JP5133509B2 - ラベル供給システム - Google Patents

Description

本願発明は、被装着部材（例えばＰＥＴボトル等の容器）の表面に装着されるラベルの生成元となる、長尺状のラベル基材を供給するラベル供給システムに関するものである。

図１８は、従来のラベル供給システムが適用されるラベル装着システムの概略図である（例えば、特許文献１参照）。

特許第３４３７０７７号公報

このラベル装着システムは、例えばＰＥＴボトルの表面に、そのボトル内に注入される飲料等の名称を表すシュリンクラベルを装着するものである。ラベル装着システムは、後述するラベル装着装置９２に対してボトルＢを供給するためのボトル供給装置９１と、ボトル供給装置９１によって供給されたボトルＢにラベルＬを装着するためのラベル装着装置９２と、長尺状のラベル基材Ｓを繰り出して後述するラベル生成装置に供給するラベル基材搬送装置９３と、長尺状のラベル基材Ｓを切断して単体のラベルＬを生成する図示しないラベル生成装置と、ラベル生成装置によって生成されたラベルＬを吸着しながら下方に搬送する図示しないラベル搬送装置と、ラベル搬送装置からラベルＬを受け取り、ラベル装着装置９２に受け渡すラベル受渡装置９４と、ラベルＬが装着されたボトルＢを下流工程に搬送するためのボトル搬送装置９５とによって大略構成されている。ラベル供給システムは、ラベル基材搬送装置９３とラベル生成装置とによって構成される。

なお、図１８は平面図であり、同図においては、ラベル基材搬送装置９３により略水平方向に搬送されるラベル基材Ｓは、紙面に対して垂直方向からラベル受渡装置９４に搬送される構成となっている。また、ラベル基材Ｓが供給される供給路の途中には、図示しない折変装置が設けられている。この折変装置は、ボトルＢにラベルＬが装着される際にラベルＬを筒状にして開きやすくするために、基材繰出部９６（図１８参照）から繰り出されたシート状のラベル基材Ｓを折り変えらせることでその折り畳み位置を変化させるものである。

このラベル装着システムによれば、ラベル基材搬送装置９３によって繰り出されたラベル基材Ｓは、ラベル生成装置によって切断されてラベルＬとして生成される。生成されたラベルＬは、ラベル搬送装置によって順次下方に搬送され、ラベル受渡装置９４によってラベル装着装置９２に順次受け渡される。ラベル装着装置９２に受け渡されたラベルＬは、ボトル供給装置９１から供給されたボトルＢに装着される。ラベルＬを装着したボトルＢは、ラベル装着装置９２からボトル搬送装置９５によって下流工程に向けて搬送される。

このラベル装着システムにおいて、ラベルＬは、長尺状のラベル基材Ｓが所定の周期で切断されることによって生成されるのであるが、例えば機械的な原因等によって図１９に示すように、ラベル基材Ｓの切断位置が微妙にずれてくる場合がある。

図１９(a) は、ラベル基材Ｓが正規の位置で切断された場合を示し、図１９(b) は、ラベル基材Ｓの切断位置がずれた場合を示している。ラベル基材Ｓは、詳細には飲料等の名称を表すデザイン部Ｄと、隣り合うデザイン部Ｄとの間に設けられたクリア部ＣＬとが交互に連続して形成されたものであり、クリア部ＣＬのほぼ中央が正規の切断位置（図１９(a)の一点鎖線参照）として設定されている。図１９(b) に示すように、ラベル基材Ｓの切断位置がずれると、切断されたラベルＬがボトルＢに装着されるとき、デザイン部Ｄが正規の位置に対してずれて装着されることになり、ラベルＬがずれた不良ボトルを生成してしまうことがある。

そのため、従来のラベル装着システムでは、切断時によるラベルＬのずれを検出するようにして、ラベルＬのずれが検出された場合、エラーとして出力し、システムを停止させるようになっていた。しかしながら、作業者は、システムが停止しても、具体的にラベルＬのずれの原因が何なのかを特定することができなかった。作業者は、システムが停止すると、ラベルＬのずれを検出するためのセンサの清掃を行ったり、ラベル基材Ｓの搬送路の確認を行ったりするのであるが、それらがラベルＬのずれの原因と直接的に関連しないことも多く、無駄な作業を発生させていることもあった。

本願発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、ラベル基材を切断したときのエラーについて、その原因を容易に特定することができるラベル供給システムを提供することを、その課題とする。

上記の課題を解決するため、本願発明では、次の技術的手段を講じている。

本願発明の第１の側面によって提供されるラベル供給システムは、複数のラベルが一列に配列され、各ラベルの所定の位置に正規の切断位置が設定されたラベル基材を基材切断位置に搬送するラベル基材搬送手段と、前記ラベル基材搬送手段によって前記基材切断位置に搬送された前記ラベル基材を予め設定された周期で切断することにより複数のラベルを生成するラベル生成手段と、を備えたラベル供給システムにおいて、前記ラベル基材搬送手段による前記ラベル基材の搬送経路の前記基材切断位置よりも上流側の所定の位置に設けられ、前記ラベル基材の各ラベル内に予め設定された被検出基準マークを検出する検出手段と、前記ラベル基材を、前記ラベル生成手段が当該ラベル基材の前記正規の切断位置を切断するように前記ラベル基材搬送手段に設定した状態で、作業者が前記検出手段の配設位置からその位置よりも上流側にある最近接の前記被検出基準マークまでの距離を測定した値を設定アドレス長として設定するアドレス長設定手段と、前記ラベル生成手段が前記ラベル基材を切断する毎に、前記ラベル基材を切断してから前記検出手段が前記被検出基準マークを検出するまでの期間に前記ラベル基材搬送手段が前記ラベル基材を搬送した実際の距離を実測アドレス長として計測するアドレス長計測手段と、前記アドレス長設定手段で設定された前記設定アドレス長と前記アドレス長計測手段で計測される最新のものから所定数分の実測アドレス長とを保存する保存手段と、表示手段の表示画面に並列的に配置された同一の長手方向の長さを有する２つの表示部を設け、一方の表示部の長手方向の前記設定アドレス長に基づく所定の位置に第１のポインタを表示し、他方の表示部の長手方向における前記保存手段に保存された最新の実測アドレス長に基づく所定の位置に第２のポインタを表示する表示制御手段と、を備え、作業者が前記表示手段に表示された前記第１のポインタと前記第２のポインタの表示位置を比較することによって最新の生成ラベルの前記正規の切断位置に対する実際の切断位置のずれを視認できるようにした、ことを特徴としている（請求項１）。

この構成によれば、ラベル基材の正規の切断位置を基材切断位置に位置合わせをしたときの検出手段の配設位置からその配設位置よりも上流側にある最近接のラベル内に設けられた被検出基準マークまでの距離の測定値（設定アドレス長）が設定されると、その測定値が保存される。また、ラベル生成手段によるラベル生成中に、各ラベルについて、ラベル基材の切断時からその切断時に続く検出手段によるラベル基材の各ラベル内の被検出基準マークの検出時までにラベル基材搬送手段がラベル基材を実際に搬送した距離（実測アドレス長）が計測され、その計測値が保存される。そして、表示手段の表示画面に並列的に配置された同一の長手方向の長さを有する２つの表示部を設け、一方の表示部の長手方向の設定アドレス長に基づく所定の位置に第１のポインタが表示され、他方の表示部の長手方向の最新の実測アドレス長に基づく所定の位置に第２のポインタが表示される。従って、作業者は、ラベル基材搬送手段によってラベル基材の正規の切断位置が基材切断位置に正確に搬送されたかを把握でき、つまりラベル基材の切断タイミングが正確であるか否かを判断することができる。したがって、作業者はラベル基材が切断されるときの切断タイミングのずれを視覚的に認識することができ、切断タイミングのずれの原因を容易に特定することができる。

