JP2007076671A

JP2007076671A - ラベル装着システム

Info

Publication number: JP2007076671A
Application number: JP2005264748A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Sugimoto; 宏杉本; Kazuo Mima; 一夫美馬; Bunji Morita; 文治森田
Original assignee: Fuji Seal International Inc
Current assignee: Fuji Seal International Inc
Priority date: 2005-09-13
Filing date: 2005-09-13
Publication date: 2007-03-29
Anticipated expiration: 2025-09-13
Also published as: JP4828186B2

Abstract

【課題】ラベル基材をセットするとき、作業を容易に行うことのできるラベル装着システムを提供する。
【解決手段】ラベル基材搬送装置３による供給路の途中に設けられ、ラベル基材Ｓの予め設定されたマークＭを検出するマークセンサ２６と、ラベル基材Ｓの、ラベル生成手段によってラベル基材Ｓが切断され、基準位置からマークセンサ２６までのアドレス長Ａとラベル基材Ｓのラベル長Ｃとを設定する操作表示装置７５と、ラベル基材Ｓがラベル基材搬送装置３に対して配置され、操作表示装置７５によって設定されたアドレス長Ａ及びラベル長Ｃとに基づいて、ラベル基材Ｓを、マークセンサ２６によってマークＭが検出された地点から、回転刃２８の切断位置に一致する地点まで移動させ、複数のボトルＢがそれぞれラベル装着開始位置Ｋ２に供給されるタイミングとラベル生成装置４の切断タイミングとを整合させラベル装着システムを起動する制御装置６１とを備える。
【選択図】図１０

Description

本願発明は、長尺状のラベル基材から切断されて生成されるラベルを被装着部材（例えばＰＥＴボトル等の容器）の表面に装着するためのラベル装着システムに関するものである。

図１２は、従来のラベル装着システムの概略図である（例えば特許文献１参照）。図１３は、後述するラベル生成装置、ラベル搬送装置及びラベル受渡装置の概略構成を示す図である。

特許第３４３７０７７号公報

このラベル装着システムは、例えばＰＥＴボトルの表面に、そのボトル内に注入される飲料等の名称を表すシュリンクラベルを装着するものである。ラベル装着システムは、後述するラベル装着装置８２に対してボトルＢを供給するためのボトル供給装置８１と、ボトル供給装置８１によって供給されたボトルＢにラベルＬを装着するためのラベル装着装置８２と、長尺状のラベル基材Ｓを繰り出して後述するラベル生成装置８４に供給するラベル基材搬送装置８３と、長尺状のラベル基材Ｓを切断して単体のラベルＬを生成するラベル生成装置８４（図１３参照）と、ラベル生成装置８４によって生成されたラベルＬを吸着しながら下方に搬送するラベル搬送装置８５（図１３参照）と、ラベル搬送装置８５からラベルＬを受け取り、ラベル装着装置８２に受け渡すラベル受渡装置８６と、ラベルＬが装着されたボトルＢを下流工程に搬送するためのボトル搬送装置８７とによって大略構成されている。

なお、図１２は平面図であり、図１３は側面図である。図１２においては、ラベル基材搬送装置８３によって略水平方向に搬送されるラベル基材Ｓは、紙面に対して垂直方向からラベル受渡装置８６に搬送される構成となっている。ラベル基材Ｓが供給される供給路の途中には、図示しない折変装置が設けられている。この折変装置は、ボトルＢにラベルＬが装着される際にラベルＬを筒状にして開きやすくするために、基材繰出部８８（図１２参照）から繰り出されたシート状のラベル基材Ｓを折り変えらせることでその折り畳み位置を変化させるものである。

この折変装置によって折り変えられたラベル基材Ｓは、図１３に示すように、送りローラ８９及び従動ローラ９０によって構成されるラベル基材搬送装置８３によって搬送される。ラベル基材搬送装置８３によって搬送されたラベル基材Ｓは、回転刃９１及び固定刃９２によって構成されるラベル生成装置８４によって切断されてラベルＬとして生成される。

生成されたラベルＬは、図示しないフィードモータ、このフィードモータの駆動によって回転されるプーリ９３、そのプーリ９３に掛け渡される無端状のフィードベルト９４、及び図示しない吸引装置によって構成されるラベル搬送装置８５に受け渡され、ラベル搬送装置８５によって、吸引されながらフィードベルト９４上に保持されて順次下方に搬送される。そして、ラベルＬは、ラベル受渡位置Ｋ６においてラベル受渡装置８６のテイクアップ部材９５に受け取られ、テイクアップ部材９５によって吸着されながらラベル装着装置８２に順次受け渡される。

ラベル装着装置８２に受け渡されたラベルＬは、図１２に示すように、ボトル供給装置８１に供給されたボトルＢに装着される。ラベルＬが装着されたボトルＢは、ラベル装着装置８２からボトル搬送装置８７によって下流工程に向けて搬送される。

このラベル装着システムにおいては、ラベル装着装置８２によって複数のボトルＢがそれぞれラベル装着開始位置Ｋ２（図１２参照）に供給されるタイミングを基準にして、ラベル生成装置８４が予め設定された切断タイミングでラベル基材Ｓを繰り返し切断するようになっている。

ここで、ラベル基材Ｓは、ボトルＢに装着される略筒状のラベルＬが連続的に繋がったものである。ラベル基材Ｓは、基材繰出部８８においては略シート状に折り畳まれた状態で例えば図示しない基材リールに巻回されている。

このラベル装着システムにおいては、一つの基材リールに巻回されているラベル基材Ｓについて、ラベル基材Ｓを構成する全てのラベルＬが生成されると、新たに新規の基材リールに巻回されているラベル基材Ｓをこのラベル装着システムにセット（配置）する必要がある。あるいは、例えば異なる品種のシュリンクラベル（大きさの異なるラベル等）をボトルＢに装着する場合、品種の異なるシュリンクラベルのラベル基材Ｓを新たにこのラベル装着システムにセットする必要がある。

従来、ラベル基材Ｓをラベル装着システムにセットする作業は、作業者による手作業で行われていた。すなわち、ラベル基材Ｓをラベル装着システムにセットする場合、ラベル基材Ｓを基材リールから繰り出し、それをラベル基材搬送装置８３の送りローラ８９と従動ローラ９０との間に挟み込み、ラベル基材Ｓの隣り合うラベルＬの間の切断位置をラベル生成装置８４の基材切断位置Ｋ５（図１３参照）に一致させる。

