列の綴り孔（図示省略）を設けたものである。
この鉄骨組立部材１Ｃにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、０．５であった。ただし、図５で付記していないが、添板８が外側にある場合も含む。

この鉄骨組立部材１Ｃでは、突き合わせた鉄骨部材（例えば１_１、１_２）の双方の綴り合わせ部に跨がって内部側に添板８を当接し、高力ファスナー６を内部側から添板８の綴り孔と鉄骨部材（例えば１_１、１_２）の綴り孔１ｏに挿通して外部側でナット締めする構造を採用している。
ここでは、少なくとも閉断面を形成する最終段階で隣り合う一方の鉄骨部材に、添板８の一方の側を内部側から挿通した高力ファスナー６で支圧接合し、この添板８の他方の側の綴り孔には、内部側から高力ファスナー６を挿通して突出・保持しておき、この高力ボルト６に他方の鉄骨部材の綴り孔１ｏを挿通して添板８に当接し、外部側に突出した高力ファスナー６にナット締めして支圧接合するようにしている。
そのために、添板８の綴り孔に高力ファスナー６を内部側から挿通して保持するために、高力ファスナー６を軽度の外力で圧入して脱落しないようにしている。（例えば添板８の綴り孔と高力ファスナー６間に薄板片を差し込むなどを考慮）。
この鉄骨組立部材１Ｃの各鉄骨部材を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、上記各鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。また、各鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板で形成する必要はなく、鉄骨組立部材１Ｃの形成部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。この鉄骨組立部材１Ｃは、主として、他の鉄骨部材と組み合わせて柱材や梁材として用いるものである。

［鉄骨組立部材例（１Ｄ）］
図６（ａ）、（ｂ）は、図１の鉄骨部材１と同様の鉄骨部材１_１、１_２を他の鉄骨部材である圧延や溶接組立で得られるＨ形鋼９と組み合わせた本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材１Ｄで用いた２枚の鉄骨部材１_１、１_２は、鉄骨組立部材（１Ｂ）で用いた鉄骨部材１と同様、ウェブ１ｕを高力ファスナー６で支圧接合する綴り合わせ部とするため、ウェブ１ｕの長さ方向に綴り孔１ｏを設けた鉄骨部材である。
この鉄骨組立部材１Ｄで用いた２枚の鉄骨部材１_１、１_２は、Ｈ形鋼９より高強度材からなり、Ｈ形鋼９に組み合わせて補強したものであり、Ｈ形鋼９の両フランジ９ａ、９ｂの外面側に、このフランジ幅より大きい幅の鉄骨部材１_１、１_２のウェブ１ｕの内面側を当接して高力ファスナー６で支圧接合により綴り合わせたものであり、鉄骨部材１_１、１_２によりＨ形鋼９のフランジ９ａ、９ｂ幅より大きいフランジを形成し、その側端部の傾斜フランジ１ａ、１ｂにより内側に傾斜する平坦面を形成して強度を強化した異形Ｈ形鋼になる鉄骨組立部材としたものである。傾斜フランジ１ａ、１ｂによる平坦面に、綴り孔を設けて他の鉄骨部材などとの綴り合わせ部とすることもできる。

この鉄骨組立部材１Ｄにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、２．０であった。
この鉄骨組立部材１Ｄは、ここでは高力ファスナー６として高力ボルトを用いたものであるが、開断面であるので、いずれの高力ファスナーを用いても接合施工が容易である。
なお、この鉄骨組立部材１Ｅの鉄骨部材１を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。また、この異形Ｈ形鋼を形成する各鉄骨部材１_１、１_２とＨ形鋼９は、すべて同じ材料特性のものでもよいし、異なる材料特性のものであってもよい。この鉄骨組立部材１Ｄは、主として柱材や梁材として用いるものである。

