JP4227587B2 - 合成樹脂製立体装飾片とその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、主として自動車，２輪車，モータボート，ＯＡ機器，家庭用電気器具，運動用品，文房具，袋物，衣類等に取り付けられる合成樹脂シート製の装飾片の製造方法の改良に関する。

エンブレム等として用いられる合成樹脂製よりなる立体的な装飾片の製造方法としては、金型及び高周波誘電加熱を用いる種々方法が提案されている（下記特許文献１、特許文献２）。

特公平０５−０１８６９８号公報 特公平０７−１０２６２０号公報 特許第３２３５９４３号公報

しかしながら、前記特許文献１及び２に開示の発明は、凹型と凸型との双方を用いるものであり、凹型と凸型との間において立体模様片を製造するので、製造された立体模様片の裏面が、平坦ではなく、凹部（空洞）が生じてしまうので、自動車等の被装着物に接着又は粘着する部分が少なくなってしまう。従って、十分な接着又は粘着を図ることが求められていた。また、凹型及び凸型の双方の寸法の正確性が要求されることとなる。前記特許文献３では、凹型、凸型を用いる方法を開示していない。

また、上記特許文献１及び２に開示の製造方法においては、溶断刃の内側に立体的な模様を賦形し、溶断刃によってこの内側部分を外側部分から切断するものであるが、切断に際して外側部分が溶断刃により引っ張られることとなり、切断がしにくくなるという問題があった。

また、上記特許文献１及び２に開示の方法においては、凹型と凸型との間に材料を挟持し、これら金型で材料を押圧することとなるが、この時、凸型を用いているので、製造される立体的模様片の裏面にも凹凸が形成されることとなる。従って、立体的模様片の裏面に接着又は粘着機能を有する層を製造しようとしても、裏面材料が粘着テープのような粘着材では凹凸を形成することができず、また、熱接着性を有するものを裏面材料とした場合には、この裏面材料が押圧によって潰されてしまうことより、裏面に接着機能を有する立体的模様片を製造することができず、また製造できたとしても、接着強度が低下すると言う問題が生ずる。

更に、上記特許文献１及び２では、凹型と凸型との間に材料を挟持し、これら金型で材料を押圧することとなる。そして、布地等の基材に直接立体模様片を成形する場合、基材も凹型と凸型との間に挟持され、凹凸に形成されることとなるが、基材自体も凹凸型によって引っ張られることとなる。従って、これら文献に開示の方法により布地等の基材に直接立体模様片を成形する場合、基材が凹凸成形によって伸びる必要があり、延伸可能な特性を有する布地等、適合する基材が限られてしまうという問題がある。
また、これら文献開示の発明で、高周波誘電加熱により、立体模様が賦形された熱可塑性合成樹脂製材料と布等の基材とを溶着することは可能であるが、立体模様が賦形された部分以外の部分（不要部分）においても、熱可塑性合成樹脂材料と基材とは溶着されてしまう。従って、不要部分を除去することが難しく、また除去したとしても切断面が荒れてしまう、と言う問題があった。

従って、本発明は、接着又は粘着機能を有する下層材料が一体的に成形された、裏面に接着又は粘着機能を有する立体装飾片を製造する方法を提供することを目的とする。
更に、本発明は、基材の特性が限定されること無く、そして不要部分の除去が容易な、布地等の基材に直接立体装飾片を成形することができる、立体装飾片を製造する方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、陰極たる凸型の上に、熱可塑性合成樹脂よりなる中間層材料と、熱可塑性合成樹脂よりなる上層材料とを載置し、これら材料の上から陽極たる凹型により、これら材料を押圧、高周波誘電加熱して、これら材料を溶融、成形して、下面に凹部が形成された上中間層立体賦形体を製造すると共に、該上中間層立体賦形体を凹型に仮止めし、上中間層立体賦形体と共に凹型を引き上げ、表面が平坦である陰極の上に、接着又は粘着機能を有する下層材料を載置し、該陰極に凹型を下降させて、押圧、高周波誘電加熱を行い、前記下層材料を溶融させて、前記上中間層立体賦形体の凹部内に流動させ、該上中間層立体賦形体と下層材料とを溶着することにより、表面が立体的で裏面が平坦な立体模様片を製造する、合成樹脂製立体模様片の製造方法が提供される。