ところが、上記作業のうち、特に隣り合うラベルＬの間の切断位置をラベル生成装置８４の基材切断位置Ｋ５に一致させる作業は、高い精度が必要とされる。すなわち、切断位置を一致させるとき、少しの誤差があると、図１４に示すように、ラベル基材Ｓの切断位置が微妙にずれてくる。

図１４(a) は、ラベル基材Ｓが正規の位置で切断された場合を示し、図１４(b) は、ラベル基材Ｓの切断位置がずれた場合を示している。ラベル基材Ｓは、詳細には飲料等の名称を表すデザイン部Ｄと、隣り合うデザイン部Ｄとの間に設けられたクリア部ＣＬとが交互に連続して形成されたものであり、クリア部ＣＬのほぼ中央が正規の切断位置（図１４(a)の一点鎖線参照）として設定されている。図１４(b) に示すように、ラベル基材Ｓの切断位置がずれると、切断されたラベルＬがボトルＢに装着されるとき、デザイン部Ｄが正規の位置に対してずれて装着されることになり、ラベルＬがずれた不良ボトルを生成してしまうことがある。

そのため、ラベル基材Ｓをラベル装着システムにセットする作業は、上記のような不具合を可及的に生じさせないようにするため、より慎重に行う必要がある。したがって、上記作業は、作業者にとっては手間でありかつ煩わしいものとなっていた。

本願発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、ラベル装着システムに対してラベル基材をセットするとき、その作業を容易に行うことのできるラベル装着システムを提供することを、その課題とする。

上記の課題を解決するため、本願発明では、次の技術的手段を講じている。

本願発明に係るラベル装着システムは、所定の間隔で配列された複数の被装着部材を順次所定のラベル装着開始位置に供給する被装着部材供給手段と、複数のラベルが一列に配列され、所定の供給経路に配置されたラベル基材を供給するラベル基材供給手段と、前記ラベル基材供給手段によって供給されたラベル基材を、前記複数の被装着部材がそれぞれ前記ラベル装着開始位置に供給されるタイミングを基準にして、予め設定された所定の切断タイミングで所定の切断器を用いて繰り返し切断することにより前記各被装着部材に対するラベルを生成するラベル生成手段と、前記ラベル生成手段によって生成された各ラベルを下流の所定位置に搬送するラベル搬送手段と、前記ラベル装着開始位置で前記ラベル搬送手段によって搬送された各ラベルを受け取り、前記被装着部材供給手段により当該ラベル装着開始位置に順次供給される被装着部材に対して装着処理を行うラベル装着手段と、を備えたラベル装着システムであって、前記ラベル基材供給手段による供給路の途中に設けられ、前記ラベル基材の各ラベル内の予め設定された基準位置を検出する検出手段と、前記ラベル基材における、前記ラベル生成手段によって前記ラベル基材が切断されるときの、前記基準位置から前記検出手段までの基準距離を設定する基準距離設定手段と、前記ラベル基材のラベルの長さを設定するラベル長さ設定手段と、前記ラベル基材が前記ラベル基材供給手段に対して配置されるとき、前記基準距離設定手段によって設定された基準距離と、前記ラベル長さ設定手段によって設定されたラベルの長さとに基づいて、前記ラベル基材を、前記検出手段によって前記基準位置が検出された地点から、前記ラベル基材の切断位置が前記切断器の切断位置に一致する地点まで移動させる移動手段と、前記移動手段によって前記ラベル基材が移動された後、前記複数の被装着部材がそれぞれ前記ラベル装着開始位置に供給されるタイミングと前記ラベル生成手段の切断タイミングとを整合させてこのラベル装着システムを起動する起動手段と、を備えたことを特徴としている（請求項１）。

この構成によれば、ラベル基材をラベル基材供給手段に対して配置するとき、基準距離設定手段によって設定された基準距離と、ラベル長さ設定手段によって設定されたラベルの長さとに基づいて、ラベル基材を、検出手段によって基準位置が検出された地点から、ラベル基材の切断位置が切断器の切断位置に一致する地点まで移動され、この移動後、複数の被装着部材がそれぞれラベル装着開始位置に供給されるタイミングとラベル生成手段の切断タイミングとを整合されてこのラベル装着システムが起動される。そのため、作業者は、基準距離とラベルの長さとを設定すれば、ラベル基材が自動でラベル基材供給手段の所定位置に配置され、その後、ラベル装着システムが起動されるので、作業者によるラベル基材をセットする作業が大幅に簡略化することができ、利便性の高いラベル装着システムを提供することができる。

また、上記ラベル装着システムにおいて、前記移動手段によって前記ラベル基材が移動された後、前記起動手段によってこのラベル装着システムが起動される前に、前記ラベル生成手段の前記切断器を個別的に動作させ、前記ラベル基材を切断する切断器駆動手段をさらに備えるとよい（請求項２）。

また、上記ラベル装着システムにおいて、前記切断器駆動手段によって前記切断器を駆動させた後、前記ラベル搬送手段を個別的に動作させ、生成されたラベルを搬送するラベル搬送駆動手段をさらに備えるとよい（請求項３）。

本願発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

以下、本願発明の好ましい実施の形態を、添付図面を参照して具体的に説明する。

図１は、本願発明に係るラベル装着システムの概略構成を示す図である。図２は、後述するラベル基材搬送装置３、ラベル生成装置４、及びラベル搬送装置５の構成を示す図である。

図１は、本願発明に係るラベル供給システム及びラベル装着システムの概略構成を示す図である。図２は、後述するラベル基材搬送装置３、ラベル生成装置４、及びラベル搬送装置５の構成を示す図である。

このラベル装着システムは、例えばＰＥＴボトルの表面に、そのボトル内に注入される清涼飲料水等の名称を表すシュリンクラベルを装着するものである。このラベル装着システムでは、水平面内で多数のボトルＢを一列に配列して搬送する一方、多数のラベルＬが一定の間隔で印刷された長尺状のラベル基材Ｓを繰り出しながら各ラベルＬに切断し、そのラベルＬをボトルＢの搬送経路に順次搬送し、その搬送経路上の所定の位置で各ボトルＢに各ラベルＬを装着するようになっている。

