JP2007008522A5 - - Google Patents

Description

ラベル装着システム

本願発明は、長尺状のラベル基材から切断されて生成されるラベルを被装着部材（例えばＰＥＴボトル等の容器）の表面に装着するためのラベル装着システムに関するものである。

図１６は、従来のラベル装着システムの概略図である（例えば、特許文献１参照。）。

特許第３４３７０７７号公報

このラベル装着システムは、例えばＰＥＴボトルの表面に、そのボトル内に注入される飲料等の名称を表すシュリンクラベルを装着するものである。ラベル装着システムは、後述するラベル装着装置９２に対してボトルＢを供給するためのボトル供給装置９１と、ボトル供給装置９１によって供給されたボトルＢにラベルＬを装着するためのラベル装着装置９２と、長尺状のラベル基材Ｓを繰り出して後述するラベル生成装置に供給するラベル基材搬送装置９３と、長尺状のラベル基材Ｓを切断して単体のラベルＬを生成する図示しないラベル生成装置と、ラベル生成装置によって生成されたラベルＬを吸着しながら下方に搬送する図示しないラベル搬送装置と、ラベル搬送装置からラベルＬを受け取り、ラベル装着装置９２に受け渡すラベル受渡装置９４と、ラベルＬが装着されたボトルＢを下流工程に搬送するためのボトル搬送装置９５とによって大略構成されている。

なお、図１６は平面図であり、図１６においては、ラベル基材搬送装置９３によって略水平方向に搬送されるラベル基材Ｓは、紙面に対して垂直方向からラベル受渡装置９４に搬送される構成となっている。また、ラベル基材Ｓが供給される供給路の途中には、図示しない折変装置が設けられている。この折変装置は、ボトルＢにラベルＬが装着される際にラベルＬを筒状にして開きやすくするために、基材繰出部９６（図１６参照）から繰り出されたシート状のラベル基材Ｓを折り変えらせることでその折り畳み位置を変化させるものである。

このラベル装着システムによれば、ラベル基材搬送装置９３によって繰り出されたラベル基材Ｓは、ラベル生成装置によって切断されてラベルＬとして生成される。生成されたラベルＬは、ラベル搬送装置によって順次下方に搬送され、ラベル受渡装置９４によってラベル装着装置９２に順次受け渡される。ラベル装着装置９２に受け渡されたラベルＬは、ボトル供給装置９１から供給されたボトルＢに装着される。ラベルＬが装着されたボトルＢは、ラベル装着装置９２からボトル搬送装置９５によって下流工程に向けて搬送される。

このラベル装着システムにおいては、ラベル装着装置９２によって複数のボトルＢがそれぞれラベル装着開始位置Ｋ２（図１６参照）に供給されるタイミングを基準にして、ラベル生成装置が予め設定された切断タイミングでラベル基材Ｓを繰り返し切断するようになっている。ボトルＢがラベル装着開始位置Ｋ２に供給されるタイミングと、ラベル基材Ｓが切断されるタイミングとがずれていると、ボトルＢに対して装着されるラベルＬの位置が正規の位置からずれることになる。このラベル装着システムでは、システムによる運転が開始されるとき、上記タイミングを合わすための設定操作が行われる。

ボトルＢに対して装着されるラベルＬの位置ずれは、ラベル受渡位置Ｋ６（図１６参照）においてラベル受渡装置９４がラベルＬを受け取る際に表れ、作業者は、それを確認することにより、ボトルＢに対して装着されるラベルＬの位置ずれを認識することができる。

ラベル受渡装置９４は、ラベルＬを吸着保持する複数のテイクアップ部材９４Ａと、それらを放射状に支持する回転軸９４Ｂとを備えており、テイクアップ部材９４Ａは、図１７(a) に示すように、上下方向に延びた基部９４ａと、基部９４ａから左右方向に延出された複数のアーム部９４ｂとを有している。テイクアップ部材９４Ａは、その表面に図示しない吸引装置に接続された吸引口９４ｃが形成されている。

ラベル受渡装置９４の回転軸９４Ｂは、ラベル装着装置９２の主軸９２Ａと図示しないギアを介して連結されており、主軸９２Ａと同期して回転される。テイクアップ部材９４Ａは、回転軸９４Ｂが回転駆動されることにより、略水平方向に移動されて、図１７(a) に示すように、ラベル受渡位置Ｋ６においてラベル搬送装置によって搬送されたラベルＬを順次受け取る。そして、テイクアップ部材９４Ａは、ラベル受渡位置Ｋ６において受け取ったラベルＬを吸引装置による吸引力によって吸引しながら搬送するようになっている。

ここで、ラベル搬送装置によってラベル受渡位置Ｋ６にラベルＬが搬送されるタイミングと、テイクアップ部材９４ＡによってラベルＬを受け取るタイミングとは、通常、一致するように設定されている。すなわち、ラベル搬送装置によってラベル受渡位置Ｋ６にラベルＬが搬送されたタイミングで、テイクアップ部材９４ＡがラベルＬを順次受け取るようになっている。上記タイミングが一致すると、図１７(a) に示すように、テイクアップ部材９４ＡがラベルＬを受け取るとき、テイクアップ部材９４Ａの最上端と、ラベルＬの上端とが一致する。

図１８は、従来のラベル装着システムの主要機器の接続構成を概略的に表した図である。この図によれば、ボトル装着装置９２の主軸９２Ａは、上位制御装置９７に接続され、この上位制御装置９７によって回転駆動される。主軸９２Ａとともに回転駆動される回転軸９４Ｂには、パルスエンコーダ９８が接続されている。パルスエンコーダ９８は、図１９に示すように、１本のボトルＢがボトル装着装置９２によって搬送されて現在の位置から一つ前のボトルＢの位置に移動するまでの期間Ｔにおける所定の基準パルス群（例えば５０００パルス）を制御装置９９に出力する。制御装置９９は、この基準パルス群に基づいてラベル生成装置に設けられた、ラベル基材Ｓを切断するための回転刃１００を回転制御する。

回転刃１００によってラベル基材Ｓが切断されるタイミングは、作業者がバリアブル・カム・スイッチと呼称される装置１０１（以下、単に「バリカム１０１」という。）を介して設定入力することによって設定することができる。バリカム１０１は、上記パルスエンコーダ９８からの出力を受け、図１９に示すように、基準パルス群によって規定される期間Ｔを１周期としたときに、その１周期のうちの適当な連続する期間Ｔａのみだけオンにする信号を、制御装置９９に与えるものである。バリカム１０１は、作業者が操作入力することのできる操作部１０１ａを備えており、作業者が操作部１０１ａを介して操作入力することにより上記オンする期間Ｔａを設定可能とされている。

制御装置９９は、このバリカム１０１からのオン信号の立ち上がりのタイミングＴＡを、ラベル生成装置がラベル基材Ｓを切断するタイミングとして認識し、上記回転刃１００を回転制御する。これにより、ラベル生成装置は、図１９に示すオン信号の立ち上がりでラベル基材Ｓを切断するようになる。

システムの運転開始時においては、上述したように、ラベル装着装置９２によって複数
のボトルＢがそれぞれラベル装着開始位置Ｋ２に供給されるタイミングを基準にして、ラベル生成装置がラベル基材Ｓを切断するタイミングを設定する必要があり、作業者は、ラベルＬのボトルＢに対する装着位置ずれがなくなるように上記バリカム１０１を用いて設定を行う。

