JP4402832B2 - 充電可能な電池 - Google Patents
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Description
(技術分野)
本発明は、充電可能な電池に関する。
【0002】
(背景技術)
二次(充電可能な)電池は、例えば、電気自動車、電池によりバックアップされる可搬型又は据置型のシステム等の大型の機械装置、全ての通信手段、電子デバイス、そして、個々の電子チップ等の非常に多様な用途に使用されている。
【0003】
必要とする用途に応じて、高出力の電池又は高エネルギーの電池を用いることができる。いくつかの軍事用途、例えば、弾丸を磁力により発射させる場合には、非常に短時間に大量のエネルギーを放出できる高出力の電池が必要である。他の多くの用途、例えば、高トルク用のバルブ、衛星セルラー電話による通信、点火システム、医療における細動除去においても高出力の電池が必要である。一方、高エネルギーの電池は、一般に、消費者用の携帯用電子デバイス、例えば、照明、ポータブルコンピュータ、そして、地上ベースのセルラー電話等に適している。そのような用途においては、エネルギーは電池から何時間、あるいは何日もかけて、ゆっくりと取り出される。
【0004】
電池の高出力と高エネルギーという特性は、トレードオフの関係にある。高出力で高エネルギーの電池を作製するのは、非常に困難である。中でも、高エネルギーの電池に要求される高サイクル寿命を、電池の出力を増加させながら達成することは困難である。このような出力とエネルギーのトレードオフは、ある程度電池の種類に関係している。例えば、代表的な鉛電池では、継続可能な最大出力(少なくとも10秒以上)が500W/kg、そして、満充電時の全エネルギーが35W・時/kgである。ここで、kgで表わした重量は、容器を除いた電池の全重量である。これに対し、代表的なリチウムイオン電池の場合、継続可能な最大出力は250W/kg、そして、全エネルギーが125Wh/kgである。これらと、少なくとも250サイクルのサイクル寿命を有する従来の電池について、代表的な値を以下の表1に示す。
【0005】
【表1】
【0006】
電池の種類に加え、電池の出力及びエネルギーの特性は、電極の形態に関係する。現在の電極は、一般に、棒状又はシート状の導電性基材の周囲に圧縮されて一体化された微細な球状の粒子(約20〜50ミクロン)から成る。そこには、検討すべき2つの形態が存在している。すなわち、個々の粒子の形態(微視的形態)と電極全体の形態(巨視的形態)である。微視的形態は、出力とエネルギー容量の両方に大きな影響を与える。一般に、小さな粒子は大きな表面積を与え大きな出力密度を与えるが、大きな粒子は表面積を小さくして出力を低下させる。表面積についての一般的な仮説はある点までは正しい。しかし、ある程度以上に粒子が小さくなると、密に充填するのが困難となり、粒子同士及び集電体との電気的接触を確保するのが困難となる。微粒子において見られる、この充填の影響は、質量当りの利用率を低下させる。さらに、粒子が小さくなると、導電性基材の上に充填するのは、より困難となる。微粒子を充填する際のこの問題は、大きな粒子を用いた電極の場合よりも活物質の全質量を減少させ、全エネルギー容量を低下させる。
【0007】
巨視的形態もまた、出力とエネルギー容量の両方に大きな影響を与える。例えば、薄膜又は交互嵌合電極の場合、比較的大きな表面積を与えるので比較的大きな出力が得られる。しかし、比較的小さな表面積の簡単な筒状電極では低い出力しか得られない。エネルギー容量における重要なファクターは、表面積ではなく、可動イオンを受け取ることが可能なように電解液に十分に近接して存在している活物質の全質量である。
【0008】
導電性基材に活物質をコーティングする方法には、多くの公知の方法がある。代表的なものとして、吹付け塗布又は吹付け付着、そして、これらに類するものとして、Jacobsらの方法(米国特許第5721067号)(1998年2月)、Rangacharらの方法(米国特許第4649061号)、そして、Fateauらの方法(米国特許第5589300号)がある。一般に、吹付け技術には、超音波又は空気吹付けの使用が含まれる。他のコーティング方法、例えば、ロール塗布、キャスティング、静電塗布、加熱塗布、超音波塗布、蒸着、粉体塗布等も公知である。
【0009】