ラベル装着システムは、図１及び図２に示すように、後述するラベル装着装置２に対してボトルＢを供給するためのボトル供給装置１と、ボトル供給装置１によって供給されたボトルＢにラベルＬを装着するためのラベル装着装置２と、長尺状のラベル基材Ｓを繰り出して後述するラベル生成装置４に向けて搬送するラベル基材搬送装置３と、ラベル基材搬送装置３から供給された長尺状のラベル基材Ｓを切断することによりラベルＬを生成するラベル生成装置４（図２参照）と、ラベル生成装置４によって生成されたラベルＬを吸着しながら下方に搬送するラベル搬送装置５（図２参照）と、ラベル搬送装置５からラベルＬを受け取り、ラベル装着装置２に受け渡すラベル受渡装置６と、ラベルＬが装着されたボトルＢを下流工程に搬送するためのボトル搬送装置７とによって大略構成されている。

なお、図１は平面図であり、図１においては、ラベル基材搬送装置３により略水平方向に搬送されるラベル基材Ｓは、ラベル受渡装置６に対して紙面の垂直方向から搬送される構成となっている（図２参照）。また、ラベル基材Ｓが供給される供給路の途中には、図示しない折変装置が設けられている。この折変装置は、ボトルＢにラベルＬが装着される際にラベルＬを筒状にして開きやすくするために、基材繰出部２２（図１参照）から繰り出されたシート状のラベル基材Ｓを折り変えらせることでその折り畳み位置を変化させるものである。

通常、一つの基材リール（図示せず）に巻回されているラベル基材Ｓについて当該ラベル基材Ｓを構成するラベルＬが全て生成されると、新たに新規の基材リールに巻回されているラベル基材Ｓがこのラベル装着システムにセット（配置）される。あるいは、例えば異なる品種のシュリンクラベル（大きさの異なるラベル等）をボトルＢに装着する場合、品種の異なるシュリンクラベルのラベル基材Ｓが新たにこのラベル装着システムにセットされる。

本実施形態においては、上記ラベル基材Ｓがラベル装着システムにセットされるとき、ラベル基材Ｓが基材切断位置Ｋ５に自動で移動されるのであるが（このときの動作制御を以下「カット位置合わせ制御」という）、このカット位置合わせ制御では、上記ラベル基材搬送装置３、ラベル生成装置４、及びラベル搬送装置５が、通常の運転動作形態と異なる動作形態で駆動される。以下では、主として通常の運転動作形態を説明し、カット位置合わせ制御における動作形態については、その都度説明する。

ボトル供給装置１は、複数の中空のボトルＢを搬送してラベル装着装置２に供給するものである。ボトル供給装置１は、コンベア１１、スクリューコンベア１２（以下、単に「スクリュー１２」という。）及びスターホイール１３からなる。

コンベア１１は後述する搬送モータ６４によって駆動され、スクリュー１２は後述する主軸１６に連結されて駆動され、複数のボトルＢを搬送する。具体的には、コンベア１１は、多数のボトルＢを一列に並べて搬送する機能を果たし、スクリュー１２は、コンベア１１によって搬送される多数のボトルＢ（これらのボトルＢの間隔は必ずしも一定ではない）の間隔を所定の間隔（スターホイール１３の周縁に形成されたボトルＢを保持するための複数の凹部１３ａの間隔に相当）に調整する機能を果たす。

スターホイール１３は、ラベル装着装置２の後述する主軸１６と同期して回転し、外周部において複数のボトルＢを等間隔で保持しながらラベル装着装置２に受け渡す。具体的には、スターホイール１３は、コンベア１１及びスクリュー１２によって搬送された各ボトルＢをボトル保持用の各凹部１３ａで保持してラベル装着装置２に搬送する機能を果たす。

ラベル装着装置２は、ボトル供給装置１から供給されたボトルＢを保持しながら、それらを周方向に搬送するとともに、搬送途中においてラベル受渡装置６からラベルＬを受け渡され、受け渡されたラベルＬをボトルＢに嵌挿し、ラベルＬが装着されたボトルＢをボトル搬送装置７に受け渡すものである。

ラベル装着装置２は、ボトルＢを保持するための図示しない複数のラベル装着ヘッドと、複数のラベル装着ヘッドを放射状に一定間隔（この間隔はスターホイール１３の各部１３ａの間隔と略同一である）で取り付けられた主軸１６とを有している。ラベル装着ヘッドは、後述する主軸モータ６２によって主軸１６が回転されることにより回転される。なお、ラベル装着ヘッドの回転速度は、後述する上位制御装置６０によって制御され、ボトルＢの生産量に応じて変化可能とされている。ラベル装着ヘッドには、図示しないラベル嵌挿部が設けられている。ラベル嵌挿部は、ラベル受渡装置６によって受け渡されたラベルＬをボトルＢに上方から嵌挿する（図１では紙面に垂直な手前側から紙面上に向かう方向で嵌挿する）ものである。

ラベル装着装置２は、ボトル受渡位置Ｋ１（図１参照）においてボトル供給装置１から供給されたボトルＢを、ラベル装着ヘッドに保持しながら周方向に搬送する。ラベル装着装置２は、ラベル受渡装置６からラベル受渡位置Ｋ２においてラベルＬを受け取り、その受け取ったラベルＬをラベル装着位置Ｋ３において、ラベル嵌挿部によりボトルＢに装着する。そして、ラベル装着装置２は、受渡位置Ｋ４において、ラベルＬが装着されたボトルＢをボトル搬送装置７に受け渡す。

ボトル搬送装置７は、ボトルＢに装着されたラベルＬを熱収縮させるための図示しない加熱装置に、ラベルＬが装着されたボトルＢを搬送するためのものである。ボトル搬送装置７は、スターホイール１８及びコンベア２０からなる。ラベル装着装置２に対して、ボトル供給装置１をボトルＢの入力側とすると、ボトル搬送装置７はボトルＢの出力側となる。

スターホイール１８は、ラベル装着装置２の主軸１６と同期して回転し、ラベル装着装置２のラベル装着ヘッドから受け渡されたボトルＢを等間隔で保持して（スターホイール１３の周縁に形成されたボトル保持用の凹部１８ａで保持して）コンベア２０に向けて搬送する。コンベア２０は後述する搬送モータ６６によって駆動され、スターホイール１８から搬送されたボトルＢを加熱装置に向けて搬送する。

ラベル基材Ｓは、図３に示すように、ボトルＢに装着される略筒状のラベルＬが連続的に繋がったものである。ラベル基材Ｓは、基材繰出部２２（図１参照）においては略シート状に折り畳んだ状態で例えば図示しない基材リールに巻回されている。なお、以下の説明では、ラベル基材Ｓの状態で繋がっているラベルＬと、切断されたラベルＬとを区別するために、ラベル基材Ｓの状態で繋がっているラベルＬを「デザインラベルＤＬ」と称することにする。