本願発明の第２の側面によって提供されるラベル供給システムは、複数のラベルが一列に配列され、各ラベルの所定の位置に正規の切断位置が設定されたラベル基材を基材切断位置に搬送するラベル基材搬送手段と、前記ラベル基材搬送手段によって前記基材切断位置に搬送された前記ラベル基材を予め設定された周期で切断することにより複数のラベルを生成するラベル生成手段と、を備えたラベル供給システムにおいて、前記ラベル基材搬送手段による前記ラベル基材の搬送経路の前記基材切断位置よりも上流側の所定の位置に設けられ、前記ラベル基材の各ラベル内に予め設定された被検出基準マークを検出する検出手段と、前記ラベル基材を、前記ラベル生成手段が当該ラベル基材の前記正規の切断位置を切断するように前記ラベル基材搬送手段に設定した状態で、作業者が前記検出手段の配設位置からその位置よりも上流側にある最近接の前記被検出基準マークまでの距離を測定した値を設定アドレス長として設定するアドレス長設定手段と、前記ラベル基材の正規の切断位置に対する実際の切断位置のずれが許容範囲内であるか否かを判定するための当該許容範囲であるゲート幅を設定するゲート幅設定手段と、前記ラベル生成手段が前記ラベル基材を切断する毎に、前記ラベル基材を切断してから前記検出手段が前記被検出基準マークを検出するまでの期間に前記ラベル基材搬送手段が前記ラベル基材を搬送した実際の距離を実測アドレス長として計測するアドレス長計測手段と、前記アドレス長設定手段で設定された前記設定アドレス長と前記アドレス長計測手段で計測される最新のものから所定数分の実測アドレス長とを保存する保存手段と、表示手段の表示画面に並列的に配置された同一の長手方向の長さを有する２つの表示部を設け、一方の表示部の長手方向の前記設定アドレス長に基づく所定の位置に前記ゲート幅を示す所定形状のマークを表示し、他方の表示部の長手方向における前記保存手段に保存された最新の実測アドレス長に基づく所定の位置にポインタを表示する表示制御手段と、を備え、作業者が前記表示手段に表示された前記ゲート幅のマークと前記ポインタの表示位置とを比較することによって最新の生成ラベルの前記正規の切断位置に対する実際の切断位置のずれが前記許容範囲内であるか否かを視認できるようにしたことを特徴としている（請求項２）。

本願発明の第３の側面によって提供されるラベル供給システムは、複数のラベルが一列に配列され、各ラベルの所定の位置に正規の切断位置が設定されたラベル基材を基材切断位置に搬送するラベル基材搬送手段と、前記ラベル基材搬送手段によって前記基材切断位置に搬送された前記ラベル基材を予め設定された周期で切断することにより複数のラベルを生成するラベル生成手段と、を備えたラベル供給システムにおいて、前記ラベル基材搬送手段による前記ラベル基材の搬送経路の前記基材切断位置よりも上流側の所定の位置に設けられ、前記ラベル基材の各ラベル内に予め設定された被検出基準マークを検出する検出手段と、前記ラベル基材を、前記ラベル生成手段が当該ラベル基材の前記正規の切断位置を切断するように前記ラベル基材搬送手段に設定した状態で、作業者が前記検出手段の配設位置からその位置よりも上流側にある最近接の前記被検出基準マークまでの距離を測定した値を設定アドレス長として設定するアドレス長設定手段と、前記ラベル生成手段が前記ラベル基材を切断する毎に、前記ラベル基材を切断してから前記検出手段が前記被検出基準マークを検出するまでの期間に前記ラベル基材搬送手段が前記ラベル基材を搬送した実際の距離を実測アドレス長として計測するアドレス長計測手段と、前記アドレス長計測手段で前記実測アドレス長が計測される毎に、前記ラベル基材の実際の切断位置の前記正規の切断位置に対する位置ずれとして前記設定アドレス長と前記実測アドレス長との差を演算する位置ずれ演算手段と、前記アドレス長計測手段で計測される最新のものから所定数分の実測アドレス長について前記位置ずれ演算手段で演算された前記位置ずれを保存する保存手段と、表示手段の表示画面に、前記保存手段に保存された所定枚数の前記位置ずれをグラフ表示する表示制御手段と、を備え、作業者が前記表示手段に表示された所定枚数分の位置ずれのグラフによって当該位置ずれの変化履歴若しくは変化傾向を視認できるようにした、ことを特徴としている（請求項３）。

本願発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

以下、本願発明の好ましい実施の形態を、添付図面を参照して具体的に説明する。

図１は、本願発明に係るラベル供給システムが適用されるラベル装着システムの概略構成を示す図である。図２は、後述するラベル基材搬送装置３、ラベル生成装置４、及びラベル搬送装置５の構成を示す図である。

このラベル装着システムは、例えばＰＥＴボトルの表面に、そのボトル内に注入される清涼飲料水等の名称を表すシュリンクラベルを装着するものである。このラベル装着システムの基本構成は、水平面内で多数のボトルＢを一列に配列して搬送する一方、多数のラベルＬが一定の間隔で印刷された長尺状のラベル基材Ｓを繰り出しながら各ラベルＬに切断し、そのラベルＬをボトルＢの搬送経路に順次搬送し、その搬送経路上の所定の位置で各ボトルＢに各ラベルＬを装着するようになっている。

したがって、ラベル装着システムは、図１及び図２に示すように、後述するラベル装着装置２に対してボトルＢを供給するためのボトル供給装置１と、ボトル供給装置１によって供給されたボトルＢにラベルＬを装着するためのラベル装着装置２と、長尺状のラベル基材Ｓを繰り出して後述するラベル生成装置４に向けて搬送するラベル基材搬送装置３と、ラベル基材搬送装置３から供給された長尺状のラベル基材Ｓを切断することによりラベルＬを生成するラベル生成装置４（図２参照）と、ラベル生成装置４によって生成されたラベルＬを吸着しながら下方に搬送するラベル搬送装置５（図２参照）と、ラベル搬送装置５からラベルＬを受け取り、ラベル装着装置２に受け渡すラベル受渡装置６と、ラベルＬが装着されたボトルＢを下流工程に搬送するためのボトル搬送装置７とによって大略構成されている。

なお、図１は平面図であり、図１においては、ラベル基材搬送装置３により略水平方向に搬送されるラベル基材Ｓは、ラベル受渡装置６に対して紙面の垂直方向から搬送される構成となっている（図２参照）。また、ラベル基材Ｓが供給される供給路の途中には、図示しない折変装置が設けられている。この折変装置は、ボトルＢにラベルＬが装着される際にラベルＬを筒状にして開きやすくするために、基材繰出部２２（図１参照）から繰り出されたシート状のラベル基材Ｓを折り変えらせることでその折り畳み位置を変化させるものである。

また、本願でいうラベル供給システムは、ラベル基材搬送装置３及びラベル生成装置４によって構成され、ラベル基材搬送装置３はラベル基材供給手段に、ラベル生成装置４はラベル生成手段にそれぞれ対応している。

ボトル供給装置１は、複数の中空のボトルＢを搬送してラベル装着装置２に供給するものである。ボトル供給装置１は、コンベア１１、スクリューコンベア１２（以下、単に「スクリュー１２」という。）及びスターホイール１３からなる。

コンベア１１は後述する搬送モータ６４によって駆動され、スクリュー１２は後述する主軸１６に連結されて駆動され、複数のボトルＢを搬送する。具体的には、コンベア１１は、多数のボトルＢを一列に並べて搬送する機能を果たし、スクリュー１２は、コンベア１１によって搬送される多数のボトルＢ（これらのボトルＢの間隔は必ずしも一定ではない）の間隔を所定の間隔（スターホイール１３の周縁に形成されたボトルＢを保持するための複数の凹部１３ａの間隔に相当）に調整する機能を果たす。