［鉄骨組立部材例（１Ｅ）］
図７は、図１の鉄骨部材１と同様の鉄骨部材１_１、１_２を他の鉄骨部材である圧延や曲げ加工で得られる溝形鋼１２と組み合わせた本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材１Ｅで用いた鉄骨部材１_１、１_２は、鉄骨組立部材（１Ｂ）で用いた鉄骨部材１と同様、ウェブ１ｕを高力ファスナー６で支圧接合する綴り合わせ部とするため、ウェブ１ｕの長さ方向に綴り孔１ｏを設けた鉄骨部材である。
この鉄骨部材１_１、１_２は、それぞれ溝形鋼１２の両フランジ１２ａ、１２ｂの外面側に、このフランジ幅より大きい幅のウェブ１ｕの内面側を当接して高力ファスナー６で支圧接合により綴り合わせて、鉄骨部材１_１、１_２をフランジとし溝形鋼１２のウェブ１２ｕをウェブとする異形Ｈ形鋼としたものである。この鉄骨組立部材１Ｅにおける（高力ファスナーの軸径）／（と鉄骨部材および溝形鋼の板厚）の比は、２．２であった。
この鉄骨組立部材１Ｅは、ここでは高力ファスナー６として高力ボルトを用いたものであるが、開断面であるので、いずれの高力ファスナーを用いても接合施工が容易である。
なお、この鉄骨組立部材１Ｅの鉄骨部材１_１、１_２を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。また、この異形Ｈ形鋼を形成する各鉄骨部材１_１、１_２と溝形鋼１２は、すべて同じ材料特性のものでもよいし、異なる材料特性のものであってもよい。この鉄骨組立部材１Ｅは、主として柱材や梁材として用いるものである。

［鉄骨組立部材例（１Ｆ）］
図８は、図１の鉄骨部材１と同様の鉄骨部材１_１、１_２を他の鉄骨部材である異形Ｚ形鋼１３と組み合わせた本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材１Ｆで用いた鉄骨部材１_１、１_２は、鉄骨組立部材（１Ｂ）で用いた鉄骨部材１と同様、ウェブ１ｕを高力ファスナー６で支圧接合する綴り合わせ部とするため、ウェブ１ｕの長さ方向に綴り孔１ｏを設けた鉄骨部材である。
この鉄骨部材１_１、１_２は、それぞれ異形Ｚ形鋼１２の両フランジ１３ａ、１３ｂの外面側に、このフランジ幅より大きい幅のウェブ１ｕの内面側を当接して高力ファスナー６で支圧接合により綴り合わせて、鉄骨部材１_１、１_２をフランジとし異形Ｚ形鋼１３のウェブ１３ｕをウェブとする異形Ｈ形鋼としたものである。
この鉄骨組立部材１Ｆにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材および異形Ｚ形鋼の板厚）の比は、２．５であった。
この鉄骨組立部材１Ｆは、ここでは高力ファスナー６として高力ボルトを用いたものであるが、開断面であるので、いずれの高力ファスナーを用いても接合施工が容易である。
なお、この鉄骨組立部材１Ｆの鉄骨部材１_１、１_２を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので説明は省略する。また、この異形Ｈ形鋼を形成する各鉄骨部材１_１、１_２と異形Ｚ形鋼１３は、すべて同じ材料特性のものでもよいし、異なる材料特性のものであってもよい。この鉄骨組立部材１Ｆは、主として柱材や梁材として用いるものである。

［鉄骨組立部材例（１Ｇ）］
図９は、実施例１の鉄骨部材１と同様の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材１Ｇは、４枚の鉄骨部材１_１、１_２、１_３、１_４を組み合わせてなる略角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材であって、隣り合う鉄骨部材（例えば１_１、１_２）の傾斜フランジ１ａと１ｂの綴り合わ部を重ね合わせて、高力ファスナー６で支圧接合により綴り合わせて得られるものである。
この鉄骨組立部材１Ｇにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、０．８であった。ただし、図１４では付記していないが、添板８が外側にある場合を含む。
この鉄骨組立部材１Ｇは、隣り合う鉄骨部材（例えば１_１、１_２）の傾斜フランジ１ａと１ｂの綴り合わせ部を重ね合わせ、直接に高力ファスナーで綴り合わせており、添板を省略できるので、例えば鉄骨組立部材例１Ｃと比較すると接合施工が簡易である。
なお、この鉄骨組立部材１Ｇの鉄骨部材を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、実施例１の鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。また、各鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板ｓで形成する必要はなく、使用部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。この鉄骨組立部材１Ｇは、主として柱材として用いるものである。

［鉄骨部材例］
本発明の実施例２の本発明の鉄骨組立部材を形成する他の鉄骨部材例を図１０に基づいて説明する。
この鉄骨部材２は、鋼板ｓを、両側端から幅の約２／７の位置で、角度α（ここでは４５度）折り曲げ、更に内側に角度β（ここでは９０度）折り曲げる、２回の折り曲げで直角な２面２ａと２ｃ、２ｂと２ｄの平坦面を有する屈曲フランジとウェブ２ｕの５面の平坦面からなる異形の溝形に形成した開断面の鋼板部材であり、各平坦面を綴り合わせ部とすることができるが、ここでは、屈曲フランジのウェブ２ｕ側の平坦面２ａ、２ｂを、高力ファスナーで支圧接合する綴り合わせ部とするため、その長さ方向に綴り孔２ｏを１列設けた開断面の鉄骨部材である。ただし、高力ファスナーとしてセルフドリルビス、打込み鋲などを使用する場合もあり、綴り孔２ｏが必要ない場合もある。
この鉄骨部材２を形成する鋼板ｓは、実施例１の鉄骨部材１と同様のものなので説明は省略する。