ラベル基材Ｓは、デザインラベルＤＬが連続的に繋がった構成とされ、デザインラベルＤＬは、ボトルＢの名称等を表すためのデザイン部Ｄと、例えば透明のクリア部ＣＬとによって構成されている。ラベル基材Ｓは、通常、クリア部ＣＬのほぼ中央（図３の一点鎖線参照）で切断されることにより、複数のラベルＬに生成される。なお、両端のクリア部ＣＬの中央において切断されたときのデザインラベルＤＬの長さを、以下、「カット長」（図３のＣ参照）と称することにする。

デザインラベルＤＬ内の適所には、それごとに例えば矩形状のマークＭが形成されている。このマークＭは、後述するマークセンサ２６によって検出されるものであり、ラベル生成装置４によってラベル基材Ｓが切断されるときの基準位置となるものである。なお、マークＭとしては、矩形状のものに代えて、デザインラベルＤＬ内に描かれたデザインの形状、文字若しくは記号等、又はそれらの一部（例えば形状の一部）が用いられてもよい。また、マークＭの形成位置は、デザインラベルＤＬ内において図３に示す位置に限るものではなく、デザインラベルＤＬの中央付近や右端付近に形成されてもよい。

ラベル基材搬送装置３は、基材繰出部２２から繰り出された長尺状のラベル基材Ｓを所定の速度で連続的に送り出すものである。ラベル基材搬送装置３は、図２に示すように、後述する送りモータ６８によって駆動される送りローラ２３と、この送りローラ２３との間に略シート状に折り畳まれたラベル基材Ｓを挟み込む従動ローラ２４とから構成されている。送りモータ６８は、後述する制御装置６１によって回転制御される。両ローラ２３，２４によって挟み込まれたラベル基材Ｓは、送りローラ２３の回転によって所定速度で送り出され、それらの下方に設けられたラベル生成装置４の回転刃２８（後述）における基材切断位置Ｋ５（図２参照）に供給される。

本実施形態におけるラベル基材搬送装置３は、カット位置合わせ制御が行われるとき、通常の運転動作と異なる動作で駆動される。具体的には、ラベル基材Ｓが通常の運転動作における搬送速度に対して比較的遅い搬送速度で搬送されるように駆動される。

ラベル基材搬送装置３の供給経路の途中には、マークセンサ２６が設けられている（図２参照）。マークセンサ２６は、各デザインラベルＤＬ内に設けられたマークＭを検出するためのものである。マークセンサ２６は、例えばマークＭの有無を光学的に検出するものであり、反射型のものあるいは透過型のものが用いられる。マークセンサ２６の検出結果は、後述する制御装置６１に出力され、制御装置６１において、各デザインラベルＤＬ内のマークＭを検出した検出タイミングが認識されるようになっている。

ラベル生成装置４は、ラベル基材搬送装置３によって供給されたラベル基材Ｓを所定長さに順次切断することにより複数のラベルＬを生成するものである。ラベル生成装置４は、基材切断位置Ｋ５に固定設置された固定刃２７と、後述する回転刃モータ７１によって駆動される回転刃２８とによって構成されている。回転刃モータ７１は、後述する制御装置６１によってその回転が制御され、上記送りローラ２３とその回転速度の同期がとられている。回転刃２８は、１回転する毎に、ラベル基材搬送装置３によって連続的に送り出されるラベル基材Ｓを順次切断することで、所定長さのラベルＬを順次生成する。

例えば、回転刃２８が１回転する時間をｔ［秒］、送りローラ２３及び従動ローラ２４によって搬送されるラベル基材Ｓの搬送速度をＶ［ｃｍ／秒］とすると、ラベル基材Ｓは、Ｖ・ｔ［ｃｍ］単位で切断されることになる。したがって、ラベル基材Ｓに一列に配列印字された多数のラベルＬの長さをＺ［ｃｍ］とすると、ラベル基材Ｓの先頭の切断位置を併せ、Ｚ／ｔの搬送速度でラベル基材Ｓを搬送すれば、時間ｔ［秒］毎にラベル基材Ｓが長さＺ［ｃｍ］単位で切断されることになり、これにより各ラベルＬが順次生成されることになる。

本実施形態におけるラベル生成装置４は、カット位置合わせ制御が行われるとき、回転刃２８が他の装置の駆動動作とは個別的に独立して回転駆動され、ラベル基材Ｓを切断する動作を行う（詳細は後述）。

ラベル搬送装置５は、ラベル生成装置４によって生成されたラベルＬを、下方に位置するラベル受渡位置Ｋ６（図１及び図２参照）に順次搬送するものである。ラベル搬送装置５は、基材切断位置Ｋ５近傍及びラベル受渡位置Ｋ６にそれぞれ設けられたガイドローラ３０と、後述するフィードモータ７３の駆動によって回転されるプーリ３１と、そのプーリ３１に掛け渡される２本のフィードベルト３２と、このフィードベルト３２にラベルＬを吸引保持させる吸引機構部３３と、ラベルＬをその下端から上端にわたってフィードベルト３２に順次密着させることで吸引機構部３３によるフィードベルト３２へのラベルＬの吸引保持動作を補助する吸引補助部３４とによって構成されている。

２本のフィードベルト３２は、テンションローラ３６によって一定の張力が付与され、フィードモータ７３の回転駆動によって、基材切断位置Ｋ５近傍とラベル受渡位置Ｋ６との間を、ラベル基材搬送装置３によるラベル基材Ｓの供給速度より速い速度で循環移動する。

フィードベルト３２は、図４に示すように、搬送しようとするラベルＬの幅よりも狭い間隔で上下方向に平行に配置されており、各フィードベルト３２にはその幅方向の中央部に長手方向に沿って多数の吸引孔３２ａが一定間隔で形成されている。

吸引機構部３３は、ガイドローラ３０，３０間に各フィードベルト３２に沿ってそれぞれ配置された吸引室３８と、この吸引室３８に形成された接続口３８ａに図示しないチューブ等を介して接続されるコンプレッサ等の吸引装置７７（後述）とから構成されている。各吸引室３８のフィードベルト３２との接触面には、吸引口３８ｂが開放されている。