スターホイール１３は、ラベル装着装置２の後述する主軸１６と同期して回転し、外周部において複数のボトルＢを等間隔で保持しながらラベル装着装置２に受け渡す。具体的には、スターホイール１３は、コンベア１１及びスクリュー１２によって搬送された各ボトルＢをボトル保持用の各凹部１３ａで保持してラベル装着装置２に搬送する機能を果たす。

ラベル装着装置２は、ボトル供給装置１から供給されたボトルＢを保持しながら、それらを周方向に搬送するとともに、搬送途中においてラベル受渡装置６からラベルＬを受け渡され、受け渡されたラベルＬをボトルＢに嵌挿し、ラベルＬが装着されたボトルＢをボトル搬送装置７に受け渡すものである。

ラベル装着装置２は、ボトルＢを保持するための図示しない複数のラベル装着ヘッドと、複数のラベル装着ヘッドを放射状に一定間隔（この間隔はスターホイール１３の各部１３ａの間隔と略同一である）で取り付けられた主軸１６とを有している。ラベル装着ヘッドは、後述する主軸モータ６２によって主軸１６が回転されることにより回転される。なお、ラベル装着ヘッドの回転速度は、後述する上位制御装置６０によって制御され、ボトルＢの生産量に応じて変化可能とされている。ラベル装着ヘッドには、図示しないラベル嵌挿部が設けられている。ラベル嵌挿部は、ラベル受渡装置６によって受け渡されたラベルＬをボトルＢに上方から嵌挿する（図１では紙面に垂直な手前側から紙面上に向かう方向で嵌挿する）ものである。

ラベル装着装置２は、ボトル受渡位置Ｋ１（図１参照）においてボトル供給装置１から供給されたボトルＢを、ラベル装着ヘッドに保持しながら周方向に搬送する。ラベル装着装置２は、ラベル受渡装置６から受渡位置Ｋ２（図１参照）においてラベルＬを受け取り、その受け取ったラベルＬをラベル装着位置Ｋ３（図１参照）において、ラベル嵌挿部によりボトルＢに装着する。そして、ラベル装着装置２は、受渡位置Ｋ４（図１参照）において、ラベルＬが装着されたボトルＢをボトル搬送装置７に受け渡す。

ボトル搬送装置７は、ボトルＢに装着されたラベルＬを熱収縮させるための図示しない加熱装置に、ラベルＬが装着されたボトルＢを搬送するためのものである。ボトル搬送装置７は、スターホイール１８及びコンベア２０からなる。ラベル装着装置２に対して、ボトル供給装置１をボトルＢの入力側とすると、ボトル搬送装置７はボトルＢの出力側となる。

スターホイール１８は、ラベル装着装置２の主軸１６と同期して回転し、ラベル装着装置２のラベル装着ヘッドから受け渡されたボトルＢを等間隔で保持して（スターホイール１８の周縁に形成されたボトル保持用の凹部１８ａで保持して）コンベア２０に向けて搬送する。コンベア２０は後述する搬送モータ６６によって駆動され、スターホイール１８から搬送されたボトルＢを加熱装置に向けて搬送する。

ラベル基材搬送装置３は、基材繰出部２２から繰り出された長尺状のラベル基材Ｓを所定の速度で連続的に送り出すものである。ラベル基材搬送装置３は、図２に示すように、後述する送りモータ６８によって駆動される送りローラ２３と、この送りローラ２３との間に略シート状に折り畳まれたラベル基材Ｓを挟み込む従動ローラ２４とから構成されている。送りモータ６８は、後述する制御装置６１によって回転制御される。両ローラ２３，２４によって挟み込まれたラベル基材Ｓは、送りローラ２３の回転によって一定速度で送り出され、それらの下方に設けられたラベル生成装置４の回転刃２８（後述）における基材切断位置Ｋ５（図２参照）に供給される。

ラベル基材Ｓは、図３に示すように、ボトルＢに装着される略筒状のラベルＬが連続的に繋がったものである。ラベル基材Ｓは、基材繰出部２２においては略シート状に折り畳んだ状態で例えば図示しない基材リールに巻回されている。なお、以下の説明では、ラベル基材Ｓの状態で繋がっているラベルＬと、切断されたラベルＬとを区別するために、ラベル基材Ｓの状態で繋がっているラベルＬを「デザインラベルＤＬ」と称することにする。

ラベル基材Ｓは、デザインラベルＤＬが連続的に繋がった構成とされ、デザインラベルＤＬは、ボトルＢの名称等を表すためのデザイン部Ｄと、例えば透明のクリア部ＣＬとによって構成されている。ラベル基材Ｓは、通常、クリア部ＣＬのほぼ中央（図３の一点鎖線参照。以下、この位置を「正規の切断位置」という。）で切断されることにより、複数のラベルＬに生成される。なお、正規の切断位置で切断されたときのデザインラベルＤＬの長さを、以下、「カット長」（図３のＣ参照）と称することにする。

デザインラベルＤＬ内の適所には、それごとに例えば矩形状のマークＭが形成されている。このマークＭは、後述するマークセンサ２６によって検出されるものである。なお、マークＭとしては、矩形状のものに代えて、デザインラベルＤＬ内に描かれたデザインの形状、文字若しくは記号等、又はそれらの一部（例えば形状の一部）が用いられてもよい。また、マークＭの形成位置は、デザインラベルＤＬ内において図３に示す位置に限るものではなく、デザインラベルＤＬの中央付近や左端付近に形成されてもよい。

ラベル基材搬送装置３の供給経路の途中には、マークセンサ２６が設けられている（図２参照）。マークセンサ２６は、各デザインラベルＤＬ内に設けられたマークＭを検出するためのものである。マークセンサ２６は、例えばマークＭの有無を光学的に検出するものであり、反射型のものあるいは透過型のものが用いられる。マークセンサ２６の検出結果は、後述する制御装置６１に出力され、制御装置６１において、各デザインラベルＤＬ内のマークＭを検出した検出タイミングが認識されるようになっている。

ラベル生成装置４は、ラベル基材搬送装置３によってほぼ一定速度で供給されたラベル基材Ｓを一定の周期で所定長さに順次切断することにより複数のラベルＬを生成するものである。ラベル生成装置４は、基材切断位置Ｋ５に固定設置された固定刃２７と、後述する回転刃モータ７１によって駆動される回転刃２８とによって構成されている。回転刃モータ７１は、後述する制御装置６１によってその回転が制御され、上記送りローラ２３とその回転速度の同期がとられている。回転刃２８は、１回転する毎に、ラベル基材搬送装置３によって一定速度で連続的に送り出されるラベル基材Ｓを順次切断することで、所定長さのラベルＬを順次生成する。

例えば、回転刃２８が１回転する時間をｔ［秒］、送りローラ２３及び従動ローラ２４によって搬送されるラベル基材Ｓの搬送速度をＶ［ｃｍ／秒］とすると、ラベル基材Ｓは、Ｖ・ｔ［ｃｍ］単位で切断されることになる。したがって、ラベル基材Ｓに一列に配列印字された多数のラベルＬの長さをＺ［ｃｍ］とすると、ラベル基材Ｓの先頭の切断位置を併せ、Ｚ／ｔの搬送速度でラベル基材Ｓを搬送すれば、時間ｔ［秒］毎にラベル基材Ｓが長さＺ［ｃｍ］単位で切断されることになり、これにより各ラベルＬが順次生成されることになる。

ラベル搬送装置５は、ラベル生成装置４によって生成されたラベルＬを、下方に位置するラベル受渡位置Ｋ６（図１及び図２参照）に順次搬送するものである。ラベル搬送装置５は、基材切断位置Ｋ５近傍及びラベル受渡位置Ｋ６にそれぞれ設けられたガイドローラ３０と、後述するフィードモータ７３の駆動によって回転されるプーリ３１と、そのプーリ３１に掛け渡される２本のフィードベルト３２と、このフィードベルト３２にラベルＬを吸収保持させる吸引機構部３３と、ラベルＬをその下端から上端にわたってフィードベルト３２に順次密着させることで吸引機構部３３によるフィードベルト３２へのラベルＬの吸引保持動作を補助する吸引補助部３４とによって構成されている。

