JP4249969B2 - 物品自動包装装置、物品自動包装方法、及び包装箱における物品収納構造 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば注射用アンプル等の胴部が略円筒状をなす物品を包装箱内へ自動装填する物品自動包装装置、物品自動包装方法及び包装箱における物品収納構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、薬品等が封入されたアンプルは胴部が略円筒状をなす物品であり、図８に示すように、平板状の台紙１０１に断面波形状をなす波板紙１０２が貼付されてなる包装箱としての波板ケース１０３の各アンプル収納部１０４に、複数本が倒伏した整列状態となるように収納されている。前記各アンプル収納部１０４の内面形状は、アンプル１０５の側面形状と略同一形状となっており、また、アンプル１０５を収納する入口の幅は当該アンプル１０５の直径より幅狭となっている。従って、アンプル１０５がアンプル収納部１０４に収納された後は、前記波板ケース１０３内において各アンプル１０５は不用意に回転することなく、位置決め状態で保管収納されるようになっている。
【０００３】
そして、このような波板ケース１０３内に複数本のアンプル１０５を順次搬送しながら自動装填するアンプル（物品）自動包装装置なるものが従来から提案されている。例えば、特許文献１には、アンプル供給部から供給される多数本のアンプルを整列して搬送する主搬送部と、主搬送部にて搬送されるアンプルを波板ケースのアンプル収納部に順次装填して搬出する副搬送部とを備えた自動包装装置が開示されている。そして更に、この自動包装装置では、前記主搬送部により搬送される途中のアンプルの側面にラベルを順次自動的に貼着するラベル自動貼着装置と、それら各アンプルに貼着されたラベルの向きを検出し、その向きを一定に揃えるべくアンプルを回転させるラベル方向自動修正装置をも備えた構成とされている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１２０８１０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
医療現場で内容物（薬液等）を取り出すために頸部を折断して使用される注射用等のアンプル１０５は、通常、前記頸部にワンポイントカットと呼ばれるカット部１０６が一箇所付けられているものが主流である。また、当該カット部１０６との相対位置関係が真上位置となる部位（例えば、頭部の一側）には所定形状をなすワンポイントマークと呼ばれる目印１０７が付されている。即ち、折断位置となる頸部にカット部１０６を付することで、開封時にガラス破片がアンプル１０５内の薬品へ混入することを防止でき、また開封が容易となるという効果を奏する。
【０００６】
ところが、前記カット部１０６が付されたアンプル１０５を収納したアンプル包装箱は、運搬等の際に落下等することもあり、その際には落下等による衝撃により前記アンプル１０５が破損するという問題があった。
【０００７】
そこで、この問題点について鋭意研究した結果、発明者らは、アンプル包装箱が落下等により衝撃を受けた場合でも、箱内のアンプル１０５が極めて割れ難いアンプル収納構造を見出した。即ち、アンプル包装箱内のアンプル１０５は、カット部１０６の向きが包装箱の底部を下方向とした場合において垂直方向（上下方向）以外の方向に向けられて収納されていると、たとえ当該包装箱が落下等した場合でも、アンプル１０５の破損する頻度が少ないことを見出した。そして、そのようなアンプル包装箱の落下実験を繰り返し行った結果、上記の事実を実証することができた（表１参照）。
【０００８】
【表１】
即ち、アンプル１０５の破損を抑制するためには、アンプル１０５の頸部に付されたカット部１０６を当該アンプル１０５の側面における特定部位とした場合に、当該特定部位（カット部１０６）の向きが包装箱内への収納状態において垂直方向（上下方向）とならないように配置すればよい。なお、「特定部位」とは、その物品（例えば、アンプル）の側面における所定部位であって、ある目的をもって加工又は処理がなされた部位（例えば、カット部や、貼り付けられたラベル）のことをいう。
【０００９】
一方、特許文献１には、搬送途中の各アンプル１０５に付されたラベルの向きを一定方向に揃える技術的構成の開示こそあるものの、それらのアンプル１０５におけるカット部の向きについては一切開示されていない。つまり、たとえ当該各アンプル１０５にカット部１０６が付されていたとしても、カット部１０６とラベルとの相対的な位置関係は何らの規則性も有していない。従って、特許文献１の自動包装装置にあっては、仮に各アンプル１０５にカット部１０６が付されている場合、包装箱（波板ケース１０３）への装填前に搬送途中のアンプル１０５を回転させてラベルの向きを揃えることができたとしても、特定部位とされるカット部１０６の向きを一定方向に揃えることはできなかった。
【００１０】
また、特許文献１の自動包装装置では、搬送途中の各アンプル１０５に付されたラベルの向きを検出した結果に基づき当該ラベルの向きを一定方向に揃えるべく、各アンプルの表面にゴムロールを接触させて回転させることにより、各アンプルの姿勢向きを調整するようにしている。しかしながら、貼り付けられるラベルは多種多様であり、ラベルの長さや当該ラベルにおける品名表示位置が異なるような場合もあり得る。従って、そのような場合には、貼り付けられたラベル（具体的には、各ラベルの中央部や品名表示位置）をアンプルの側面における特定部位とした場合、当該特定部位を構成するラベルが包装箱へのアンプル装填時に所望する上方向を向かないこともあり得た。
【００１１】
さらに、従来、医薬品の分野においては、医療現場における誤投与を避けるために、内容物を示すラベルが包装箱等の開封時に容易に視認できることが望まれていた。また、シリンジ等のように側面に目盛り等が表記されている場合には、目盛りなどの表記を避けてラベルを貼り付け、且つ包装箱への収納状態では目盛り等の表記とラベルが同時に確認できるような位置にラベルが貼られていることが望まれていた。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、その目的は、胴部が略円筒状をなす物品であって、その側面には包装箱内への倒伏した収納状態で所望する方向に向けたい特定部位（例えば、カット部やラベル）が付されてなる物品を、包装箱内へ自動装填するに際して、前記特定部位が確実に所望する方向に向くようにできる物品自動包装装置、物品自動包装方法を提供することにある。
【００１３】
また、更なる目的は、前記特定部位がカット部である場合には、当該物品を包装箱内へ倒伏状態にして収納した際における前記特定部位の向きを調整することで、包装箱を落下等させてしまった場合でも、包装箱内の物品の破損を最小限に抑制することができる包装箱における物品収納構造を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、物品自動包装装置に係る請求項１に記載の発明は、略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成されてなる物品を所定方向へ搬送する物品搬送手段と、前記物品搬送手段で搬送途中の物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整手段と、前記物品姿勢向き調整手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填手段とを備え、前記物品姿勢向き調整手段は、前記物品の頸部の一側に付されたカット部又は当該カット部と一定の相対的位置関係を有するように前記物品の側面に付された所定の目印を基準部位とし、前記カット部を特定部位とした場合において、前記基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合に上下方向以外の方向を向くこととなるように、当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整することを要旨とした。
【００１５】
また、同じく請求項２に記載の発明は、胴部が略円筒状をなす物品を所定方向へ搬送する物品搬送手段と、前記物品搬送手段で搬送途中の物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整手段と、前記物品姿勢向き調整手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品の側面に対して、当該物品を回転させながらラベルを自動貼り付けするラベル貼付手段と、前記ラベル貼付手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填手段とを備え、前記物品姿勢向き調整手段は、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材、及び当該吸着支持部材を少なくとも前記作用位置において回転駆動するための回転駆動源を備えるとともに、前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させる回転駆動部と、前記搬送途中の物品における前記位置情報を検出する検出部と、当該検出部の検出結果に基づき前記回転駆動部の回転駆動状態を制御する制御部とを備えるとともに、前記物品の側面に設定された所定の基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向くように当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整し、前記ラベル貼付手段は、貼り付けられたラベルを特定部位とし、ラベル貼付後において前記基準部位の向き及び前記特定部位の向きがそれぞれ予め定めた方向を向くこととなるように、当該物品を回転させることを要旨とした。
【００１６】
また、同じく請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の物品自動包装装置において、前記ラベル貼付手段は、前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合において、前記基準部位の向きが上下方向以外の所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが上方向を向くこととなるように、前記ラベル貼り付けに際して物品の回転を調整することを要旨とした。
【００１７】
また、同じく請求項４に記載の発明は、請求項２又は請求項３に記載の物品自動包装装置において、前記物品姿勢向き調整手段及びラベル貼付手段は、前記物品の周方向における前記基準部位の位置と前記ラベルの貼り始め位置との相対的な位置関係に基づき、前記物品の姿勢向き調整及びラベル貼り付けに際して、前記物品の回転をそれぞれ調整することを要旨とした。
【００１８】
また、同じく請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の物品自動包装装置において、前記物品姿勢向き調整手段は、前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させる回転駆動部と、前記搬送途中の物品における前記位置情報を検出する検出部と、当該検出部の検出結果に基づき前記回転駆動部の回転駆動状態を制御する制御部とを備えたことを要旨とした。
【００１９】
また、同じく請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の物品自動包装装置において、前記回転駆動部は、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材と、当該吸着支持部材を少なくとも前記作用位置において回転駆動するための回転駆動源とを備えたことを要旨とした。
【００２０】
また、同じく請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６のうち何れか一項に記載の物品自動包装装置において、前記物品搬送手段は、前記物品の姿勢向きが搬送途中で搬送方向に対して変化しないように当該物品を同一姿勢に維持した状態で搬送するための物品姿勢維持手段を備えていることを要旨とした。
【００２１】
また、同じく請求項８に記載の発明は、請求項５〜請求項７のうち何れか一項に記載の物品自動包装装置において、前記検出部は、発光素子と受光素子とを備えた光センサであって、発光素子から発せられた照射光が、前記物品の中心軸線と直交する方向に延びる直線に対して、所定角度傾いた状態で照射されることを要旨とした。
【００２２】
また、同じく請求項９に記載の発明は、請求項１に記載の物品自動包装装置において、前記物品姿勢向き調整手段と前記物品装填手段との間には、前記物品搬送手段で搬送途中の物品の側面に対して所定のラベルを自動貼り付けするラベル貼付手段を備えたことを要旨とした。
【００２３】
一方、物品自動包装方法に係る請求項１０に記載の発明は、略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成されてなる物品を所定方向へ搬送する途中で当該物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整行程と、当該物品姿勢向き調整行程を経て搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填行程とを備え、前記物品姿勢向き調整行程では、前記物品の頸部の一側に付されたカット部又は当該カット部と一定の相対的位置関係を有するように前記物品の側面に付された所定の目印を基準部位とし、前記カット部を特定部位とした場合において、前記基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合に上下方向以外の方向を向くこととなるように、当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整することを要旨とした。
【００２４】
また、同じく請求項１１に記載の発明は、胴部が略円筒状をなす物品を所定方向へ搬送する途中で当該物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整行程と、当該物品姿勢向き調整行程を経て搬送されてくる物品の側面に対して、当該物品を回転させながらラベルを自動貼り付けするラベル貼付行程と、当該ラベル貼付行程を経て搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填行程とを備え、前記物品姿勢向き調整行程では、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材を前記作用位置まで前進移動させ、当該作用位置において前記吸着支持部材を回転させて前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させつつ、前記物品の側面に設定された所定の基準部位の位置情報を検出し、当該検出した結果に基づき前記基準部位の向きが所定方向を向くことになる姿勢向きで当該物品の回転を停止させて物品の姿勢向きを調整し、前記ラベル貼付行程では、貼り付けられたラベルを特定部位とし、ラベル貼付後において前記基準部位の向き及び前記特定部位の向きがそれぞれ予め定めた方向を向くこととなるように、当該物品を回転させることを要旨とした。
【００２５】
また、同じく請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載の物品自動包装方法において、前記ラベル貼付行程では、前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合において、前記基準部位の向きが上下方向以外の所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが上方向を向くこととなるように、前記ラベル貼り付けに際して物品の回転が調整されることを要旨とした。
【００２６】
また、同じく請求項１３に記載の発明は、請求項１１又は請求項１２に記載の物品自動包装方法において、前記物品姿勢向き調整行程及びラベル貼付行程では、前記物品の周方向における前記基準部位の位置と前記ラベルの貼り始め位置との相対的な位置関係に基づき、前記物品の姿勢向き調整及びラベル貼り付けに際して、前記物品の回転がそれぞれ調整されることを要旨とした。
【００２７】