吸引補助部３４は、ラベルＬの搬送経路を挟んで、各フィードベルト３２に対向するように設けられており、２個一対の押圧ローラ４０、２個のガイドローラ４１ａ，４１ｂ、及び図示しないモータの駆動によって回転されるプーリ４２に掛け渡されるベルト４３と、このベルト４３に張力を与えるためのテンション付与機構部４４とから構成されている。プーリ４２により駆動されるベルト４３は、フィードベルト３２の移動速度と同一速度で循環移動するように設定されている。押圧ローラ４０は、基材切断位置Ｋ５から送られてくるラベルＬをフィードベルト３２に密着させるために、ベルト４３を介してラベルＬをフィードベルト３２側に押圧するものである。

本実施形態におけるラベル搬送装置５は、カット位置合わせ制御が行われるとき、通常の運転動作と異なる動作で駆動される。具体的には、ラベル基材Ｓが通常の運転動作における搬送速度に対して比較的遅い搬送速度で搬送されるように駆動され、カット位置合わせ制御におけるラベル搬送装置５によるラベルＬの搬送速度は、ラベル基材搬送装置３によるラベル基材Ｓの搬送速度と略同一とされる。

なお、ラベル搬送装置５は、ラベルＬを上下方向に搬送するものに限らず、略水平方向に搬送するものであってもよい。この場合、ラベル装着装置２の構成は、略水平方向に沿ってボトルＢが搬送される構成に代えて、略鉛直方向に沿ってボトルＢが搬送される構成とされてもよい。また、ラベル搬送装置５は、ラベルＬを吸着して搬送するものに限らず、例えばラベルＬを図示しない挟持装置で挟み込むようにして搬送されてもよい。

ラベル受渡装置６は、ラベル搬送装置５によってラベル受渡位置Ｋ６に搬送されたラベルＬを受け取り、図１に示すラベル装着装置２のラベル受渡位置Ｋ２に受け渡すためのものである。

ラベル受渡装置６は、ラベルＬを吸着保持する複数のテイクアップ部材４６と、それらを放射状に支持する回転軸４７とを備えている。テイクアップ部材４６は、図５(a) に示すように、上下方向に延びた基部４８と、基部４８から左右方向に延出された複数のアーム部４９とを有している。テイクアップ部材４６は、その表面に吸引口４６ａが形成され、吸引口４６ａは、後述する吸引装置７８に接続されている。テイクアップ部材４６は、図５(b) に示すように、受け取ったラベルＬをこの吸引装置７８による吸引力によって吸引しながら搬送する。

ラベル受渡装置６の回転軸４７（図１参照）は、後述する上位制御装置６０によってラベル装着装置２の主軸１６に図示しないギアを介して連結されており、この主軸１６と連動かつ同期して回転される。テイクアップ部材４６は、回転軸４７が回転駆動されることにより、図２に示すように略水平方向に移動されて、ラベル受渡位置Ｋ６においてラベルＬを順次受け取るようになっている。

通常のシステム運転時においては、ラベル搬送装置５によってフィードベルト３２のラベル受渡位置Ｋ６にラベルＬが搬送されるタイミングと、テイクアップ部材４６によってラベルＬを受け取るタイミングとが一致するように設定されている。つまり、ラベル搬送装置５によってラベル受渡位置Ｋ６にラベルＬが搬送されたタイミングで、テイクアップ部材４６がラベルＬを順次受け取るようになっている。

テイクアップ部材４６によって移動されるラベルＬは、図１に示すラベル受渡位置Ｋ２においてラベル装着装置２に受け渡される。ラベル装着装置２のラベル装着ヘッドには、図６（同図は上から見た図）に示すように、テイクアップ部材４６によって移動されるラベルＬを受け取るための受取部５０が設けられている。受取部５０は、先端に把持部５１，５１が取り付けられた開閉可能な一対の揺動アーム５２，５２と、揺動アーム５２，５２を開閉させる開閉装置５３と、把持部５１，５１に把持されるラベルＬを吸引するための図示しない吸引装置とによって構成されている。なお、図６(a) は、ラベルＬを把持部５１が把持した状態を示し、図６(b) は、シート状のラベルＬを筒状に開口した状態を示している。

把持部５１は、図７（同図は横から見た図）に示すように、上下方向に延びた基部５４と、基部５４から略水平方向に延びた複数の把持アーム部５５とによって構成されている。受取部５０は、テイクアップ部材４６によって片面が吸引保持された状態で搬送されたラベルＬを、ラベル受渡位置Ｋ２において、図６に示すように、把持アーム部５５がテイクアップ部材４６のアーム部４９と互いに離間しつつ交互に組み合わされる状態となりながら、ラベルＬを把持することにより受け取る。受取部５０によって開口されたラベルＬは、図１に示すラベル装着位置Ｋ３において、ラベル嵌挿部によってボトルＢに対して上方から嵌挿されるようになっている。なお、ラベルＬは、ラベル受渡装置６が用いられずに、ラベル搬送装置５から直接的にラベル装着装置２に受け渡されるようにしてもよい。

図８は、ラベル装着システムの電気的構成を示すブロック図である。このラベル装着システムは、上位制御装置６０及び制御装置６１を備えており、上位制御装置６０には、制御装置６１が接続され、上位制御装置６０及び制御装置６１の間では、ラベル装着動作に関するデータ及び制御信号等が互いに入出力される。

上位制御装置６０は、このラベル装着システムを統括的に制御する装置である。上位制御装置６０には、ラベル装着装置２の主軸１６を回転させるための主軸モータ６２を駆動するインバータ６３が接続されている。上位制御装置６０は、主軸モータ６２を回転駆動させるための制御信号をインバータ６３に出力すると、インバータ６３から主軸モータ６２に対して駆動信号が出力され、これにより、主軸モータ６２が回転駆動され、主軸１６及びスクリュー１２が回転される。

また、上位制御装置６０には、ボトル供給装置１のコンベア１１を動作させるための搬送モータ６４を駆動するインバータ６５が接続されている。上位制御装置６０は、コンベア１１を動作させるための制御信号をインバータ６５に出力すると、インバータ６５から搬送モータ６４に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ６４が回転駆動され、コンベア１１がラベル装着装置２に向けてボトルＢを搬送する。

上位制御装置６０には、ボトル搬送装置７のコンベア２０を動作させるための搬送モータ６６を駆動するインバータ６７が接続されている。上位制御装置６０は、コンベア２０を動作させるための制御信号をインバータ６７に出力すると、インバータ６７から搬送モータ６６に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ６６が回転駆動され、コンベア２０がボトルＢを図示しない加熱装置に向けて搬送する。