２本のフィードベルト３２は、テンションローラ３６によって一定の張力が付与され、フィードモータ７３の回転駆動によって、基材切断位置Ｋ５近傍とラベル受渡位置Ｋ６との間を、ラベル基材搬送装置３によるラベル基材Ｓの供給速度より速い速度で循環移動する。

フィードベルト３２は、図４に示すように、搬送しようとするラベルＬの幅よりも狭い間隔で上下方向に平行に配置されており、各フィードベルト３２にはその幅方向の中央部に長手方向に沿って多数の吸引孔３２ａが一定間隔で形成されている。

吸引機構部３３は、ガイドローラ３０，３０間に各フィードベルト３２に沿ってそれぞれ配置された吸引ボックス３８と、この吸引ボックス３８に形成された接続口３８ａに図示しないチューブ等を介して接続されるコンプレッサ等の吸引装置７７（後述）とから構成されている。各吸引ボックス３８のフィードベルト３２との接触面には、吸引口３８ｂが開放されている。

吸引補助部３４は、ラベルＬの搬送経路を挟んで、各フィードベルト３２に対向するように設けられており、２個一対の押圧ローラ４０、２個のガイドローラ４１ａ，４１ｂ、及び図示しないモータの駆動によって回転されるプーリ４２に掛け渡されるベルト４３と、このベルト４３に張力を与えるためのテンション付与機構部４４とから構成されている。プーリ４２により駆動されるベルト４３は、フィードベルト３２の移動速度と同一速度で循環移動するように設定されている。押圧ローラ４０は、基材切断位置Ｋ５から送られてくるラベルＬをフィードベルト３２に密着させるために、ベルト４３を介してラベルＬをフィードベルト３２側に押圧するものである。

なお、ラベル搬送装置５は、ラベルＬを上下方向に搬送するものに限らず、略水平方向に搬送するものであってもよい。この場合、ラベル装着装置２の構成は、略水平方向に沿ってボトルＢが搬送される構成に代えて、略鉛直方向に沿ってボトルＢが搬送される構成とされてもよい。

ラベル受渡装置６は、ラベル搬送装置５によってラベル受渡位置Ｋ６に搬送されたラベルＬを受け取り、図１に示すラベル装着装置２のラベル受渡位置Ｋ２に受け渡すためのものである。

ラベル受渡装置６は、ラベルＬを吸着保持する複数のテイクアップ部材４６と、それらを放射状に支持する回転軸４７とを備えている。テイクアップ部材４６は、図５(a) に示すように、上下方向に延びた基部４８と、基部４８から左右方向に延出された複数のアーム部４９とを有している。テイクアップ部材４６は、その表面に吸引口４６ａが形成され、吸引口４６ａは、後述する吸引装置７８に接続されている。テイクアップ部材４６は、図５(b) に示すように、受け取ったラベルＬをこの吸引装置７８による吸引力によって吸引しながら搬送する。

ラベル受渡装置６の回転軸４７は、後述する上位制御装置６０によってラベル装着装置２の主軸１６に図示しないギアを介して連結されており、この主軸１６と連動かつ同期して回転される。テイクアップ部材４６は、回転軸４７が回転駆動されることにより、図２に示すように略水平方向に移動されて、ラベル受渡位置Ｋ６においてラベルＬを順次受け取るようになっている。

通常のシステム稼動時においては、ラベル搬送装置５によってフィードベルト３２のラベル受渡位置Ｋ６にラベルＬが搬送されるタイミングと、テイクアップ部材４６によってラベルＬを受け取るタイミングとが一致するように設定されている。つまり、ラベル搬送装置５によってラベル受渡位置Ｋ６にラベルＬが搬送されたタイミングで、テイクアップ部材４６がラベルＬを順次受け取るようになっている。

より詳細には、テイクアップ部材４６がラベルＬを受け取る際には、図５(b) に示すように、テイクアップ部材４６の最上部のアーム部４９の上端と、ラベルＬの上端とが一致するようなタイミングでラベルＬの受け取りが行われる。

テイクアップ部材４６によって移動されるラベルＬは、図１に示す受渡位置Ｋ２においてラベル装着装置２に受け渡される。ラベル装着装置２のラベル装着ヘッドには、図６（同図は上から見た図）に示すように、テイクアップ部材４６によって移動されるラベルＬを受け取るための受取部５０が設けられている。受取部５０は、先端に把持部５１，５１が取り付けられた開閉可能な一対の揺動アーム５２，５２と、揺動アーム５２，５２を開閉させる開閉装置５３と、把持部５１，５１に把持されるラベルＬを吸引するための図示しない吸引装置とによって構成されている。なお、図６(a) は、ラベルＬを把持部５１が把持した状態を示し、図６(b) は、シート状のラベルＬを筒状に開口した状態を示している。

把持部５１は、図７（同図は横から見た図）に示すように、上下方向に延びた基部５４と、基部５４から略水平方向に延びた複数の把持アーム部５５とによって構成されている。受取部５０は、テイクアップ部材４６によって片面が吸引保持された状態で搬送されたラベルＬを、受渡位置Ｋ２において、図７に示すように、把持アーム部５５がテイクアップ部材４６のアーム部４９と互いに離間しつつ交互に組み合わされる状態となりながら、ラベルＬを把持することにより受け取る。受取部５０によって開口されたラベルＬは、図１に示すラベル装着位置Ｋ３において、ラベル嵌挿部によってボトルＢに対して上方から嵌挿されるようになっている。

図８は、ラベル装着システムの電気的構成を示すブロック図である。このラベル装着システムは、上位制御装置６０及び制御装置６１を備えており、上位制御装置６０には、制御装置６１が接続され、上位制御装置６０及び制御装置６１の間では、ラベル装着動作に関するデータ及び制御信号等が互いに入出力される。

上位制御装置６０は、このラベル装着システムを統括的に制御する装置である。上位制御装置６０には、ラベル装着装置２の主軸１６を回転させるための主軸モータ６２を駆動するインバータ６３が接続されている。上位制御装置６０は、主軸モータ６２を回転駆動させるための制御信号をインバータ６３に出力すると、インバータ６３から主軸モータ６２に対して駆動信号が出力され、これにより、主軸モータ６２が回転駆動され、主軸１６及びスクリュー１２が回転される。

また、上位制御装置６０には、ボトル供給装置１のコンベア１１を動作させるための搬送モータ６４を駆動するインバータ６５が接続されている。上位制御装置６０は、コンベア１１を動作させるための制御信号をインバータ６５に出力すると、インバータ６５から搬送モータ６４に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ６４が回転駆動され、コンベア１１がラベル装着装置２に向けてボトルＢを搬送する。

上位制御装置６０には、ボトル搬送装置７のコンベア２０を動作させるための搬送モータ６６を駆動するインバータ６７が接続されている。上位制御装置６０は、コンベア２０を動作させるための制御信号をインバータ６７に出力すると、インバータ６７から搬送モータ６６に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ６６が回転駆動され、コンベア２０がボトルＢを加熱装置に向けて搬送する。

上位制御装置６０は、主軸モータ６２、搬送モータ６４，６６の回転速度を変化させることが可能とされ、これらの回転速度が変化されることにより、ボトルＢの供給速度を変化させることができる。なお、ラベル受渡装置６の回転軸４７は、主軸モータ６２によって回転される主軸１６と連動して回転されるため、上位制御装置６０によって主軸１６の回転速度が変化すると、それに同期して回転軸４７の回転速度も変化する。