また、同じく請求項１４に記載の発明は、請求項１０に記載の物品自動包装方法において、前記物品姿勢向き調整行程では、前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させつつ、前記基準部位の位置情報を検出し、当該検出した結果に基づき前記基準部位の向きが前記所定方向を向くことになる姿勢向きで当該物品の回転を停止させることを要旨とした。
【００２８】
また、同じく請求項１５に記載の発明は、請求項１４に記載の物品自動包装方法において、前記物品姿勢向き調整行程では、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材を前記作用位置まで前進移動させ、当該作用位置において前記吸着支持部材を回転させることを要旨とした。
【００２９】
また、同じく請求項１６に記載の発明は、請求項１０に記載の物品自動包装方法において、前記物品姿勢向き調整行程と前記物品装填行程との間に、前記搬送途中の物品の側面に対して所定のラベルを自動貼り付けするラベル貼付行程を備えたことを要旨とした。
【００３０】
更に、包装箱における物品収納構造に係る請求項１７に記載の発明は、略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成され、前記頸部の一側はカット部が特定部位として付された物品を、所定の包装箱内に倒伏状態にして収納するようにした包装箱における物品収納構造において、前記物品を、前記包装箱の底部を下方向とした場合において、前記特定部位たるカット部が上下方向以外の所定方向を向くようにして位置決め収納したことを要旨とした。
【００３１】
また、同じく請求項１８に記載の発明は、請求項１７に記載の包装箱における物品収納構造において、前記包装箱内には複数本の物品が整列収納されるものであり、前記各物品は各々のカット部が同一方向を向いて収納されていることを要旨とした。
【００３２】
また、同じく請求項１９に記載の発明は、請求項１７又は請求項１８に記載の包装箱における物品収納構造において、前記物品の側面にはラベルが前記カット部とは異なる特定部位に貼り付けられており、当該物品はラベルが上方向を向くようにして収納されていることを要旨とした。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を包装箱内へ複数本の注射用アンプルを倒伏した整列状態にして自動装填するアンプル自動包装装置に具体化した一実施形態を図１〜図７に従って説明する。
【００３４】
図１に示すように、本実施形態における物品としてのアンプル１１は、透明ガラス製の注射用アンプルであって、薬液（図示略）が充填された略円筒状をなす胴部１２の上側には頸部１３を介して細長状の頭部１４が連続形成されている。そして、前記頸部１３の一側には当該アンプル１１の側面において第１特定部位を構成するカット部（ワンポイントカットともいう。）１５がダイヤモンドカッター等により付されている。また、前記頭部１４の側面において前記カット部１５との相対的位置関係が真上位置となる部位には所定形状（本実施形態では直径約２ｍｍの青い円形状）をなす目印（ワンポイントマークともいう。）１６が付され、当該目印１６によりアンプル１１の側面における基準部位が構成されている。更に、前記胴部１２の側面において前記カット部１５との相対的位置関係が真下位置となる部位から周方向へ略９０度だけ位相をずらせた部位には、所定のアンプル情報（薬品名・使用期限等）を印字されたラベル１７が前記カット部１５とは異なる第２特定部位を構成するべく貼り付けられている。なお、前記アンプル１１の底部外面１８は平滑面に形成されている。
【００３５】
さて、図２〜図４に示すように、本実施形態に係るアンプル（物品）自動包装装置１９は、アンプル（物品）搬送手段２０、ラベル貼付手段２１、アンプル（物品）装填手段２２、及びアンプル（物品）姿勢向き調整手段２３を備えた構成とされている。
【００３６】
前記アンプル搬送手段２０は、ローラコンベア２４と、受取ホイール２５等からなる複数のホイール２５〜２９とにより構成されている。前記ローラコンベア２４は、回転ホイール３０に掛装された無端状ベルト３１上に複数本のローラ３２が回転規制された状態で並列に配設されたものであり、図３に示すように、前後一対のローラ３２間にアンプル１１を倒伏状態にして載置支持可能な構成とされている。そして、駆動源（図示せず）からの駆動力に基づき回転ホイール３０が回転動作することにより、無端状ベルト３１が図２及び図３において時計回り方向へ回転駆動されると、前記ローラ３２間に載置支持されたアンプル１１がその中心軸線と直交する平面に沿って受取ホイール２５側へ搬送されるようになっている。なお、前記ローラコンベア２４の搬送方向における終端部の外側位置には断面円弧状をなすアンプル落下防止ガイド３３が設置されており、アンプル１１がローラコンベア２４から受取ホイール２５へ受け渡しされる際に落下しないようにされている。
【００３７】
前記各ホイール２５〜２９は、搬送方向の最上流側（図２において最も左側）に位置する前記受取ホイール２５の他に、主ホイール２６、受渡ホイール２７、ラベル貼付ホイール２８、及び投入ホイール２９が、搬送方向の下流側へ連続した配置構成になっている。また、前記各ホイール２５〜２９は、駆動源（図示せず）からの駆動力に基づき回転駆動される各回転軸３４〜３８に回動自在に支持されており、それぞれ所定の直径及び厚さの略円盤状に形成されている。そして、それら各ホイール２５〜２９の周面上には、搬送途中のアンプル１１を収容保持するための半円状の凹部３９が等間隔をおいて複数ヶ所ずつ形成されている。また、前記各凹部３９の内周面には、アンプル１１を負圧により吸着支持するための吸引孔４０（図４参照）がそれぞれ貫通形成されており、当該各吸引孔４０は図示しないブロワへ連通接続されている。本実施形態では、前記各吸引孔４０とブロワによりアンプル物品姿勢維持手段が構成されている。
【００３８】
前記ラベル貼付手段２１は、図２に示すように、前記ラベル貼付ホイール２８の上方に配設されており、ラベル供給部４１、サーボモータ４２、ラベル貼付ローラ４３，４４、アンプル回転用ベルト４５を備えたラベル貼付装置が使用されている。ラベル供給部４１は、繰り出しローラ４６側からラベル１７が貼り付けられた台紙４７を前記ラベル貼付ホイール２８の周縁近傍に設定されたラベル貼付位置まで供給し、同位置で反転ローラ（図示略）を介して鋭角に反転させられた前記台紙４７（ラベル剥離済み部分）を巻き取りローラ４８側へ巻き取る機能を有する。
【００３９】
前記サーボモータ４２は、アンプル１１に対するラベル貼付時にアンプル回転用ベルト４５を反時計回りに回転させ、ラベル貼付ホイール２８の周縁近傍に所定間隔を有して配置されているラベル貼付ローラ４３，４４を回転駆動する。前記サーボモータ４２は、前記ラベル貼付時において、後述するコントローラ６９からの制御信号に基づき、前記ラベル貼付ホイール２８の回転速度よりも高速に回転するように制御されると共に、更にはラベル１７が貼り付けられるアンプル１１の径の違い等に基づき前記回転速度の調整がなされるようになっている。なお、前記ラベル貼付ホイール２８における各凹部３９の内周面には、アンプル１１の胴部１２側面にラベル１７を貼付する際に、当該アンプル１１の回転がスムーズに実行されるための、回転補助ローラ（図示せず）が設けられている。即ち、ラベル貼付時には各凹部３９の吸引孔４０による吸引作用を緩和する制御がなされ、ラベル１７の貼り付け作用に伴いアンプル１１が凹部３９内で少なくともラベル１７の貼り付け長さ分に相当する回転距離だけ回転させられる。
【００４０】
前記アンプル装填手段２２は、図２に示すように、前記投入ホイール２９の下方に配設されており、連続形成された波板ケース成形部材４９を搬送する搬送ベルト５０と、当該搬送ベルト５０を駆動源（図示せず）の駆動力に基づき回転駆動させる回転ホイール５１とを備えた従来公知の構成とされている。即ち、断面波形状に成形された波板ケース成形部材４９にはアンプル１１を位置決め収納するためのアンプル収納部４９ａが形成されており、投入ホイール２９の凹部３９から投入されたアンプル１１は前記アンプル収納部４９ａに順次自動装填される。
【００４１】
次に、前記アンプル姿勢向き調整手段２３について図２〜図６に基づき説明する。
図４に示すように、前記主ホイール２６の裏側には仕切壁５２が立設され、当該仕切壁５２には主ホイール２６の前記回転軸３５が貫通支持されている。前記仕切壁５２の表面側（図４において左側）において、前記回転軸３５には、円形状をなす回転板５３がボス部５３ａに内装したベアリング（図示略）を介して回転自在に支持されている。また、回転板５３の表面側外周縁寄りの一部にはエアシリンダ５４が固定されており、当該エアシリンダ５４の伸縮ロッド５５には扇形状をなす連結板５６が固定されている。そして、前記連結板５６の外周縁側には連結板５６よりも更に大きな扇形状をなす支持基板５７が固定されている。
【００４２】
前記支持基板５７の表面側には、前記主ホイール２６の各凹部３９と同一間隔の各位置に複数（本実施形態では１０個）の軸受部材５８が設けられると共に、当該各軸受部材５８には前記支持基板５７を貫通するようにして吸着支持部材５９がそれぞれ回動自在に支持されている。各吸着支持部材５９の先端部にはゴム製の吸着パッド５９ａが取付けられており、当該吸着パッド５９ａの先端面からは吸着支持部材５９の中心軸線に沿う吸引孔５９ｂ（図５参照）が基端側へ貫通形成されている。そして、前記支持基板５７の裏面側へ突出した吸着支持部材５９の基端部には、図示しないブロワに接続された連結管６０が前記吸引孔５９ｂに連通接続されている。また、前記各吸着支持部材５９の基端部には平歯車６１がそれぞれ取付けられている。
【００４３】
また、前記支持基板５７の表面側において前記各軸受部材５８よりも外方側で前記回転軸３５の中心から延びる放射線上の各位置には、回転駆動源としてのステッピングモータ６２がそれぞれ取付けられている。各ステッピングモータ６２の出力軸６３は前記支持基板５７の裏面側へ突出した構成とされ、当該出力軸６３には前記吸着支持部材５９の基端部に取付けられた平歯車６１と動力伝達可能に噛み合う平歯車６４が取付けられている。即ち、前記ステッピングモータ６２の回転駆動力に基づいて前記吸着支持部材５９は回転駆動されるようになっている。そして、本実施形態では、前記吸着支持部材５９とステッピングモータ６２により回転駆動部が構成されている。
【００４４】
また、前記支持基板５７の表面側において前記各ステッピングモータ６２よりも外方側で前記回転軸３５の中心から延びる放射線上の各位置には、前記吸着支持部材５９と同数の支持ブラケット６５がそれぞれ片持ち支持されている。前記各支持ブラケット６５は、図４及び図６に示すように、略「く」の字状をなしており、それらの先端部には検出部を構成する光センサ６６が取付けられている。なお、前記光センサ６６は、図６に示すように、発光素子６７と受光素子６８を備えた構成とされている。そして、発光素子６７からの照射光Ｂ１がアンプル１１の目印１６により反射され、その青色成分を含む反射光Ｂ２が受光素子６８により受光されたときに所定の検出信号を出力する構成とされている。
【００４５】
また、前記発光素子６７からの照射光Ｂ１については、前記主ホイール２６の凹部３９に収容保持されているアンプル１１の中心軸線と直交する方向に延びる直線（本実施形態では、鉛直方向の直線）に対して所定角度（例えば、３０度）だけ斜め前方へ傾いた状態で照射されるようになっている。なお、発光素子６７からの照射光Ｂ１の照射方向を傾ける理由は、もしも仮に照射光Ｂ１を鉛直方向に設定した場合、アンプル１１が透明ガラス製であるために前記目印１６が図６において上下何れの方向を向いているときにも、当該目印１６に反射して青色成分を含む反射光Ｂ２が出てしまうからである。即ち、本実施形態では、前記目印１６が図６に示すように上方向を向いている場合にのみ、青色成分を含む反射光Ｂ２が受光素子６８に受光されるように構成されている。
【００４６】
一方、前記仕切壁５２の裏面側には、制御部としてのコントローラ６９を実装した制御ボックス６９ａが取付けられており、前記エアシリンダ５４との間、前記ステッピングモータ６２との間、及び前記光センサ６６との間には、それぞれ図示しない信号用ハーネスが配線接続されている。また、前記仕切壁５２の裏面側において前記制御ボックス６９ａよりも上方位置には、略Ｌ字状をなす取付アーム７０を介して正逆回転可能なサーボモータ７１が取付けられている。このサーボモータ７１は、前記エアシリンダ５４やステッピングモータ６２と同様に前記コントローラ６９からの制御信号に基づき回転制御されるものであり、当該サーボモータ７１の出力軸にはピニオン７２が設けられている。
【００４７】
また、前記回転板５３の裏面側において前記エアシリンダ５４の伸縮ロッド５５と同一軸線上となる位置には連結ロッド７３が突設されており、当該連結ロッド７３の先端は前記仕切壁５２に形成された円弧状の長孔（図示略）を貫通するように延設されている。なお、この円弧状の長孔は、前記主ホイール２６の回転軸３５を中心とする同心円に沿う形状をなしている。そして、前記連結ロッド７３の先端には扇形状をなすラック部材７４が取付けられており、その円弧状をなす周面には前記サーボモータ７１側のピニオン７２と動力伝達可能に噛み合う歯部７４ａが形成されている。
【００４８】
また、図４に示すように、前記主ホイール２６の裏側にはホイール支持体２６ａが設けられており、当該ホイール支持体２６ａの内部には前記各凹部３９の吸引孔４０に連通する連通路（図示略）が形成されている。そして、その連通路に対し図示しないブロワに接続された連結管２６ｂが連通接続されている。なお、図示はしないが、前記受取ホイール２５、受渡ホイール２７、ラベル貼付ホイール２８及び投入ホイール２９の各裏面側にも、前記ホイール支持体２６ａと連通路及び連結管２６ｂと同様の構成が設けられている。
【００４９】
従って、以上のような構成からなるアンプル姿勢向き調整手段２３において、前記コントローラ６９からの制御信号に基づき前記サーボモータ７１が回転駆動された場合には、ピニオン７２とラック部材７４及び連結ロッド７３を介して回転板５３が正逆いずれかの方向へ回転されることになる。その結果、支持基板５７は前記主ホイール２６の回転軸３５を中心とする所定範囲内で揺動運動することになる。また、前記コントローラ６９からの制御信号に基づき前記エアシリンダ５４の伸縮ロッド５５が伸縮制御された場合には、前記連結板５６及び支持基板５７を介して吸着支持部材５９が、図４及び図５に示す待機位置と図６に示す作用位置との間で進退移動することになる。また、前記コントローラ６９からの制御信号に基づき前記ステッピングモータ６２が回転駆動制御された場合には、前記両平歯車６１，６４を介して吸着支持部材５９が回転駆動又は回転停止することになる。
【００５０】
次に、以上のように構成された本実施形態に係るアンプル自動包装装置１９を使用して多数本のアンプル１１を包装箱としての波板ケース７５（図７参照）内へ整列状態にして自動装填する方法について説明する。なお、アンプル自動包装装置１９の稼働に伴い、前記各アンプル１１は、アンプル姿勢向き調整行程、ラベル貼付行程、及びアンプル装填行程を経て、前記波板ケース７５内へ装填される。また、アンプル自動包装装置１９の稼働に伴い、前記アンプル搬送手段２０、ラベル貼付手段２１、アンプル装填手段２２、及びアンプル姿勢向き調整手段２３は、前記コントローラ６９の統括制御に基づき同期駆動されるものとする。
【００５１】
さて、アンプル自動包装装置１９の稼働に伴いローラコンベア２４が回転駆動されると、アンプル搬送方向の上流側からは多数本のアンプル１１がローラコンベア２４の各ローラ３２間に載置支持された状態で受取ホイール２５の位置する下流側へ搬送される。すると、ローラコンベア２４の無端状ベルト３１が反転する位置の略直下位置において、前記各アンプル１１は１本ずつ受取ホイール２５の各凹部３９へ順次受け渡しされる。その際、受取ホイール２５の各凹部３９では各吸引孔４０が吸引作用をしているため、前記各アンプル１１は各凹部３９内において同一姿勢を維持した状態で収容保持される。
【００５２】
そして、受取ホイール２５が反時計回り方向へ回転して、受取ホイール２５の凹部３９と主ホイール２６の凹部３９が互いに対向する位置になると、同位置において前記各アンプル１１は１本ずつ主ホイール２６の各凹部３９へ順次受け渡しされる。なお、その際、主ホイール２６の各凹部３９でも各吸引孔４０が吸引作用をしているため、前記各アンプル１１は、主ホイール２６の各凹部３９内に１本ずつ搬送方向に対して同一姿勢を維持した状態で収容保持される。そして、その状態において主ホイール２６が時計回り方向へ回転すると、前記各アンプル１１はアンプル姿勢向き調整手段２３が作用するアンプル姿勢向き調整行程へ送られる。