この鉄骨部材２を複数綴り合わせて、例えば角形断面（多角形断面を含む）の鉄骨組立部材（柱材）とする場合には、例えばＨ形鋼梁を接合するために接合金物をボルト接合することがある。このような場合には、接合金物を接合する部位を形成する鉄骨部材２のウェブ２ｕに、綴り孔２ｏと同様にしてボルト孔も設けておくことも考慮できる。
鉄骨部材２のウェブ２ｕも綴り合わせ部とする場合もあり、また、鉄骨部材２のウェブ２ｕのみを綴り合わせ部とする場合もあり、この場合、ウェブ２ｕにのみ綴り孔２ｏを設ける。
なお、両側の屈曲フランジの幅と、ウェブ２ｕの幅比、屈曲フランジの２面の平坦面２ａと２ｃ、２ｂと２ｄを形成する角度α、βなどは固定されるものではなく、この鉄骨部材２を綴り合わせて形成する鉄骨組立部材の断面形状、サイズに応じて決定するものである。

［鉄骨組立部材例（２Ａ）］
図１１（ａ）、（ｂ）は、図１０の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材２Ａは、４枚の鉄骨部材２（２_１、２_２、２_３、２_４）組み合わせてなる角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材であって、４隅部の外側で隣り合う鉄骨部材２の屈曲フランジのウェブ２ｕ側の平坦面２ａ、２ｂを綴り合わせ部を重ね合わせ、綴り孔２ｏに高力ファスナー６を挿し込み支圧接合で綴り合わせて得られた鉄骨組立部材である。
この鉄骨組立部材２Ａは、隣り合う鉄骨部材２を隅部の外側で綴り合わせているので、いずれの高力ファスナーを用いても接合施工が容易であり、綴り合わせ部が補強部としても機能するので、鉄骨組立部材の強度を安定確保できる。
この鉄骨組立部材２Ａにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、１．０であった。
なお、この鉄骨組立部材２Ａの鉄骨部材１を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、実施例１の鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので説明は省略する。各鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板ｓで形成する必要はなく、使用部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。この鉄骨組立部材２Ａは、主として柱材として用いるものである。

［鉄骨組立部材例（２Ｂ）］
図１２（ａ）、（ｂ）は、図１０に示す鉄骨部材と同様の２枚の鉄骨部材２_１、２_２を、異形Ｘ形の鉄骨組立部材７に組み合わせた本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材２Ｂで用いた鉄骨部材２_１、２_２は、基本形状が図１０に示した鉄骨部材と同様のものであるが、屈曲フランジの先端側の平坦面２ｃ、２ｄを綴り合わせ部とするため、その長さ方向に綴り孔２ｏを１列設けた開断面の鉄骨部材である。
また、異形Ｘ形の鉄骨組立部材７は、基本形は、実施例１の図４に示した鉄骨組立部材例１Ｂに類似するもので、ウェブ１ｕに綴り孔を有する鉄骨部材１_１、１_２を、ウェブ１ｕの背面側を重ね合わせて高力ファスナー６（ここでは１列）で支圧接合により綴り合わせたものであり、両側部にＶ字形のフランジ７ａ、７ｂを形成し、その先端部の長さ方向に綴り孔を１列設けた鉄骨組立部材である。

この鉄骨組立部材２Ｂは、異形Ｘ形の鉄骨組立部材７の両側部に形成のＶ字形のフランジ７ａ、７ｂの先端部外側の綴り合わせ部に、それぞれ鉄骨部材２_１、２_２の屈曲フランジの先端側の平坦面２ｃ、２ｄの内側を当接し重ねて合わせて、高力ファスナー６による支圧接合で綴り合わせてなるものであり、異形Ｘ形の鉄骨組立部材７のＶ字形のフランジ７ａ、７ｂと鉄骨部材２_１、２_２により、異形Ｘ形の鉄骨組立部材７の両側部に略三角形の閉断面部を形成したものである。
この鉄骨組立部材２Ｂにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、２．３であった。
なお、この鉄骨組立部材２Ｂの鉄骨部材２と異形Ｘ形の鉄骨組立部材７を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、基本的には鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。各鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板ｓで形成する必要はなく、使用部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。この鉄骨組立部材２Ｂ、主として他の鉄骨部材と組み合わせ柱材や梁材として用いるものである。