従来の電極形成方法の一つの帰結として、出力とエネルギー容量のトレードオフの問題がある。公知の方法において、導電性基材上に付着した粒子は層を形成する。その層においては、通常、隣接する粒子同士は点接触しかしていないので、層の数が増加すると電解質から導電性基材へのイオンの移動が遅くなる。このため、出力密度を増大させるため粒子径を小さくしようとすると、層の数が増加するため、エネルギー容量が減少する。その結果、充電可能な電池の代表的な出力/エネルギー、又はP/E比は約3hr-1である。この分野において、慣例として単位hr-1を省略することを当業者は理解するので、以下においては、出力/エネルギー比を表現する時は、単位を省略する。
【0010】
出力とエネルギー容量の間のトレードオフは、多くの用途では問題とならないかもしれないが、他の用途では望ましくないかもしれない。例えば、大型工具、ハイブリッド車両、そして、セルラー通信においては、高出力と高エネルギー容量の両方を有することが望ましい。ここで、高出力とは、少なくとも800W/kgが10秒以上継続されること、そして、高エネルギー容量とは、満充電で約5Wh/kg以上であることをいう。また、他の用途においては、高出力と高エネルギー容量のみならず、高い出力/エネルギー比、例えば、P/E比が10、20、30又はそれ以上の値を有することが要求される。高サイクル寿命を有し、これらの要求をすべて満たす電池は、知られていない。したがって、まだ、改良された電池及びその改良された電池の作製方法が必要とされている。
【0011】
(発明の開示)
本発明の一つの態様によれば、少なくとも250サイクルの深い放電が可能なサイクル寿命を有し、少なくとも600W/kgの出力と少なくとも5Wh/kgのエネルギーを有する充電可能な電池を用いる方法及び装置が提供される。好ましい形態によれば、その電池は、少なくとも800W/kgの出力と、少なくとも7Wh/kg、又は、少なくとも700W/kgの出力と、少なくとも15Wh/kgを有している。さらに、好ましくは、その電池は、少なくとも1000W/kgの出力と、満充電時に少なくとも9Wh/kgを有し、そして、少なくとも700W/kgの出力と、少なくとも20Wh/kgを有している。
【0012】
本発明の他の態様によれば、少なくとも250サイクルの深い放電が可能なサイクル寿命を有し、出力/エネルギー(P/E)比が少なくとも10である充電可能な電池を用いる方法及び装置が提供される。いくつかの用途においては、P/E比が少なくとも20が好ましく、より好ましくはP/E比が少なくとも50、さらに、より好ましくはP/E比が少なくとも100である。
【0013】
さらに、本発明の他の態様によれば、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高いサブパーツを備えた電極を有する電池が提供される。一つの形態によれば、サブパーツは、導電性基材上にコーティングされた活物質粒子から成る。別の形態によれば、サブパーツは、導電性基材から延出するマイクロプレートから成る。
本発明についてのこれら及び他の効果と成果は、以下の詳細な説明及び部材に番号を付した図面を参照することにより、当業者に明らかになるであろう。
【0014】
(発明を実施するための最良の形態)
図1に示した従来例によれば、二次電池の構造は、通常、導電性基材10を有する電極5から成り、導電性基材10の上には塗膜15が形成されている。1個の電極5しか示されていないが、異なる材料から成る他の電極(図示せず)も、概ね同様の構成で存在している。塗膜15は、電解質30と液体接触するように配置され、通常、直径約20〜50μmの微粒子20から成る。その微粒子20は、概ね球状又は疑似球状であり、直交するx,y,z軸方向の長さの比が平均して1:1:1である。
【0015】
図1の電池における活物質と電解質との間の相互作用は、詳しく知られている。リチウムイオン電池の典型的なケースにおいては、充電の間リチウムイオンは、電解質30の中を速く移動し活物質15の中にインターカレートされる。リチウムイオンは、活物質の中も移動するが、固体中での移動であるので本質的にその速度は遅い。固体中におけるイオンの遅い移動が、活物質中へのリチウムイオンの移動のボトルネックとなり、従来の電池の外部への出力容量の低下をもたらしている。
【0016】
図2,3においては、本発明の態様に係る電極105が電解質130と接触するように配置されている。従来例と同様に、電極105は、活物質の塗膜115がその上に形成された基材110から成る。しかし、従来例と異なり、塗膜115は、直交するx,y,z軸方向の長さの比がかなり高い粒子から成る。ここで、この粒子は、粒子の最長の軸方向長さが、最短の軸方向長さの少なくとも3倍以上であるものとして定義される。塗膜115は、多くの異なる、直交するx,y,z軸方向の長さの比を有する粒子を含んでおり、平均すると(質量基準で)、その直交するx,y,z軸方向の長さの比は、1:3:1、1:3:3、1:7:4、又はより高い。ここで使用している、直交するx,y,z軸方向の長さの比が「より高い」という言葉は、まず、最長と最短の軸方向長さの間の比率に適用され、次に中間と最短の軸方向長さの間の比率に適用される。したがって、比1:10:8は、比1:9:3より高く、そして、比1:9:7より高い。