制御装置６１は、図示しないマイクロコンピュータを備えており、上位制御装置６０からの指令及び予め記憶された動作プログラムに基づいて、ラベル基材搬送装置３の送りローラ２３、ラベル生成装置４の回転刃２８、及びラベル搬送装置５のフィードベルト３２の各動作を制御するものである。制御装置６１には、各種のデータを記憶するための図示しないメモリが備えられている。

制御装置６１には、上位制御装置６０に接続されたインバータ６３が接続されており、インバータ６３から図示しない主軸エンコーダの検出信号を入力することにより、ラベル装着装置２のラベル装着ヘッドの回転速度を常時把握している。すなわち、上記主軸エンコーダは、１本のボトルＢがラベル装着装置２によって搬送され現在の位置から一つ前のボトルＢの位置に移動するまでの期間において所定の基準パルス群（例えば５０００パルス）を制御装置６１に対して出力している。制御装置６１は、この基準パルス群に基づいて、回転刃２８がラベル基材Ｓを切断するタイミングを決定し、回転刃モータ７１を制御する。また、制御装置６１は、主軸エンコーダの検出信号を入力することにより、ラベル受渡装置６のテイクアップ部材４６の回転速度を常時把握している。

制御装置６１には、送りローラ２３を回転駆動するための送りモータ６８を制御するサーボアンプ６９が接続されている。制御装置６１は、送りローラ２３を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ６９に出力すると、サーボアンプ６９から送りモータ６８に対して駆動信号が出力され、これにより、送りモータ６８が回転駆動され、送りローラ２３が回転する。また、制御装置６１には、送りモータ６８に取り付けられたパルスエンコーダ７０の検出信号が入力される。これにより、制御装置６１は、送りローラ６８の回転数を把握するようにしている。

制御装置６１には、回転刃２８を回転駆動するための回転刃モータ７１を制御するサーボアンプ７２が接続されている。制御装置６１は、回転刃２８を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ７２に出力すると、サーボアンプ７２から回転刃モータ７１に対して駆動信号が出力され、これにより、回転刃モータ７１が回転駆動され、回転刃２８が回転する。また、制御装置６１には、回転刃モータ７１に取り付けられた図示しないエンコーダの検出信号がサーボアンプ７２を介して入力される。

制御装置６１には、フィードベルト３２が掛け渡されたプーリ３１を回転駆動するためのフィードモータ７３を制御するサーボアンプ７４が接続されている。制御装置６１は、プーリ３１を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ７４に出力すると、サーボアンプ７４からフィードモータ７３に対して駆動信号が出力され、これにより、フィードモータ７３が回転駆動され、プーリ３１が回転してフィードベルト３２が循環移動される。また、制御装置６１には、フィードモータ７３に取り付けられた図示しないエンコーダの検出信号がサーボアンプ７４を介して入力される。

制御装置６１には、デザインラベルＤＬごとに設けられたマークＭを検出するためのマークセンサ２６が接続されており、マークセンサ２６の出力信号が入力される。制御装置６１は、マークセンサ２６からの出力信号により、マークセンサ２６がマークＭを検出したタイミングを認識するようになっている。

制御装置６１には、作業者がラベル装着動作に関する各種の設定を行ったり、ラベル装着動作の状態を表示したりするための操作表示装置７５が接続されている。操作表示装置７５は、操作表示画面となる部分がいわゆるタッチパネルと、そのタッチパネルの背面に設けられた表示部とによって構成されており（いずれも図示せず）、例えば作業者がタッチパネルを通じて所定の操作を行うと、それに応じた操作信号が制御装置６１に出力される。また、操作表示装置７５には、制御装置６１からの表示データが入力され、表示部にその表示データに応じた表示内容が表示される。

制御装置６１には、フィードベルト３２にラベルＬを吸引保持させるための吸引装置７７が接続されている。吸引装置７７は、制御装置６１からの制御信号によって制御される。

制御装置６１には、テイクアップ部材４６がラベルＬを吸引するための吸引装置７８が接続されている。吸引装置７８は、制御装置６１からの制御信号によって制御される。

図９は、操作表示装置７５の表示部に表示される画面の一例を示す図である。以下、図９に示す表示画面について説明する。

操作表示装置７５の表示画面には、「カットエラーモニター」スイッチ７５ａと、「センサーＯＮ位置表示」スイッチ７５ｂと、「機能選択」スイッチ７５ｃとが設けられている。

「カットエラーモニター」スイッチ７５ａは、表示画面を「カットエラーモニター」画面に切り換えるためのスイッチである。「カットエラーモニター」画面については後述する。「センサーＯＮ位置表示」スイッチ７５ｂは、表示画面を「センサーＯＮ位置表示」画面に切り換えるためのスイッチである。なお、図９は、「センサーＯＮ位置表示」スイッチ７５ｂが押されたときの「センサーＯＮ位置表示」画面を示し、この場合、「センサーＯＮ位置表示」の文字が反転表示される。「機能選択」スイッチ７５ｃは、各種の機能を選択するためのスイッチであり、「機能選択」スイッチ７５ｃが押されると、「機能選択」画面に切り換わる。

「センサーＯＮ位置表示」画面では、センサー入光回数を表示する第１数値表示部７５ｄと、実測アドレス長（後述）を表示する第２数値表示部７５ｅと、実測カット長（後述）を表示する第３数値表示部７５ｆと、実測アドレス長をポインタの表示位置で示す第１グラフ表示部７５ｇと、ゲート幅（後述）を表示する第２グラフ表示部７５ｈとが表示される。

ここで、「センサー入光回数」とは、デザインラベルＤＬの１枚分においてマークセンサ２６がマークＭを検出する回数のことをいう。例えば、図３に示したように、デザインラベルＤＬ内にマークＭが一つ設けられている場合、マークセンサ２６が当該マークＭを検出すれば、第１数値表示部７５ｄに「１回」と表示される。また、例えばマークセンサ２６が故障をして制御装置６１にマークセンサ２６の検出信号が入力されない場合には、「０回」と表示される。

「実測アドレス長」とは、ラベル生成装置４の回転刃２８によってラベル基材Ｓが切断されてからマークセンサ２６によってデザインラベルＤＬ上のマークＭが検出されるまでにラベル基材搬送装置３によってラベル基材Ｓが実際に搬送される搬送距離のことをいう。

図１０(a) は、回転刃２８によってラベル基材Ｓが切断されるときの状態を示し、図１０(b) は、マークセンサ２６によってデザインラベルＤＬ上のマークＭが検出されるときの状態を示す。すなわち、上記「実測アドレス長」としての搬送距離は、図１０(a) の状態から図１０(b) の状態になるまでのラベル基材Ｓが搬送される距離のことをいう。

制御装置６１は、送りローラ２３の１回転当たりのラベル基材Ｓを搬送する距離を認識しており、送りローラ２３の回転数をパルスエンコーダ７０からの出力に基づいて検出することにより、上記搬送距離を算出する。第２数値表示部７５ｅには、制御装置６１によって算出された搬送距離が「実測アドレス長」として表示される。

「実測カット長」とは、マークセンサ２６によってマークＭが検出されてから次のマークＭが検出されるまでの、ラベル基材搬送装置３によってラベル基材Ｓが搬送される搬送距離のことをいう。制御装置６１は、送りローラ２３の回転数をパルスエンコーダ７０からの出力に基づいて検出することにより、上記搬送距離を算出する。第３数値表示部７５ｆには、制御装置６１によって算出された搬送距離が「実測カット長」として表示される。

第１グラフ表示部７５ｇは、図９に示すように、逆三角形Ｐ（以下、「ポインタＰ」という。）の頂点の表示位置によって、ラベル基材Ｓが切断されてからマークセンサ２６によってマークＭが検出されるまでにラベル基材Ｓが搬送された距離（実測アドレス長）を視覚的に表すものである。第１グラフ表示部７５ｇの右端から左端までの長さは、デザインラベルＤＬのほぼ１枚分の長さに相当し、ポインタＰは、例えば、第１グラフ表示部７５ｇの長手方向の実測アドレス長に基づく所定の位置に表示される。