【００５３】
アンプル姿勢向き調整行程では、各アンプル１１に付された目印（基準部位）１６の位置情報が光センサ６６により検出され、その検出結果に基づき当該目印１６の向きが同一方向となるように各アンプル１１の姿勢向きが調整される。即ち、前記支持基板５７が図２に示す位置にある状態において、主ホイール２６の凹部３９に収容保持された先頭側から１０個のアンプル１１が各吸着支持部材５９と対応する位置まで搬送されると、コントローラ６９からの制御信号によりサーボモータ７１が回転駆動される。そして、このサーボモータ７１の回転駆動に伴い回転板５３が回転する結果、前記支持基板５７が主ホイール２６と同一速度で時計回り方向へ揺動する。
【００５４】
また、この支持基板５７の揺動開始に合わせてエアシリンダ５４の伸縮ロッド５５がコントローラ６９からの制御信号に基づき伸張動作する。その結果、前記支持基板５７が主ホイール２６側へ前進することになり、前記吸着支持部材５９が図５の待機位置から図６の作用位置へ前進移動し、先端の吸着パッド５９ａがアンプル１１の底部外面１８に当接する。そして、コントローラ６９からの制御信号に基づきブロワが駆動され、吸引孔５９ｂを介した吸引力の作用により前記作用位置でアンプル１１が吸着支持部材５９に吸着支持される。
【００５５】
また、同時に、コントローラ６９からの制御信号に基づきステッピングモータ６２が回転駆動され、前記アンプル１１を吸着支持した吸着支持部材５９が回転する。その際、コントローラ６９は前記吸着支持部材５９の吸引孔５９ｂによる吸引力の方が前記凹部３９の吸引孔４０による吸引力よりも強くなるように前記各ブロワの駆動状態を制御する。従って、前記凹部３９内においてアンプル１１は吸着支持部材５９と共に回転運動をすることになる。
【００５６】
一方、図６に示すように、光センサ６６の発光素子６７からはアンプル１１に向かって照射光Ｂ１が照射されており、受光素子６８ではその反射光Ｂ２が受光されている。そして、凹部３９の底部から見てアンプル１１の目印１６が上方向を向く姿勢向きまでアンプル１１が回転されると、当該目印１６からの青色成分を含んだ反射光Ｂ２が受光素子６８により受光される。そして、その検出信号がコントローラ６９に送られると、コントローラ６９からはステッピングモータ６２を駆動停止させるための制御信号が出力される。
【００５７】
なお、本実施形態において、前記コントローラ６９から出力される制御信号は、前記ラベル貼付手段２１にてアンプル１１の胴部１２に貼り付けられるラベル１７の（アンプル周方向への）長さや当該ラベル１７における品名表示位置の違い等によって、その出力タイミングが調整される。即ち、前記基準部位としての目印１６の位置とラベル１７の貼り始め位置との相対的な位置関係に基づき、ステッピングモータ６２を駆動停止させる制御信号の出力タイミングがコントローラ６９により制御調整される。本実施形態では、図１からも理解されるように、前記目印１６の真下位置がラベル１７の貼り始め位置とされるため、前記制御信号は光センサ６６からの目印１６の検出信号をコントローラ６９において受信した直後に出力される。
【００５８】
従って、このステッピングモータ６２の駆動停止に伴い、アンプル１１は前記主ホイール２６の凹部３９内において前記目印１６及びその真下位置にあるカット部１５が搬送方向に対して予め設定された所定方向（本実施形態では凹部３９の底部から見た場合に上方向）を向く姿勢向きで回転停止される。また、前記ステッピングモータ６２の回転停止制御に同期して、コントローラ６９からは前記エアシリンダ５４の伸縮ロッド５５を後退させるための制御信号、及び前記吸着支持部材５９の吸引孔５９ｂを介したブロワによる吸引作用を停止させるための制御信号が出力される。その結果、支持基板５７等と共に吸着支持部材５９は前記アンプル１１の底部外面１８から吸着パッド５９ａを離間させて、図５の待機位置まで後退する。
【００５９】
前記アンプル姿勢向き調整手段２３による前記各動作（アンプル姿勢向き調整行程）が終了すると、コントローラ６９は、前記支持基板５７を図２及び図３に示す初期位置に向けて復帰揺動させるべく、前記サーボモータ７１を逆転させるための制御を行う。そして、支持基板５７が初期位置まで復帰すると、以後同様に、前記アンプル姿勢向き調整行程の各動作が繰り返し行われる。一方、アンプル姿勢向き調整行程でアンプル１１の姿勢向きが調整された各アンプル１１は、主ホイール２６の回転に伴い、前記カット部１５及び目印１６が主ホイール２６の凹部３９から見た場合に上方向を向いた姿勢を維持したまま前記受渡ホイール２７の位置する下流側へ搬送される。
【００６０】
そして、主ホイール２６の凹部３９と受渡ホイール２７の凹部３９が互いに対向する位置になると、同位置において前記各アンプル１１は１本ずつ受渡ホイール２７の各凹部３９へ順次受け渡しされる。そして、受渡ホイール２７が反時計回り方向へ回転し、当該受渡ホイール２７の凹部３９とラベル貼付ホイール２８の凹部３９が互いに対向する位置になると、同位置において前記各アンプル１１は１本ずつラベル貼付ホイール２８の各凹部３９へ順次受け渡しされる。
【００６１】
なお、その際において、前記受渡ホイール２７及びラベル貼付ホイール２８の各凹部３９でも各吸引孔４０が吸引作用をしているため、前記各アンプル１１は受渡ホイール２７及びラベル貼付ホイール２８の各凹部３９内に１本ずつ搬送方向に対して同一姿勢を維持した状態で収容保持される。ちなみに、受渡ホイール２７の凹部３９内において、各アンプル１１は前記カット部１５及び目印１６が凹部３９の底部方向（下方向）を向いた姿勢で収容保持される。また、ラベル貼付ホイール２８の凹部３９内において、各アンプル１１は前記カット部１５及び目印１６が凹部３９の底部から見て上方向を向いた姿勢で収容保持される。そして、その状態においてラベル貼付ホイール２８が時計回り方向へ回転すると、前記各アンプル１１はラベル貼付手段２１が作用するラベル貼付行程へ送られる。
【００６２】
ラベル貼付行程では、アンプル１１の胴部１２にラベル１７が自動的に貼り付けられる。即ち、上流側に位置するラベル貼付ローラ４３の付近で、ラベル供給部４１から供給されてきた台紙４７上からラベル１７が一枚ずつ剥ぎ取られ、当該ラベル１７の先端がラベル貼付ホイール２８における凹部３９に収容保持されているアンプル１１の胴部１２側面に貼り付けされる。このとき、アンプル回転用ベルト４５の回転速度は、凹部３９内でアンプル１１を時計回り方向へ回転させるべく、ラベル貼付ホイール２８の回転速度よりも高速に回転される。また、アンプル１１の径の大きさ及びラベル貼付時における前記カット部１５（及び目印１６）の向きにより回転速度が調整される。即ち、アンプル１１の径が大きいほど、またカット部１５（及び目印１６）の向きをラベル貼付後において調整停止させるために必要な回転角度が大きいほど、アンプル回転用ベルト４５の回転速度は速くなるように制御される。
【００６３】
本実施形態では、図１に示すように、アンプル１１の胴部１２の半周に渉ってラベル１７が貼り付けられる。また、ラベル貼付行程へは、前述したように、アンプル１１がラベル貼付ホイール２８の凹部３９内に前記カット部１５及び目印１６を凹部３９の底部から見て上方向を向いた状態で供される。従って、前記ラベル１７は、アンプル１１の胴部１２におけるカット部１５の真下位置を貼り始め位置として、アンプル回転用ベルト４５がラベル貼付ホイール２８よりも高速に回転することで、アンプル１１が回転されるに連れて前記胴部１２の周方向へ貼り付けられる。そして、ラベル１７の貼り付けが終了すると、そのまま更に、アンプル１１は２７０度回転される。すると、アンプル１１に付されたラベル１７は凹部３９の底部から見た場合の上方向を、カット部１５及び目印１６はラベル貼付ホイール２８の接線方向進行方向側を向いた状態となる。そして、その時点で、ラベル１７が貼り付けられたアンプル１１を収容保持した凹部３９は、ラベル貼付ホイール２８の回転に伴い、アンプル回転用ベルト４５によりアンプル１１が回転させられる範囲（ラベル貼付ローラ４３，４４間）から脱することになり、当該凹部３９内でアンプル１１は回転停止する。
【００６４】
そして、その状態においてラベル貼付ホイール２８がさらに時計回り方向へ回転し、当該ラベル貼付ホイール２８の凹部３９と投入ホイール２９の凹部３９が互いに対向する位置になると、同位置において前記各アンプル１１は１本ずつ投入ホイール２９の各凹部３９へ順次受け渡しされる。なお、その際には、前記投入ホイール２９の各凹部３９でも各吸引孔４０が吸引作用をしているため、前記各アンプル１１は投入ホイール２９の各凹部３９内に１本ずつ同一姿勢を維持した状態で収容保持される。ちなみに、投入ホイール２９の凹部３９内において、各アンプル１１は、前記カット部１５及び目印１６が投入ホイール２９の接線方向進行側を向いた姿勢であって、前記ラベル１７が凹部３９の底部方向（下方向）を向いた姿勢で収容保持される。そして、その状態において投入ホイール２９が反時計回り方向へ回転すると、前記各アンプル１１はアンプル装填手段２２が作用するアンプル装填行程へ送られる。
【００６５】
最後に、アンプル装填行程では、各アンプル１１が波板ケース７５にカットされる前段階の波板ケース成形部材４９の各アンプル収納部４９ａに装填される。即ち、図２に示されるように、波板ケース成形部材４９は回転ホイール５１の周面に沿うように反転しながら搬送されてくるため、投入ホイール２９の凹部３９とアンプル収納部４９ａが互いに対向する位置では、アンプル収納部４９ａの入口が拡大される。そして、その位置において投入ホイール２９の凹部３９側から波板ケース成形部材４９のアンプル収納部４９ａへ、各アンプル１１が１本ずつ順次受け渡しされる。ちなみに、前記各アンプル収納部４９ａ内に、各アンプル１１は、前記カット部１５及び目印１６がアンプル収納部４９ａの底部を下方向とした場合に水平方向（横方向）を向いた姿勢であって、前記ラベル１７がアンプル収納部４９ａの底部から見て上方向を向いた姿勢で投入（装填）される。
【００６６】
その後、前記波板ケース成形部材４９は搬送ベルト５０により下流側へ搬送され、公知のカッター装置によりアンプル１１を所定本数単位で収納可能な大きさの波板ケース７５にカットされる。すると、その波板ケース７５は、図７に示すように、各アンプル収納部４９ａ内に各アンプル１１を倒伏した整列状態にして位置決め収納したアンプル収納構造となる。また、そのアンプル収納構造にあっては、各アンプル１１におけるカット部（第１特定部位）１５及び目印（基準部位）１６が水平方向（横方向）を向き、且つ、ラベル（第２特定部位）１７が上方向を向いた姿勢向きで、各アンプル１１は位置決め収納されることになる。
【００６７】
上記実施形態のアンプル自動包装装置１９によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、アンプル搬送手段２０で搬送途中の各アンプル１１がアンプル姿勢向き調整手段２３により目印（基準部位）１６の位置情報に基づいて当該目印１６及びカット部（第１特定部位）１５の向きを所定の同一方向に揃えられる。即ち、ラベル貼付行程でラベル貼付手段２１によりアンプル１１が回転させられる回転角度（本実施形態の場合は、１回転＋９０度＝４５０度）を考慮して、ラベル貼付行程前の段階では、前記カット部１５及び目印１６がアンプル１１を収容保持する凹部３９の底部から見て上方向を向くように回転調整される。そして、その後にアンプル１１の搬送方向の下流側において、波板ケース７５のアンプル収納部４９ａに前記カット部１５及び目印１６の向きが所望の方向である水平方向（横方向）を向くようにしてアンプル１１が装填されるようにした。従って、そのようなアンプル収納構造とした波板ケース７５を誤って落下等させてしまった場合でも、アンプル１１の側面に開封の容易性等を目的として加工・処理がなされた特定部位としての前記カット部１５の向きが上下方向に向いていないため、各アンプル１１の破損を最小限に抑制することができる。
【００６８】
（２）上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整手段２３により前記目印１６等の向きが所定方向（上方向）を向くように回転調整された後のアンプル１１の側面にラベル（第２特定部位）１７を貼り付けるラベル貼付行程で更にアンプル１１が回転調整されるようにした。即ち、ラベル貼付手段２１は、半周分のラベル１７を貼り付けるために１８０度だけアンプル１１を回転させた後、更に、後続のアンプル装填行程へアンプル１１を供する際に当該アンプル１１が所望するラベル向き方向で供されることとなるようにアンプル１１を回転させるようにした。従って、アンプル装填行程では、波板ケース７５のアンプル収納部４９ａに前記ラベル１７が所望の方向（上方向）を向いた状態でアンプル１１を投入（装填）できる。
【００６９】
（３）また、上記実施形態では、前記ラベル貼付手段２１により回転調整がなされたアンプル１１は、前記カット部１５及び目印１６が水平方向（横方向）を向き、且つ、ラベル１７が上方向を向いて波板ケース成形部材４９の各アンプル収納部４９ａ内に投入されるようにした。即ち、半周分のラベル１７を貼り付けるために１８０度だけアンプル１１を回転させた後、更に２７０度だけアンプル１１を回転させるようにした。そのため、そのようなアンプル収納構造とされた波板ケース７５では、第１特定部位としてのカット部１５が水平方向（横方向）を向くと共に、第２特定部位としてのラベル１７が上方向を向いて位置決め収納されることになる。従って、各アンプル１１の破損防止効果と共に、ラベル１７が上向きに揃えられた状態で装填されているため、見た目もよく、薬品の種類や使用期限等のラベル１７に付された内容を容易に確認できる。
【００７０】
（４）また、上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整手段２３及びラベル貼付手段２１によるアンプル１１の回転調整において、ラベル１７の長さやラベル１７上における品名表示位置等を考慮して、コントローラ６９の制御により凹部３９内でのアンプル１１の回転角度が調整されるようになっている。即ち、ラベル１７の長さが違う場合やラベル１７上での品名表示位置に偏りがある場合には、当該ラベル１７の貼り始め位置をアンプル１１の周方向において変化させないと、アンプル装填行程において前記ラベル１７等が所望する方向を向いて投入（装填）されないことになる。しかし、本実施形態のアンプル自動包装装置１９では、そのような場合にも適切に対処することができる。
【００７１】
（５）上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整行程において各アンプル１１を回転調整する際に、主ホイール２６の凹部３９における吸引孔４０の吸引力よりもアンプル１１の底部外面１８に吸着パッド５９ａを当接させた吸着支持部材５９における吸引孔５９ｂの吸引力の方が協力になるようにした。従って、凹部３９内に吸引孔４０の吸引力でもって収納保持されているアンプル１１の回転を容易かつ確実に実行することができる。
【００７２】
（６）上記実施形態では、アンプル１１の底部外面１８に吸着支持部材５９先端の吸着パッド５９ａを吸着させ、当該吸着支持部材５９を回転させることにより、アンプル１１を回転させるようにした。従って、例えば従来技術たる前記特許文献１におけるような搬送途中のアンプルの表面にゴムロールを接触させる構成と比較した場合、シンプルな構成とすることができるため、装置規模を小型化できる。
【００７３】
（７）上記実施形態では、各ホイール２５〜２９における凹部３９には、アンプル１１を負圧により吸着固定するための、ブロアへ連通されている吸引孔４０を設けた。従って、アンプル１１は常に各ホイール２５〜２９の中心側に向かって吸着されているため、アンプル姿勢向き調整行程及びラベル貼付行程で回転調整される以外は、各アンプル１１を搬送方向に対して同一姿勢を維持したまま搬送することができる。
【００７４】
（８）上記実施形態では、目印１６を検出する光センサ６６の発光素子６７から発せられた照射光Ｂ１が、前記アンプル１１に対して、垂直方向（アンプル１１の中心軸線と直交する方向）から３０度傾いた角度で照射されるようにした。従って、アンプル１１が回転され、目印１６が上側にきた場合にのみ検出され、目印１６が下側にきた場合にも検出してしまうといった誤検出を防止できる。
【００７５】