このとき、作業者は、上記したラベル受渡位置Ｋ６におけるラベルＬとテイクアップ部材９４Ａとの位置関係を確認してずれの調整を行う。例えば、図１７(b)は、ラベル搬送
装置によるラベルＬの搬送が早いために、テイクアップ部材９４ＡによるラベルＬの受け取りタイミングが遅くなっている場合を示している。一方、図１７(c)は、ラベル搬送装
置によるラベルＬの搬送が遅れたために、テイクアップ部材９４ＡによるラベルＬの受け取りタイミングが早い場合を示している。このように、システムの運転開始時においては、ラベル受渡位置Ｋ６においてテイクアップ部材９４ＡによるラベルＬの受取タイミングにずれが生じる場合があり、これは、ラベル生成装置によるラベル基材Ｓの切断のタイミングが、ボトルＢがラベル装着開始位置Ｋ２に供給されるタイミングとずれていることに起因する。

従来では、上記のように、テイクアップ部材９４ＡによるラベルＬの受け取りタイミングが正規のタイミングとなるように、バリカム１０１から出力されるオン信号の出力タイミングを操作部１０１ａから操作入力することにより調整するようにしていた。ところが、この調整方法では、一度調整するたびにずれがどうなったかをその都度確認しなければならなかった。そのため、非常に手間がかかり、時間と労力とを必要としていた。

本願発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、テイクアップ部材によるラベルの受け取りタイミングを容易に調整することのできるラベル装着システムを提供することを、その課題とする。

上記の課題を解決するため、本願発明では、次の技術的手段を講じている。

本願発明に係るラベル装着システムは、所定の間隔で配列された複数の被装着部材を順次所定のラベル装着開始位置に供給する被装着部材供給手段と、複数のラベルが一列に配列されたラベル基材を搬送するラベル基材搬送手段と、前記ラベル基材搬送手段によって搬送されたラベル基材を、前記複数の被装着部材がそれぞれ前記ラベル装着開始位置に供給されるタイミングを基準にして、予め設定された所定の切断タイミングで繰り返し切断することにより各被装着部材に対するラベルを生成するラベル生成手段と、前記ラベル生成手段によって生成された各ラベルを吸着して下流の所定位置に搬送するラベル搬送手段と、前記被装着部材供給手段により各被装着部材が前記ラベル装着開始位置に供給されるタイミングに同期して前記ラベル搬送手段によって搬送された各ラベルを前記所定位置で受け取り、前記ラベル装着開始位置に順次搬送するラベル受取手段と、前記ラベル装着開始位置で前記ラベル受取手段によって搬送された各ラベルを受け取り、前記被装着部材供給手段により当該ラベル装着開始位置に順次供給される被装着部材に対して装着処理を行うラベル装着手段と、を備えたラベル装着システムにおいて、前記各ラベルの前記所定位置に搬送されるタイミングと前記ラベル受取手段の前記所定位置におけるラベルの受取タイミングとのずれを補正するための所定の情報を入力する情報入力手段と、前記情報入力手段によって入力された情報に基づいて、前記切断タイミングの補正量を生成する補正量生成手段と、前記補正量生成手段により生成された補正量を加算若しくは減算することにより前記所定の切断タイミングを補正する切断タイミング補正手段と、を備えたことを特徴としている（請求項１）。

この構成によれば、ラベル基材搬送手段によって搬送された長尺状のラベル基材は、ラベル生成手段によって所定位置で切断されて複数のラベルに生成される。生成されたラベルは、ラベル搬送手段によって吸着されながら所定位置に搬送される。ここで、各ラベルの所定位置に搬送されるタイミングとラベル受取手段の所定位置におけるラベルの受取タイミングとのずれが生じている場合、情報入力手段によって当該ずれを補正するための所定の情報が入力されると、補正量生成手段によって、入力された情報に基づいて切断タイミングの補正量が生成される。そして、切断タイミング補正手段によって、補正量生成手段により生成された補正量が加算若しくは減算されることにより所定の切断タイミングが補正される。そのため、例えば情報入力手段が、ユーザの操作によって所定の情報が入力される操作手段であるとすれば（請求項２）、ユーザの操作入力によって、所定の切断タイミングが補正されるので、従来の構成のように、ユーザはバリカムを用いた時間と労力とを要する作業を行わなくてもよく、容易に所定の切断タイミングを補正することができる。

また、上記ラベル装着システムにおいて、前記操作手段によって入力される所定の情報は、前記ラベル受取手段がラベルを受け取るタイミングにおける前記ラベルの前記所定位置に対する位置ずれ量であるとよい（請求項３）。

また、上記ラベル装着システムにおいて、前記情報入力手段は、前記被装着部材供給手段による前記ラベル装着開始位置への被装着部材の供給速度を検出する被装着部材供給速度検出手段と、前記被装着部材供給速度検出手段によって検出された被装着部材の供給速度を前記タイミングのずれを補正するための情報として前記補正量生成手段に入力する入力手段とからなるとよい（請求項４）。

また、上記ラベル装着システムにおいて、前記補正量生成手段は、予め設定された前記被装着部材の供給速度を前記切断タイミングの補正量に変換するテーブルを記憶した記憶手段を有し、前記入力手段から入力される前記被装着部材の供給速度と前記テーブルとを用いて前記切断タイミングの補正量を生成するとよい（請求項５）。

また、上記ラベル装着システムにおいて、前記記憶手段には、前記被装着部材の供給速度を前記切断タイミングの補正量に変換する特性が前記ラベルの大きさによって異なる複数のテーブルが記憶され、前記補正量生成手段は、ラベルの大きさに応じて当該ラベルに対応する前記テーブルを用いることにより前記切断タイミングの補正量を変化させるとよい（請求項６）。

本願発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

以下、本願発明の好ましい実施の形態を、添付図面を参照して具体的に説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、本願発明の第１実施形態に係るラベル装着システムの概略構成を示す図である。図２は、後述するラベル基材搬送装置３、ラベル生成装置４、及びラベル搬送装置５の構成を示す図である。

このラベル装着システムは、例えばＰＥＴボトルの表面に、そのボトル内に注入される清涼飲料水等の名称を表すシュリンクラベルを装着するものである。このラベル装着システムの基本構成は、水平面内で多数のボトルＢを一列に配列して搬送する一方、多数のラベルＬが一定の間隔で印刷された長尺状のラベル基材Ｓを繰り出しながら各ラベルＬに切
断し、そのラベルＬをボトルＢの搬送経路に順次搬送し、その搬送経路上の所定の位置で各ボトルＢに各ラベルＬを装着するようになっている。

したがって、ラベル装着システムは、図１及び図２に示すように、後述するラベル装着装置２に対してボトルＢを供給するためのボトル供給装置１と、ボトル供給装置１によって供給されたボトルＢにラベルＬを装着するためのラベル装着装置２と、長尺状のラベル基材Ｓを繰り出して後述するラベル生成装置４に向けて搬送するラベル基材搬送装置３と、ラベル基材搬送装置３から供給された長尺状のラベル基材Ｓを切断することによりラベルＬを生成するラベル生成装置４（図２参照）と、ラベル生成装置４によって生成されたラベルＬを吸着しながら下方に搬送するラベル搬送装置５（図２参照）と、ラベル搬送装置５からラベルＬを受け取り、ラベル装着装置２に受け渡すラベル受渡装置６と、ラベルＬが装着されたボトルＢを下流工程に搬送するためのボトル搬送装置７とによって大略構成されている。