上位制御装置６０は、主軸モータ６２、搬送モータ６４，６６の回転速度を変化させることが可能とされ、これらの回転速度が変化されることにより、ボトルＢの供給速度を変化させることができる。なお、ラベル受渡装置６の回転軸４７は、主軸モータ６２によって回転される主軸１６と連動して回転されるため、上位制御装置６０によって主軸１６の回転速度が変化すると、それに同期して回転軸４７の回転速度も変化する。

上位制御装置６０には、フィードベルト３２にラベルＬを吸引保持させるための吸引装置７７が接続されている。吸引装置７７は、制御装置６１からの制御信号によって制御される。

上位制御装置６０には、テイクアップ部材４６がラベルＬを吸引するための吸引装置７８が接続されている。吸引装置７８は、制御装置６１からの制御信号によって制御される。

制御装置６１は、図示しないマイクロコンピュータを備えており、上位制御装置６０からの指令及び予め記憶された動作プログラムに基づいて、ラベル基材搬送装置３の送りローラ２３、ラベル生成装置４の回転刃２８、及びラベル搬送装置５のプーリ３１の各動作を制御するものである。制御装置６１には、各種のデータを記憶するための図示しないメモリが備えられている。

制御装置６１は、カット位置合わせ制御が行われるとき、送りローラ２３、回転刃２８、及びプーリ３１の各動作を制御し、通常の運転動作時と異なる動作を送りローラ２３、回転刃２８、及びプーリ３１に行わせる。

制御装置６１には、上位制御装置６０に接続されたインバータ６３が接続されており、インバータ６３から図示しない主軸エンコーダの検出信号を入力することにより、ラベル装着装置２のラベル装着ヘッドの回転位置を常時把握している。すなわち、上記主軸エンコーダは、１本のボトルＢがラベル装着装置２によって搬送され現在の位置から一つ前のボトルＢの位置に移動するまでの期間において所定の基準パルス群（例えば５０００パルス）を制御装置６１に対して出力している。制御装置６１は、この基準パルス群に基づいて、回転刃２８がラベル基材Ｓを切断するタイミングを決定し、回転刃モータ７１を制御する。また、制御装置６１は、主軸エンコーダの検出信号を入力することにより、ラベル受渡装置６のテイクアップ部材４６の回転位置を常時把握している。

制御装置６１には、送りローラ２３を回転駆動するための送りモータ６８を制御するサーボアンプ６９が接続されている。制御装置６１は、送りローラ２３を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ６９に出力すると、サーボアンプ６９から送りモータ６８に対して駆動信号が出力され、これにより、送りモータ６８が回転駆動され、送りローラ２３が回転する。また、制御装置６１には、送りモータ６８に取り付けられたパルスエンコーダ７０の検出信号が入力される。

制御装置６１には、回転刃２８を回転駆動するための回転刃モータ７１を制御するサーボアンプ７２が接続されている。制御装置６１は、回転刃２８を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ７２に出力すると、サーボアンプ７２から回転刃モータ７１に対して駆動信号が出力され、これにより、回転刃モータ７１が回転駆動され、回転刃２８が回転する。また、制御装置６１には、回転刃モータ７１に取り付けられたパルスエンコーダ７６が接続されており、パルスエンコーダ７６の検出信号がサーボアンプ７２を介して入力される。

制御装置６１には、フィードベルト３２が掛け渡されたプーリ３１を回転駆動するためのフィードモータ７３を制御するサーボアンプ７４が接続されている。制御装置６１は、プーリ３１を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ７４に出力すると、サーボアンプ７４からフィードモータ７３に対して駆動信号が出力され、これにより、フィードモータ７３が回転駆動され、プーリ３１が回転してフィードベルト３２が循環移動される。また、制御装置６１には、フィードモータ７３に取り付けられたパルスエンコーダ７９が接続されており、パルスエンコーダ７９の検出信号が入力される。

制御装置６１には、マークセンサ２６が接続されており、マークセンサ２６の出力信号が入力される。制御装置６１は、マークセンサ２６からの出力信号により、マークセンサ２６が、ラベル基材Ｓの供給経路上におけるラベル基材ＳのマークＭを検出したタイミングを認識するようになっている。

制御装置６１には、作業者がラベル装着動作に関する各種の設定を行ったり、ラベル装着動作の状態を表示したりするための操作表示装置７５が接続されている。操作表示装置７５は、操作表示画面となる部分がいわゆるタッチパネルと、そのタッチパネルの背面に設けられた表示部とによって構成されており（いずれも図示せず）、例えば作業者がタッチパネルを通じて所定の操作を行うと、それに応じた操作信号が制御装置６１に出力される。また、操作表示装置７５には、制御装置６１からの表示データが入力され、表示部にその表示データに応じた表示内容が表示される。

図９は、操作表示装置７５の表示部に表示される画面の一例を示す図である。操作表示装置７５の表示画面には、図８に示すように、上述したカット長Ｃ（図３参照）を設定するための第１数値設定部７５ａと、後述するアドレス長Ａを設定するための第２数値設定部７５ｂと、第１数値設定部７５ａ及び第２数値設定部７５ｂに表示された数値をデフォルト値に戻すための変更取消スイッチ７５ｃと、第１数値設定部７５ａ及び第２数値設定部７５ｂに表示された表示値を入力確定するための入力確定スイッチ７５ｄとが設けられている。

ここで、カット長Ｃとは、図３及び図１０(b) に示すように、ラベル基材Ｓが隣り合う２つのクリア部ＣＬの中央において切断されたときのラベルＬの長さのことである。また、アドレス長Ａとは、図１０(b)に示すように、回転刃２８によってラベル基材Ｓが切断されるときの、デザインラベルＤＬに設けられているマークＭとマークセンサ２６の検出位置（同図のＭ₀参照）との距離Ａのことをいい、本願でいう基準距離に相当するものである。

図１０(a) は、マークセンサ２６によってデザインラベルＤＬ上のマークＭが検出されるときの状態を示すものである。本実施形態では、カット位置合わせ制御において、ラベル基材Ｓを、図１０(a) に示す状態からカット長Ｃとアドレス長Ａとの差、すなわち「カット長Ｃ−アドレス長Ａ」で表される距離（図１０(b) の「Ｃ−Ａ」参照）だけ移動させる。これにより、ラベル基材Ｓは、図１０(b) に示すように、回転刃２８が切断位置で切断される状態になるため、ラベル基材Ｓが切断されるべき基材切断位置Ｋ５にラベル基材Ｓを移動させることができる。