第２グラフ表示部７５ｈは、マークエラー（後述）を判断する際の基準となるゲート幅を表示するための表示部である。ゲート幅は、第２グラフ表示部７５ｈの長手方向の設定アドレス長に基づく所定の位置にゲート幅が当該ゲート幅の中心を合わせて表示される。「設定アドレス長」とは、例えば、図１０（ａ）に示すように、ラベル基材Ｓの正規の切断位置（クリア部のほぼ中央）を基材切断位置Ｋ５に位置合わせした状態でのラベル基材Ｓにおけるマークセンサ２６の位置（図１０（ａ）のＭ ₀ 参照）からその上流側のマークＭまでの距離Ａのことである。「設定アドレス長Ａ」は、図１０（ａ）に示す状態で予め作業者によって実際に測定され、操作表示装置７５を介して設定入力される。

「ゲート幅」とは、設定アドレス長Ａの値を中心にした所定範囲であって、マークエラーとなるか否かを判別するときの許容範囲を示すものである。具体的には、図９の第２グラフ表示部７５ｈにおける二つの山ＭＭの頂点で表される範囲Ｇがゲート幅を示すものである。第１グラフ表示部７５ｇに表示されるポインタＰの位置がゲート幅Ｇより外側であると、マークエラーとなる。ゲート幅Ｇは、例えば作業者によってその値（例えば２０ｍｍ）が設定入力されると、設定アドレス長Ａの値を中心にして±１０ｍｍがゲート幅Ｇとなる。制御装置６１は、設定アドレス長Ａ及びゲート幅Ｇが入力されると、設定アドレス長Ａをゲート幅Ｇの中心の値として認識するとともに、ゲート幅Ｇの値を認識する。

このように、第２グラフ表示部７５ｈには、長手方向の設定アドレス長Ａに基づく所定の位置にゲート幅Ｇを示す所定の図形が表示される。一方、第１グラフ表示部７５ｇには、長手方向の実測アドレス長に基づく所定の位置にポインタＰが表示される。

したがって、「センサーＯＮ位置表示」画面において、第１グラフ表示部７５ｇ及び第２グラフ表示部７５ｈを並列的に配置させることによって、実質的に実際の切断位置が正規の切断位置を中心とした許容範囲内であるか否かを確認することができる。

したがって、作業者は、この「センサーＯＮ位置表示」画面における表示を見ることによって、設定アドレス長Ａに対して実測アドレス長がどれくらいずれているかを視認することができ、各デザインラベルＤＬの切断タイミングのずれを視覚的に把握することができる。なお、この図９に示す「センサーＯＮ位置表示」画面では、設定アドレス長Ａに対する実測アドレス長が表示されるので、例えばシステムの運転開始時において、ラベル基材Ｓに対して切断位置が正しいか否かを判断する際に用いると効果的である。

また、マークセンサ２６によって検出されたマークＭの検出位置がゲート幅Ｇ（許容範囲）を外れると、すなわち、図９の第１グラフ表示部７５ｇで示されるポインタＰの頂点が、第２グラフ表示部７５ｈで示される二つの山ＭＭの頂点で表される範囲Ｇを逸脱すると、制御装置６１は、マークエラーを外部に報知する。

図１１は、操作表示装置７５の表示部に表示される画面の他の一例を示す図であり、上述した「カットエラーモニター」画面を表すものである。「カットエラーモニター」とは、カットエラーが生じる前後の様子を表示する表示画面のことである。例えば、作業者が「カットエラーモニター」スイッチ７５ａを押すと、「カットエラーモニター」画面に切り換わり、「カットエラーモニター」の文字が反転表示される。なお、「カットエラー」とは、回転刃２８によるラベル基材Ｓの切断位置が所定の微小許容範囲（以下、「カット良好範囲」という。）を外れたときに出力されるエラーのことである。

図９に示した「センサーＯＮ位置表示」画面では、設定アドレス長Ａに対する実測アドレス長がデザインラベルＤＬの１枚について表示されたが、この「カットエラーモニター」画面では、設定アドレス長Ａに対する実測アドレス長が複数のデザインラベルＤＬについて表示される。以下、図１１に示す表示画面について説明する。

「カットエラーモニター」画面には、「カットエラーモニター」スイッチ７５ａ、「センサーＯＮ位置表示」スイッチ７５ｂ、及び「機能選択」スイッチ７５ｃの他に、グラフ表示部７５ｊが設けられている。「カットエラーモニター」スイッチ７５ａ、「センサーＯＮ位置表示」スイッチ７５ｂ、及び「機能選択」スイッチ７５ｃは、図９に示した「センサーＯＮ位置表示」画面と同様の機能を有する。

グラフ表示部７５ｊは、設定アドレス長Ａに対する実測アドレス長のずれを、デザインラベルＤＬの所定の枚数分（例えば５０枚）について一括して表示させるものである。

より具体的には、グラフ表示部７５ｊは、ゲート幅Ｇの範囲内で、実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差をデザインラベルＤＬの所定の枚数分についてグラフ表示させるものである。すなわち、グラフ表示部７５ｊの横軸には、デザインラベルＤＬの枚数が表され、縦軸には実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差が表される。縦軸の中心は、実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差が「０」の場合を示しており、縦軸の中心から上側は、実測アドレス長＞設定アドレス長Ａの場合を示し、縦軸の中心から下側は、実測アドレス長＜設定アドレス長Ａの場合を示している。そして、縦軸の上端から下端までがゲート幅Ｇ（図中、「ＧＡＴＥ＋」〜「ＧＡＴＥ−」で表される範囲）を表している。なお、グラフ表示部７５ｊにおいては、最も右端に示される値がラベル基材Ｓから切り離されたデザインラベルＤＬの最新のデータを表し、左方向に向かうほど、データが過去に遡っていくようになっている。

このゲート幅Ｇの内側には、縦軸の中央を「０」としてその「０」から上下方向に延びた所定範囲（図中、「ＥＲＲ＋」〜「ＥＲＲ−」で表される範囲）が「カット良好範囲」として設けられている。なお、カット良好範囲は、例えば±２ｍｍが設定されている。実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差がカット良好範囲内にあるときは、ラベル基材Ｓの切断タイミングは正常とされ、実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差がカット良好範囲を外れ、かつゲート幅Ｇの値以内であるときは、制御装置６１は、カットエラーと認識し、それを外部に表示するようになっている。なお、実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差がゲート幅Ｇを外れたときには、上述したように、マークエラーとして出力される。

このように、例えば過去５０枚のデザインラベルＤＬについての実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差が表示されるので、実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差の変化履歴あるいは過去の傾向といったものが把握できるとともに、この表示画面から例えばカットエラーが生じたときの直前の状態が把握できる。したがって、カットエラーになった原因をある程度特定することができる。

図１２は、操作表示装置７５に上記表示形態を表示させるための制御装置６１の制御動作を示すフローチャートである。

このラベル装着システムでは、作業者によって初期設定情報として設定アドレス長Ａ、カット長Ｃ及びゲート幅Ｇ等の値が予め入力される。例えば、作業者は、図１０(a) に示したように、ラベル基材Ｓをその切断位置が回転刃２８に一致するように送りローラ２３にセットし、その状態でマークセンサ２６とデザインラベルＤＬに設けられたマークＭとの距離を測定する。このマークセンサ２６とマークＭとの距離が設定アドレス長Ａとなる。また、作業者は、複数枚のデザインラベルＤＬについてその全体の長さを計測し、計測した値をデザインラベルＤＬの枚数で除算した値をカット長Ｃとして設定する。