（９）上記実施形態では、アンプル１１の姿勢向きを搬送方向に対して一定方向に維持したまま搬送でき、ラベル貼付行程では凹部３９内で目印１６等が上方向を向いた状態にあるアンプル１１に対し、カット部１５の真下位置を貼り始め位置として胴部１２の半周分に相当する長さのラベル１７を貼り付けるようにした。従って、ラベル１７をカット部１５に対して一定位置（周方向へ９０度だけ位相をずらせた位置）に揃えて貼り付けることができる。
【００７６】
なお、上記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。○上記実施形態では、アンプル１１の側面に、第１特定部位としてカット部１５を設けると共に、第２特定部位としてラベル１７を貼り付けるようにしたが、アンプル１１の側面に設けられる特定部位は、前記カット部１５及びラベル１７のうち少なくとも何れか一つがあればよい。即ち、特定部位としてはカット部１５のみが設けられている場合には、波板ケース７５へのアンプル装填時に当該カット部１５が上下方向以外の方向（例えば、横方向）に向くこととなるようにすればよい。また、特定部位が貼り付けられたラベル１７のみの場合には、波板ケース７５へのアンプル装填時に当該ラベル１７が上方向に向くこととなるようにすればよい。
【００７７】
○上記実施形態では、特定部位としてのカット部１５と一定の相対的位置関係を有する基準部位としての目印１６が、全てのアンプル１１で同一方向を向くように各アンプル１１の姿勢向きを搬送途中で調整したが、これに限られることはない。即ち、波板ケース７５への装填時において目印１６の真下に位置するカット部１５が上下方向以外の方向に向くものならば、例えば隣り合うアンプル１１同士の間で両アンプル１１の各カット部１５同士及び各目印１６同士が右横方向や左横方向等のように異なる方向を向いていてもよい。
【００７８】
○上記実施形態では、基準部位となる目印１６と第１特定部位となるカット部１５との相対的位置関係が、目印１６の真下位置にカット部１５が設けられた位置関係であったが、これに限られない。即ち、各アンプル１１に共通した一定の相対的位置関係が保証されているならば、カット部１５と目印１６はアンプル１１の側面において周方向へ一定角度だけ位相をずらせた位置にそれぞれあってもよい。
【００７９】
○上記実施形態では、目印１６を基準部位として、この目印１６の位置情報（検出結果）に基づきアンプル姿勢向き調整行程ではアンプル１１を回転調整するようにしたが、特定部位としてのカット部１５が基準部位を兼用する構成として、このカット部１５の位置情報検出に基づきアンプル姿勢向きを調整してもよい。
【００８０】
○上記実施形態では、直径約２ｍｍの青い円形状をなすマークにより、基準部位となる目印（ワンポイントマーク）１６を構成した。しかし、アンプル１１における頸部１３の一側に付されたカット部１５と一定の相対的位置関係を有するように当該アンプル１１の側面に付される目印１６としては、様々なものが考えられ、上記実施形態の青い円形状マークに限定されるものではない。好ましくは、カット部１５の真上位置に付されたものであって、予めカット部１５と一定の相対的位置関係を有するようにしてラベルが貼り付けられるものならば、当該ラベルが目印として基準部位を構成してもよい。また、物品がバイアルやシリンジ等の場合も含めて、それらの物品の側面に付された目盛りやグリップ等を基準部位とし、それらの位置情報検出に基づき当該物品の回転を調整してもよい。
【００８１】
○上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整行程の後にアンプル１１の胴部１２にラベル１７を貼り付けるラベル貼付行程を設けたが、アンプル１１の側面における特定部位がカット部１５のみとする場合には、当該ラベル貼付行程は必ずしも必要でない。また、特定部位をカット部１５のみとする場合には、ラベル貼付行程がアンプル姿勢向き調整行程の前にあってもよい。
【００８２】
○上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整行程において、アンプル１１の底部外面１８に吸着支持部材５９の吸着パッド５９ａを吸着させ、吸着支持部材５９と共にアンプル１１を回転させるようにしたが、これに限られず、例えばアンプル１１の底部近傍を挟持し、クランプ等で把持して回転させるようにしてもよい。
【００８３】
○上記実施形態では、アンプル１１を回転させている途中で光センサ６６が当該アンプル１１に付された目印（基準部位）１６を検出した時点でステッピングモータ６２を停止させるようにした。しかしながら、波板ケース７５にカット部１５及び目印１６が上下方向を向いた状態で装填されるのを避けるようにできるものならば、例えば目印１６の検出後に更に所定角度だけアンプル１１を回転させ、その後にステッピングモータ６２を停止させてもよい。
【００８４】
○上記実施形態では、光センサ６６における発光素子６７から発せられた照射光Ｂ１をアンプル１１に対して垂直方向から３０度傾いた状態で入射（照射）するようにしたが、この入射角度は任意でよい。また、装填時に目印１６の方向を揃える必要がなく、上下方向を避けるように波板ケース７５に装填させるだけでよいのならば、照射光Ｂ１はアンプル１１に対して垂直に入射させてもよい。
【００８５】
○上記実施形態では、受光素子６８が目印１６から青色成分を含んだ反射光Ｂ２を検出したときに検出信号が出力されるようにしたが、当該反射光Ｂ２は、必ずしも青色成分を含んだものである必要はなく、他の色の反射光Ｂ２であってもよい。
【００８６】
○上記実施形態では、各ホイール２５〜２９における凹部３９に、アンプル１１を負圧により同一姿勢を維持して吸着固定するための吸引孔４０を設けた。しかしながら、アンプル１１を同一姿勢で維持する構成はこれに限られることはなく、アンプル１１を凹部３９内で直接挟持する構成（例えば、クランプ等）を採用しても良い。
【００８７】
○上記実施形態では、アンプル搬送手段２０を複数のホイール２５〜２９で構成したが、これに限られず、直線状のコンベア等であってもよい。
○上記実施形態では、物品としてアンプル１１を例にして説明したが、胴部が略円筒状をなす物品ならば、アンプル１１に限らず、バイアルやシリンジなどを物品として、当該各物品の自動包装装置、自動包装方法、及び包装箱における物品収納構造に具体化してもよい。
【００８８】
○上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整行程において、コントローラ６９から出力されるステッピングモータ６２の駆動停止用の制御信号は光センサ６６の受光素子６８が検出信号を受信した直後に出力するようにした。しかしながら、この制御信号を出力するタイミングは、これに限られず、アンプル１１にラベル１７が貼り付けられる位置に応じて適宜変更される。例えば、目印１６（及びカット部１５）から周方向へ９０度回転した位置からラベル１７を貼り始めたい場合には、光センサ６６の受光素子６８が検出信号を受信した後、アンプル１１が９０度回転した後にコントローラ６９から回転停止のための制御信号が出力されるようにすればよい。
【００８９】
○上記実施形態では、ラベル貼付行程において、アンプル１１を回転させながらラベル１７を貼り付けた後、その貼り付け終わり位置の回転角度位置から更にアンプル１１を２７０度だけ回転させた。しかし、この更なる回転角度は、２７０度に限らず、カット部１５及び目印１６がラベル１７の貼り始め位置との相対的な位置関係が上記実施形態と異なる場合や、波板ケース７５への装填時におけるカット部１５等の向きが上記実施形態と異なる場合には、適宜に変更調整される。
【００９０】
○上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整手段２３において支持基板５７等を揺動運動させるための駆動源としてサーボモータ７１を使用したが、前記支持基板５７等の駆動方式としては、カム及びリンク等からなる機械的駆動方式のもので構成してもよい。
【００９１】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想を以下に追記する。
（１） 胴部が略円筒状をなす物品を所定方向へ搬送する物品搬送手段と、
前記物品搬送手段で搬送途中の物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整手段と、
前記物品姿勢向き調整手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品の側面に対して、当該物品を回転させながらラベルを自動貼り付けするラベル貼付手段とを備え、
前記物品姿勢向き調整手段は、前記物品の側面に設定された所定の基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位と一定の相対的位置関係を有するように前記物品の側面に設けられた特定部位の向きが、前記ラベル貼付手段によるラベル貼付時においてラベルの貼り始め位置から貼り終わり位置に至るラベル貼付領域から外れることとなるように、前記物品を回転させて物品の姿勢向きを調整する自動ラベリング装置。
【００９２】
このような構成とすれば、例えば、シリンジ等の物品において当該物品の側面に目盛り等の表記（特定部位）があるとき、当該目盛り等の表記と一定の相対的位置関係にある目印等を基準部位として物品の姿勢向きを回転調整し、その後にラベルを目盛り等の表記に重ならないように貼り付けすることができる。なお、前記目盛り等の表記は特定部位と基準部位を兼用する構成としてもよい。上記実施形態にはアンプル（物品）自動包装装置を開示したが、アンプル（物品）搬送手段２０とアンプル（物品）姿勢向き調整手段２３及びラベル貼付手段２１とを備えた自動ラベリング装置としても把握できる。そして、この自動ラベリング装置でも、請求項２に記載の物品装填手段と請求項３，４に記載の技術内容と同一の技術内容を付加すれば、物品装填時におけるラベル表示の視認性向上、及び、多種多様なラベル貼り付けへの柔軟対処という優れた効果を同様に奏しうる。
【００９３】
【発明の効果】
物品自動包装装置及び物品自動包装方法に係る本発明によれば、胴部が略円筒状をなす物品であって、その側面には包装箱内への倒伏した収納状態で所望する方向に向けたい特定部位（例えば、カット部やラベル）が付されてなる物品を、包装箱内へ自動装填するに際して、前記特定部位が確実に所望する方向に向くようにできる。
【００９４】
また、包装箱における物品収納構造に係る本発明によれば、物品の側面における特定部位がカット部である場合、当該物品を包装箱内へ倒伏状態にして収納した際における前記特定部位の向きを調整することで、当該包装箱を落下等させてしまった場合でも、包装箱内の物品の破損を最小限に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 アンプルの概略側面図。
【図２】 アンプル自動包装装置の概略説明図。
【図３】 アンプル搬送手段及びアンプル姿勢向き調整手段の概略説明図。
【図４】 アンプル姿勢向き調整手段の要部側面図。
【図５】 待機位置にある吸着支持部材とアンプルとの位置関係説明図。
【図６】 作用位置にある吸着支持部材とアンプルとの位置関係説明図。
【図７】 アンプルが装填された波板ケースの斜視図。
【図８】 従来のアンプル収納構造を説明した斜視図。
【符号の説明】
Ｂ１ 照射光
１１ 物品としてのアンプル
１２ 胴部
１３ 頸部
１４ 頭部
１５ 第１特定部位としてのカット部
１６ 基準部位としての目印
１７ 第２特定部位としてのラベル
１８ アンプルの底部外面
１９ 物品自動包装装置としてのアンプル自動包装装置
２０ 物品搬送手段としてのアンプル搬送手段
２１ ラベル貼付手段
２２ 物品装填手段としてのアンプル装填手段
２３ 物品姿勢向き調整手段としてのアンプル姿勢向き調整手段
４０ 物品姿勢維持手段としてのアンプル姿勢維持手段を構成する吸引孔
５９ 回転駆動部を構成する吸着支持部材
６２ 回転駆動源としてのステッピングモータ
６６ 検出部としての光センサ
６７ 発光素子
６８ 受光素子
６９ 制御部としてのコントローラ
７５ 包装箱としての波板ケース
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば注射用アンプル等の胴部が略円筒状をなす物品を包装箱内へ自動装填する物品自動包装装置、物品自動包装方法及び包装箱における物品収納構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、薬品等が封入されたアンプルは胴部が略円筒状をなす物品であり、図８に示すように、平板状の台紙１０１に断面波形状をなす波板紙１０２が貼付されてなる包装箱としての波板ケース１０３の各アンプル収納部１０４に、複数本が倒伏した整列状態となるように収納されている。前記各アンプル収納部１０４の内面形状は、アンプル１０５の側面形状と略同一形状となっており、また、アンプル１０５を収納する入口の幅は当該アンプル１０５の直径より幅狭となっている。従って、アンプル１０５がアンプル収納部１０４に収納された後は、前記波板ケース１０３内において各アンプル１０５は不用意に回転することなく、位置決め状態で保管収納されるようになっている。
【０００３】
そして、このような波板ケース１０３内に複数本のアンプル１０５を順次搬送しながら自動装填するアンプル（物品）自動包装装置なるものが従来から提案されている。例えば、特許文献１には、アンプル供給部から供給される多数本のアンプルを整列して搬送する主搬送部と、主搬送部にて搬送されるアンプルを波板ケースのアンプル収納部に順次装填して搬出する副搬送部とを備えた自動包装装置が開示されている。そして更に、この自動包装装置では、前記主搬送部により搬送される途中のアンプルの側面にラベルを順次自動的に貼着するラベル自動貼着装置と、それら各アンプルに貼着されたラベルの向きを検出し、その向きを一定に揃えるべくアンプルを回転させるラベル方向自動修正装置をも備えた構成とされている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１２０８１０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
医療現場で内容物（薬液等）を取り出すために頸部を折断して使用される注射用等のアンプル１０５は、通常、前記頸部にワンポイントカットと呼ばれるカット部１０６が一箇所付けられているものが主流である。また、当該カット部１０６との相対位置関係が真上位置となる部位（例えば、頭部の一側）には所定形状をなすワンポイントマークと呼ばれる目印１０７が付されている。即ち、折断位置となる頸部にカット部１０６を付することで、開封時にガラス破片がアンプル１０５内の薬品へ混入することを防止でき、また開封が容易となるという効果を奏する。
【０００６】
ところが、前記カット部１０６が付されたアンプル１０５を収納したアンプル包装箱は、運搬等の際に落下等することもあり、その際には落下等による衝撃により前記アンプル１０５が破損するという問題があった。
【０００７】
そこで、この問題点について鋭意研究した結果、発明者らは、アンプル包装箱が落下等により衝撃を受けた場合でも、箱内のアンプル１０５が極めて割れ難いアンプル収納構造を見出した。即ち、アンプル包装箱内のアンプル１０５は、カット部１０６の向きが包装箱の底部を下方向とした場合において垂直方向（上下方向）以外の方向に向けられて収納されていると、たとえ当該包装箱が落下等した場合でも、アンプル１０５の破損する頻度が少ないことを見出した。そして、そのようなアンプル包装箱の落下実験を繰り返し行った結果、上記の事実を実証することができた（表１参照）。
【０００８】
【表１】
【０００９】
一方、特許文献１には、搬送途中の各アンプル１０５に付されたラベルの向きを一定方向に揃える技術的構成の開示こそあるものの、それらのアンプル１０５におけるカット部の向きについては一切開示されていない。つまり、たとえ当該各アンプル１０５にカット部１０６が付されていたとしても、カット部１０６とラベルとの相対的な位置関係は何らの規則性も有していない。従って、特許文献１の自動包装装置にあっては、仮に各アンプル１０５にカット部１０６が付されている場合、包装箱（波板ケース１０３）への装填前に搬送途中のアンプル１０５を回転させてラベルの向きを揃えることができたとしても、特定部位とされるカット部１０６の向きを一定方向に揃えることはできなかった。
【００１０】