制御装置６１は、送りローラ２３の１回転当たりのラベル基材Ｓを搬送する距離を認識しており、上記「カット長Ｃ−アドレス長Ａ」で表される距離に相当する、送りローラ２３（送りモータ６８）の回転量（詳細にはパルスエンコーダ７０の出力パルス数）を算出し、その回転量だけ送りローラ２３（送りモータ６８）を駆動し、ラベル基材Ｓを「カット長Ｃ−アドレス長Ａ」で表される距離だけ移動させる。

なお、図９には示していないが、操作表示装置７５には、カット位置合わせ制御に移行するときに作業者によって操作されるカット位置合わせ指令スイッチが設けられており、このスイッチが操作されると、制御装置６１に対してカット位置合わせ指令コマンドが出力される。制御装置６１では、このカット位置合わせ指令コマンドによりカット位置合わせ制御を行うようになっている。

次に、上記構成における作用を、制御装置６１の制御動作を示すフローチャートである図１１を参照して説明する。

まず、このラベル装着システムでは、初期情報として作業者によってカット長Ｃ及びアドレス長Ａが実測され、それらが操作表示装置７５を介して予め入力される。例えば、カット長Ｃは、例えばデザインラベルＤＬの１０枚分の長さが実測され、それを１０（枚）で除算することにより、１枚分のデザインラベルＤＬの長さ、すなわちカット長Ｃが決定される。また、アドレス長Ａは、実際にラベル基材Ｓの切断位置を基材切断位置Ｋ５に合わせ、そのときのデザインラベルＤＬのマークＭとマークセンサ２６の検出位置との差が作業者によって実測されることにより決定される。なお、これらカット長Ｃ及びアドレス長Ａは、通常の運転開始時の前に、予め入力されていてもよい。

制御装置６１は、カット長Ｃ及びアドレス長Ａが操作表示装置７５を介して予め入力されるか否かを監視しており（Ｓ１）、カット長Ｃ及びアドレス長Ａが操作表示装置７５を介して入力されると（Ｓ１：ＹＥＳ）、「カット長Ｃ−アドレス長Ａ」で表される距離を算出して（Ｓ２）、その算出結果を図示しないメモリに記憶する。この場合、「カット長Ｃ−アドレス長Ａ」で表される距離に相当する送りモータ６８の回転量又はパルスエンコーダ７０の出力パルス数が記憶されていてもよい。

作業者は、新たにラベル基材Ｓをラベル装着システムにセットする必要性が生じた場合、新たなラベル基材Ｓを基材リールから繰り出し、その先端をラベル基材搬送装置３の送りローラ２３と従動ローラ２４との間に挟み込みながら供給し、先端が基材切断位置Ｋ５の手前に位置するように配置する。その後、作業者は、操作表示装置７５のカット位置合わせ指令スイッチを操作して、カット位置合わせ制御を行わせる。

制御装置６１は、カット位置合わせ指令が操作表示装置７５を介して作業者によって入力されたか否かを監視しており（Ｓ３）、作業者によってカット位置合わせ指令が入力された場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、制御装置６１は、カット位置合わせ制御を行う。

このとき、制御装置６１は、回転刃２８及び固定刃２８がラベル基材Ｓの進行を遮っていないか否かを判別する（Ｓ４）。すなわち、ラベル基材Ｓが切断されるときには、回転刃２８及び固定刃２８が一部重なるようにしてラベル基材Ｓの搬送方向を遮断するように位置するのであるが、ラベル基材Ｓが作業者によってセットされたとき、回転刃２８及び固定刃２８がそのような状態になっていると、ラベル基材Ｓの進行が阻害されるため、上記判別を行ってラベル基材Ｓの進行が阻害されないようにしている。上記判別は、回転刃２８の回転角度、すなわち回転刃モータ７１のパルスエンコーダ７６の出力パルス数に基づいて行われる。

ステップＳ４において、回転刃２８と固定刃２８とがラベル基材Ｓの進行を遮っていると判別した場合（Ｓ４：ＹＥＳ）、回転刃モータ７１を所定角度回転させ、回転刃２８を回転させ（Ｓ５）、回転刃２８がラベル基材Ｓの搬送方向を遮らないような位置まで移動させる。

次いで、制御装置６１は、送りモータ６８とフィードモータ７３とを駆動し、両者を低速で回転させることにより送りローラ２３及びプーリ３１を回転させ、ラベル基材Ｓを搬送させる（Ｓ６）。送りモータ６８及びフィードモータ７３は、ラベル基材Ｓが引っ張られたり、弛んだりすることのないよう、両者によるラベルＬの供給速度及びラベルＬの搬送速度をほぼ同一にして、ラベル基材Ｓを搬送する。

そして、このラベル基材Ｓの搬送中に、マークセンサ２６によってマークＭが検出されるか否かを判別する（Ｓ７）。ラベル基材Ｓの搬送中に、マークセンサ２６からの検出信号が出力され、マークセンサ２６によってマークＭが検出されたと判別した場合（Ｓ７：ＹＥＳ）、送りモータ６８及びフィードモータ７３の駆動を停止し、ラベル基材Ｓの搬送を停止させ（Ｓ８）、マークセンサ２６によるマーク検出位置を記憶する。具体的には、送りモータ６８に接続されたパルスエンコーダ７０の出力パルス数を記憶する。

その後、制御装置６１は、メモリに記憶されている、「カット長Ｃ−アドレス長Ａ」で表される距離を読み出し、その距離に相当する送りモータ６８の回転数（又はパルスエンコーダ７０のパルス数）を算出し、「カット長Ｃ−アドレス長Ａ」で表される距離を移動させる（Ｓ９）。すなわち、マークセンサ２６によってマークＭが検出された地点（図１０(a) 参照）からラベル基材Ｓの切断位置が基材切断位置Ｋ５に一致する地点（図１０(b) 参照）まで、ラベル基材Ｓを移動させる。

ラベル基材Ｓの切断位置が基材切断位置Ｋ５に一致する地点までラベル基材Ｓが移動されると、制御装置６１は、回転刃２８を他の装置とは個別的に独立して駆動させ、ラベル基材Ｓを切断する（Ｓ１０）。これは、ステップＳ６においてラベル基材Ｓが移動したことによって、基材切断位置Ｋ５から下流方向にはみ出したラベル基材Ｓの先端のデザインラベルＤＬを除去するための動作である。