このような初期設定情報が作業者によって入力されると、制御装置６１は、システムの運転を開始する（Ｓ１）。なお、運転が開始されるときは、図１０(a) に示すように、ラベル基材Ｓが回転刃２８によって切断される状態から開始される。ラベル生成装置４によってラベル基材Ｓが切断されると、制御装置６１は、送りモータ６８に取り付けられているパルスエンコーダ７０から出力されるパルス信号に基づいて送りモータ６８の回転数の計測を開始する（Ｓ２）。その後、制御装置６１は、マークセンサ２６によってデザインラベルＤＬのマークＭが検出されたか否かを判別する（Ｓ３）。

制御装置６1は、マークセンサ２６によってマークＭが検出されたと判別した場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、ラベル基材Ｓが切断されてからマークＭが検出されるときまでの送りモータ６８の回転数を取得する（Ｓ４）。

制御装置６１は、送りモータ６８の回転数（正確には、ラベル基材Ｓが切断されてからマークＭがマークセンサ２６によって検出されるまでにパルスエンコーダ７０から出力されるパルス数）に基づいて、システム運転開始（ラベル基材Ｓが切断されたとき）からマークセンサ２６によってマークＭを検出するまでの搬送距離（実測アドレス長）を算出し（Ｓ５）、それをデータの形に変換し図示しないメモリに記憶する（Ｓ６）。

また、制御装置６１は、システム運転開始前に設定入力された設定アドレス長Ａと、実測アドレス長との差を算出し（Ｓ７）、デザインラベルＤＬ毎にメモリに記憶させる（Ｓ８）。

メモリに記憶されたデータ数が所定数（例えば５０個）以上であるか否かが判別され（Ｓ９）、データ数が所定数以上である場合（Ｓ９：ＹＥＳ）、時間的に古いデータから順次消去される（Ｓ１０）。その後、処理は、ステップＳ２の処理に戻る。

このようにして、切断タイミングでのラベル基材Ｓの各デザインラベルＤＬにおけるマークセンサ２６による検出位置と、マークＭとの相対的な位置関係がデータの形でメモリに蓄積されていく。なお、デザインラベルＤＬの２回目以降の切断タイミングは、予め作業者によって設定されたカット長Ｃに基づいて認識される。

ここで、システムが何らかのエラーが出力されて停止されたとき、作業者が操作表示装置７５を介して「センサーＯＮ位置表示」スイッチ７５ｂを押下操作すると、「センサーＯＮ位置表示」画面（図９参照）が表示される。

この場合、第１グラフ表示部７５ｇ及び第２グラフ表示部７５ｈには、メモリに記憶された直近のデータが表示される。すなわち、ステップＳ６において記憶された、ラベル基材Ｓの搬送距離（実測アドレス長）がメモリから呼び出され、第１グラフ表示部７５ｇにポインタＰの頂点として表示される。一方、第２グラフ表示部７５ｈには、予め設定された設定アドレス長Ａの値を中心とし、予め設定されたゲート幅Ｇが表示される。

このとき、図１３に示すように、ゲート幅Ｇに対してポインタＰの頂点が外れている場合、制御装置６１はマークエラーと認識し、マークエラーが生じたことを外部に出力する。このような場合には、作業者は、設定アドレス長Ａの再設定、ラベル基材Ｓの切断位置の確認等の点検を行えばよい。

また、図１４に示すように、ポインタＰ自体が表示されず、センサー入光回数が「０回」の場合には、マークセンサ２６の出力信号を制御装置６１が入力していないことが考えられる。このようなときには、作業者は、マークセンサ２６の故障や断線等があるか否かを点検すればよい。

また、システムが何らかのエラーが出力されて停止されたとき、作業者が操作表示装置７５を介して「カットエラーモニター」スイッチ７５ａを押下操作すると、「カットエラーモニター」画面（図１１参照）が表示される。

この場合、グラフ表示部７５ｊには、メモリに記憶された、デザインラベルＤＬの直近の所定数のデータが表示される。すなわち、設定入力された設定アドレス長Ａと、実測アドレス長との差が複数個一括して表示される。

このとき、図１５に示すように、設定アドレス長Ａと、実測アドレス長との差がカット良好範囲を外れていたとき、カットエラーとなったことがわかる（図１５のＥ点参照）。なお、グラフ表示部７５ｊの横軸には、デザインラベルＤＬ１０枚に相当する目盛りが表示されているため、およそ何枚目においてカットエラーが発生したかをも把握することができる。また、このように、設定アドレス長Ａと、実測アドレス長との差が複数個一括して表示されると、設定アドレス長Ａと実測アドレス長との差の時間的な経過を把握することができる。

カットエラーが発生した場合には、作業者は、ラベルＬが搬送中に詰まっていないか否か、送りローラ２３にすべりはないか否か、ラベル搬送装置５において適当なテンションをもって搬送されているか否か、あるいはマークセンサ２６による検出時にチャタリングが発生していないかどうか等を点検すればよい。

なお、図１４において「センサーＯＮ位置表示」画面においてポインタＰ自体が表示されない場合を示したが、「カットエラーモニター」画面においてもポインタＰ自体が表示されない場合の状態を表示させることができる。すなわち、例えば図１６に示すように、「カットエラーモニター」画面においてグラフ上に途切れた部分（図１６のＦ参照）がある場合、この部分ＦでポインタＰ自体が表示されない場合の状態を示している。このように途切れた部分Ｆがあるときには、マークセンサ２６の検出感度が不安定であることを示しており、このような場合には、マークセンサ２６の感度調整を行えばよい。なお、図１１に示した「カットエラーモニター」画面におけるグラフ上の途切れた部分（図１１のＦ参照）は、同様に、マークセンサ２６の検出感度が不安定であることを示している。

もちろん、この発明の範囲は上述した実施の形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態においては、「センサーＯＮ位置表示」画面の第２グラフ表示部７５ｈにゲート幅Ｇを表示したが、これに代えて、図１７に示すように、第２グラフ表示部７５ｈの長手方向の設定アドレス長Ａに基づく所定の位置にポインタＰ₀を表示するようにしてもよい。また、「センサーＯＮ位置表示」画面において、ゲート幅Ｇの表示に代えて、「カットエラーモニター」画面で説明した「カット良好範囲」が表示されてもよい。また、上記実施形態において、カットエラーやマークエラーが発生した場合には、警報等の音声で報知してもよく、あるいは点滅ランプ等によって表示させるようにしてもよい。

また、上記実施形態においては、カットエラーやマークエラーが発生した場合、「センサーＯＮ位置表示」画面や「カットエラーモニター」画面を表示させるためのデータに基づいて、エラーの内容を自動判定し、作業者による適切な処置を報知するようにしてもよい。あるいは、カットエラーやマークエラーが発生しそうな場合、すなわち、実測アドレス長の値がゲート幅Ｇを外れそうな場合、あるいは実測アドレス長と設定アドレス長Ａとの差がカット良好範囲を外れそうな場合に、作業者に対して予告的に報知するようにしてもよい。

本願発明に係るラベル供給システムが適用されるラベル装着システムの概略構成を示す図である。 ラベル基材搬送装置、ラベル生成装置、及びラベル搬送装置の構成を示す図である。 ラベル基材の構成を示す図である。 フィードベルトの要部構成図である。 テイクアップの構成を示し、(a) はテイクアップの側面図、(b) はテイクアップがラベルを吸着した状態を示す斜視図である。 ラベル装着装置の受取部の構成を示す図であり、(a) はラベルを受取部の把持部が把持した状態を示し、(b) はシート状のラベルを筒状に開口した状態を示す。 テイクアップが把持部にラベルを受け渡すときの状態を示す図である。 本願発明に係るラベル装着システムの電気的構成を示す図である。 操作表示装置の表示画面の一例であって、「センサーＯＮ位置表示」画面を示す図である。 ラベル基材、回転刃及びマークセンサの位置関係を示す図であり、(a) はラベル基材が切断されるときの状態、(b) はマークが検出されるときの状態を示す。 操作表示装置の表示画面の一例であって、「カットエラーモニター」画面を示す図である。 制御装置の制御動作を示すフローチャートである。 操作表示装置の表示画面の一例であって、ゲート幅に対してポインタの頂点が外れている場合を示す図である。 操作表示装置の表示画面の一例であって、ポインタが表示されない場合を示す図である。 操作表示装置の表示画面の一例であって、カットエラーとなったことを示す図である。 操作表示装置の表示画面の一例であって、グラフに途切れた部分がある場合を示す図である。 操作表示装置の表示画面の変形例を示す図である。 従来のラベル装着システムの概略図である。 ラベル基材の構成を示す図であり、(a) は、ラベル基材が正規の位置で切断された場合を示し、(b) は、ラベル基材Ｓの切断位置がずれた場合を示す。