なお、図１は平面図であり、図１においては、ラベル基材搬送装置３により略水平方向に搬送されるラベル基材Ｓは、ラベル受渡装置６に対して紙面の垂直方向から搬送される構成となっている（図２参照）。また、ラベル基材Ｓが供給される供給路の途中には、図示しない折変装置が設けられている。この折変装置は、ボトルＢにラベルＬが装着される際にラベルＬを筒状にして開きやすくするために、基材繰出部２２（図１参照）から繰り出されたシート状のラベル基材Ｓを折り変えらせることでその折り畳み位置を変化させるものである。

また、ボトル供給装置１及びラベル装着装置２は、本願発明でいう被装着部材供給手段及びラベル装着手段に、ラベル基材搬送装置３はラベル基材搬送手段に、ラベル生成装置４はラベル生成手段に、ラベル搬送装置５はラベル搬送手段に、ラベル受渡装置６はラベル受取手段に、それぞれ対応している。

ボトル供給装置１は、複数の中空のボトルＢを搬送してラベル装着装置２に供給するものである。ボトル供給装置１は、コンベア１１、スクリューコンベア１２（以下、単に「スクリュー１２」という。）及びスターホイール１３からなる。

コンベア１１は後述する搬送モータ６４によって駆動され、スクリュー１２は後述する主軸１６に連結されて駆動され、複数のボトルＢを搬送する。具体的には、コンベア１１は、多数のボトルＢを一列に並べて搬送する機能を果たし、スクリュー１２は、コンベア１１によって搬送される多数のボトルＢ（これらのボトルＢの間隔は必ずしも一定ではない）の間隔を所定の間隔（スターホイール１３の周縁に形成されたボトルＢを保持するための複数の凹部１３ａの間隔に相当）に調整する機能を果たす。

スターホイール１３は、ラベル装着装置２の後述する主軸１６と同期して回転し、外周部において複数のボトルＢを等間隔で保持しながらラベル装着装置２に受け渡す。具体的には、スターホイール１３は、コンベア１１及びスクリュー１２によって搬送された各ボトルＢをボトル保持用の各凹部１３ａで保持してラベル装着装置２に搬送する機能を果たす。

ラベル装着装置２は、ボトル供給装置１から供給されたボトルＢを保持しながら、それらを周方向に搬送するとともに、搬送途中においてラベル受渡装置６からラベルＬを受け渡され、受け渡されたラベルＬをボトルＢに嵌挿し、ラベルＬが装着されたボトルＢをボトル搬送装置７に受け渡すものである。

ラベル装着装置２は、ボトルＢを保持するための図示しない複数のラベル装着ヘッドと、複数のラベル装着ヘッドを放射状に一定間隔（この間隔はスターホイール１３の各凹部１３ａの間隔と略同一である）で取り付けられた主軸１６とを有している。ラベル装着ヘッドは、後述する主軸モータ６２によって主軸１６が回転されることにより回転される。なお、ラベル装着ヘッドの回転速度は、後述する上位制御装置６０によって制御され、ボトルＢの生産量に応じて変化可能とされている。ラベル装着ヘッドには、図示しないラベル嵌挿部が設けられている。ラベル嵌挿部は、ラベル受渡装置６によって受け渡されたラベルＬをボトルＢに上方から嵌挿する（図１では紙面に垂直な手前側から紙面上に向かう方向で嵌挿する）ものである。

ラベル装着装置２は、ボトル受渡位置Ｋ１（図１参照）においてボトル供給装置１から供給されたボトルＢを、ラベル装着ヘッドに保持しながら周方向に搬送する。ラベル装着装置２は、ラベル受渡装置６から受渡位置Ｋ２（図１参照）においてラベルＬを受け取り、その受け取ったラベルＬをラベル装着位置Ｋ３（図１参照）において、ラベル嵌挿部によりボトルＢに装着する。そして、ラベル装着装置２は、受渡位置Ｋ４（図１参照）において、ラベルＬが装着されたボトルＢをボトル搬送装置７に受け渡す。

ボトル搬送装置７は、ボトルＢに装着されたラベルＬを熱収縮させるための図示しない加熱装置に、ラベルＬが装着されたボトルＢを搬送するためのものである。ボトル搬送装置７は、スターホイール１８及びコンベア２０からなる。ラベル装着装置２に対して、ボトル供給装置１をボトルＢの入力側とすると、ボトル搬送装置７はボトルＢの出力側となる。

スターホイール１８は、ラベル装着装置２の主軸１６と同期して回転し、ラベル装着装置２のラベル装着ヘッドから受け渡されたボトルＢを等間隔で保持して（スターホイール１８の周縁に形成されたボトル保持用の凹部１８ａで保持して）コンベア２０に向けて搬送する。コンベア２０は後述する搬送モータ６６によって駆動され、スターホイール１８から搬送されたボトルＢを加熱装置に向けて搬送する。

ラベル基材搬送装置３は、基材繰出部２２から繰り出された長尺状のラベル基材Ｓを所定の速度で連続的に送り出すものである。ラベル基材搬送装置３は、図２に示すように、後述する送りモータ６８によって駆動される送りローラ２３と、この送りローラ２３との間に略シート状に折り畳まれたラベル基材Ｓを挟み込む従動ローラ２４とから構成されている。送りモータ６８は、後述する制御装置６１によって回転制御される。両ローラ２３，２４によって挟み込まれたラベル基材Ｓは、送りローラ２３の回転によって一定速度で送り出され、それらの下方に設けられたラベル生成装置４の回転刃２８（後述）における基材切断位置Ｋ５（図２参照）に供給される。

ラベル基材Ｓは、ボトルＢに装着される略筒状のラベルＬが連続的に繋がったものである。ラベル基材Ｓは、基材繰出部２２においては略シート状に折り畳んだ状態で例えば図示しない基材リールに巻回されている。

ラベル生成装置４は、ラベル基材搬送装置３によって一定速度で供給されたラベル基材Ｓを所定長さに順次切断することにより複数のラベルＬを生成するものである。ラベル生成装置４は、基材切断位置Ｋ５に固定設置された固定刃２７と、後述する回転刃モータ７１によって駆動される回転刃２８とによって構成されている。回転刃モータ７１は、後述する制御装置６１によってその回転が制御され、上記送りローラ２３とその回転速度の同期がとられている。回転刃２８は、１回転する毎に、ラベル基材搬送装置３によって一定速度で連続的に送り出されるラベル基材Ｓを順次切断することで、所定長さのラベルＬを順次生成する。

例えば、回転刃２８が１回転する時間をｔ［秒］、送りローラ２３及び従動ローラ２４によって搬送されるラベル基材Ｓの搬送速度をＶ［ｃｍ／秒］とすると、ラベル基材Ｓは、Ｖ・ｔ［ｃｍ］単位で切断されることになる。したがって、ラベル基材Ｓに一列に配列印字された多数のラベルＬの長さをＺ［ｃｍ］とすると、ラベル基材Ｓの先頭の切断位置を併せ、Ｚ／ｔの搬送速度でラベル基材Ｓを搬送すれば、時間ｔ［秒］毎にラベル基材Ｓが長さＺ［ｃｍ］単位で切断されることになり、これにより各ラベルＬが順次生成されることになる。