次いで、制御装置６１は、プーリ３１を駆動することにより、フィードベルト３２を他の装置とは個別的に独立して駆動し、切断したラベルＬを吸着した状態で搬送させる（Ｓ１１）。フィードベルト３２上を搬送されたラベルＬは、その後、フィードベルト３２から離脱し下方に落下することにより除去される。

その後、制御装置６１は、ラベル装着装置２によって複数のボトルＢがそれぞれラベル装着開始位置Ｋ２（図１参照）に供給されるタイミングと、ラベル生成装置４の切断タイミングとを整合させてこのラベル装着システムを再度起動させる。これにより、通常の運転が再開され、切断ずれのない良好なラベルＬが生成される。

このように、ラベル基材Ｓをセットするときには、作業者は、操作表示装置７５を介してカット位置合わせ指令を入力するだけで、ラベル基材Ｓが基材切断位置Ｋ５まで自動で移動されるので、作業者による作業性をより向上させることができる。また、作業者が切断位置の調整を行わなくてよいので、切断位置にずれが生じることを抑制することができ、作業者によるラベル基材をセットする準備作業が大幅に簡素化することができる。

もちろん、この発明の範囲は上述した実施の形態に限定されるものではない。例えば、上述したカット位置合わせ制御における動作は、ラベル装着システムの運転中に、何らかの原因でエラーが発生してラベル基材Ｓの供給が停止し、ラベル基材Ｓをセットし直して運転を再開する場合に適用されてもよい。この場合、図１１のステップＳ１１のフィードベルト３２によるラベル基材Ｓの搬送後、ラベル基材Ｓエラーが発生した地点（カット位置合わせ制御指令が操作された地点）まで戻すために、回転刃２８、送りローラ２３及びフィードベルト３２を同期して動作させればよい。

本願発明に係るラベル装着システムの概略構成を示す図である。ラベル基材搬送装置、ラベル生成装置、及びラベル搬送装置の構成を示す図である。ラベル基材の構成を示す図である。フィードベルトの要部構成図である。テイクアップの構成を示し、(a) はテイクアップの側面図、(b) はテイクアップがラベルを吸着した状態を示す斜視図である。ラベル装着装置の受取部の構成を示し、(a) はラベルを受取部の把持部が把持した状態を示す図、(b) はシート状のラベルを筒状に開口した状態を示す図である。テイクアップが把持部にラベルを受け渡すときの状態を示す図である。ラベル装着システムの電気的構成を示す図である。操作表示装置の表示部に表示される画面の一例を示す図である。ラベル基材、回転刃及びマークセンサの位置関係を示す図であり、(a) はマークが検出されるときの状態、(b) はラベル基材が基材切断位置まで移動されたときの状態を示す。制御装置の制御動作を示すフローチャートである。従来のラベル装着システムの概略図である。従来のラベル装着システムの主要機器の接続構成を概略的に表した図である。ラベル基材の構成を示す図であり、(a) はラベル基材が正規の位置で切断された場合を示し、(b) はラベル基材Ｓの切断位置がずれた場合を示す。

符号の説明

１ボトル供給装置
２ラベル装着装置
３ラベル基材搬送装置
４ラベル生成装置
５ラベル搬送装置
６ラベル受渡装置
７ボトル搬送装置
２３送りローラ
２６マークセンサ
２８回転刃
３１プーリ
３２フィードベルト
６０上位制御装置
６１制御装置
６８送りモータ
７１回転刃モータ
７３フィードモータ
７５操作表示装置
Ａアドレス長
Ｂボトル
Ｃカット長
ＤＬデザインラベル
Ｌラベル
Ｍマーク
Ｓラベル基材

Claims

所定の間隔で配列された複数の被装着部材を順次所定のラベル装着開始位置に供給する被装着部材供給手段と、
複数のラベルが一列に配列され、所定の供給経路に配置されたラベル基材を供給するラベル基材供給手段と、
前記ラベル基材供給手段によって供給されたラベル基材を、前記複数の被装着部材がそれぞれ前記ラベル装着開始位置に供給されるタイミングを基準にして、予め設定された所定の切断タイミングで所定の切断器を用いて繰り返し切断することにより前記各被装着部材に対するラベルを生成するラベル生成手段と、
前記ラベル生成手段によって生成された各ラベルを下流の所定位置に搬送するラベル搬送手段と、
前記ラベル装着開始位置で前記ラベル搬送手段によって搬送された各ラベルを受け取り、前記被装着部材供給手段により当該ラベル装着開始位置に順次供給される被装着部材に対して装着処理を行うラベル装着手段と、
を備えたラベル装着システムであって、
前記ラベル基材供給手段による供給路の途中に設けられ、前記ラベル基材の各ラベル内の予め設定された基準位置を検出する検出手段と、
前記ラベル基材における、前記ラベル生成手段によって前記ラベル基材が切断されるときの、前記基準位置から前記検出手段までの基準距離を設定する基準距離設定手段と、
前記ラベル基材のラベルの長さを設定するラベル長さ設定手段と、
前記ラベル基材が前記ラベル基材供給手段に対して配置されるとき、前記基準距離設定手段によって設定された基準距離と、前記ラベル長さ設定手段によって設定されたラベルの長さとに基づいて、前記ラベル基材を、前記検出手段によって前記基準位置が検出された地点から、前記ラベル基材の切断位置が前記切断器の切断位置に一致する地点まで移動させる移動手段と、
前記移動手段によって前記ラベル基材が移動された後、前記複数の被装着部材がそれぞれ前記ラベル装着開始位置に供給されるタイミングと前記ラベル生成手段の切断タイミングとを整合させてこのラベル装着システムを起動する起動手段と、
を備えたことを特徴とする、ラベル装着システム。
前記移動手段によって前記ラベル基材が移動された後、前記起動手段によってこのラベル装着システムが起動される前に、前記ラベル生成手段の前記切断器を個別的に動作させ、前記ラベル基材を切断する切断器駆動手段をさらに備える、請求項１に記載のラベル装着システム。
前記切断器駆動手段によって前記切断器を駆動させた後、前記ラベル搬送手段を個別的に動作させ、生成されたラベルを搬送するラベル搬送駆動手段をさらに備える、請求項２に記載のラベル装着システム。