［鉄骨部材例］
図１３は、本発明の実施例３の本発明の鉄骨組立部材を形成する他の鉄骨部材例を示したものである。
この鉄骨部材３は、鋼板ｓを、長方形に裁断し、曲げ成形により、一方の側では端から幅の約２／７の位置で、角度α（ここでは４５度）折り曲げ、更に角度β（ここでは９０度）折り曲げる、２回の折り曲げで直角な２面３ａと３ｃの平坦面を有する屈曲フランジを形成し、他方の側では端端から幅の約１／７の位置で、角度α（ここでは４５度）折り曲げて傾斜フランジ３ｂを形成した非対称断面で３ａと３ｃ、３ｂ、３ｕの４面の平坦面を有する開断面の鋼板部材であり、各平坦面を綴り合わせ部とすることができるが、ここでは、傾斜フランジ３ａｃ、３ｂを支圧接合する綴り合わせ部とするため、一方の側では屈曲フランジの平坦面３ｃに、また他方の側では傾斜フランジ３ｂに、それぞれ長さ方向に綴り孔３ｏを１列設けた鉄骨部材である。
この鉄骨部材例３を形成する鋼板ｓついては、実施例１の各鉄骨組立部材と同様のものなので、説明は省略する。
また、綴り孔３ｏの形成についても実施例１の鉄骨部材例１と同様であるので、説明は省略する。
なお、両側の屈曲フランジの幅と、ウェブ３ｕの幅比、屈曲フランジの２面の平坦面３ａと３ｃ、３ｂを形成する角度α、βなどは固定されるものではなく、この鉄骨部材３を綴り合わせて形成する鉄骨組立部材の断面形状、サイズに応じて決定するものである。

［鉄骨組立部材例（３Ａ）］
図１４（ａ）、（ｂ）は、図１３の鉄骨部材による実施例３の本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材３Ａは、実施例３の開断面の鉄骨部材３を４枚（３_１、３_２、３_３、３_４）組み合わせてなる多角断面（閉断面）の鉄骨組立部材であって、内部側において、一方の側では隣り合う鉄骨部材３の傾斜フランジ３ａの先端の平坦面３ｃを重ね合わせ直接に、また、他方の側では隣り合う鉄骨部材３の傾斜フランジ３ｂを綴り合わせ部として突き合わせ添板８を介して、綴り孔に高力ファスナー６を押し込み支圧接合して得られた鉄骨組立部材である。
この鉄骨組立部材３Ａにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、２．８であった。
この実施例の閉断面の鉄骨組立部材３Ａでは、屈曲フランジを形成する傾斜フランジ３ａの先端にある平坦面３ｃの綴り合わせ部は内部側にあり、傾斜フランジ２ｂの突き合わせ部で添板８を用いる。この添板８は、鉄骨部材３と同程度の強度レベルのものでよい。
なお、この鉄骨組立部材３Ａで用いる高力ファスナー６は、実施例１の鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。また、鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板ｓで形成する必要はなく、使用部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分け、複数綴り合わせて使用することもできる。この鉄骨組立部材３Ａは、主として柱材として用いるものである。

［鉄骨部材例］
図１５は、本発明の実施例４の鉄骨組立部材を形成する他の鉄骨部材例を示したものである。
この鉄骨部材４は、鋼板ｓを、長方形に裁断し、冷間ロール成形により、幅中央部付近の位置で、角度θ（ここでは９０度）折り曲げて、直角な２面の平坦面４ａ、４ｂを形成し、一方の平坦面、ここでは４ｂの先端部をさらに折り曲げて、この一方の平坦面４ｂと平行で鋼板ｓの厚みｔ相当の段差面になる平坦面４ｃを形成してなる基本形がＬ形である開断面の鋼板成形材である。
この鋼板成形材の一方の平坦面４ａの先端部と、他方の平坦面４ｂの先端側の段差面である平坦面４ｃを、高力ファスナーによる支圧接合する綴り合わせ部とするため、この２面の綴り合わせ部に、綴り孔４ｏを長さ方向に等ピッチで１列設けた開断面の鉄骨部材４としたものである。
この鉄骨部材４を形成する鋼板ｓは、実施例１の鉄骨部材１と同様であるので、説明は省略する。