ラベル搬送装置５は、ラベル生成装置４によって生成されたラベルＬを、下方に位置するラベル受渡位置Ｋ６（図１及び図２参照）に順次搬送するものである。ラベル搬送装置５は、基材切断位置Ｋ５近傍及びラベル受渡位置Ｋ６にそれぞれ設けられたガイドローラ３０と、後述するフィードモータ７３の駆動によって回転されるプーリ３１と、そのプーリ３１に掛け渡される２本のフィードベルト３２と、このフィードベルト３２にラベルＬを吸引保持させる吸引機構部３３と、ラベルＬをその下端から上端にわたってフィードベルト３２に順次密着させることで吸引機構部３３によるフィードベルト３２へのラベルＬの吸引保持動作を補助する吸引補助部３４とによって構成されている。

２本のフィードベルト３２は、テンションローラ３６によって一定の張力が付与され、フィードモータ７３の回転駆動によって、基材切断位置Ｋ５近傍とラベル受渡位置Ｋ６との間を、ラベル基材搬送装置３によるラベル基材Ｓの供給速度より速い速度で循環移動する。

フィードベルト３２は、図３に示すように、搬送しようとするラベルＬの幅よりも狭い間隔で上下方向に平行に配置されており、各フィードベルト３２にはその幅方向の中央部に長手方向に沿って多数の吸引孔３２ａが一定間隔で形成されている。

吸引機構部３３は、ガイドローラ３０，３０間に各フィードベルト３２に沿ってそれぞれ配置された吸引ボックス３８と、この吸引ボックス３８に形成された接続口３８ａに図示しないチューブ等を介して接続されるコンプレッサ等の吸引装置７７（後述）とから構成されている。各吸引ボックス３８のフィードベルト３２との接触面には、吸引口３８ｂが開放されている。

吸引補助部３４は、ラベルＬの搬送経路を挟んで、各フィードベルト３２に対向するように設けられており、２個一対の押圧ローラ４０、２個のガイドローラ４１ａ，４１ｂ、及び図示しないモータの駆動によって回転されるプーリ４２に掛け渡されるベルト４３と、このベルト４３に張力を与えるためのテンション付与機構部４４とから構成されている。プーリ４２により駆動されるベルト４３は、フィードベルト３２の移動速度と同一速度で循環移動するように設定されている。押圧ローラ４０は、基材切断位置Ｋ５から送られてくるラベルＬをフィードベルト３２に密着させるために、ベルト４３を介してラベルＬをフィードベルト３２側に押圧するものである。

なお、ラベル搬送装置５は、ラベルＬを上下方向に搬送するものに限らず、略水平方向に搬送するものであってもよい。この場合、ラベル装着装置２の構成は、略水平方向に沿ってボトルＢが搬送される構成に代えて、略鉛直方向に沿ってボトルＢが搬送される構成とされてもよい。

ラベル受渡装置６は、ラベル搬送装置５によってラベル受渡位置Ｋ６に搬送されたラベルＬを受け取り、図１に示すラベル装着装置２のラベル受渡位置Ｋ２に受け渡すためのものである。

ラベル受渡装置６は、ラベルＬを吸着保持する複数のテイクアップ部材４６と、それらを放射状に支持する回転軸４７とを備えている。テイクアップ部材４６は、図４(a) に示すように、上下方向に延びた基部４８と、基部４８から左右方向に延出された複数のアーム部４９とを有している。テイクアップ部材４６は、その表面に吸引口４６ａが形成され、吸引口４６ａは、後述する吸引装置７８に接続されている。テイクアップ部材４６は、図４(b) に示すように、受け取ったラベルＬをこの吸引装置７８による吸引力によって吸引しながら搬送する。

ラベル受渡装置６の回転軸４７は、後述する上位制御装置６０によってラベル装着装置２の主軸１６に図示しないギアを介して連結されており、この主軸１６と連動かつ同期して回転される。テイクアップ部材４６は、回転軸４７が回転駆動されることにより、図２に示すように略水平方向に移動されて、ラベル受渡位置Ｋ６においてラベルＬを順次受け取るようになっている。

通常のシステム稼動時においては、ラベル搬送装置５によってフィードベルト３２のラベル受渡位置Ｋ６にラベルＬが搬送されるタイミングと、テイクアップ部材４６によってラベルＬを受け取るタイミングとが一致するように設定されている。つまり、ラベル搬送装置５によってラベル受渡位置Ｋ６にラベルＬが搬送されたタイミングで、テイクアップ部材４６がラベルＬを順次受け取るようになっている。

より詳細には、テイクアップ部材４６がラベルＬを受け取る際には、図４(b) に示すように、テイクアップ部材４６の最上部のアーム部４９の上端と、ラベルＬの上端とが一致するようなタイミングでラベルＬの受け取りが行われる。

ラベル受渡装置６の回転軸４７には、後述するパルスエンコーダ７０が接続されている。パルスエンコーダ７０は、１本のボトルＢがラベル装着装置２によって搬送され現在の位置から一つ前のボトルＢの位置に移動するまでの期間Ｔ（図１９参照）における所定の基準パルス群（例えば５０００パルス）を後述する制御装置６１に対して出力するものである。制御装置６１は、この基準パルス群に基づいて、回転刃２８がラベル基材Ｓを切断するタイミングを決定し、回転刃モータ７１を制御する。

テイクアップ部材４６によって移動されるラベルＬは、図１に示す受渡位置Ｋ２においてラベル装着装置２に受け渡される。ラベル装着装置２のラベル装着ヘッドには、図５（同図は上から見た図）に示すように、テイクアップ部材４６によって移動されるラベルＬを受け取るための受取部５０が設けられている。受取部５０は、先端に把持部５１，５１が取り付けられた開閉可能な一対の揺動アーム５２，５２と、揺動アーム５２，５２を開閉させる開閉装置５３と、把持部５１，５１に把持されるラベルＬを吸引するための図示しない吸引装置とによって構成されている。なお、図５(a) は、ラベルＬを把持部５１が把持した状態を示し、図５(b) は、シート状のラベルＬを筒状に開口した状態を示している。

把持部５１は、図６（同図は横から見た図）に示すように、上下方向に延びた基部５４と、基部５４から略水平方向に延びた複数の把持アーム部５５とによって構成されている。受取部５０は、テイクアップ部材４６によって片面が吸引保持された状態で搬送されたラベルＬを、受渡位置Ｋ２において、図６に示すように、把持アーム部５５がテイクアップ部材４６のアーム部４９と互いに離間しつつ交互に組み合わされる状態となりながら、ラベルＬを把持することにより受け取る。受取部５０によって開口されたラベルＬは、図１に示すラベル装着位置Ｋ３において、ラベル嵌挿部によってボトルＢに対して上方から嵌挿されるようになっている。

図７は、ラベル装着システムの電気的構成を示すブロック図である。このラベル装着システムは、上位制御装置６０及び制御装置６１を備えており、上位制御装置６０には、制御装置６１が接続され、上位制御装置６０及び制御装置６１の間では、ラベル装着動作に関するデータ及び制御信号等が互いに入出力される。

上位制御装置６０は、このラベル装着システムを統括的に制御する装置である。上位制御装置６０には、ラベル装着装置２の主軸１６を回転させるための主軸モータ６２を駆動するインバータ６３が接続されている。上位制御装置６０は、主軸モータ６２を回転駆動させるための制御信号をインバータ６３に出力すると、インバータ６３から主軸モータ６２に対して駆動信号が出力され、これにより、主軸モータ６２が回転駆動され、主軸１６及びスクリュー１２が回転される。