また、特許文献１の自動包装装置では、搬送途中の各アンプル１０５に付されたラベルの向きを検出した結果に基づき当該ラベルの向きを一定方向に揃えるべく、各アンプルの表面にゴムロールを接触させて回転させることにより、各アンプルの姿勢向きを調整するようにしている。しかしながら、貼り付けられるラベルは多種多様であり、ラベルの長さや当該ラベルにおける品名表示位置が異なるような場合もあり得る。従って、そのような場合には、貼り付けられたラベル（具体的には、各ラベルの中央部や品名表示位置）をアンプルの側面における特定部位とした場合、当該特定部位を構成するラベルが包装箱へのアンプル装填時に所望する上方向を向かないこともあり得た。
【００１１】
さらに、従来、医薬品の分野においては、医療現場における誤投与を避けるために、内容物を示すラベルが包装箱等の開封時に容易に視認できることが望まれていた。また、シリンジ等のように側面に目盛り等が表記されている場合には、目盛りなどの表記を避けてラベルを貼り付け、且つ包装箱への収納状態では目盛り等の表記とラベルが同時に確認できるような位置にラベルが貼られていることが望まれていた。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、その目的は、胴部が略円筒状をなす物品であって、その側面には包装箱内への倒伏した収納状態で所望する方向に向けたい特定部位（例えば、カット部やラベル）が付されてなる物品を、包装箱内へ自動装填するに際して、前記特定部位が確実に所望する方向に向くようにできる物品自動包装装置、物品自動包装方法を提供することにある。
【００１３】
また、更なる目的は、前記特定部位がカット部である場合には、当該物品を包装箱内へ倒伏状態にして収納した際における前記特定部位の向きを調整することで、包装箱を落下等させてしまった場合でも、包装箱内の物品の破損を最小限に抑制することができる包装箱における物品収納構造を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、物品自動包装装置に係る請求項１に記載の発明は、略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成されてなる物品を所定方向へ搬送する物品搬送手段と、前記物品搬送手段で搬送途中の物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整手段と、前記物品姿勢向き調整手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填手段とを備え、前記物品姿勢向き調整手段は、前記物品の頸部の一側に付されたカット部又は当該カット部と一定の相対的位置関係を有するように前記物品の側面に付された所定の目印を基準部位とし、前記カット部を特定部位とした場合において、前記基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合に上下方向以外の方向を向くこととなるように、当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整することを要旨とした。
【００１５】
また、同じく請求項２に記載の発明は、胴部が略円筒状をなす物品を所定方向へ搬送する物品搬送手段と、前記物品搬送手段で搬送途中の物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整手段と、前記物品姿勢向き調整手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品の側面に対して、当該物品を回転させながらラベルを自動貼り付けするラベル貼付手段と、前記ラベル貼付手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填手段とを備え、前記物品姿勢向き調整手段は、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材、及び当該吸着支持部材を少なくとも前記作用位置において回転駆動するための回転駆動源を備えるとともに、前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させる回転駆動部と、前記搬送途中の物品における前記位置情報を検出する検出部と、当該検出部の検出結果に基づき前記回転駆動部の回転駆動状態を制御する制御部とを備えるとともに、前記物品の側面に設定された所定の基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向くように当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整し、前記ラベル貼付手段は、貼り付けられたラベルを特定部位とし、ラベル貼付後において前記基準部位の向き及び前記特定部位の向きがそれぞれ予め定めた方向を向くこととなるように、当該物品を回転させることを要旨とした。
【００１６】
また、同じく請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の物品自動包装装置において、前記ラベル貼付手段は、前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合において、前記基準部位の向きが上下方向以外の所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが上方向を向くこととなるように、前記ラベル貼り付けに際して物品の回転を調整することを要旨とした。
【００１７】
また、同じく請求項４に記載の発明は、請求項２又は請求項３に記載の物品自動包装装置において、前記物品姿勢向き調整手段及びラベル貼付手段は、前記物品の周方向における前記基準部位の位置と前記ラベルの貼り始め位置との相対的な位置関係に基づき、前記物品の姿勢向き調整及びラベル貼り付けに際して、前記物品の回転をそれぞれ調整することを要旨とした。
【００１８】
また、同じく請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の物品自動包装装置において、前記物品姿勢向き調整手段は、前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させる回転駆動部と、前記搬送途中の物品における前記位置情報を検出する検出部と、当該検出部の検出結果に基づき前記回転駆動部の回転駆動状態を制御する制御部とを備えたことを要旨とした。
【００１９】
また、同じく請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の物品自動包装装置において、前記回転駆動部は、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材と、当該吸着支持部材を少なくとも前記作用位置において回転駆動するための回転駆動源とを備えたことを要旨とした。
【００２０】
また、同じく請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６のうち何れか一項に記載の物品自動包装装置において、前記物品搬送手段は、前記物品の姿勢向きが搬送途中で搬送方向に対して変化しないように当該物品を同一姿勢に維持した状態で搬送するための物品姿勢維持手段を備えていることを要旨とした。
【００２１】
また、同じく請求項８に記載の発明は、請求項５〜請求項７のうち何れか一項に記載の物品自動包装装置において、前記検出部は、発光素子と受光素子とを備えた光センサであって、発光素子から発せられた照射光が、前記物品の中心軸線と直交する方向に延びる直線に対して、所定角度傾いた状態で照射されることを要旨とした。
【００２２】
また、同じく請求項９に記載の発明は、請求項１に記載の物品自動包装装置において、前記物品姿勢向き調整手段と前記物品装填手段との間には、前記物品搬送手段で搬送途中の物品の側面に対して所定のラベルを自動貼り付けするラベル貼付手段を備えたことを要旨とした。
【００２３】
一方、物品自動包装方法に係る請求項１０に記載の発明は、略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成されてなる物品を所定方向へ搬送する途中で当該物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整行程と、当該物品姿勢向き調整行程を経て搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填行程とを備え、前記物品姿勢向き調整行程では、前記物品の頸部の一側に付されたカット部又は当該カット部と一定の相対的位置関係を有するように前記物品の側面に付された所定の目印を基準部位とし、前記カット部を特定部位とした場合において、前記基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合に上下方向以外の方向を向くこととなるように、当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整することを要旨とした。
【００２４】
また、同じく請求項１１に記載の発明は、胴部が略円筒状をなす物品を所定方向へ搬送する途中で当該物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整行程と、当該物品姿勢向き調整行程を経て搬送されてくる物品の側面に対して、当該物品を回転させながらラベルを自動貼り付けするラベル貼付行程と、当該ラベル貼付行程を経て搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填行程とを備え、前記物品姿勢向き調整行程では、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材を前記作用位置まで前進移動させ、当該作用位置において前記吸着支持部材を回転させて前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させつつ、前記物品の側面に設定された所定の基準部位の位置情報を検出し、当該検出した結果に基づき前記基準部位の向きが所定方向を向くことになる姿勢向きで当該物品の回転を停止させて物品の姿勢向きを調整し、前記ラベル貼付行程では、貼り付けられたラベルを特定部位とし、ラベル貼付後において前記基準部位の向き及び前記特定部位の向きがそれぞれ予め定めた方向を向くこととなるように、当該物品を回転させることを要旨とした。
【００２５】
また、同じく請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載の物品自動包装方法において、前記ラベル貼付行程では、前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合において、前記基準部位の向きが上下方向以外の所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが上方向を向くこととなるように、前記ラベル貼り付けに際して物品の回転が調整されることを要旨とした。
【００２６】
また、同じく請求項１３に記載の発明は、請求項１１又は請求項１２に記載の物品自動包装方法において、前記物品姿勢向き調整行程及びラベル貼付行程では、前記物品の周方向における前記基準部位の位置と前記ラベルの貼り始め位置との相対的な位置関係に基づき、前記物品の姿勢向き調整及びラベル貼り付けに際して、前記物品の回転がそれぞれ調整されることを要旨とした。
【００２７】
また、同じく請求項１４に記載の発明は、請求項１０に記載の物品自動包装方法において、前記物品姿勢向き調整行程では、前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させつつ、前記基準部位の位置情報を検出し、当該検出した結果に基づき前記基準部位の向きが前記所定方向を向くことになる姿勢向きで当該物品の回転を停止させることを要旨とした。
【００２８】
また、同じく請求項１５に記載の発明は、請求項１４に記載の物品自動包装方法において、前記物品姿勢向き調整行程では、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材を前記作用位置まで前進移動させ、当該作用位置において前記吸着支持部材を回転させることを要旨とした。
【００２９】
また、同じく請求項１６に記載の発明は、請求項１０に記載の物品自動包装方法において、前記物品姿勢向き調整行程と前記物品装填行程との間に、前記搬送途中の物品の側面に対して所定のラベルを自動貼り付けするラベル貼付行程を備えたことを要旨とした。
【００３０】
更に、包装箱における物品収納構造に係る請求項１７に記載の発明は、略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成され、前記頸部の一側はカット部が特定部位として付された物品を、所定の包装箱内に倒伏状態にして収納するようにした包装箱における物品収納構造において、前記物品を、前記包装箱の底部を下方向とした場合において、前記特定部位たるカット部が上下方向以外の所定方向を向くようにして位置決め収納したことを要旨とした。
【００３１】
また、同じく請求項１８に記載の発明は、請求項１７に記載の包装箱における物品収納構造において、前記包装箱内には複数本の物品が整列収納されるものであり、前記各物品は各々のカット部が同一方向を向いて収納されていることを要旨とした。
【００３２】
また、同じく請求項１９に記載の発明は、請求項１７又は請求項１８に記載の包装箱における物品収納構造において、前記物品の側面にはラベルが前記カット部とは異なる特定部位に貼り付けられており、当該物品はラベルが上方向を向くようにして収納されていることを要旨とした。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を包装箱内へ複数本の注射用アンプルを倒伏した整列状態にして自動装填するアンプル自動包装装置に具体化した一実施形態を図１〜図７に従って説明する。
【００３４】
図１に示すように、本実施形態における物品としてのアンプル１１は、透明ガラス製の注射用アンプルであって、薬液（図示略）が充填された略円筒状をなす胴部１２の上側には頸部１３を介して細長状の頭部１４が連続形成されている。そして、前記頸部１３の一側には当該アンプル１１の側面において第１特定部位を構成するカット部（ワンポイントカットともいう。）１５がダイヤモンドカッター等により付されている。また、前記頭部１４の側面において前記カット部１５との相対的位置関係が真上位置となる部位には所定形状（本実施形態では直径約２ｍｍの青い円形状）をなす目印（ワンポイントマークともいう。）１６が付され、当該目印１６によりアンプル１１の側面における基準部位が構成されている。更に、前記胴部１２の側面において前記カット部１５との相対的位置関係が真下位置となる部位から周方向へ略９０度だけ位相をずらせた部位には、所定のアンプル情報（薬品名・使用期限等）を印字されたラベル１７が前記カット部１５とは異なる第２特定部位を構成するべく貼り付けられている。なお、前記アンプル１１の底部外面１８は平滑面に形成されている。
【００３５】
さて、図２〜図４に示すように、本実施形態に係るアンプル（物品）自動包装装置１９は、アンプル（物品）搬送手段２０、ラベル貼付手段２１、アンプル（物品）装填手段２２、及びアンプル（物品）姿勢向き調整手段２３を備えた構成とされている。
【００３６】
前記アンプル搬送手段２０は、ローラコンベア２４と、受取ホイール２５等からなる複数のホイール２５〜２９とにより構成されている。前記ローラコンベア２４は、回転ホイール３０に掛装された無端状ベルト３１上に複数本のローラ３２が回転規制された状態で並列に配設されたものであり、図３に示すように、前後一対のローラ３２間にアンプル１１を倒伏状態にして載置支持可能な構成とされている。そして、駆動源（図示せず）からの駆動力に基づき回転ホイール３０が回転動作することにより、無端状ベルト３１が図２及び図３において時計回り方向へ回転駆動されると、前記ローラ３２間に載置支持されたアンプル１１がその中心軸線と直交する平面に沿って受取ホイール２５側へ搬送されるようになっている。なお、前記ローラコンベア２４の搬送方向における終端部の外側位置には断面円弧状をなすアンプル落下防止ガイド３３が設置されており、アンプル１１がローラコンベア２４から受取ホイール２５へ受け渡しされる際に落下しないようにされている。
【００３７】