［鉄骨組立部材例（４Ａ）］
図１６（ａ）、（ｂ）は、図１５の鉄骨部材による実施例４の本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材４Ａは、開断面の鉄骨部材４を組み合わせてなる角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材であって、例えば、鉄骨部材４_１の段差面である平坦面４ｃと鉄骨部材４_２の平坦面４ａを、また、鉄骨部材４_３の段差面である平坦面４ｃと鉄骨部材４_４の平坦面４ｃを、それぞれ高力ファスナー６で支圧接合により綴り合わせて一対の溝形部材を形成し、一方の溝形部材を形成する鉄骨部材４_１の平坦面４ａの綴り合わせ部と、他方の溝形部材を形成する鉄骨部材４_４の段差面である平坦面４ｃの綴り合わせ部を重ね合わせ、また、一方の溝形部材を形成する鉄骨部材４_２の段差面である平坦面４ｃの綴り合わせ部と、他方の溝形部材を形成する鉄骨部材４_３の平坦面４ａの綴り合わせ部を重ね合わせ、それぞれ、綴り孔４ｏに高力ファスナー６を挿し込み支圧接合して得られる鉄骨組立部材である。
ここでは、予め２枚の鉄骨部材で一対の溝形部材を形成してから、一対の溝形部材を組み合わせ、綴り合わせて角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材４Ａを形成したが、４枚（４_１、４_２、４_３、４_４）の鉄骨部材を順次綴り合わせて角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材４Ａを形成することもできる。
この鉄骨組立部材４Ａにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、３．０であった。
なお、この鉄骨組立部材４Ａで用いる高力ファスナー６は、実施例１の鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。各鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板ｓで形成する必要はなく、使用部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。この鉄骨組立部材４Ａは、主として柱材として用いるものである。

［鉄骨部材例］
図１７は、本発明の実施例５の鉄骨組立部材を形成する鉄骨部材例を示したものである。
この鉄骨部材５は、鋼板ｓを、長方形に裁断し、曲げ成形により、幅中央部付近の位置で、角度θ（ここでは９０度）折り曲げて、直角な２面の平坦面５ａ、５ｂを形成してなる基本形がＬ形である開断面の鋼板成形材である。
この鋼板成形材の２つ平坦面５ａと５ｂを綴り合わせ部とするものであり、それぞれの平坦面５ａの側端部を、高力ファスナー接合による綴り合わせ部とするため、綴り孔５ｏを長さ方向に１列設けた開断面の鉄骨部材５としたものである。
この鉄骨部材５を綴り合わせる場合には、隣合う鉄骨部材５の綴り合わせ部側端を突き合わせて、綴り合わせ部に跨がって当接した、双方の綴り孔５ｏに対応する綴り孔を設けた添板を介して支圧接合する。
この鉄骨部材５を形成する鋼板ｓは、実施例１の鉄骨部材１と同様なので説明は省略する。

［鉄骨組立部材例（５Ａ）］
図１８（ａ）、（ｂ）は、図１７の鉄骨部材による実施例５の本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材５Ａは、開断面の鉄骨部材例５を４枚（５_１、５_２、５_３、５_４）を組み合わせ綴り合わせてなる角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材であって、例えば、鉄骨部材５_１の平坦面５ｂと鉄骨部材５_２の平坦面５ａを、また、鉄骨部材５_３の平坦面５ａと鉄骨部材５_４の平坦面５ｂを、それぞれ突き合わせて内部側に当接した添板８を介して高力ファスナー６で支圧接合により綴り合わせて一対の溝形部材を形成し、一方の溝形部材を形成する鉄骨部材５_１の平坦面５ａの綴り合わせ部と他方の溝形部材を形成する鉄骨部材５_４の平坦面５ｂの綴り合わせ部を、また、一方の溝形部材を形成する鉄骨部材５_２の平坦面５ｂの綴り合わせ部と他方の溝形部材を形成する鉄骨部材５_３の平坦面５ａの綴り合わせ部を、それぞれ、突き合わせて添板８を介して綴り孔４ｏに高力ファスナー６を挿し込み支圧接合して得られる鉄骨組立部材である。

