JP4390020B2 - エポキシ(メタ)アクリレートの製造方法 - Google Patents
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Description
前記反応容器が、前記微小管状流路内を液密状に流通する流体断面積が0.1〜4.0mm2となる空隙サイズを有する微小管状流路を有するものであり、かつ、前記伝熱性反応容器を150〜260℃に加熱すると共に、前記微小管状流路内を流通する反応液のレイノルズ数が0.4〜100の範囲となるように反応させ、次いで、反応終了後、前記伝熱性反応容器から吐出された反応生成物を連続的に冷却することを特徴とするエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法を提供するものである。
レイノルズ数=(D×u×ρ)/μ・・・式(1)
ここで、D(流路の内径)、u(平均流速)、ρ(流体密度)、μ(流体粘度)である。本発明において、レイノルズ数は上記式(1)の各要素を以下のように定義し、求めた。
u(平均流速):化合物(A)と化合物(B)との混合液の流速(m/秒)である。
ρ(流体密度):20℃における水の密度998.2kg/m3である。
μ(流体粘度):20℃における水の粘度1.002mPa・sである。
化学反応デバイスは図1に示す構造であり、構造としては、プロセスプレートと温調プレートと交互に積層している。プロセスプレートには流路4が形成されおり、また、温調プレートには温調流路6が形成されている。
本実施例では図1に示す構造の化学反応デバイスを用いた。プロセスプレート2と温調プレート3とを交互に積層した構造である。プロセスプレートには流路4が形成されおり、また、温調プレートには温調流路6が形成されている。化学反応デバイスとしては、同じ流量を流したとき(同じ流速で流したとき)レイノルズ数が異なる図4に示す化学反応デバイス40、50を用いた。
図4に示す製造装置80において化学反応デバイス40を一つ繋いだ装置を用いた。先立って、ビスフェノールA型エポキシ樹脂(エポキシ当量189)737g、アクリル酸277g、触媒としてトリフェニルホスフィン5.1g、重合禁止剤としてメトキノン0.5gを混合溶解した混合溶液61を作製した。
図4に示す製造装置80において化学反応デバイス50を6個繋いだ装置を用いた。先立って、ビスフェノールA型エポキシ樹脂(エポキシ当量189)737g、アクリル酸277g、触媒としてトリフェニルホスフィン5.1g、重合禁止剤としてメトキノン0.5gを混合溶解した混合溶液61を作製した。
レイノルズ数を3.72とする以外は、実施例2と同様にして反応混合物を得た。反応混合物中の未反応のアクリル酸の定量結果から、反応時間63秒で反応率92.3%の割合でエポキシアクリレートが生成されていた。又、暴走反応は起こらなかった。
レイノルズ数を7.44とする以外は、実施例2と同様にして反応混合物を得た。反応混合物中の未反応のアクリル酸の定量結果から、反応時間32秒で反応率86%の割合でエポキシアクリレートが生成されていた。又、暴走反応は起こらなかった。
レイノルズ数を2.62とする以外は、実施例2と同様にして反応混合物を得た。反応混合物中の未反応のアクリル酸の定量結果から、反応時間90秒で反応率99%の割合でエポキシアクリレートが生成されていた。又、暴走反応は起こらなかった
レイノルズ数を0.26とする以外は、実施例1と同様にして反応混合物を得た。反応混合物中の未反応のアクリル酸の定量結果から、反応時間296秒で反応率67.4%の割合でエポキシアクリレートが生成されていた。又、暴走反応は起こらなかった。
温度計、攪拌機、水冷コンデンサー、窒素吹き込み口、エアー吹き込み口を備えた4つ口フラスコにビスフェノールA型エポキシ樹脂(エポキシ当量189)737g、アクリル酸277g、触媒としてトリフェニルホスフィン5.1g、重合禁止剤としてメトキノン0.5gを仕込み、発熱に注意しながら3時間かけて100℃まで昇温し、100℃で12時間反応を継続した。酸価が2以下になった時点で反応を終了し、比較対照用エポキシアクリレートを得た。
温度計、攪拌機、水冷コンデンサー、窒素吹き込み口、エアー吹き込み口を備えた4つ口フラスコにビスフェノールA型エポキシ樹脂(エポキシ当量189)737g、アクリル酸277g、触媒としてトリフェニルホスフィン5.1g、重合禁止剤としてメトキノン0.5gを仕込み、30分かけて100℃まで昇温した。直ちに激しい発熱が生じ制御不能となり、フラスコ内がゲル化してフラスコ内より大量のガスが発生した。
β・・・・・化合物(A)と化合物(B)との反応物を含有する流体