また、上位制御装置６０には、ボトル供給装置１のコンベア１１を動作させるための搬送モータ６４を駆動するインバータ６５が接続されている。上位制御装置６０は、コンベア１１を動作させるための制御信号をインバータ６５に出力すると、インバータ６５から搬送モータ６４に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ６４が回転駆動され、コンベア１１がラベル装着装置２に向けてボトルＢを搬送する。

上位制御装置６０には、ボトル搬送装置７のコンベア２０を動作させるための搬送モータ６６を駆動するインバータ６７が接続されている。上位制御装置６０は、コンベア２０を動作させるための制御信号をインバータ６７に出力すると、インバータ６７から搬送モータ６６に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ６６が回転駆動され、コンベア２０がボトルＢを加熱装置に向けて搬送する。

上位制御装置６０は、主軸モータ６２、搬送モータ６４，６６の回転速度を変化させることが可能とされ、これらの回転速度が変化されることにより、ボトルＢの供給速度を変化させることができる。なお、ラベル受渡装置６の回転軸４７は、主軸モータ６２によって回転される主軸１６と連動して回転されるため、上位制御装置６０によって主軸１６の回転速度が変化すると、それに同期して回転軸４７の回転速度も変化する。

制御装置６１は、図示しないマイクロコンピュータを備えており、上位制御装置６０からの指令及び予め記憶された動作プログラムに基づいて、ラベル基材搬送装置３の送りローラ２３、ラベル生成装置４の回転刃２８、及びラベル搬送装置５のフィードベルト３２の各動作を制御するものである。制御装置６１には、各種のデータを記憶するための図示しないメモリが備えられている。

制御装置６１には、回転軸４７に接続されたパルスエンコーダ７０が接続されており、パルスエンコーダ７０の検出信号を入力することにより、ラベル受渡装置６のテイクアップ部材４６の回転速度を常時把握している。制御装置６１には、バリカム１０１が接続されており、必要に応じてバリカム１０１からの出力信号を入力する。

制御装置６１には、送りローラ２３を回転駆動するための送りモータ６８を制御するサーボアンプ６９が接続されている。制御装置６１は、送りローラ２３を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ６９に出力すると、サーボアンプ６９から送りモータ６８に対して駆動信号が出力され、これにより、送りモータ６８が回転駆動され、送りローラ２３が回転する。また、制御装置６１には、送りモータ６８に取り付けられた図示しないエンコーダの検出信号がサーボアンプ６９を介して入力される。

制御装置６１には、回転刃２８を回転駆動するための回転刃モータ７１を制御するサーボアンプ７２が接続されている。制御装置６１は、回転刃２８を回転動作させるための制
御信号をサーボアンプ７２に出力すると、サーボアンプ７２から回転刃モータ７１に対して駆動信号が出力され、これにより、回転刃モータ７１が回転駆動され、回転刃２８が回転する。また、制御装置６１には、回転刃モータ７１に取り付けられた図示しないエンコーダの検出信号がサーボアンプ７２を介して入力される。

制御装置６１には、フィードベルト３２が掛け渡されたプーリ３１を回転駆動するためのフィードモータ７３を制御するサーボアンプ７４が接続されている。制御装置６１は、プーリ３１を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ７４に出力すると、サーボアンプ７４からフィードモータ７３に対して駆動信号が出力され、これにより、フィードモータ７３が回転駆動され、プーリ３１が回転してフィードベルト３２が循環移動される。また、制御装置６１には、フィードモータ７３に取り付けられたパルスエンコーダ７６が接続されており、パルスエンコーダ７６の検出信号がサーボアンプ７４を介して入力される。

本実施形態における制御装置６１は、ラベル搬送装置５によってラベルＬがラベル受渡位置Ｋ６に搬送されるタイミングと、テイクアップ部材４６によってラベルＬがラベル受渡位置Ｋ６で受け取られるタイミングとがずれている場合に（図１７(b)，(c) 参照）、
後述する操作表示装置７５を用いた作業者による入力操作に基づいて、回転刃２８によるラベル基材Ｓを切断するタイミングの補正値を生成し、その補正値に基づいて上記タイミングのずれを補正して、ラベルＬが正規のタイミングでテイクアップ部材４６に受け取られるようにしている。この制御の詳細については、後述する。

制御装置６１には、作業者がラベル装着動作に関する各種の設定を行ったり、ラベル装着動作の状態を表示したりするための操作表示装置７５が接続されている。操作表示装置７５は、操作表示画面となる部分がいわゆるタッチパネルと、そのタッチパネルの背面に設けられた表示部とによって構成されており（いずれも図示せず）、例えば作業者がタッチパネルを通じて所定の操作を行うと、それに応じた操作信号が制御装置６１に出力される。また、操作表示装置７５には、制御装置６１からの表示データが入力され、表示部にその表示データに応じた表示内容が表示される。

本実施形態では、ラベル搬送装置５によってラベルＬがラベル受渡位置Ｋ６に搬送されるタイミングと、テイクアップ部材４６によってラベルＬがラベル受渡位置Ｋ６で受け取られるタイミングとがずれている場合、この操作表示装置７５を用いた作業者による操作入力によって上記ずれの補正が行い得るようになっている。

図８は、操作表示装置７５の表示部に表示される画面の一例を示す図である。この操作表示装置７５では、システム停止中において、ラベルＬのラベル受渡位置Ｋ６における搬送タイミングのずれを修正するための入力操作が可能であるとともに、システム稼動中においても、上記入力操作が可能であるとされている。

操作表示装置７５の表示画面には、図８に示すように、システム停止中に、ラベルＬのラベル受渡位置Ｋ６における搬送タイミングのずれを修正するために、その修正値を表示する修正値表示部７５ａ（デフォルト値として例えば１０ｍｍが予め設定されている。）と、その修正値表示部７５ａに表示された修正値を入力確定するための入力確定スイッチ７５ｂと、修正値表示部７５ａに表示された修正値をデフォルト値に戻すための変更取消スイッチ７５ｃと、各種の機能を選択するための機能選択スイッチ７５ｄと、背景技術の欄で説明したバリカム１０１の機能を有効にするためのバリカム機能スイッチ７５ｅとが設けられている。

なお、修正値表示部７５ａに表示される寸法は、例えば図１７(b) ，(c) に示したよう
に、ラベル受渡位置Ｋ６においてラベルＬが下方又は上方にずれていた場合、そのずれを基準位置に戻すために、作業者が修正入力する寸法のことである。

システム停止中において、作業者は、修正値表示部７５ａに表示されたデフォルト値を任意の値に変更し、入力確定スイッチ７５ｂを押下することにより、ラベルＬのラベル受渡位置Ｋ６における搬送タイミングのずれを補正することができる。ここで、図９に示すように、フィードベルト３２上では、ラベルＬが複数枚搬送されるが、ラベルＬと次のラベルＬ′とのピッチ（以下「ＦＢピッチ」という。）の長さＤは、例えば２５５ｍｍとされている。そのため、修正値表示部７５ａでは、ＦＢピッチの長さＤの中心を基準にして±１２７．５ｍｍの範囲で設定修正入力が可能とされている。