ここでは、予め２枚の鉄骨部材で一対の溝形部材を形成してから、一対の溝形部材を組み合わせ、綴り合わせて角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材４ａを形成したが、４枚（５_１、５_２、５_３、５_４）の鉄骨部材を順次綴り合わせて角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材５Ａを形成することもできる。
この鉄骨組立部材４Ａにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、０．９であった。ただし、図１８では付記していないが、添板８が外側にある場合を含む。
この鉄骨組立部材５Ａは閉断面であり、一対の溝形材は、それぞれ内部側に当接した添板８を介して高力ファスナー６で支圧接合するが、一対の溝形材は、添板８を介して高力ファスナー６で支圧接合しており、例えば一方の溝形材側に接合した添板８に、他方の溝形材側の綴り孔に挿通する高力ファスナー６を、内部側から挿通・保持させておくことにより、接合施工に際して困難はない。
なお、この鉄骨組立部材５Ａで用いる高力ファスナー６は、実施例１の鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。各鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板ｓで形成する必要はなく、使用部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。この鉄骨組立部材例５Ａは、主として柱材として用いるものである。

［鉄骨部材例］
本発明の実施例６の鉄骨組立部材を形成する鉄骨部材例を図１９に基づいて説明する。
この鉄骨部材１０は、鋼板ｓを、長方形に裁断し、曲げ成形により、両側端から幅の約２／７の位置で、角度α（ここでは４５度）折り曲げ、更に反対側に角度γ（ここでは９０度）折り曲げる、２回の折り曲げで直角な２面１０ａと１０ｂ、１０ｃと１０ｄの平坦面を有する屈曲フランジとウェブ１０ｕの５面の平坦面からなる異形の溝形に形成した開断面の鋼板部材であり、各平坦面を綴り合わせ部とすることができるが、ここでは、屈曲フランジのウェブ１０ｕ側の平坦面１０ｃ、１０ｄを、高力ファスナーで支圧接合する綴り合わせ部とするため、その長さ方向に綴り孔１０ｏを１列設けた鉄骨部材である。
この鉄骨部材１０を形成する鋼板ｓは、実施例１の鉄骨部材１と同様のものなので説明は省略する。

この鉄骨部材１０を複数綴り合わせて、例えば角形断面（多角形断面を含む）の鉄骨組立部材（柱材）とする場合には、例えばＨ形鋼梁を接合するために接合金物をボルト接合することがある。このような場合には、接合金物を接合する部位を形成する鉄骨部材１０のウェブ１０ｕに、綴り孔１０ｏと同様にしてボルト孔も設けておくことも考慮できる。
鉄骨部材１０のウェブ１０ｕも綴り合わせ部とする場合もあり、鉄骨部材１０のウェブ１０ｕのみを綴り合わせ部とする場合もあり、この場合、ウェブ１０ｕにのみ綴り孔を設ける。
なお、両側の屈曲フランジの幅と、ウェブ１０ｕの幅比、屈曲フランジの平坦面１０ａと１０ｂ、１０ｃと１０ｄを形成する角度α、γなどは固定されるものではなく、この鉄骨部材１０を綴り合わせて形成する鉄骨組立部材１０Ａの断面形状、サイズに応じて決定するものである。

［鉄骨組立部材例（１０Ａ）］
図２０（ａ）、（ｂ）は、図１９の鉄骨部材による実施例６の本発明の鉄骨組立部材例を示したものである。
この鉄骨組立部材１０Ａは、鉄骨部材１０を４枚（１０_１、１０_２、１０_３、１０_４）を組み合わせてなる角形断面（閉断面）の鉄骨組立部材であって、４隅部の外側で隣り合う鉄骨部材１０の屈曲フランジの先端側の平坦面１０ｃ、１０ｄの綴り合わせ部を重ね合わせ、綴り孔１０ｏに高力ファスナー６を挿し込み支圧接合で綴り合わせて得られた鉄骨組立部材である。
この鉄骨組立部材１０Ａは、鉄骨部材１０を隅部の外側で綴り合わせているので、他の高力ファスナーを用いても接合施工が容易であり、綴り合わせ部が補強部としても機能するので、鉄骨組立部材の強度を安定確保できる。
この鉄骨組立部材１０Ａにおける（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、０．８であった。
なお、この鉄骨組立部材１０Ａの鉄骨部材１０を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、実施例１の鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。各鉄骨部材は、すべて同じ材質（特性）の鋼板ｓで形成する必要はなく、使用部位に求められる強度に応じて、材質を使い分けたり、同じ材質にして厚さを使い分けることもできる。この鉄骨組立部材１０Ａは、主として柱材として用いるものである。