更に、本発明によれば、陰極の上に、熱可塑性合成樹脂よりなる中間層材料と、熱可塑性合成樹脂よりなる上層材料とを載置し、これら材料の上から陽極たる凹型により、これら材料を押圧、高周波誘電加熱して、これら材料を溶融、成形して、上中間層立体賦形体を製造すると共に、該上中間層立体賦形体を凹型に仮止めし、上中間層立体賦形体と共に凹型を引き上げ、表面が平坦である陰極の上に、高周波発信しても溶融しない基材を載置し、前記凹型を前記陰極に下降させて、上中間層立体賦形体及び基材を押圧、高周波誘電加熱を行い、該上中間層立体賦形体を溶融させて、基材に溶着することにより、立体模様片を製造する、合成樹脂製立体模様片の製造方法が提供される。
加えて、本発明によれば、凸型である陰極の上に、熱可塑性合成樹脂よりなる中間層材料と、熱可塑性合成樹脂よりなる上層材料とを載置し、これら材料の上から陽極たる凹型により、これら材料を押圧、高周波誘電加熱して、これら材料を溶融、成形して、下面に凹部が形成された上中間層立体賦形体を製造すると共に、該上中間層立体賦形体を凹型に仮止めし、上中間層立体賦形体と共に凹型を引き上げ、表面が平坦である陰極の上に、高周波発信しても溶融しない基材を載置し、前記凹型を前記陰極に下降させて、上中間層立体賦形体及び基材を押圧、高周波誘電加熱を行い、該上中間層立体賦形体を溶融させて、基材に溶着することにより、立体模様片を製造する、合成樹脂製立体模様片の製造方法が提供される。好ましくは、前記凹部が、立体模様の外郭線の外周に位置する。

請求項１の発明によれば、上中間層立体賦形体の下面に凹部が形成されているので、下層材料を高周波誘電加熱して溶融させると、下層材料が該凹部に流動することとなり、裏面に接着又は粘着機能を有する立体模様片を製造することができる。

請求項２及び３の発明によれば、表面が平坦な陰極上において、上中間層立体賦形体を基材に溶着するので、基材が凹凸型によって引き伸ばされることが無く、従って、引き伸ばし等の特性を有しない基材であっても使用することができると言う効果を有する。また、平坦な陰極上において溶着が行われるので、上中間層立体賦形体及び基材が引き伸ばされることなく、その全面にわたって確実に溶着することができ、上中間層立体賦形体と基材との接着強度が増大する。
請求項４及び５の発明によれば、所望位置において上中間層立体賦形体と基材とが溶着されていない（上中間層立体賦形体が基材から浮いた状態となっている）ので、該所望位置において切断が容易となり、従って、不要部分の除去が容易となると共に、切断部分の仕上がりがきれいな立体装飾片を製造することができる。

本発明の方法により製造する立体的な装飾片は、本発明の第二実施形態を除き、上層材料と、中間層材料と、下層材料とにより製造される。尚、上層材料と中間層材料とは、積層、一体化されていても良い。

上層材料は、立体的装飾片の表面を美しく見せるための層であって、熱可塑性合成樹脂フィルムを用いることが可能であり、例えば、ポリ塩化ビニールフィルム、ポリウレタンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリオレフィンフィルム等を用いることが可能である。
また、熱可塑性合成樹脂フィルムに、金属を蒸着して金属製の立体的装飾片の如くすることも可能であり、例えば、金属蒸着ポリ塩化ビニールフィルム、金属蒸着ポリウレタンフィルム、金属蒸着ポリエステルフィルム、金属蒸着ポリオレフィンフィルム等を用いることができる。金属としては、例えば、アルミニウム、クロム等が挙げられる。
また、熱可塑性合成樹脂フィルムは、積層フィルムであっても良い。
このような上層材料は、製造しようとする立体的装飾片により適宜選択する。