【0017】
この分野においては、種々の使用可能な導電性基材110が数多く知られている。その基材の代表的な材料としては、銅、アルミニウム、ニッケル、そして、スチールが挙げられる。多くの異なる形態の、例えば、筒状、格子状、そして、箔状の導電性基材が知られている。
【0018】
塗膜115は、厚さ約0.1〜10μmの一つの層として、基材10の上に形成されるのが好ましい。図1には一つの層120のみ示されているが、実際の層の数は、電極や電池により変化する。
【0019】
公知のものを含め、塗膜115中に含まれる活物質には、多くの異なる種類のものがある。例えば、リチウム、ニッケル、亜鉛のような純粋な元素、又は、コバルト酸リチウム、マンガン酸リチウム、ニッケル酸コバルト、そして、ニッケルコバルト酸リチウムのような金属酸化物が挙げられる。活物質には、また、スズ、タングステン、そして、アルミニウムを用いることができる。金属硫化物や導電性ポリマーも電極の活物質に用いることができる。特に、活物質として好ましいものは、LiCoO2とLiNiO2である。
【0020】
適当な手段を用い、集電体基材の上に活物質を付着させる。この手段には、超音波又は空気吹付け塗布が含まれ、さらに、代表的な方法が、Rangachar(1987)の米国特許第4649061号やFateauら(1996)の米国特許第5589300号に記載されている。方法に関係なく、目的は金属の心材又は他の基材の上に活物質を付着させることにより、高い導電性と構造強度を付与することであり、公知の浸漬型(flooded)多孔質構造として、電解質を浸透可能な形態とすることが好ましい。
【0021】
電解質130は、液体、半固体、又は固体のどのような形態であっても良い。もちろん、電解質は活物質と協同して、電気エネルギーを吸蔵・放出させる化学反応を起こさせる必要がある。そして、そのような材料は多く知られている。リチウムイオン電池においては、電解質は、通常、例えば、エチレンカーボネートとジメチルカーボネートの中に六フッ化リン酸リチウムを含んだリチウムイオン導電性の薬剤が使用される。また、電池の安全性確保のため、電解質は難燃性の薬剤から選択されることが好ましい。他の組合せの例は、表1に示されている。
【0022】
図2において、塗膜115は、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子約5〜10個又はそれ以上の個数に対応する厚さを有し、粒子はほとんどあるいは全く配向していない。粒子はフレーク144として示され、直交するx,y,z軸方向の長さの比の平均が約1:3:9を有するように描かれている。粒子は、さらに直交するx,y,z軸方向の長さの比がより高いことが好ましく、例えば、粒子の最長の軸方向長さが、最短の軸方向長さの少なくとも5、10、20又は30倍であることが好ましい。したがって、塗膜115に含まれる直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子は、図示したフレーク、さらにはフレークに限定されることなく、指状、突起状、針状、糸状、繊維状、さや状、髪状、リボン状等のものも含まれる。また、さらに、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子はカールしていても湾曲していても良い。
【0023】
粒子の絶対的な大きさに関しては、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子は、最長の軸方向長さが約50ミクロン、そして、最短の軸方向長さが約1〜約7ミクロンであることが好ましい。フレーク状の直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子の場合、平均2×5×20μmの大きさを有することが好ましい。
【0024】
直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子は、多くの異なる方法で作製することができる。金属酸化物のフレークを作製する好ましい方法は、柔軟で、耐熱性のプラスチックの上にリチウム金属アルコキシドのような金属酸化物前駆体を塗布することである。次いで、プラスチックの表面に保持した状態で、その金属酸化物前駆体を加熱又は他のエネルギーにより、対応する金属酸化物へと変化させた後、プラスチックを引っ張って酸化物を剥す。この方法は、包装用の金属フレークを製造する方法と類似しているが、この方法が、剥された金属ではなく、剥された金属酸化物を作製する点が相違する。他の電子活性なインターカレーション材料、例えば、炭素や金属カルコゲナイトも同様の方法により作製することができる。