また、操作表示装置７５の表示画面には、図８に示すように、システム稼動中に、ラベルＬのラベル受渡位置Ｋ６におけるずれを修正するための上スイッチ７５ｆ及び下スイッチ７５ｇがそれぞれ設けられている。

システム稼動中において、作業者が上スイッチ７５ｆを一度押下することにより、所定長さ分（例えば０．２ｍｍ）ラベルＬが上方向にずれ、ラベルＬのラベル受渡位置Ｋ６における搬送タイミングのずれを補正することができる。また、作業者が下スイッチ７５ｇを一度押下することにより、所定長さ分（例えば０．２ｍｍ）ラベルＬが下方向にずれ、ラベルＬのラベル受渡位置Ｋ６における搬送タイミングのずれを補正することができる。なお、上記所定長さは、上記した値（０．２ｍｍ）に限るものではない。

なお、上スイッチ７５ｆ又は下スイッチ７５ｇが押下されることにより修正される寸法は、例えば図１７(b) ，(c) に示したように、ラベル受渡位置Ｋ６においてラベルＬが下方又は上方にずれていた場合、そのずれを基準位置に戻すための寸法のことである。

図７に戻り、制御装置６１には、フィードベルト３２にラベルＬを吸引保持させるための吸引装置７７が接続されている。吸引装置７７は、制御装置６１からの制御信号によって制御される。

制御装置６１には、テイクアップ部材４６がラベルＬを吸引するための吸引装置７８が接続されている。吸引装置７８は、制御装置６１からの制御信号によって制御される。

次に、上記構成における作用を、図１０を参照して説明する。図１０は、制御装置６１の制御動作を示すフローチャートである。

このラベル装着システムでは、上記したように、テイクアップ部材４６によるラベルＬの受け取りタイミングのずれを修正する際、システム停止中において修正することができる場合と、システム稼動中において修正することができる場合とが設けられている。

まず、システム停止中において、テイクアップ部材４６によるラベルＬの受け取りタイミングを修正するときの動作について説明する。ここで、システム停止中とは、長尺状のラベル基材Ｓをこのラベル装着システムにセットするときのことをいうとともに、システム稼動中においてその稼動を一旦停止し、その停止状態で、テイクアップ部材４６によるラベルＬの受け取りタイミングを修正するときのことをも含むものとする。

このラベル装着システムの運転が開始されるとき、作業者はまず仮運転を行い、ラベル搬送装置５によってラベルＬがラベル受渡位置Ｋ６に搬送されるタイミングと、テイクアップ部材４６によってラベルＬがラベル受渡位置Ｋ６で受け取られるタイミングとのずれが生じているか否かをラベル受渡位置Ｋ６において確認する。

例えばテイクアップ部材４６によってラベル受渡位置Ｋ６において受け渡されるときのラベルＬが１０ｍｍほど下方にずれていたことが確認された場合（図１７(b) 参照）、作業者は、上記ずれを修正するために、テイクアップ部材４６による受け取り時に１０ｍｍほどラベルＬが上方に位置するように設定表示装置７５の修正値表示部７５ａを用いて修正値を設定入力する。具体的には、修正値表示部７５ａに修正値として＋１０ｍｍ（正の値）を入力する。

制御装置６１は、作業者によって修正値表示部７５ａから修正値が入力されるか否かを監視しており（Ｓ１）、修正値が入力されたと判別した場合（Ｓ１：ＹＥＳ）、入力された修正値に基づいてラベル生成装置４においてラベル基材Ｓを切断するタイミングの補正量を算出する（Ｓ２）。具体的には、制御装置６１は、以下に記載する演算を行う。

フィードベルト３２上においてＦＢピッチＤ分ラベルＬが移動するとき、フィードモータ７３は例えば３回転する。フィードモータ７３の１回転当たりに、フィードモータ７３に接続されたパルスエンコーダ７６から制御装置６１に出力されるパルス数をＮ（例えば８１９２パルス）とすると、ＦＢピッチの１ピッチ当たりに出力されるパルス数は、３×Ｎ（約２４５７６パルス）となる。

作業者により、修正値が例えば１０ｍｍ上方に位置するように設定入力されたとすれば、この設定入力された修正値におけるパルス数Ｘは、ＦＢピッチの長さＤが例えば２５５ｍｍとすると、２４５７６パルス×１０ｍｍ／２５５ｍｍにより求められる。このパルス数Ｘが、ラベル基材Ｓを切断するタイミングの補正量となる。

制御装置６１は、このフィードモータ７３のパルスエンコーダ７６からの出力パルスのうち、回転刃２８によるラベル基材Ｓの切断するタイミングとしての基準パルスを予め設定している。

制御装置６１は、システムの稼動が開始された場合、修正値が正の値であるため（Ｓ３：ＹＥＳ）、図１１(a) ，(b) に示すように、現状の切断タイミングとして設定されている基準パルスに対して、補正量としてのパルス数Ｘを加算し（Ｓ４）、加算することによって求められたパルスＰａを切断タイミングのパルスとして新たに設定する。すなわち、制御装置６１は、切断タイミングとして新たに設定されたパルスＰａが出力されるタイミングで回転刃２８によってラベル基材Ｓが切断されるように、回転刃モータ７１の回転を遅らせる（Ｓ５）。

一方、例えばテイクアップ部材４６によってラベル受渡位置Ｋ６において受け渡されるときのラベルＬが１０ｍｍほど上方にずれていたことが確認された場合（図１７(c) 参照）、作業者は、上記ずれを修正するために、テイクアップ部材４６による受け取り時に１０ｍｍほどラベルＬが下方に位置するように修正値表示部７５ａを介して修正値を設定入力する。具体的には、修正値表示部７５ａに修正値として−１０ｍｍ（負の値）を入力する。

制御装置６１は、作業者による修正値の設定により上記演算方法と同様の方法で補正量としてのパルス数Ｘを演算する。この場合、修正値が負の値であるため（Ｓ３：ＮＯ）、図１１(a) ，(c) に示すように、現状の切断タイミングとして設定されている基準パルスに対して、補正量としてのパルス数Ｘを減算し（Ｓ６）、減算することによって求められたパルスＰｂを切断タイミングのパルスとして新たに設定する。

ここで、補正量が負の値となるときには、切断タイミングを進めて回転刃２８によって
ラベル基材Ｓを切断させるのであるが、回転刃モータ７１を通常の回転速度より早めることになるので、進められた切断タイミングの分だけ一気に回転速度を速めるのではなく、例えば３段階に分けて切断タイミングを進めるようにする。

具体的には、回転刃２８の１回転目で目標とする切断タイミングの１／３のパルス数だけ回転刃モータ７１の回転速度を速めるようにし、回転刃２８の２回転目で目標とする切断タイミングの２／３のパルス数だけ回転刃モータ７１の回転速度を速めるようにし、回転刃２８の３回転目で目標とする切断タイミングの残りの１／３のパルス数分、回転刃モータ７１の回転速度を早めるようにする。このようにすれば、回転刃モータ７１に過度の負担をかけずに、ラベルＬを正規のラベル受渡位置Ｋ６に修正することができる。なお、切断タイミングを段階的に進める割合は、上記１／３に限るものではない。