前記各ホイール２５〜２９は、搬送方向の最上流側（図２において最も左側）に位置する前記受取ホイール２５の他に、主ホイール２６、受渡ホイール２７、ラベル貼付ホイール２８、及び投入ホイール２９が、搬送方向の下流側へ連続した配置構成になっている。また、前記各ホイール２５〜２９は、駆動源（図示せず）からの駆動力に基づき回転駆動される各回転軸３４〜３８に回動自在に支持されており、それぞれ所定の直径及び厚さの略円盤状に形成されている。そして、それら各ホイール２５〜２９の周面上には、搬送途中のアンプル１１を収容保持するための半円状の凹部３９が等間隔をおいて複数ヶ所ずつ形成されている。また、前記各凹部３９の内周面には、アンプル１１を負圧により吸着支持するための吸引孔４０（図４参照）がそれぞれ貫通形成されており、当該各吸引孔４０は図示しないブロワへ連通接続されている。本実施形態では、前記各吸引孔４０とブロワによりアンプル物品姿勢維持手段が構成されている。
【００３８】
前記ラベル貼付手段２１は、図２に示すように、前記ラベル貼付ホイール２８の上方に配設されており、ラベル供給部４１、サーボモータ４２、ラベル貼付ローラ４３，４４、アンプル回転用ベルト４５を備えたラベル貼付装置が使用されている。ラベル供給部４１は、繰り出しローラ４６側からラベル１７が貼り付けられた台紙４７を前記ラベル貼付ホイール２８の周縁近傍に設定されたラベル貼付位置まで供給し、同位置で反転ローラ（図示略）を介して鋭角に反転させられた前記台紙４７（ラベル剥離済み部分）を巻き取りローラ４８側へ巻き取る機能を有する。
【００３９】
前記サーボモータ４２は、アンプル１１に対するラベル貼付時にアンプル回転用ベルト４５を反時計回りに回転させ、ラベル貼付ホイール２８の周縁近傍に所定間隔を有して配置されているラベル貼付ローラ４３，４４を回転駆動する。前記サーボモータ４２は、前記ラベル貼付時において、後述するコントローラ６９からの制御信号に基づき、前記ラベル貼付ホイール２８の回転速度よりも高速に回転するように制御されると共に、更にはラベル１７が貼り付けられるアンプル１１の径の違い等に基づき前記回転速度の調整がなされるようになっている。なお、前記ラベル貼付ホイール２８における各凹部３９の内周面には、アンプル１１の胴部１２側面にラベル１７を貼付する際に、当該アンプル１１の回転がスムーズに実行されるための、回転補助ローラ（図示せず）が設けられている。即ち、ラベル貼付時には各凹部３９の吸引孔４０による吸引作用を緩和する制御がなされ、ラベル１７の貼り付け作用に伴いアンプル１１が凹部３９内で少なくともラベル１７の貼り付け長さ分に相当する回転距離だけ回転させられる。
【００４０】
前記アンプル装填手段２２は、図２に示すように、前記投入ホイール２９の下方に配設されており、連続形成された波板ケース成形部材４９を搬送する搬送ベルト５０と、当該搬送ベルト５０を駆動源（図示せず）の駆動力に基づき回転駆動させる回転ホイール５１とを備えた従来公知の構成とされている。即ち、断面波形状に成形された波板ケース成形部材４９にはアンプル１１を位置決め収納するためのアンプル収納部４９ａが形成されており、投入ホイール２９の凹部３９から投入されたアンプル１１は前記アンプル収納部４９ａに順次自動装填される。
【００４１】
次に、前記アンプル姿勢向き調整手段２３について図２〜図６に基づき説明する。
図４に示すように、前記主ホイール２６の裏側には仕切壁５２が立設され、当該仕切壁５２には主ホイール２６の前記回転軸３５が貫通支持されている。前記仕切壁５２の表面側（図４において左側）において、前記回転軸３５には、円形状をなす回転板５３がボス部５３ａに内装したベアリング（図示略）を介して回転自在に支持されている。また、回転板５３の表面側外周縁寄りの一部にはエアシリンダ５４が固定されており、当該エアシリンダ５４の伸縮ロッド５５には扇形状をなす連結板５６が固定されている。そして、前記連結板５６の外周縁側には連結板５６よりも更に大きな扇形状をなす支持基板５７が固定されている。
【００４２】
前記支持基板５７の表面側には、前記主ホイール２６の各凹部３９と同一間隔の各位置に複数（本実施形態では１０個）の軸受部材５８が設けられると共に、当該各軸受部材５８には前記支持基板５７を貫通するようにして吸着支持部材５９がそれぞれ回動自在に支持されている。各吸着支持部材５９の先端部にはゴム製の吸着パッド５９ａが取付けられており、当該吸着パッド５９ａの先端面からは吸着支持部材５９の中心軸線に沿う吸引孔５９ｂ（図５参照）が基端側へ貫通形成されている。そして、前記支持基板５７の裏面側へ突出した吸着支持部材５９の基端部には、図示しないブロワに接続された連結管６０が前記吸引孔５９ｂに連通接続されている。また、前記各吸着支持部材５９の基端部には平歯車６１がそれぞれ取付けられている。
【００４３】
また、前記支持基板５７の表面側において前記各軸受部材５８よりも外方側で前記回転軸３５の中心から延びる放射線上の各位置には、回転駆動源としてのステッピングモータ６２がそれぞれ取付けられている。各ステッピングモータ６２の出力軸６３は前記支持基板５７の裏面側へ突出した構成とされ、当該出力軸６３には前記吸着支持部材５９の基端部に取付けられた平歯車６１と動力伝達可能に噛み合う平歯車６４が取付けられている。即ち、前記ステッピングモータ６２の回転駆動力に基づいて前記吸着支持部材５９は回転駆動されるようになっている。そして、本実施形態では、前記吸着支持部材５９とステッピングモータ６２により回転駆動部が構成されている。
【００４４】
また、前記支持基板５７の表面側において前記各ステッピングモータ６２よりも外方側で前記回転軸３５の中心から延びる放射線上の各位置には、前記吸着支持部材５９と同数の支持ブラケット６５がそれぞれ片持ち支持されている。前記各支持ブラケット６５は、図４及び図６に示すように、略「く」の字状をなしており、それらの先端部には検出部を構成する光センサ６６が取付けられている。なお、前記光センサ６６は、図６に示すように、発光素子６７と受光素子６８を備えた構成とされている。そして、発光素子６７からの照射光Ｂ１がアンプル１１の目印１６により反射され、その青色成分を含む反射光Ｂ２が受光素子６８により受光されたときに所定の検出信号を出力する構成とされている。
【００４５】
また、前記発光素子６７からの照射光Ｂ１については、前記主ホイール２６の凹部３９に収容保持されているアンプル１１の中心軸線と直交する方向に延びる直線（本実施形態では、鉛直方向の直線）に対して所定角度（例えば、３０度）だけ斜め前方へ傾いた状態で照射されるようになっている。なお、発光素子６７からの照射光Ｂ１の照射方向を傾ける理由は、もしも仮に照射光Ｂ１を鉛直方向に設定した場合、アンプル１１が透明ガラス製であるために前記目印１６が図６において上下何れの方向を向いているときにも、当該目印１６に反射して青色成分を含む反射光Ｂ２が出てしまうからである。即ち、本実施形態では、前記目印１６が図６に示すように上方向を向いている場合にのみ、青色成分を含む反射光Ｂ２が受光素子６８に受光されるように構成されている。
【００４６】
一方、前記仕切壁５２の裏面側には、制御部としてのコントローラ６９を実装した制御ボックス６９ａが取付けられており、前記エアシリンダ５４との間、前記ステッピングモータ６２との間、及び前記光センサ６６との間には、それぞれ図示しない信号用ハーネスが配線接続されている。また、前記仕切壁５２の裏面側において前記制御ボックス６９ａよりも上方位置には、略Ｌ字状をなす取付アーム７０を介して正逆回転可能なサーボモータ７１が取付けられている。このサーボモータ７１は、前記エアシリンダ５４やステッピングモータ６２と同様に前記コントローラ６９からの制御信号に基づき回転制御されるものであり、当該サーボモータ７１の出力軸にはピニオン７２が設けられている。
【００４７】
また、前記回転板５３の裏面側において前記エアシリンダ５４の伸縮ロッド５５と同一軸線上となる位置には連結ロッド７３が突設されており、当該連結ロッド７３の先端は前記仕切壁５２に形成された円弧状の長孔（図示略）を貫通するように延設されている。なお、この円弧状の長孔は、前記主ホイール２６の回転軸３５を中心とする同心円に沿う形状をなしている。そして、前記連結ロッド７３の先端には扇形状をなすラック部材７４が取付けられており、その円弧状をなす周面には前記サーボモータ７１側のピニオン７２と動力伝達可能に噛み合う歯部７４ａが形成されている。
【００４８】
また、図４に示すように、前記主ホイール２６の裏側にはホイール支持体２６ａが設けられており、当該ホイール支持体２６ａの内部には前記各凹部３９の吸引孔４０に連通する連通路（図示略）が形成されている。そして、その連通路に対し図示しないブロワに接続された連結管２６ｂが連通接続されている。なお、図示はしないが、前記受取ホイール２５、受渡ホイール２７、ラベル貼付ホイール２８及び投入ホイール２９の各裏面側にも、前記ホイール支持体２６ａと連通路及び連結管２６ｂと同様の構成が設けられている。
【００４９】
従って、以上のような構成からなるアンプル姿勢向き調整手段２３において、前記コントローラ６９からの制御信号に基づき前記サーボモータ７１が回転駆動された場合には、ピニオン７２とラック部材７４及び連結ロッド７３を介して回転板５３が正逆いずれかの方向へ回転されることになる。その結果、支持基板５７は前記主ホイール２６の回転軸３５を中心とする所定範囲内で揺動運動することになる。また、前記コントローラ６９からの制御信号に基づき前記エアシリンダ５４の伸縮ロッド５５が伸縮制御された場合には、前記連結板５６及び支持基板５７を介して吸着支持部材５９が、図４及び図５に示す待機位置と図６に示す作用位置との間で進退移動することになる。また、前記コントローラ６９からの制御信号に基づき前記ステッピングモータ６２が回転駆動制御された場合には、前記両平歯車６１，６４を介して吸着支持部材５９が回転駆動又は回転停止することになる。
【００５０】
次に、以上のように構成された本実施形態に係るアンプル自動包装装置１９を使用して多数本のアンプル１１を包装箱としての波板ケース７５（図７参照）内へ整列状態にして自動装填する方法について説明する。なお、アンプル自動包装装置１９の稼働に伴い、前記各アンプル１１は、アンプル姿勢向き調整行程、ラベル貼付行程、及びアンプル装填行程を経て、前記波板ケース７５内へ装填される。また、アンプル自動包装装置１９の稼働に伴い、前記アンプル搬送手段２０、ラベル貼付手段２１、アンプル装填手段２２、及びアンプル姿勢向き調整手段２３は、前記コントローラ６９の統括制御に基づき同期駆動されるものとする。
【００５１】
さて、アンプル自動包装装置１９の稼働に伴いローラコンベア２４が回転駆動されると、アンプル搬送方向の上流側からは多数本のアンプル１１がローラコンベア２４の各ローラ３２間に載置支持された状態で受取ホイール２５の位置する下流側へ搬送される。すると、ローラコンベア２４の無端状ベルト３１が反転する位置の略直下位置において、前記各アンプル１１は１本ずつ受取ホイール２５の各凹部３９へ順次受け渡しされる。その際、受取ホイール２５の各凹部３９では各吸引孔４０が吸引作用をしているため、前記各アンプル１１は各凹部３９内において同一姿勢を維持した状態で収容保持される。
【００５２】
そして、受取ホイール２５が反時計回り方向へ回転して、受取ホイール２５の凹部３９と主ホイール２６の凹部３９が互いに対向する位置になると、同位置において前記各アンプル１１は１本ずつ主ホイール２６の各凹部３９へ順次受け渡しされる。なお、その際、主ホイール２６の各凹部３９でも各吸引孔４０が吸引作用をしているため、前記各アンプル１１は、主ホイール２６の各凹部３９内に１本ずつ搬送方向に対して同一姿勢を維持した状態で収容保持される。そして、その状態において主ホイール２６が時計回り方向へ回転すると、前記各アンプル１１はアンプル姿勢向き調整手段２３が作用するアンプル姿勢向き調整行程へ送られる。
【００５３】
アンプル姿勢向き調整行程では、各アンプル１１に付された目印（基準部位）１６の位置情報が光センサ６６により検出され、その検出結果に基づき当該目印１６の向きが同一方向となるように各アンプル１１の姿勢向きが調整される。即ち、前記支持基板５７が図２に示す位置にある状態において、主ホイール２６の凹部３９に収容保持された先頭側から１０個のアンプル１１が各吸着支持部材５９と対応する位置まで搬送されると、コントローラ６９からの制御信号によりサーボモータ７１が回転駆動される。そして、このサーボモータ７１の回転駆動に伴い回転板５３が回転する結果、前記支持基板５７が主ホイール２６と同一速度で時計回り方向へ揺動する。
【００５４】
また、この支持基板５７の揺動開始に合わせてエアシリンダ５４の伸縮ロッド５５がコントローラ６９からの制御信号に基づき伸張動作する。その結果、前記支持基板５７が主ホイール２６側へ前進することになり、前記吸着支持部材５９が図５の待機位置から図６の作用位置へ前進移動し、先端の吸着パッド５９ａがアンプル１１の底部外面１８に当接する。そして、コントローラ６９からの制御信号に基づきブロワが駆動され、吸引孔５９ｂを介した吸引力の作用により前記作用位置でアンプル１１が吸着支持部材５９に吸着支持される。
【００５５】
また、同時に、コントローラ６９からの制御信号に基づきステッピングモータ６２が回転駆動され、前記アンプル１１を吸着支持した吸着支持部材５９が回転する。その際、コントローラ６９は前記吸着支持部材５９の吸引孔５９ｂによる吸引力の方が前記凹部３９の吸引孔４０による吸引力よりも強くなるように前記各ブロワの駆動状態を制御する。従って、前記凹部３９内においてアンプル１１は吸着支持部材５９と共に回転運動をすることになる。
【００５６】
一方、図６に示すように、光センサ６６の発光素子６７からはアンプル１１に向かって照射光Ｂ１が照射されており、受光素子６８ではその反射光Ｂ２が受光されている。そして、凹部３９の底部から見てアンプル１１の目印１６が上方向を向く姿勢向きまでアンプル１１が回転されると、当該目印１６からの青色成分を含んだ反射光Ｂ２が受光素子６８により受光される。そして、その検出信号がコントローラ６９に送られると、コントローラ６９からはステッピングモータ６２を駆動停止させるための制御信号が出力される。
【００５７】
なお、本実施形態において、前記コントローラ６９から出力される制御信号は、前記ラベル貼付手段２１にてアンプル１１の胴部１２に貼り付けられるラベル１７の（アンプル周方向への）長さや当該ラベル１７における品名表示位置の違い等によって、その出力タイミングが調整される。即ち、前記基準部位としての目印１６の位置とラベル１７の貼り始め位置との相対的な位置関係に基づき、ステッピングモータ６２を駆動停止させる制御信号の出力タイミングがコントローラ６９により制御調整される。本実施形態では、図１からも理解されるように、前記目印１６の真下位置がラベル１７の貼り始め位置とされるため、前記制御信号は光センサ６６からの目印１６の検出信号をコントローラ６９において受信した直後に出力される。
【００５８】
従って、このステッピングモータ６２の駆動停止に伴い、アンプル１１は前記主ホイール２６の凹部３９内において前記目印１６及びその真下位置にあるカット部１５が搬送方向に対して予め設定された所定方向（本実施形態では凹部３９の底部から見た場合に上方向）を向く姿勢向きで回転停止される。また、前記ステッピングモータ６２の回転停止制御に同期して、コントローラ６９からは前記エアシリンダ５４の伸縮ロッド５５を後退させるための制御信号、及び前記吸着支持部材５９の吸引孔５９ｂを介したブロワによる吸引作用を停止させるための制御信号が出力される。その結果、支持基板５７等と共に吸着支持部材５９は前記アンプル１１の底部外面１８から吸着パッド５９ａを離間させて、図５の待機位置まで後退する。
【００５９】
前記アンプル姿勢向き調整手段２３による前記各動作（アンプル姿勢向き調整行程）が終了すると、コントローラ６９は、前記支持基板５７を図２及び図３に示す初期位置に向けて復帰揺動させるべく、前記サーボモータ７１を逆転させるための制御を行う。そして、支持基板５７が初期位置まで復帰すると、以後同様に、前記アンプル姿勢向き調整行程の各動作が繰り返し行われる。一方、アンプル姿勢向き調整行程でアンプル１１の姿勢向きが調整された各アンプル１１は、主ホイール２６の回転に伴い、前記カット部１５及び目印１６が主ホイール２６の凹部３９から見た場合に上方向を向いた姿勢を維持したまま前記受渡ホイール２７の位置する下流側へ搬送される。
【００６０】
そして、主ホイール２６の凹部３９と受渡ホイール２７の凹部３９が互いに対向する位置になると、同位置において前記各アンプル１１は１本ずつ受渡ホイール２７の各凹部３９へ順次受け渡しされる。そして、受渡ホイール２７が反時計回り方向へ回転し、当該受渡ホイール２７の凹部３９とラベル貼付ホイール２８の凹部３９が互いに対向する位置になると、同位置において前記各アンプル１１は１本ずつラベル貼付ホイール２８の各凹部３９へ順次受け渡しされる。
【００６１】