【0025】
直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子は、従来の方法により基材上に付着させることができる。例えば、塗布、吹付け塗装、キャスティング、静電吹付け、加熱吹付け、超音波吹付け、蒸着、粉体塗布が挙げられる。そのような方法を用いる際、粒子を導電性フィラーと高分子バインダーと混合するのが好ましい。理想的には、すべての層の粒子が、隣接する層の粒子と多くの点で接触するように物理的に配向させるように、フレークを電極に付着させるのが好ましい。
【0026】
図3では、本発明の一態様に係る電池210を有する、一般的な電池出力デバイス200を示している。電池210は、電解質230により離間され交互嵌合したマイクロプレートを備えたカソード250とアノード260とを有している。ケーブル270Aと270Bは、電池210をモータ又は他の図示しないドレーンに電気的に接続している。
【0027】
図4において明らかなように、カソード250は複数の集電部252と、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い複数のマイクロプレート254とを有することが好ましい。いずれの部材も、適用可能であればいかなる材料からも作製可能であるが、リチウムイオン電池の集電部252には元素アルミニウム、そして、リチウムイオン電池のマイクロプレート254にはLiNiO2又はLiCoO2を用いることが好ましい。
【0028】
アノード260もまた、複数の集電部262と、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い複数のマイクロプレート264とを有することが好ましい。また、これらの部材は、適用可能であればいかなる材料からも作製可能であるが、リチウムイオン電池の集電部262には元素銅、そして、リチウムイオン電池のマイクロプレート264にはグラファイト又はコークスを用いることが好ましい。
【0029】
マイクロプレート254,264は、少なくとも、前述の直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子と同様の高い直交するx,y,z軸方向の長さの比を有することが好ましい。例えば、マイクロプレート254,264は平均厚さ約1〜10μmを有し、各集電部252,262から100μmあるいはそれ以上延出し、第3の方向にデシメータあるいはそれ以上延出することが好ましい。隣接するマイクロプレート254,264は、マイクロプレートから互いに約1/10ミクロン又はそれ以下、好ましくは0.1I離間しているのが良い。マイクロプレート254,264は、写真製版を含む多くの方法で作製することができる(「Polymers in Microlithography」(米国化学会、ACSシンポジウム1989)を参照されたい。)。
【0030】
本質的に、図1に示したすべての材料を含め、すべての電池材料は、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い活物質又はマイクロプレートを保持した電極を有する二次電池の作製に使用することができる。二つの特に好ましい電池材料には、リチウム含有酸化物カソードと、二硫化チタン又はカーボンのいずれかのアノードが含まれる。二硫化チタンをベースとして、ここに述べた方法で作製した試験用電池では約2.4Vの電池電圧が得られ、少なくとも約1000W/kgの出力(少なくとも10秒以上継続可能)と、完全放電サイクルに対し約9.4Wh/kgの全エネルギーが得られた。そして、P/E比は約106であった。高電圧を与えるカーボンとリチウム含有酸化物の組合せを用いた電池では、出力が700W/kg、エネルギーが23Wh/kgであった。これらのいずれの試験用電池のサイクル寿命は、数1000のサイクル数であると推定される。そして、P/E比は約30であった。ナトリウム、カリウム、鉛、プロトン、ニッケル−カドミウム、ニッケル−金属水素化物をベースとする電池においても、同様の効果が期待できる。
【0031】
また、リチウムイオン電池を用いた他の試験において、電極上の活物質層の数と厚さを変化させたり、異なる活物質を用いたり、活物質の直交するx,y,z軸方向の長さの比を変化させたりすることにより、表2に示すパラメータが達成された。
【0032】
【表2】
【0033】