このように、操作表示装置７５から入力される、フィードベルト３２によって各ラベルＬが本来のラベル受渡位置Ｋ６に搬送されるタイミングと、テイクアップ部材４６によってラベル受渡位置Ｋ６におけるラベルＬの受け取りタイミングとのずれを補正するための情報として、操作表示装置７５から設定入力された情報に基づいて、ラベル生成装置４におけるラベル基材Ｓを切断するタイミングの補正量（パルス数Ｘ）を演算により求め、この補正量を本来のラベル基材Ｓを切断するタイミングの基準パルスに加算又は減算して、切断すべきタイミングのパルスＰａ，Ｐｂを決定することにより、切断タイミングを補正することができる。

したがって、各ラベルＬは、正規のテイクアップ位置でテイクアップ部材４６に受け渡されることになり、テイクアップ部材４６によってラベル装着装置２に対して受け渡される。そのため、ラベルＬをボトルＢの正規の位置に装着することができ、ラベル位置のずれたボトルＢを生成するおそれを抑制することができる。

システム停止中においては、操作表示装置７５を用いて直接的に修正値を設定入力することができる結果、比較的大きな値でも一度に設定入力することができ、例えば段階的に操作入力して目標となる修正値に近づけていく方法に比べ、容易な労力で設定入力することができる。

また、従来では、背景技術の欄で説明したように、バリカム１０１によってずれ量の補正を行っていたが、上記実施形態によればバリカム１０１による設定入力が不要となるため、バリカム１０１による設定入力の手間が格段に省かれることになり、作業者の労力を大幅に削減することができる。

次に、システム稼動中において、テイクアップ部材４６によるラベルＬの受け取りタイミングを修正するときの動作について説明する。システム停止中において直接的に修正値を入力するようにすると、作業者の設定ミス等により比較的大きな修正値が入力された場合、ラベルＬの詰まりやラベルＬの損傷が生じるときがあり、このような不具合を回避するため、システム稼動中においては、修正値として微小値を入力するようにして、序々にずれ量を補正するようにしている。

具体的には、例えばテイクアップ部材４６によってラベル受渡位置Ｋ６において受け渡されるときのラベルＬが下方にずれていたことが確認された場合（図１７(b) 参照）、作業者は、操作表示装置７５を介して上記ずれを修正するために、上スイッチ７５ｆを押下する。

制御装置６１は、図１０のフローチャートに示す動作と同様の動作を行う。すなわち、制御装置６１は、作業者によって操作表示装置７５から修正値が入力されたと判別した場
合（Ｓ１：ＹＥＳ）、入力された修正値に基づいてラベル生成装置４においてラベル基材Ｓを切断するタイミングの補正量を算出する（Ｓ２）。

ここで、上スイッチ７５ｆが一度だけ設定入力操作されたとすると、上スイッチ７５ｆは例えば＋０．２ｍｍだけ修正するためのものであることが予め定められているため、この設定入力された修正値（０．２ｍｍ）におけるパルス数Ｘは、２４５７６パルス×０．２ｍｍ／２５５ｍｍにより求められる。このパルス数Ｘが、ラベル基材Ｓを切断するタイミングの補正量となる。

制御装置６１は、補正量が正の値であるため（Ｓ３：ＹＥＳ）、図１１(a) ，(b) に示したように、現状の切断タイミングとして設定されている基準パルスに対して、補正量としてのパルス数Ｘを加算し（Ｓ４）、加算されたパルスを切断タイミングのパルスとして新たに設定する。すなわち、制御装置６１は、切断タイミングとして新たに設定されたパルスＰａが出力されるタイミングで回転刃２８によってラベル基材Ｓが切断されるように、回転刃モータ７１の回転を遅らせる（Ｓ５）。

この場合、上スイッチ７５ｆの一度だけの押下に基づく補正量を加算しても、まだずれが生じる場合には、再度、操作表示装置７５の上スイッチ７５ｆを押下すればよい。

一方、例えばテイクアップ部材４６によってラベル受渡位置Ｋ６において受け渡されるときのラベルＬが上方にずれていたことが確認された場合（図１７(c) 参照）、作業者は、操作表示装置７５を介して上記ずれを修正するために、下スイッチ７５ｇを押下する。下スイッチ７５ｇは、例えば−０．２ｍｍだけ修正するためのものであることが予め定められている。

制御装置６１は、作業者による修正値の設定により上記演算方法と同様の方法で補正量としてのパルス数Ｘを演算する。この場合、補正量が負の値となるため（Ｓ３：ＮＯ）、図１１(a) ，(c) に示したように、現状の切断タイミングとして設定されている基準パルスに対して、補正量としてのパルス数Ｘを減算し（Ｓ６）、減算することにより求められたパルスを切断タイミングのパルスとして新たに設定する。すなわち、制御装置６１は、切断タイミングとして新たに設定されたパルスが出力されるタイミングで回転刃２８によってラベル基材Ｓが切断されるように、回転刃モータ７１の回転を進める。なお、システム稼動中においては、設定入力され補正される補正量が微小であるため、システム停止中のように（図１０のステップＳ７のように）、切断タイミングを段階的に進めて切断するといった制御は行わない。

このように、システム稼動中においては、作業者が微小な修正値を設定入力することにより、ラベル受渡位置Ｋ６におけるラベルＬの搬送タイミングのずれを補正可能とされている。したがって、上記ずれを修正する場合に、その都度、システムを停止させる必要がないため、生産性の向上に寄与することができる。

＜第２実施形態＞
上記第１実施形態では、ラベル受渡位置Ｋ６におけるテイクアップ部材４６によるラベルＬの受け取りタイミングがずれている場合、作業者が操作入力することによる入力情報によってずれ量が補正されることについて説明したが、この第２実施形態では、システム稼動中にボトル供給装置１によるボトルＢの供給速度に変化があると、ラベルＬのラベル受渡位置Ｋ６におけるテイクアップ部材４６の受け取りタイミングがずれる場合があり、そのような場合に自動で入力情報を生成し、ずれ量を補正するようにしている。

すなわち、テイクアップ部材４６は、回転軸４７によって回転駆動されるが、回転軸４
７は主軸１６とギアによって連結されており、主軸１６の回転速度が変化すると、回転軸４７の回転速度も変化するようになっている。ここで、ボトル供給装置１のボトル供給路にボトルＢが溜まり出すと、上位制御装置６０は、主軸１６の回転速度を上げ、すなわち、ボトルＢの供給速度を上げてボトルＢがボトル供給路に滞留しないようにしている。主軸１６の回転速度を上げると、回転軸４７の回転速度が上がり、ラベル受渡位置Ｋ６におけるテイクアップ部材４６によるラベルＬの受け取りタイミングが早くなり、図１７(c) に示したように、ラベル受渡位置Ｋ６においてラベルＬが上方にずれるようになる。

すなわち、ラベル受渡位置Ｋ６におけるテイクアップ部材４６のラベルＬに対するずれ量は、図１２に示すように、主軸１６の回転速度、つまりボトルＢの供給速度が速くなるほどほぼ比例的に大きくなる。そこで、この第２実施形態では、ボトルＢの供給速度を入力情報として入力し、それに応じて、ラベル受渡位置Ｋ６におけるずれ量を補正するようにしている。

図１３は、第２実施形態に係るラベル装着システムの電気的構成を示すブロック図である。同図によると、上位制御装置６１には、複数のボトル検出センサ８０ａ，８０ｂ，８０ｃ（これらを総称するときは、「ボトル検出センサ８０」という。）が接続されている。