［鉄骨組立部材例（１１）］
図２１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、本発明の鉄骨組立部材における長さ方向の組立（継手）構造例を示したものである。
この鉄骨組立部材１１は、図２１（ａ）に示すように、実施例１の図２と同様、４枚の鉄骨部材（１_１、１_２、１_３、１_４）を高力ファスナー６で支圧接合により綴り合わせた長さＬ_１の鉄骨組立部材１１_１と、長さＬ_２の鉄骨組立部材１１_２を突き合わせ、高力ファスナー６で支圧接合により長さ方向に綴り合わせて長さＬ（Ｌ_１＋Ｌ_２）の鉄骨組立部材としたものである。
ここでは、図２１（ｂ）、（ｃ）に示すように、鉄骨組立部材１１_１と１１_２の突き合わせ側において、一方の鉄骨組立部材１１_１側では、鉄骨部材１_２と１_４を、隣り合う鉄骨部材１_１と１_３より長くして長さＬｓの未綴り合わせ部が突出するように配置して、この未綴り合わせ部を残した状態で、他の重なり合った隣合う綴り合わせ部を高力ファスナー６による支圧接合で綴り合わせる。
他方の鉄骨組立部材１１_２側では、鉄骨部材１_１と１_３を、隣合う鉄骨部材１_２と１_４より長くしてＬｓの未綴り合わせ部が突出するように配置して、この未綴り合わせ部を残した状態で、他の重なり合った隣り合う綴り合わせ部を高力ファスナー６による支圧接合で綴り合わせる。

このような突き合わせ部を形成した、一方の鉄骨組立部材１１_１の鉄骨部材１_２と１_４の長さＬｓの未綴り合わせと、他方の鉄骨組立部材１１_２の鉄骨部材１_１と１_３の長さＬｓの未綴り合わせ部を、隣合って重なり合うように長さ方向から嵌め合わせて、重なり合った綴り合わせ部を高力ファスナー６による支圧接合で綴り合わせて、図２１（ｄ）に示すような長さＬの鉄骨組立部材１１とすることができる。
この鉄骨組立部材１１では、添板などの別途の接合手段を用いることなく、高力ファスナー６による支圧接合で綴り合わせるのみで、所定の長さにすることができる。
この鉄骨組立部材１１における（高力ファスナーの軸径）／（鉄骨部材の板厚）の比は、１．５であった。
なお、この鉄骨組立部材１１の各鉄骨部材を形成する鋼板ｓ、高力ファスナー６は、実施例１の鉄骨組立部材１Ａと同様のものを用いるので、説明は省略する。この鉄骨組立部材１１は、主として柱材として用いるものである。

この鉄骨組立部材１１では、一旦、長さＬ_１の鉄骨組立部材１１_１と長さＬ_２の他方の鉄骨組立部材１１_２を形成し、この２本の鉄骨組立部材を長さ方向に綴り合わせて長さＬの組立材としたものであるが、鉄骨部材から同様の考え方で、順次綴り合わせて、所定の長さＬの鉄骨組立部材とすることもできる。
また、鉄骨組立部材１１は、同じ特性の鉄骨部材で形成した特性の同じ鉄骨組立部材１１_１と他方の鉄骨組立部材１１_２で形成したり、一方の鉄骨組立部材１１_１と他方の鉄骨組立部材１１_２を異なる特性の鉄骨部材で形成することもできる。
また、複数種の特性の鉄骨部材を綴り合わせて、各部位に求められる特性に対応した、きめ細かく特性を備えた鉄骨組立部材を形成することもできる。
このような、考え方は、上記各実施例１〜実施例６の鉄骨組立部材においても同様に適用できる。

本発明は、上記の各実施例の内容に限定するものではない。鋼板の材料特性、鉄骨部材の形状、サイズ、材質（強度を含む）、綴り合わせ部、綴り孔の数、綴り孔の有無、綴り材の種類、配置、綴り合わせ方、高力ファスナーの種類、添板、はさみ板の有無などについては、鉄骨部材による鉄骨組立部材の用途、使用部位、要求強度に応じて請求項の範囲内で変更のあるものである。