なお、その際において、前記受渡ホイール２７及びラベル貼付ホイール２８の各凹部３９でも各吸引孔４０が吸引作用をしているため、前記各アンプル１１は受渡ホイール２７及びラベル貼付ホイール２８の各凹部３９内に１本ずつ搬送方向に対して同一姿勢を維持した状態で収容保持される。ちなみに、受渡ホイール２７の凹部３９内において、各アンプル１１は前記カット部１５及び目印１６が凹部３９の底部方向（下方向）を向いた姿勢で収容保持される。また、ラベル貼付ホイール２８の凹部３９内において、各アンプル１１は前記カット部１５及び目印１６が凹部３９の底部から見て上方向を向いた姿勢で収容保持される。そして、その状態においてラベル貼付ホイール２８が時計回り方向へ回転すると、前記各アンプル１１はラベル貼付手段２１が作用するラベル貼付行程へ送られる。
【００６２】
ラベル貼付行程では、アンプル１１の胴部１２にラベル１７が自動的に貼り付けられる。即ち、上流側に位置するラベル貼付ローラ４３の付近で、ラベル供給部４１から供給されてきた台紙４７上からラベル１７が一枚ずつ剥ぎ取られ、当該ラベル１７の先端がラベル貼付ホイール２８における凹部３９に収容保持されているアンプル１１の胴部１２側面に貼り付けされる。このとき、アンプル回転用ベルト４５の回転速度は、凹部３９内でアンプル１１を時計回り方向へ回転させるべく、ラベル貼付ホイール２８の回転速度よりも高速に回転される。また、アンプル１１の径の大きさ及びラベル貼付時における前記カット部１５（及び目印１６）の向きにより回転速度が調整される。即ち、アンプル１１の径が大きいほど、またカット部１５（及び目印１６）の向きをラベル貼付後において調整停止させるために必要な回転角度が大きいほど、アンプル回転用ベルト４５の回転速度は速くなるように制御される。
【００６３】
本実施形態では、図１に示すように、アンプル１１の胴部１２の半周に渉ってラベル１７が貼り付けられる。また、ラベル貼付行程へは、前述したように、アンプル１１がラベル貼付ホイール２８の凹部３９内に前記カット部１５及び目印１６を凹部３９の底部から見て上方向を向いた状態で供される。従って、前記ラベル１７は、アンプル１１の胴部１２におけるカット部１５の真下位置を貼り始め位置として、アンプル回転用ベルト４５がラベル貼付ホイール２８よりも高速に回転することで、アンプル１１が回転されるに連れて前記胴部１２の周方向へ貼り付けられる。そして、ラベル１７の貼り付けが終了すると、そのまま更に、アンプル１１は２７０度回転される。すると、アンプル１１に付されたラベル１７は凹部３９の底部から見た場合の上方向を、カット部１５及び目印１６はラベル貼付ホイール２８の接線方向進行方向側を向いた状態となる。そして、その時点で、ラベル１７が貼り付けられたアンプル１１を収容保持した凹部３９は、ラベル貼付ホイール２８の回転に伴い、アンプル回転用ベルト４５によりアンプル１１が回転させられる範囲（ラベル貼付ローラ４３，４４間）から脱することになり、当該凹部３９内でアンプル１１は回転停止する。
【００６４】
そして、その状態においてラベル貼付ホイール２８がさらに時計回り方向へ回転し、当該ラベル貼付ホイール２８の凹部３９と投入ホイール２９の凹部３９が互いに対向する位置になると、同位置において前記各アンプル１１は１本ずつ投入ホイール２９の各凹部３９へ順次受け渡しされる。なお、その際には、前記投入ホイール２９の各凹部３９でも各吸引孔４０が吸引作用をしているため、前記各アンプル１１は投入ホイール２９の各凹部３９内に１本ずつ同一姿勢を維持した状態で収容保持される。ちなみに、投入ホイール２９の凹部３９内において、各アンプル１１は、前記カット部１５及び目印１６が投入ホイール２９の接線方向進行側を向いた姿勢であって、前記ラベル１７が凹部３９の底部方向（下方向）を向いた姿勢で収容保持される。そして、その状態において投入ホイール２９が反時計回り方向へ回転すると、前記各アンプル１１はアンプル装填手段２２が作用するアンプル装填行程へ送られる。
【００６５】
最後に、アンプル装填行程では、各アンプル１１が波板ケース７５にカットされる前段階の波板ケース成形部材４９の各アンプル収納部４９ａに装填される。即ち、図２に示されるように、波板ケース成形部材４９は回転ホイール５１の周面に沿うように反転しながら搬送されてくるため、投入ホイール２９の凹部３９とアンプル収納部４９ａが互いに対向する位置では、アンプル収納部４９ａの入口が拡大される。そして、その位置において投入ホイール２９の凹部３９側から波板ケース成形部材４９のアンプル収納部４９ａへ、各アンプル１１が１本ずつ順次受け渡しされる。ちなみに、前記各アンプル収納部４９ａ内に、各アンプル１１は、前記カット部１５及び目印１６がアンプル収納部４９ａの底部を下方向とした場合に水平方向（横方向）を向いた姿勢であって、前記ラベル１７がアンプル収納部４９ａの底部から見て上方向を向いた姿勢で投入（装填）される。
【００６６】
その後、前記波板ケース成形部材４９は搬送ベルト５０により下流側へ搬送され、公知のカッター装置によりアンプル１１を所定本数単位で収納可能な大きさの波板ケース７５にカットされる。すると、その波板ケース７５は、図７に示すように、各アンプル収納部４９ａ内に各アンプル１１を倒伏した整列状態にして位置決め収納したアンプル収納構造となる。また、そのアンプル収納構造にあっては、各アンプル１１におけるカット部（第１特定部位）１５及び目印（基準部位）１６が水平方向（横方向）を向き、且つ、ラベル（第２特定部位）１７が上方向を向いた姿勢向きで、各アンプル１１は位置決め収納されることになる。
【００６７】
上記実施形態のアンプル自動包装装置１９によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、アンプル搬送手段２０で搬送途中の各アンプル１１がアンプル姿勢向き調整手段２３により目印（基準部位）１６の位置情報に基づいて当該目印１６及びカット部（第１特定部位）１５の向きを所定の同一方向に揃えられる。即ち、ラベル貼付行程でラベル貼付手段２１によりアンプル１１が回転させられる回転角度（本実施形態の場合は、１回転＋９０度＝４５０度）を考慮して、ラベル貼付行程前の段階では、前記カット部１５及び目印１６がアンプル１１を収容保持する凹部３９の底部から見て上方向を向くように回転調整される。そして、その後にアンプル１１の搬送方向の下流側において、波板ケース７５のアンプル収納部４９ａに前記カット部１５及び目印１６の向きが所望の方向である水平方向（横方向）を向くようにしてアンプル１１が装填されるようにした。従って、そのようなアンプル収納構造とした波板ケース７５を誤って落下等させてしまった場合でも、アンプル１１の側面に開封の容易性等を目的として加工・処理がなされた特定部位としての前記カット部１５の向きが上下方向に向いていないため、各アンプル１１の破損を最小限に抑制することができる。
【００６８】
（２）上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整手段２３により前記目印１６等の向きが所定方向（上方向）を向くように回転調整された後のアンプル１１の側面にラベル（第２特定部位）１７を貼り付けるラベル貼付行程で更にアンプル１１が回転調整されるようにした。即ち、ラベル貼付手段２１は、半周分のラベル１７を貼り付けるために１８０度だけアンプル１１を回転させた後、更に、後続のアンプル装填行程へアンプル１１を供する際に当該アンプル１１が所望するラベル向き方向で供されることとなるようにアンプル１１を回転させるようにした。従って、アンプル装填行程では、波板ケース７５のアンプル収納部４９ａに前記ラベル１７が所望の方向（上方向）を向いた状態でアンプル１１を投入（装填）できる。
【００６９】
（３）また、上記実施形態では、前記ラベル貼付手段２１により回転調整がなされたアンプル１１は、前記カット部１５及び目印１６が水平方向（横方向）を向き、且つ、ラベル１７が上方向を向いて波板ケース成形部材４９の各アンプル収納部４９ａ内に投入されるようにした。即ち、半周分のラベル１７を貼り付けるために１８０度だけアンプル１１を回転させた後、更に２７０度だけアンプル１１を回転させるようにした。そのため、そのようなアンプル収納構造とされた波板ケース７５では、第１特定部位としてのカット部１５が水平方向（横方向）を向くと共に、第２特定部位としてのラベル１７が上方向を向いて位置決め収納されることになる。従って、各アンプル１１の破損防止効果と共に、ラベル１７が上向きに揃えられた状態で装填されているため、見た目もよく、薬品の種類や使用期限等のラベル１７に付された内容を容易に確認できる。
【００７０】
（４）また、上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整手段２３及びラベル貼付手段２１によるアンプル１１の回転調整において、ラベル１７の長さやラベル１７上における品名表示位置等を考慮して、コントローラ６９の制御により凹部３９内でのアンプル１１の回転角度が調整されるようになっている。即ち、ラベル１７の長さが違う場合やラベル１７上での品名表示位置に偏りがある場合には、当該ラベル１７の貼り始め位置をアンプル１１の周方向において変化させないと、アンプル装填行程において前記ラベル１７等が所望する方向を向いて投入（装填）されないことになる。しかし、本実施形態のアンプル自動包装装置１９では、そのような場合にも適切に対処することができる。
【００７１】
（５）上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整行程において各アンプル１１を回転調整する際に、主ホイール２６の凹部３９における吸引孔４０の吸引力よりもアンプル１１の底部外面１８に吸着パッド５９ａを当接させた吸着支持部材５９における吸引孔５９ｂの吸引力の方が協力になるようにした。従って、凹部３９内に吸引孔４０の吸引力でもって収納保持されているアンプル１１の回転を容易かつ確実に実行することができる。
【００７２】
（６）上記実施形態では、アンプル１１の底部外面１８に吸着支持部材５９先端の吸着パッド５９ａを吸着させ、当該吸着支持部材５９を回転させることにより、アンプル１１を回転させるようにした。従って、例えば従来技術たる前記特許文献１におけるような搬送途中のアンプルの表面にゴムロールを接触させる構成と比較した場合、シンプルな構成とすることができるため、装置規模を小型化できる。
【００７３】
（７）上記実施形態では、各ホイール２５〜２９における凹部３９には、アンプル１１を負圧により吸着固定するための、ブロアへ連通されている吸引孔４０を設けた。従って、アンプル１１は常に各ホイール２５〜２９の中心側に向かって吸着されているため、アンプル姿勢向き調整行程及びラベル貼付行程で回転調整される以外は、各アンプル１１を搬送方向に対して同一姿勢を維持したまま搬送することができる。
【００７４】
（８）上記実施形態では、目印１６を検出する光センサ６６の発光素子６７から発せられた照射光Ｂ１が、前記アンプル１１に対して、垂直方向（アンプル１１の中心軸線と直交する方向）から３０度傾いた角度で照射されるようにした。従って、アンプル１１が回転され、目印１６が上側にきた場合にのみ検出され、目印１６が下側にきた場合にも検出してしまうといった誤検出を防止できる。
【００７５】
（９）上記実施形態では、アンプル１１の姿勢向きを搬送方向に対して一定方向に維持したまま搬送でき、ラベル貼付行程では凹部３９内で目印１６等が上方向を向いた状態にあるアンプル１１に対し、カット部１５の真下位置を貼り始め位置として胴部１２の半周分に相当する長さのラベル１７を貼り付けるようにした。従って、ラベル１７をカット部１５に対して一定位置（周方向へ９０度だけ位相をずらせた位置）に揃えて貼り付けることができる。
【００７６】
なお、上記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。○上記実施形態では、アンプル１１の側面に、第１特定部位としてカット部１５を設けると共に、第２特定部位としてラベル１７を貼り付けるようにしたが、アンプル１１の側面に設けられる特定部位は、前記カット部１５及びラベル１７のうち少なくとも何れか一つがあればよい。即ち、特定部位としてはカット部１５のみが設けられている場合には、波板ケース７５へのアンプル装填時に当該カット部１５が上下方向以外の方向（例えば、横方向）に向くこととなるようにすればよい。また、特定部位が貼り付けられたラベル１７のみの場合には、波板ケース７５へのアンプル装填時に当該ラベル１７が上方向に向くこととなるようにすればよい。
【００７７】
○上記実施形態では、特定部位としてのカット部１５と一定の相対的位置関係を有する基準部位としての目印１６が、全てのアンプル１１で同一方向を向くように各アンプル１１の姿勢向きを搬送途中で調整したが、これに限られることはない。即ち、波板ケース７５への装填時において目印１６の真下に位置するカット部１５が上下方向以外の方向に向くものならば、例えば隣り合うアンプル１１同士の間で両アンプル１１の各カット部１５同士及び各目印１６同士が右横方向や左横方向等のように異なる方向を向いていてもよい。
【００７８】
○上記実施形態では、基準部位となる目印１６と第１特定部位となるカット部１５との相対的位置関係が、目印１６の真下位置にカット部１５が設けられた位置関係であったが、これに限られない。即ち、各アンプル１１に共通した一定の相対的位置関係が保証されているならば、カット部１５と目印１６はアンプル１１の側面において周方向へ一定角度だけ位相をずらせた位置にそれぞれあってもよい。
【００７９】
○上記実施形態では、目印１６を基準部位として、この目印１６の位置情報（検出結果）に基づきアンプル姿勢向き調整行程ではアンプル１１を回転調整するようにしたが、特定部位としてのカット部１５が基準部位を兼用する構成として、このカット部１５の位置情報検出に基づきアンプル姿勢向きを調整してもよい。
【００８０】
○上記実施形態では、直径約２ｍｍの青い円形状をなすマークにより、基準部位となる目印（ワンポイントマーク）１６を構成した。しかし、アンプル１１における頸部１３の一側に付されたカット部１５と一定の相対的位置関係を有するように当該アンプル１１の側面に付される目印１６としては、様々なものが考えられ、上記実施形態の青い円形状マークに限定されるものではない。好ましくは、カット部１５の真上位置に付されたものであって、予めカット部１５と一定の相対的位置関係を有するようにしてラベルが貼り付けられるものならば、当該ラベルが目印として基準部位を構成してもよい。また、物品がバイアルやシリンジ等の場合も含めて、それらの物品の側面に付された目盛りやグリップ等を基準部位とし、それらの位置情報検出に基づき当該物品の回転を調整してもよい。
【００８１】
○上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整行程の後にアンプル１１の胴部１２にラベル１７を貼り付けるラベル貼付行程を設けたが、アンプル１１の側面における特定部位がカット部１５のみとする場合には、当該ラベル貼付行程は必ずしも必要でない。また、特定部位をカット部１５のみとする場合には、ラベル貼付行程がアンプル姿勢向き調整行程の前にあってもよい。
【００８２】
○上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整行程において、アンプル１１の底部外面１８に吸着支持部材５９の吸着パッド５９ａを吸着させ、吸着支持部材５９と共にアンプル１１を回転させるようにしたが、これに限られず、例えばアンプル１１の底部近傍を挟持し、クランプ等で把持して回転させるようにしてもよい。
【００８３】
○上記実施形態では、アンプル１１を回転させている途中で光センサ６６が当該アンプル１１に付された目印（基準部位）１６を検出した時点でステッピングモータ６２を停止させるようにした。しかしながら、波板ケース７５にカット部１５及び目印１６が上下方向を向いた状態で装填されるのを避けるようにできるものならば、例えば目印１６の検出後に更に所定角度だけアンプル１１を回転させ、その後にステッピングモータ６２を停止させてもよい。
【００８４】
○上記実施形態では、光センサ６６における発光素子６７から発せられた照射光Ｂ１をアンプル１１に対して垂直方向から３０度傾いた状態で入射（照射）するようにしたが、この入射角度は任意でよい。また、装填時に目印１６の方向を揃える必要がなく、上下方向を避けるように波板ケース７５に装填させるだけでよいのならば、照射光Ｂ１はアンプル１１に対して垂直に入射させてもよい。
【００８５】