各ボトル検出センサ８０ａ，８０ｂ，８０ｃは、ボトル供給装置１のボトル供給路の近傍に設けられ、ボトル供給装置１によって供給されるボトルＢの供給量を検出するためのものである。各ボトル検出センサ８０ａ，８０ｂ，８０ｃは、同様の構成とされ、ボトル供給装置１のボトル供給路に供給されるボトルＢを光学的に検出するものである。

ボトル検出センサ８０ａ，８０ｂ，８０ｃは、ボトル供給装置１のボトル供給路において上流から下流に向けてある所定の間隔を隔てて並設されている。これらのボトル検出センサ８０ａ，８０ｂ，８０ｃによってボトル供給路におけるボトルＢの概略の滞留量が検出され、上位制御装置６１は、そのボトルＢの滞留量に基づいて主軸１６の回転速度を調整するようにしている。

すなわち、上位制御装置６１は、例えば３つのボトル検出センサ８０が所定の期間においてボトルＢを同時に検出した場合には、ボトル供給路におけるボトルＢの滞留量が多いと判別する。上位制御装置６１は、例えば３つのボトル検出センサ８０のうち２つのボトル検出センサ８０が所定の期間においてボトルＢを検出した場合には、ボトル供給路におけるボトルＢの滞留量が中程度と判別する。また、上位制御装置６１は、例えば３つのボトル検出センサ８０のうち１つのボトル検出センサ８０のみが所定の期間においてボトルＢを検出した場合には、ボトル供給路におけるボトルＢの滞留量が少ないと判別する。

上位制御装置６１は、これらのボトル検出センサ８０からの検出出力に基づいてボトルＢの滞留量が多いと判別したときには、主軸１６の回転速度、すなわちボトルＢの供給速度を高速にしてボトルＢがボトル供給装置１のボトル供給路をスムーズに流れるようにする。また、ボトルＢの滞留量が中程度と判別したときには、ボトルＢの供給速度を中速にする。さらに、ボトルＢの滞留量が少ないと判別したときには、ボトルＢの供給速度を低速にする。なお、ボトルＢの供給速度は、高速、中速及び低速の３段階に分けることに限らず、これ以上の段階に分けてもよい。

次に、第２実施形態の構成における作用を、図１４を参照して説明する。図１４は、制御装置６１の制御動作を示すフローチャートである。

制御装置６１は、上位制御装置６０からボトルＢの供給速度を入力情報として受け取っ
ており、ボトルＢの供給速度が変化するか否かを常時監視している（Ｓ１１）。制御装置６１では、上位制御装置６０からの入力情報に基づいて、ボトルＢの供給速度が変化されたと判別すると（Ｓ１１：ＹＥＳ）、変化された供給速度に応じた補正量を取得する（Ｓ１２）。

ここで、図示しないメモリには、ボトルＢの供給速度と、ラベル受渡位置Ｋ６におけるテイクアップ部材４６のラベルＬに対するずれ量に対する補正量との関係がテーブルの形で予め記憶されている。この場合、補正量は、第１実施形態で示した演算方法によって予め演算された値が記憶されている。

制御装置６１は、メモリに記憶されたテーブルに基づいて、ボトルＢの供給速度に応じた補正量を取得する。この場合、補正量は必ず負の値となるため、現状の切断タイミングとして設定されている基準パルスに対して、補正量としてのパルス数Ｘを減算し（Ｓ１３）、減算されたパルスを切断タイミングのパルスとして新たに設定する。そして、制御装置６１は、切断タイミングとして新たに設定されたパルスが出力されるタイミングで回転刃２８によってラベル基材Ｓが切断されるように、回転刃モータ７１の回転を進める（Ｓ１４）。

なお、テーブルの形で記憶される、ボトルＢの供給速度と補正量との関係は、ラベルＬの種類に応じて複数記憶されていてもよい。すなわち、図１５に示すように、ラベルＬは、その大きさや長さ等によって種類の異なるラベルＬａ，Ｌｂ，Ｌｃがあり、各ラベルＬａ，Ｌｂ，Ｌｃに応じてボトルＢの供給速度とずれ量との比例関係が異なる。このような場合、各ラベルＬａ，Ｌｂ，ＬｃごとにボトルＢの供給速度に応じた補正量が記憶され、制御装置６１は、各ラベルＬａ，Ｌｂ，Ｌｃに応じた補正量を取得する。

また、ボトルＢの供給速度は、上記したように、高速、中速及び低速の３段階に分けて補正量を取得することに代えて、ボトルＢの実際の供給速度の値に応じた補正量を取得するようにしてもよい。

もちろん、この発明の範囲は上述した実施の形態に限定されるものではない。

本願発明の第１実施形態に係るラベル装着システムの概略構成を示す図である。 ラベル基材搬送装置、ラベル生成装置、及びラベル搬送装置の構成を示す図である。 フィードベルトの要部構成図である。 テイクアップの構成を示し、(a) はテイクアップの側面図、(b) はテイクアップがラベルを吸着した状態を示す斜視図である。 ラベル装着装置の受取部の構成を示し、(a) はラベルを受取部の把持部が把持した状態を示す図、(b) はシート状のラベルを筒状に開口した状態を示す図である。 テイクアップが把持部にラベルを受け渡すときの状態を示す図である。 第１実施形態に係るラベル装着システムの電気的構成を示す図である。 操作表示装置の表示部に表示される画面の一例を示す図である。 フィードベルト（ＦＢ）ピッチを説明するための図である。 第１実施形態に係る制御装置の制御動作を示すフローチャートである。 基準パルスと、補正量を加算した場合、補正量を減算した場合における切断タイミングのパルスとを示すタイミングチャートである。 ラベル受渡位置におけるテイクアップ部材のラベルに対するずれ量と、ボトルの供給速度との関係を示す図である。 第２実施形態に係るラベル装着システムの電気的構成を示す図である。 第２実施形態に係る制御装置の制御動作を示すフローチャートである。 ラベルの種類ごとの、ラベル受渡位置におけるテイクアップ部材のラベルに対するずれ量と、ボトルの供給速度との関係を示す図である。 従来のラベル装着システムの概略図である。 ラベル受渡位置におけるテイクアップ部材とラベルとの状態を示す図であり、(a) はテイクアップ部材によるラベルＬの受け取りタイミングが正常の場合、(b) はテイクアップ部材によるラベルＬの受け取りタイミングが遅い場合、(c) はテイクアップ部材によるラベルＬの受け取りタイミングが早い場合を示す。 従来のラベル装着システムの主要機器の接続構成を概略的に表した図である。 従来のラベル装着システムにおけるパルスエンコーダの出力とバリカムの出力との関係を示す図である。

符号の説明

１ ボトル供給装置
２ ラベル装着装置
３ ラベル基材搬送装置
４ ラベル生成装置
５ ラベル搬送装置
６ ラベル受渡装置
７ ボトル搬送装置
２３ 送りローラ
２８ 回転刃
３１ プーリ
３２ フィードベルト
４６ テイクアップ部材
６０ 上位制御装置
６１ 制御装置
６８ 送りモータ
７１ 回転刃モータ
７３ フィードモータ
７５ 操作表示装置
７６ パルスエンコーダ
８０ ボトル検出センサ
Ｂ ボトル
Ｋ２ ラベル装着開始位置
Ｋ６ ラベル受渡位置
Ｌ ラベル
Ｓ ラベル基材