代表的な作製方法として、リチウムイオン電池は、以下の方法により作製された。電池容器の中に、積層体が充填された。その積層体は、ニッケル集電体上に形成された二硫化チタンアノードと、アルミニウム集電体上に形成されたコバルト酸リチウムカソードと、電解液を含有するセパレータとから成る。二硫化チタンアノード電極は、アノード活物質90gと、アセチレンブラック5gと、5gのカイナー(Kynar)2822とを含むスラリーを用いて形成された。そのスラリーは、シクロヘキサノン(300mL)中に分散され、次いで、集電体上に吹付けられて多層が形成された。各層は、次の層が形成される前に、80℃で20〜30分乾燥された。所望量が吹付けられるまで、この操作は繰り返された。約10層が形成された。二硫化チタンアノードは、乾燥後、そのまま使用された。このアノードの充填密度は0.7g/mLであった。
【0034】
LiCoO2カソードは、カソード活物質80g、アセチレンブラック10gと、10gのカイナー(Kynar)741とを含むスラリーを用いて形成された。そのスラリーは、シクロヘキサノンのような溶媒の中に分散され、次いで、80℃に保持された集電体上に吹付けられて多層が形成された。各層は180℃に加熱された。所望量が吹付けられるまで、この操作は繰り返された。約10層が形成された。得られたカソード電極は、その抵抗を低減するために、ホットプレスされた。得られたカソードの充填密度は2.0g/mLであった。電極は、ガラス繊維のセパレータを挟んで積層され、積層体は1MLiPF6を含むEC/DMC2:1から成る電解液で満たされた。
【0035】
グラファイト/LiCoO 2 を含む電池は、以下の方法により作製された。
アノードの形成:12gのカイナー(Kynar)2822がN−メチルピロリドン(NMP)225gに溶解され、次いで、この混合物にグラファイト88gと0.2gのハイパーマー(Hypermer)KD−1が添加された。得られたスラリーは、二軸遊星ミキサーにより10rpmで48時間混合された。混合物は、自動塗工機を用いて銅集電体上に塗布された。乾燥機の温度は、115℃で、塗布速度は12cm/minであった。混合物は、銅集電体の両面に塗布された。カッターとスリッターを用いて切断し、47cm×5.5cmの大きさのアノードを得た。電極は、140℃でカレンダーロールの上にホットプレスされた。
【0036】
カソードの形成:6.5gのカイナー(Kynar)2822が120gのNMPに溶解され、ついで、この混合物にコバルト酸リチウム88gと0.1gのハイパーマー(Hypermer)KD−1が添加された。得られたスラリーは、高速ミキサーで混合された。混合物は、自動塗工機を用いてアルミニウム集電体上に塗布された。乾燥機の温度は150℃に設定され、塗布速度は12cm/minであった。混合物は、集電体の両面に塗布された。カッターとスリッターを用いて切断し、47cm×5.5cmの大きさのカソードを得た。電極は、140℃でカレンダーロールの上にホットプレスされた。タブが電極に溶接され、電極は電池の組立ての前に乾燥された。アノード、セパレータ(セルガード2400)、そして、カソードから成る積層体は、自動巻回機で巻回され18650缶に収納された。電解液が添加された後、18650電池は密封された。
【0037】
本発明において、放電に関する限りは、ここで検討されたデバイスは、満充電の60%以下の反復放電深度、より好ましくは、満充電の50%、40%あるいは30%以下の反復放電深度まで使用される。ここで、「反復放電深度」という言葉は、通常の使用において一般的に用いられる放電深度を指している。例えば、電池を満充電の30%と40%の間で放電させる場合、時々、75%又は100%まで放電させてしまうことがあるが、こういう場合でも、電池は満充電の約40%の反復放電深度まで使用されたものと見なされる。放電量の監視と制御を行なう装置及び方法は知られている。以前から、そのような装置や方法は、電池が充電前に完全に放電したかどうかを確認するため、又は、デバイスの可動時間を推定するために使用されていた。現在、好ましい方法には、Atwaterの米国特許第5372898号(1994)と米国特許第5640150号(1997)に記載されているクーロンカウンターがある。
【0038】