中間層材料は、立体的装飾片に厚みを持たせるための層であって、熱可塑性合成樹脂を用いることが可能であり、例えば、ポリ塩化ビニールシート、ポリウレタンシートが挙げられる。また、中間層材料は、熱可塑性合成樹脂の発泡体であってもよく、例えば、ポリ塩化ビニール発泡シート、ポリウレタン発泡シート等を用いることが可能であり、製造する立体的装飾片により適宜選択する。

下層材料は、立体的装飾片を被装着体（自動車、被服、雑貨等）に装着するための接着又は粘着機能を有するものであり、例えば、両面粘着テープを貼着した熱可塑性合成樹脂フィルム、熱可塑性合成樹脂に粘着材が付いた片面粘着テープ等粘着材を用いることが可能である。また、下層材料自体が接着機能を有するものであってもよく、例えば、ポリウレタン系ホットメルトフィルム、ポリアミド系ホットメルトフィルム、ポリエステル系ホットメルトフィルム、ＥＶＡ系ホットメルトフィルム等接着機能を有する材料を用いてもよい。
このような下層材料は、製造する立体的装飾片により適宜選択する。

布等の基材に直接立体的装飾片を成形する本発明の第二実施形態の場合には、立体的装飾片に接着機能を付与する下層材料は必要無い。また、基材は、高周波誘電加熱によって溶融しないものである。基材としては、例えば、布地等が挙げられる。

次に、本発明を説明するための第一の方法を説明する。第一の方法は、凸型を用いずに立体的装飾片を製造するものであって、
（１）表面が平坦である陰極（テーブル３１）の上に、下層材料（１３）、中間層材料（１２）、上層材料（１１）を載置し、
（２）材料の上から陽極たる凹型（３２）で押圧、高周波誘電加熱して、これら材料を溶融、成形して、立体的模様片を製造するものである。このようにして製造された立体的模様片の裏面は平坦であって、裏面には凹部が無い。
図１ないし図４は、第一の方法及びそれに用いられる装置を示す。
図１は、第一の方法において用いられる凹型３２の模式的底面図である。図２（ａ）は、凹型３２の、図１のＭ−Ｍ線における凹型３２の端面、及び上層材料１１、中間層材料１２、下層材料１３、テーブル３１を表した模式的端面図であり、高周波誘電加熱前の状態を示す。図２（ｂ）は、高周波誘電加熱後、凹型３２を引き上げた状態を示した模式的端面図である。
図３は、第一の方法により製造された立体的装飾片９１の一例を示す。
図４は、図２中、楕円で囲まれたＮ部分の拡大端面図である。

第一の方法において用いられる高周波誘電加熱装置は、陰極たるテーブル３１と、陽極たる凹型３２とよりなる。陰極は、図２に示したような、平坦な面を有するテーブル３１（又は平型）であれば良い。
凹型３２には、立体的装飾片の外郭部に相当する位置に配置され、材料を溶断する溶断刃５１が形成されている。
溶断刃５１の寸法は、例えば図４に示すようなものであるが、これら数値に限定されるものではなく、立体的模様の寸法等によって適宜選択されるものである。

上述のような材料、高周波誘電加熱装置を用いて、立体的装飾片９１を製造する方法を説明する。
先ず、テーブルの上に、下層材料１３を載置し、該下層材料１３の上に中間層材料１２を載置し、該中間層材料１２の上に上層材料１１を載置する（図２（ａ））。尚、図示していないが、下層材料１３（ホットメルトフィルム、粘着テープ等）の裏面（図２において下面）には、離型紙が装着されている。
次に、これら材料の上方より凹型３２を下降させ、凹型３２によって材料を押圧して、高周波を発信させる。高周波の発熱によって、これら材料は溶融する。このため、凹型３２の溶断刃５１の内側に溶融材料が流れ込むと共に、溶断刃５１によって、材料は切断される。このように材料が溶融して凹型の溶断刃５１の内側に流れ込む。そして、テーブル３１が平坦面を有することより、形成される立体的模様片９１の裏面（図２において下の面）は、平坦に形成されることとなる。
冷却後、凹型３２から材料を取り外し、不要部分を除去することによって、立体的装飾片９１を製造することができる。尚、このように製造された立体的装飾片９１の表面に、透明なアプリケーションフィルムを貼付けて、各部分の相対的位置（図３の例では、例えば、ＮとＡとの相対的位置）を保持する。