本発明の実施例１で用いる鉄骨部材例を示す立体説明図。 （ａ）図は、図１の鉄骨部材を用いた本発明の鉄骨組立部材例（１Ａ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 本発明で用いる高力ファスナー例による支圧接合構造例を示す一部切欠断面側面説明図。 （ａ）図は、図１の鉄骨部材を用いた本発明の鉄骨組立部材例（１Ｂ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図のＡａ−Ａｂ矢視断面説明図。 （ａ）図は、図１の鉄骨部材を用いた本発明の鉄骨組立部材例（１Ｃ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 （ａ）図は、図１の鉄骨部材例による本発明の鉄骨組立部材例（１Ｄ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 （ａ）図は、図１の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（１Ｅ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 （ａ）図は、図１の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（１Ｆ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 （ａ）図は、図１の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（１Ｇ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 本発明の実施例２で用いる鉄骨部材例を示す立体説明図。 （ａ）図は、図１０の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（２Ａ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 （ａ）図は、図１０の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（２Ｂ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 本発明の実施例３で用いる鉄骨部材例を示す立体説明図。 （ａ）図は、図１３の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（３Ａ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 本発明の実施例４で用いる鉄骨部材例を示す立体説明図。 （ａ）図は、図１５の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（４Ａ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 本発明の実施例５の鉄骨部材例を示す立体説明図。 （ａ）図は、図１７の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（５Ａ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 本発明の実施例６で用いる鉄骨部材例を示す立体説明図。 （ａ）図は、図１９の鉄骨部材による本発明の鉄骨組立部材例（１０Ａ）を示す端面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。 （ａ）図は、本発明の実施例１の鉄骨組立部材例（１Ａ）と同様の鉄骨組立部材例を示す端面説明図、（ｂ）図は、長さ方向に綴り合わせる２本の鉄骨組立部材を示す立体説明図。 （ｃ）図は、（ａ）図の側面説明図、（ｄ）図は、（ｂ）図、（ｃ）図の２本の鉄骨組立部材を長さ方向に高力ファスナーで綴り合わせた状態を示す側面説明図。

符号の説明

１、１_１、１_２、１_３、１_４：鉄骨部材１ １ａ、１ｂ：傾斜フランジ
１ｕ：ウェブ １ｏ：綴り孔 ｓ：厚鋼板
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、１Ｇ：鉄骨組立部材
２、２_１、２_２、２_３、２_４：鉄骨部材２ ２ａ、２ｂ：傾斜フランジ
２ｃ、２ｄ：先端平坦面 ２ｏ：綴り孔 ２Ａ、２Ｂ：鉄骨組立部材
３、３_１、３_２、３_３、３_４：鉄骨部材３ ３ａ、３ｂ：傾斜フランジ
３ｃ：先端平坦面 ３ｏ：綴り孔 ３Ａ：鉄骨組立部材
４、４_１、４_２、４_３、４_４：鉄骨部材４ ４ａ、４ｂ：平坦面
４ｃ：段差平坦面 ４ｏ：綴り孔 ４Ａ：鉄骨組立部材
５、５_１、５_２、５_３、５_４：鉄骨部材５ ５ａ、５ｂ：平坦面
５ｏ：綴り孔 ５Ａ：鉄骨組立部材
６：高力ファスナー（支圧形高力ボルト） ７：異形Ｘ形の鉄骨組立部材
７ａ、７ｂ：Ｖ字形フランジ ８：添板 ９：鉄骨部材（Ｈ形鋼）
１０、１０_１、１０_２、１０_３、１０_４：鉄骨部材 １０ｏ：綴り孔
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ：平坦面 １０Ａ：鉄骨組立部材
１１：鉄骨組立部材（長尺） １１_１ 、１１_２ ：鉄骨組立部材（短尺）
１２：溝形鋼 １２ａ、１２ｂ：フランジ １２ｕ：ウェブ
１３：異形Ｚ形鋼 １３ａ、１３ｂ：フランジ １３ｕ：ウェブ

Claims (3)

1. 降伏点６００Ｎ／ｍｍ^２以上の鋼板を曲げ成形して幅方向に複数の平坦面を形成した開断面の鉄骨部材からなり、少なくとも一つの平坦面を綴り合わせ部としこの綴り合わせ部を重ね合わせ又は添板を介して、引張強さが１７００Ｎ／ｍｍ^２以上２６００Ｎ／ｍｍ^２以下の高力ファスナーにより支圧接合で長さ方向に複数箇所で綴り合わせた、高力ファスナーの軸径と鉄骨部材の板厚の比が０．５〜３．０であることを特徴とする鉄骨組立部材。
2. 綴り合わせる鉄骨部材を、少なくとも一方の側の先端部に未綴り合わせ部を突出させるように先端をずらして配置して、重なり合った綴り合わせ部を高力ファスナーで綴り合わせ、突出した未綴り合わせの綴り合わせ部に、別の鉄骨部材の綴り合わせ部を長さ方向から綴り合わせ、重なり合った綴り合わせ部を高力ファスナーによる支圧接合で綴り合わせて所定の長さに形成したことを特徴とする請求項１に記載の鉄骨組立部材。
3. 綴り合わせた鉄骨部材の少なくとも１つが、材料特性と形状の異なることを特徴とする請求項１または２に記載の鉄骨組立部材。

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