満充電時の60%の放電深度に制限することにより、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い活物質を備えた電極を有する電池について、非常に多くの回数の充放電サイクルが可能となると思われる。リチウムイオン電池の最近の実験に基く予測によれば、リチウムイオン電池に関しては、10,000と50,000サイクルの間、あるいはそれ以上のサイクル寿命が期待できる。その現象を説明するのに特定の理論に固執する必要はないが、本明細書に開示された優れた特性は、少なくとも電極の安定性が向上したことによるものと考えられる。通常の充放電サイクルにおいて、電極の挿入及び放出反応は活物質の体積変化をもたらす。電極の体積の膨張と収縮は、電極の構造に歪みを与え、ついには、積層体の層間剥離や剥落をもたらし電極の構造を破壊する。積層体の層間剥離や剥落は、これにより、サイクル寿命を制限する。
【0039】
本発明に係る電池は、高サイクル寿命だけでなく、高出力及び高エネルギーが有利である用途に、特に好適に用いることができる。一般的な、電池作動デバイス200は、電気ドリル、電気ねじ回し、電気釘打ち等の電動工具、電気自動車やハイブリッド自動車等の車両、携帯電話、カムコーダ、ラップトップコンピュータ等の消費者用電子機器、ポータブルコードレス真空掃除機、生垣バサミ、芝刈機等、そして、電池バックアップシステムや電池作動バルブ等の産業用機器を含む他のすべての電池作動デバイスを表わしている。
【0040】
以上、直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い電極を有するイオン電池の実施例と用途について開示した。しかしながら、本発明の精神から逸脱することなく、多くの変形例が可能であることは、当業者には明らかである。したがって、特許請求の範囲の精神に含まれるものは、すべて本発明に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】 従来の電極の模式的な断面図である。
【図2】 直交するx,y,z軸方向の長さの比が高い粒子から成る、活物質の塗膜を有する電極の模式的な断面図である。
【図3】 本発明の一態様に係る電池を有するデバイスの模式図である。
【図4】 直交するx,y,z軸方向の長さの比が高いマイクロプレートの中に形成された、活物質の塗膜を有する電極の模式図である。
Claims (15)
- 少なくとも250回以上繰り返すことの可能なサイクル寿命を有し、出力/エネルギー比が少なくとも10である充電可能な電池であって、
該電池が、少なくとも2つの電極と電解質とから成り、該電極と電解質が、少なくともXワット/kgの出力を少なくとも10秒以上継続して、かつ、少なくともYワット・時/kgの全エネルギー容量を供給可能に結合され、ここで、Xは少なくとも600で、Yは少なくとも5であり、
該電極の少なくとも1つが、最長の軸方向長さが約20μm又は約50μmである金属酸化物のフレークで被覆された導電性基材を有し、
さらに上記電極の少なくとも1つが、直交するx、y、z軸方向の長さの比の平均が質量基準で少なくとも1:A:Bである複数のサブパーツから成る活物質を含み、ここで、Aは少なくとも3で、かつ、B≦Aである充電可能な電池。 - Xが少なくとも700、そして、Yが少なくとも15である請求項1記載の電池。
- Xが少なくとも700、そして、Yが少なくとも20である請求項1記載の電池。
- Xが少なくとも800、そして、Yが少なくとも7である請求項1記載の電池。
- Xが少なくとも1000、そして、Yが少なくとも9である請求項1記載の電池。
- 出力/エネルギー比が少なくとも20である請求項1記載の電池。
- 出力/エネルギー比が少なくとも30である請求項1記載の電池。
- 出力/エネルギー比が少なくとも35である請求項1記載の電池。
- リチウムイオンを含む電解質を含む請求項1記載の電池。
- 請求項1記載の電池を有する移動用車両。
- 請求項1記載の電池を有する消費者用電子機器。
- 請求項1記載の電池を有する電気機器。
- 請求項1記載の電池を有する電池バックアップシステム。
- 少なくとも2つの電極と電解質とから成り、該電極の少なくとも1つが、最長の軸方向長さが約20μmである金属酸化物のフレークでコーティングされた導電性基材を含み、さらに上記電極の少なくとも1つが、直交するx、y、z軸方向の長さの比の平均が質量基準で少なくとも1:A:Bである複数のサブパーツから成る活物質を含み、ここで、Aは少なくとも3で、かつ、B≦Aである充電可能な電池。
- 少なくとも2つの電極と電解質とから成り、該電極の少なくとも1つが、最長の軸方向長さが約50μmである金属酸化物のフレークでコーティングされた導電性基材を含み、さらに上記電極の少なくとも1つが、直交するx、y、z軸方向の長さの比の平均が質量基準で少なくとも1:A:Bである複数のサブパーツから成る活物質を含み、ここで、Aは少なくとも3で、かつ、B≦Aである充電可能な電池。
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