次に、本発明を説明するための第二の方法を説明する。
上記第二の方法においては、上記第一の方法において用いられる凹型の溶断刃の外側に、第二溶断刃を設けた凹型を用いて立体的装飾片を製造するものであって、
（１）陰極（テーブル又は平型）の上に、下層材料、中間層材料、上層材料を載置し、
（２）材料の上から陽極たる凹型（１３２）で押圧、高周波誘電加熱して、これら材料を溶融、成形して、立体的模様片を製造するものであり、
ここで該凹型（１３２）には、立体的装飾片の外郭部に相当する位置に配置され、材料から立体的模様が賦形された部分を切断する第一溶断刃（１５１）のみならず、立体的装飾片の外郭部に相当する位置よりも外側にそして該外郭部に沿って配置された第二の刃（溶断刃又は押圧刃）（１５２）が設けられているものである。

上記第二の方法において用いられる材料としては、上述の上層材料、中間層材料、下層材料が挙げられるが、３層の材料に限定されるものではない。

図５は、第二の方法において用いられる凹型１３２（陽極）の底面図である。また、図６には、図５のＰ−Ｐ線における該凹型１３２の端面が示されている。
凹型１３２は、第一溶断刃１５１と第二溶断刃又は押圧刃１５２とを有する。第一溶断刃１５１は、立体的装飾片の外郭部に相当する位置に配置され、材料から立体的模様が賦形された部分を切断する。
第一溶断刃１５１が立体的装飾片の外郭部に相当する位置に配置されているのに対して、第二溶断刃又は押圧刃１５２は、立体的装飾片の外郭部に相当する位置（即ち、第一溶断刃１５１の位置）よりも外側に、そして立体的装飾片の外郭部（第一溶断刃１５１）に沿って配置される。この立体的装飾片の外郭部に相当する位置よりも外側に配置された第二の刃１５２は、第一溶断刃１５１と同じく材料を切断する機能を有する溶断刃でも良く、また、単に材料を押圧するだけの押圧刃であっても良い。
第二の刃１５２は、第一溶断刃１５１外周に近接して配置され、好ましくは、第二の刃１５２は、第一溶断刃１５１よりも２〜１０ｍｍ外側に位置させる。２ｍｍ未満だと、第二の刃１５２の引っ張りが強すぎて、第一溶断刃１５１の内側（即ち、立体装飾片の端部）が型くずれを起こすおそれがある。１０ｍｍを越えると、第二の刃１５２による押さえ効果が薄れてしまうからであり、また、凹型が大きくなってしまい、材料の無駄が増えることとなってしまうからである。

第二の方法において、陰極は、上述の第一の方法と同じテーブルを用いることが可能である。また、後述の凸型を用いても良い。第二の方法において、陰極の構造は、特に限定されない。

第二の方法で立体的装飾片を製造する場合には、先ず、陰極に、材料を載置する。次に、材料の上方より凹型１３２を下降させ、凹型１３２によって材料を押圧して、高周波を発信させる。高周波の発熱によって、立体模様が賦形されて立体賦形体１１６が形成されると共に、立体賦形体１１６は、第一溶断刃１５１によって切断される。
この場合において、第二の刃１５２が無いと、第一溶断刃１５１の外側部分全体ａ（図６）が第一溶断刃１５１によって内側に引っ張られることとなり、第一溶断刃による切れが良くないと言う問題を生ずることがある。第二の方法によれば、第一溶断刃１５１の外側に近接して第二の刃１５２が設けられているので、第一溶断刃１５１による切断部分外側近傍において、立体賦形体１１６は第二の刃１５２により押さえられる。従って、第一溶断刃１５１により内側に引っ張られるのは、第一溶断刃１５１と第二の刃１５２との間の部分（図６に示すｂの部分）のみとなるので、第一溶断刃１５１による切れが改良されることとなる。