符号の説明

１ ボトル供給装置
２ ラベル装着装置
３ ラベル基材搬送装置
４ ラベル生成装置
５ ラベル搬送装置
６ ラベル受渡装置
７ ボトル搬送装置
２３ 送りローラ
２６ マークセンサ
２８ 回転刃
６０ 上位制御装置
６１ 制御装置
６８ 送りモータ
７０ パルスエンコーダ
７５ 操作設定装置
Ａ 設定アドレス長
Ｂ ボトル
ＤＬ デザインラベル
Ｇ ゲート幅
Ｌ ラベル
Ｍ マーク
Ｐ ポインタ
Ｓ ラベル基材

Claims (3)

1. 複数のラベルが一列に配列され、各ラベルの所定の位置に正規の切断位置が設定されたラベル基材を基材切断位置に搬送するラベル基材搬送手段と、
   前記ラベル基材搬送手段によって前記基材切断位置に搬送された前記ラベル基材を予め設定された周期で切断することにより複数のラベルを生成するラベル生成手段と、
   を備えたラベル供給システムにおいて、
   前記ラベル基材搬送手段による前記ラベル基材の搬送経路の前記基材切断位置よりも上流側の所定の位置に設けられ、前記ラベル基材の各ラベル内に予め設定された被検出基準マークを検出する検出手段と、
   前記ラベル基材を、前記ラベル生成手段が当該ラベル基材の前記正規の切断位置を切断するように前記ラベル基材搬送手段に設定した状態で、作業者が前記検出手段の配設位置からその位置よりも上流側にある最近接の前記被検出基準マークまでの距離を測定した値を設定アドレス長として設定するアドレス長設定手段と、
   前記ラベル生成手段が前記ラベル基材を切断する毎に、前記ラベル基材を切断してから前記検出手段が前記被検出基準マークを検出するまでの期間に前記ラベル基材搬送手段が前記ラベル基材を搬送した実際の距離を実測アドレス長として計測するアドレス長計測手段と、
   前記アドレス長設定手段で設定された前記設定アドレス長と前記アドレス長計測手段で計測される最新のものから所定数分の実測アドレス長とを保存する保存手段と、
   表示手段の表示画面に並列的に配置された同一の長手方向の長さを有する２つの表示部を設け、一方の表示部の長手方向の前記設定アドレス長に基づく所定の位置に第１のポインタを表示し、他方の表示部の長手方向における前記保存手段に保存された最新の実測アドレス長に基づく所定の位置に第２のポインタを表示する表示制御手段と、
   を備え、
   作業者が前記表示手段に表示された前記第１のポインタと前記第２のポインタの表示位置を比較することによって最新の生成ラベルの前記正規の切断位置に対する実際の切断位置のずれを視認できるようにした、ことを特徴とするラベル供給システム。
2. 複数のラベルが一列に配列され、各ラベルの所定の位置に正規の切断位置が設定されたラベル基材を基材切断位置に搬送するラベル基材搬送手段と、
   前記ラベル基材搬送手段によって前記基材切断位置に搬送された前記ラベル基材を予め設定された周期で切断することにより複数のラベルを生成するラベル生成手段と、
   を備えたラベル供給システムにおいて、
   前記ラベル基材搬送手段による前記ラベル基材の搬送経路の前記基材切断位置よりも上流側の所定の位置に設けられ、前記ラベル基材の各ラベル内に予め設定された被検出基準マークを検出する検出手段と、
   前記ラベル基材を、前記ラベル生成手段が当該ラベル基材の前記正規の切断位置を切断するように前記ラベル基材搬送手段に設定した状態で、作業者が前記検出手段の配設位置からその位置よりも上流側にある最近接の前記被検出基準マークまでの距離を測定した値を設定アドレス長として設定するアドレス長設定手段と、
   前記ラベル基材の正規の切断位置に対する実際の切断位置のずれが許容範囲内であるか否かを判定するための当該許容範囲であるゲート幅を設定するゲート幅設定手段と、
   前記ラベル生成手段が前記ラベル基材を切断する毎に、前記ラベル基材を切断してから前記検出手段が前記被検出基準マークを検出するまでの期間に前記ラベル基材搬送手段が前記ラベル基材を搬送した実際の距離を実測アドレス長として計測するアドレス長計測手段と、
   前記アドレス長設定手段で設定された前記設定アドレス長と前記アドレス長計測手段で計測される最新のものから所定数分の実測アドレス長とを保存する保存手段と、
   表示手段の表示画面に並列的に配置された同一の長手方向の長さを有する２つの表示部を設け、一方の表示部の長手方向の前記設定アドレス長に基づく所定の位置に前記ゲート幅を示す所定形状のマークを表示し、他方の表示部の長手方向における前記保存手段に保存された最新の実測アドレス長に基づく所定の位置にポインタを表示する表示制御手段と、
   を備え、
   作業者が前記表示手段に表示された前記ゲート幅のマークと前記ポインタの表示位置とを比較することによって最新の生成ラベルの前記正規の切断位置に対する実際の切断位置のずれが前記許容範囲内であるか否かを視認できるようにした、ことを特徴とするラベル供給システム。
3. 複数のラベルが一列に配列され、各ラベルの所定の位置に正規の切断位置が設定されたラベル基材を基材切断位置に搬送するラベル基材搬送手段と、
   前記ラベル基材搬送手段によって前記基材切断位置に搬送された前記ラベル基材を予め設定された周期で切断することにより複数のラベルを生成するラベル生成手段と、
   を備えたラベル供給システムにおいて、
   前記ラベル基材搬送手段による前記ラベル基材の搬送経路の前記基材切断位置よりも上流側の所定の位置に設けられ、前記ラベル基材の各ラベル内に予め設定された被検出基準マークを検出する検出手段と、
   前記ラベル基材を、前記ラベル生成手段が当該ラベル基材の前記正規の切断位置を切断するように前記ラベル基材搬送手段に設定した状態で、作業者が前記検出手段の配設位置からその位置よりも上流側にある最近接の前記被検出基準マークまでの距離を測定した値を設定アドレス長として設定するアドレス長設定手段と、
   前記ラベル生成手段が前記ラベル基材を切断する毎に、前記ラベル基材を切断してから前記検出手段が前記被検出基準マークを検出するまでの期間に前記ラベル基材搬送手段が前記ラベル基材を搬送した実際の距離を実測アドレス長として計測するアドレス長計測手段と、
   前記アドレス長計測手段で前記実測アドレス長が計測される毎に、前記ラベル基材の実際の切断位置の前記正規の切断位置に対する位置ずれとして前記設定アドレス長と前記実測アドレス長との差を演算する位置ずれ演算手段と、
   前記アドレス長計測手段で計測される最新のものから所定数分の実測アドレス長について前記位置ずれ演算手段で演算された前記位置ずれを保存する保存手段と、
   表示手段の表示画面に、前記保存手段に保存された所定枚数の前記位置ずれをグラフ表示する表示制御手段と、
   を備え、
   作業者が前記表示手段に表示された所定枚数分の位置ずれのグラフによって当該位置ずれの変化履歴若しくは変化傾向を視認できるようにした、ことを特徴とするラベル供給システム。

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