γ・・・・・温調流体
1・・・・・化学反応用デバイス
1b・・・・化学反応用デバイスの端面
1c・・・・化学反応用デバイスの端面
1d・・・・化学反応用デバイスの側面
1e・・・・化学反応用デバイスの側面
2・・・・・第1プレート(プロセスプレート)
2a・・・・第1プレートの面
2b・・・・第1プレートの端面
2c・・・・第1プレートの端面
2d・・・・第1プレートの側面
2e・・・・第1プレートの側面
3・・・・・第2プレート(温調プレート)
3a・・・・第2プレートの面
3b・・・・第2プレートの端面
3c・・・・第2プレートの端面
3d・・・・第2プレートの側面
3e・・・・第2プレートの側面
4・・・・・断面凹溝形状の流路
6・・・・・断面凹溝形状の温調流路
6a・・・・断面凹溝形状の主流路
6b・・・・断面凹溝形状の供給側流路
6c・・・・断面凹溝形状の排出側流路
p0・・・・所定間隔
w0・・・・・幅
d0・・・・・深さ
L・・・・・・流路長さ
30・・・・・コネクタ
31・・・・・ジョイント部
32・・・・・継手部
40・・・・・化学反応デバイス
50・・・・・化学反応デバイス
60・・・・・化学反応デバイス
80・・・・・製造装置
61・・・・・化合物(A)
62・・・・・化合物(B)
63・・・・・シリンジポンプ
64・・・・・シリンジポンプ
65・・・・・ミキサー
66・・・・・温調装置
67・・・・・冷却用熱交換器
68・・・・・温調装置
69・・・・・排圧弁
70・・・・・受け容器
80・・・・・実施例及び比較例で用いた樹脂の製造装置を模式的に示す概略構成図
Claims (8)
- 内部に微小管状流路が形成された伝熱性反応容器の該微小管状流路内に、カルボキシル基と(メタ)アクリロイル基とを有する化合物(A)と、エポキシ基を有する化合物(B)との混合液を、連続的かつ液密状に流通させ、前記化合物(A)中のカルボキシル基と前記化合物(B)中のエポキシ基とを反応させるエポキシ(メタ)アクリレートの連続製造方法であって、
前記反応容器が、前記微小管状流路内を液密状に流通する流体断面積が0.1〜4.0mm2となる空隙サイズを有する微小管状流路を有するものであり、かつ、前記伝熱性反応容器を150〜260℃に加熱すると共に、前記微小管状流路内を流通する反応液のレイノルズ数が0.4〜100の範囲となるように反応させ、次いで、反応終了後、前記伝熱性反応容器から吐出された反応生成物を連続的に冷却することを特徴とするエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法。 - 反応終了後の反応生成物の冷却を50〜90℃の温度条件で行う請求項1記載のエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法。
- 前記カルボキシル基と(メタ)アクリロイル基とを有する化合物(A)と、前記エポキシ基を有する化合物(B)とを、これらを予め混合した混合液として連続的に前記伝熱性反応容器に導入する請求項1又は2記載のエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法。
- 内部に微小管状流路が形成された伝熱性反応容器を複数直列状に配設してなる反応装置を用いて反応を行う請求項3記載のエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法。
- 内部に微小管状流路が形成された伝熱性反応容器が、表面に複数の溝部が形成された伝熱性プレート状構造体を複数枚積層してなる構造を有するものである請求項3記載のエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法。
- 前混混合流体を、1.8×10-4〜0.28m/秒の流速で微小管状流路に流通させる請求項1記載のエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法。
- 前記化合物(A)が(メタ)アクリル酸で、前記化合物(B)がビスフェノール型エポキシ樹脂またはナフタレン型エポキシ樹脂である請求項1記載のエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法。
- 連続的な冷却を、前記伝熱性反応容器の反応液出口に連通する、微小管状流路が形成された冷却用伝熱器に連続的に反応生成物を流通させることにより行う請求項1又は2記載のエポキシ(メタ)アクリレートの製造方法。
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