○上記実施形態では、受光素子６８が目印１６から青色成分を含んだ反射光Ｂ２を検出したときに検出信号が出力されるようにしたが、当該反射光Ｂ２は、必ずしも青色成分を含んだものである必要はなく、他の色の反射光Ｂ２であってもよい。
【００８６】
○上記実施形態では、各ホイール２５〜２９における凹部３９に、アンプル１１を負圧により同一姿勢を維持して吸着固定するための吸引孔４０を設けた。しかしながら、アンプル１１を同一姿勢で維持する構成はこれに限られることはなく、アンプル１１を凹部３９内で直接挟持する構成（例えば、クランプ等）を採用しても良い。
【００８７】
○上記実施形態では、アンプル搬送手段２０を複数のホイール２５〜２９で構成したが、これに限られず、直線状のコンベア等であってもよい。
○上記実施形態では、物品としてアンプル１１を例にして説明したが、胴部が略円筒状をなす物品ならば、アンプル１１に限らず、バイアルやシリンジなどを物品として、当該各物品の自動包装装置、自動包装方法、及び包装箱における物品収納構造に具体化してもよい。
【００８８】
○上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整行程において、コントローラ６９から出力されるステッピングモータ６２の駆動停止用の制御信号は光センサ６６の受光素子６８が検出信号を受信した直後に出力するようにした。しかしながら、この制御信号を出力するタイミングは、これに限られず、アンプル１１にラベル１７が貼り付けられる位置に応じて適宜変更される。例えば、目印１６（及びカット部１５）から周方向へ９０度回転した位置からラベル１７を貼り始めたい場合には、光センサ６６の受光素子６８が検出信号を受信した後、アンプル１１が９０度回転した後にコントローラ６９から回転停止のための制御信号が出力されるようにすればよい。
【００８９】
○上記実施形態では、ラベル貼付行程において、アンプル１１を回転させながらラベル１７を貼り付けた後、その貼り付け終わり位置の回転角度位置から更にアンプル１１を２７０度だけ回転させた。しかし、この更なる回転角度は、２７０度に限らず、カット部１５及び目印１６がラベル１７の貼り始め位置との相対的な位置関係が上記実施形態と異なる場合や、波板ケース７５への装填時におけるカット部１５等の向きが上記実施形態と異なる場合には、適宜に変更調整される。
【００９０】
○上記実施形態では、アンプル姿勢向き調整手段２３において支持基板５７等を揺動運動させるための駆動源としてサーボモータ７１を使用したが、前記支持基板５７等の駆動方式としては、カム及びリンク等からなる機械的駆動方式のもので構成してもよい。
【００９１】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想を以下に追記する。
（１） 胴部が略円筒状をなす物品を所定方向へ搬送する物品搬送手段と、
前記物品搬送手段で搬送途中の物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整手段と、
前記物品姿勢向き調整手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品の側面に対して、当該物品を回転させながらラベルを自動貼り付けするラベル貼付手段とを備え、
前記物品姿勢向き調整手段は、前記物品の側面に設定された所定の基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位と一定の相対的位置関係を有するように前記物品の側面に設けられた特定部位の向きが、前記ラベル貼付手段によるラベル貼付時においてラベルの貼り始め位置から貼り終わり位置に至るラベル貼付領域から外れることとなるように、前記物品を回転させて物品の姿勢向きを調整する自動ラベリング装置。
【００９２】
このような構成とすれば、例えば、シリンジ等の物品において当該物品の側面に目盛り等の表記（特定部位）があるとき、当該目盛り等の表記と一定の相対的位置関係にある目印等を基準部位として物品の姿勢向きを回転調整し、その後にラベルを目盛り等の表記に重ならないように貼り付けすることができる。なお、前記目盛り等の表記は特定部位と基準部位を兼用する構成としてもよい。上記実施形態にはアンプル（物品）自動包装装置を開示したが、アンプル（物品）搬送手段２０とアンプル（物品）姿勢向き調整手段２３及びラベル貼付手段２１とを備えた自動ラベリング装置としても把握できる。そして、この自動ラベリング装置でも、請求項２に記載の物品装填手段と請求項３，４に記載の技術内容と同一の技術内容を付加すれば、物品装填時におけるラベル表示の視認性向上、及び、多種多様なラベル貼り付けへの柔軟対処という優れた効果を同様に奏しうる。
【００９３】
【発明の効果】
物品自動包装装置及び物品自動包装方法に係る本発明によれば、胴部が略円筒状をなす物品であって、その側面には包装箱内への倒伏した収納状態で所望する方向に向けたい特定部位（例えば、カット部やラベル）が付されてなる物品を、包装箱内へ自動装填するに際して、前記特定部位が確実に所望する方向に向くようにできる。
【００９４】
また、包装箱における物品収納構造に係る本発明によれば、物品の側面における特定部位がカット部である場合、当該物品を包装箱内へ倒伏状態にして収納した際における前記特定部位の向きを調整することで、当該包装箱を落下等させてしまった場合でも、包装箱内の物品の破損を最小限に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 アンプルの概略側面図。
【図２】 アンプル自動包装装置の概略説明図。
【図３】 アンプル搬送手段及びアンプル姿勢向き調整手段の概略説明図。
【図４】 アンプル姿勢向き調整手段の要部側面図。
【図５】 待機位置にある吸着支持部材とアンプルとの位置関係説明図。
【図６】 作用位置にある吸着支持部材とアンプルとの位置関係説明図。
【図７】 アンプルが装填された波板ケースの斜視図。
【図８】 従来のアンプル収納構造を説明した斜視図。
【符号の説明】
Ｂ１ 照射光
１１ 物品としてのアンプル
１２ 胴部
１３ 頸部
１４ 頭部
１５ 第１特定部位としてのカット部
１６ 基準部位としての目印
１７ 第２特定部位としてのラベル
１８ アンプルの底部外面
１９ 物品自動包装装置としてのアンプル自動包装装置
２０ 物品搬送手段としてのアンプル搬送手段
２１ ラベル貼付手段
２２ 物品装填手段としてのアンプル装填手段
２３ 物品姿勢向き調整手段としてのアンプル姿勢向き調整手段
４０ 物品姿勢維持手段としてのアンプル姿勢維持手段を構成する吸引孔
５９ 回転駆動部を構成する吸着支持部材
６２ 回転駆動源としてのステッピングモータ
６６ 検出部としての光センサ
６７ 発光素子
６８ 受光素子
６９ 制御部としてのコントローラ
７５ 包装箱としての波板ケース
Claims (19)
- 略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成されてなる物品を所定方向へ搬送する物品搬送手段と、
前記物品搬送手段で搬送途中の物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整手段と、
前記物品姿勢向き調整手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填手段とを備え、
前記物品姿勢向き調整手段は、前記物品の頸部の一側に付されたカット部又は当該カット部と一定の相対的位置関係を有するように前記物品の側面に付された所定の目印を基準部位とし、前記カット部を特定部位とした場合において、前記基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合に上下方向以外の方向を向くこととなるように、当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整する物品自動包装装置。 - 胴部が略円筒状をなす物品を所定方向へ搬送する物品搬送手段と、
前記物品搬送手段で搬送途中の物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整手段と、
前記物品姿勢向き調整手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品の側面に対して、当該物品を回転させながらラベルを自動貼り付けするラベル貼付手段と、
前記ラベル貼付手段よりも物品の搬送方向の下流側において、搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填手段とを備え、
前記物品姿勢向き調整手段は、
前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材、及び当該吸着支持部材を少なくとも前記作用位置において回転駆動するための回転駆動源を備えるとともに、前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させる回転駆動部と、
前記搬送途中の物品における前記位置情報を検出する検出部と、
当該検出部の検出結果に基づき前記回転駆動部の回転駆動状態を制御する制御部とを備えるとともに、前記物品の側面に設定された所定の基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向くように当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整し、
前記ラベル貼付手段は、貼り付けられたラベルを特定部位とし、ラベル貼付後において前記基準部位の向き及び前記特定部位の向きがそれぞれ予め定めた方向を向くこととなるように、当該物品を回転させる物品自動包装装置。 - 前記ラベル貼付手段は、前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合において、前記基準部位の向きが上下方向以外の所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが上方向を向くこととなるように、前記ラベル貼り付けに際して物品の回転を調整する請求項２に記載の物品自動包装装置。
- 前記物品姿勢向き調整手段及びラベル貼付手段は、前記物品の周方向における前記基準部位の位置と前記ラベルの貼り始め位置との相対的な位置関係に基づき、前記物品の姿勢向き調整及びラベル貼り付けに際して、前記物品の回転をそれぞれ調整する請求項２又は請求項３に記載の物品自動包装装置。
- 前記物品姿勢向き調整手段は、
前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させる回転駆動部と、
前記搬送途中の物品における前記位置情報を検出する検出部と、
当該検出部の検出結果に基づき前記回転駆動部の回転駆動状態を制御する制御部とを備えた請求項１に記載の物品自動包装装置。 - 前記回転駆動部は、
前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材と、
当該吸着支持部材を少なくとも前記作用位置において回転駆動するための回転駆動源とを備えた請求項５に記載の物品自動包装装置。 - 前記物品搬送手段は、前記物品の姿勢向きが搬送途中で搬送方向に対して変化しないように当該物品を同一姿勢に維持した状態で搬送するための物品姿勢維持手段を備えている請求項１〜請求項６のうち何れか一項に記載の物品自動包装装置。
- 前記検出部は、発光素子と受光素子とを備えた光センサであって、発光素子から発せられた照射光が、前記物品の中心軸線と直交する方向に延びる直線に対して、所定角度傾いた状態で照射される請求項５〜請求項７のうち何れか一項に記載の物品自動包装装置。
- 前記物品姿勢向き調整手段と前記物品装填手段との間には、前記物品搬送手段で搬送途中の物品の側面に対して所定のラベルを自動貼り付けするラベル貼付手段を備えた請求項１に記載の物品自動包装装置。
- 略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成されてなる物品を所定方向へ搬送する途中で当該物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整行程と、当該物品姿勢向き調整行程を経て搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填行程とを備え、
前記物品姿勢向き調整行程では、前記物品の頸部の一側に付されたカット部又は当該カット部と一定の相対的位置関係を有するように前記物品の側面に付された所定の目印を基準部位とし、前記カット部を特定部位とした場合において、前記基準部位の位置情報に基づいて、当該基準部位の向きが所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合に上下方向以外の方向を向くこととなるように、当該物品を回転させて物品の姿勢向きを調整する物品自動包装方法。 - 胴部が略円筒状をなす物品を所定方向へ搬送する途中で当該物品の搬送方向に対する姿勢向きを調整する物品姿勢向き調整行程と、当該物品姿勢向き調整行程を経て搬送されてくる物品の側面に対して、当該物品を回転させながらラベルを自動貼り付けするラベル貼付行程と、当該ラベル貼付行程を経て搬送されてくる物品を所定の包装箱内へ倒伏状態にして自動装填する物品装填行程とを備え、
前記物品姿勢向き調整行程では、前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材を前記作用位置まで前進移動させ、当該作用位置において前記吸着支持部材を回転させて前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させつつ、前記物品の側面に設定された所定の基準部位の位置情報を検出し、当該検出した結果に基づき前記基準部位の向きが所定方向を向くことになる姿勢向きで当該物品の回転を停止させて物品の姿勢向きを調整し、
前記ラベル貼付行程では、貼り付けられたラベルを特定部位とし、ラベル貼付後において前記基準部位の向き及び前記特定部位の向きがそれぞれ予め定めた方向を向くこととなるように、当該物品を回転させる物品自動包装方法。 - 前記ラベル貼付行程では、前記包装箱内への物品の自動装填時に当該包装箱の底部を下方向とした場合において、前記基準部位の向きが上下方向以外の所定方向を向き、且つ前記特定部位の向きが上方向を向くこととなるように、前記ラベル貼り付けに際して物品の回転が調整される請求項１１に記載の物品自動包装方法。
- 前記物品姿勢向き調整行程及びラベル貼付行程では、前記物品の周方向における前記基準部位の位置と前記ラベルの貼り始め位置との相対的な位置関係に基づき、前記物品の姿勢向き調整及びラベル貼り付けに際して、前記物品の回転がそれぞれ調整される請求項１１又は請求項１２に記載の物品自動包装方法。
- 前記物品姿勢向き調整行程では、
前記搬送途中の物品を当該物品の長手方向に沿う中心軸線を中心に回転させつつ、前記基準部位の位置情報を検出し、当該検出した結果に基づき前記基準部位の向きが前記所定方向を向くことになる姿勢向きで当該物品の回転を停止させる請求項１０に記載の物品自動包装方法。 - 前記物品姿勢向き調整行程では、
前記物品の底部外面に吸着して当該物品を吸着支持する作用位置と当該作用位置から後退した待機位置との間で進退移動可能な吸着支持部材を前記作用位置まで前進移動させ、当該作用位置において前記吸着支持部材を回転させる請求項１４に記載の物品自動包装方法。 - 前記物品姿勢向き調整行程と前記物品装填行程との間に、前記搬送途中の物品の側面に対して所定のラベルを自動貼り付けするラベル貼付行程を備えた請求項１０に記載の物品自動包装方法。
- 略円筒状をなす胴部の上側に頸部を介して頭部が連続形成され、前記頸部の一側にはカット部が特定部位として付された物品を、所定の包装箱内に倒伏状態にして収納するようにした包装箱における物品収納構造において、
前記物品を、前記包装箱の底部を下方向とした場合において、前記特定部位たるカット部が上下方向以外の所定方向を向くようにして位置決め収納した包装箱における物品収納構造。 - 前記包装箱内には複数本の物品が整列収納されるものであり、前記各物品は各々のカット部が同一方向を向いて収納されている請求項１７に記載の包装箱における物品収納構造。
- 前記物品の側面にはラベルが前記カット部とは異なる特定部位を構成するように貼り付けられており、当該物品はラベルが上方向を向くようにして収納されている請求項１７又は請求項１８に記載の包装箱における物品収納構造。
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