次に本発明の第一実施形態について説明する。
本発明の第一実施形態においては、２段階の工程を採用することにより、立体的模様を賦形された部分の切断を容易にすることとした。
本発明の第一実施形態の概要を示すと、
（１）先ず、凸型２３３（凸型２３３そのものが陰極であってもよく、又は陰極たるテーブルの上に凸型２３３を配置しても良い）の上に中間層材料及び上層材料を載置し、
（２）材料の上から陽極たる凹型（２３２）で上層及び中間層材料を、高周波誘電加熱して、溶融、成形して、上中間層立体賦形体（２１６）を製造し（第一高周波誘電加熱工程）、
（３）上中間層立体賦形体（２１６）を凹型（２３２）と共に引き上げ、
（４）陰極（平型又はテーブル）の上に、下層材料（２１３）を載置し、
（５）下層材料（２１３）が配置された陰極に、上中間層立体賦形体（２１６）と共に凹型（２３２）を下降させて、押圧、高周波誘電加熱を行い、上中間層立体賦形体（２１６）と下層とを一体成型することにより（第二高周波誘電加熱工程）、
立体的装飾片を製造する。

尚、本発明の第一実施形態において、上層材料、中間層材料、下層材料は、上述のものを使用することができる。

本発明の第一実施形態において用いられる凹型２３２は、上記第一高周波誘電加熱工程、第二高周波誘電加熱工程の双方に用いられる。
図７は、凹型２３２の模式的底面図であり、図７中Ｑ−Ｑ線における端面が図８に示されている。
図示実施例においては、凹型２３２には、立体的装飾片の外郭部に相当する位置に配置され、材料から立体的模様が賦形された部分を切断する第一溶断刃２５１に加えて、第二の刃（溶断刃又は押圧刃）２５２が設けられている。しかしながら、本発明の第一実施形態においては、第二の刃２５２は必須ではなく、第二の刃２５２を設けなくても良い。

凹型２３２は、後述のように凸型２３３と位置を合わせる必要がある。従って、凹型２３２には、位置合わせ用穴２５５を設けている。

上記第一高周波誘電加熱工程の後、凹型２３２は引き上げられるが、この時、上中間層立体賦形体２１６も凹型２３２と共に引き上げられる。このため、凹型２３２には、仮止め部材２５７を設ける。仮止めは、例えば図７〜１０に示したように、仮止め部材２５７の下端面に粘着テープ２５８を装着し、材料又は上中間層立体賦形体と粘着する構造とすることができる。代わりに、仮止め部材２５７にクサビ形の穴を形成しておき、高周波誘電加熱により溶融した上層及び中間層材料が該クサビ形穴に流れ込むことによって、仮止めすることも可能である（図１１〜１６の仮止め部材３５７を参照）。この仮止め部材２５７は、立体模様が賦形される部分の外側に配置する。

本発明の第一実施形態においては、第一高周波誘電加熱工程において、凸型２３３を用いる。図示の如く凸型２３３自体が陰極であってもよく、又は陰極たるテーブルの上に凸型２３３を配置しても良い。
凸型２３３の平面を図９に、図９のＲ−Ｒ線における端面を図８に示す。
凸型２３３は、上中間層立体賦形体２１６の下面に凹部２４４を形成するために用いられるものである。従って、凸型２３３には、凸部２４３が形成されている。該凸部２４３は、第一溶断刃２５１の内側に形成される立体模様部分の下面に凹部２４４を形成するためのものであり、立体模様部分の外郭線に沿い、該外郭線を形成する第一溶断刃２５１の内側に配置される。凸部２４３は、立体模様部分の外郭線よりも０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ内側とすることが好ましい。０．２ｍｍ未満だと、立体模様部分の側壁が薄すぎて強固な立体模様を形成することができないためであり、また、０．５ｍｍを越えると、凹部２４４のサイズが小さくなってしまい、下層材料の接着能が弱まるからである。

また、凸型２３３には、凹型２３２の位置合わせ用穴２５５に対応した位置合わせ用穴２５６を形成する。位置合わせ用ピン（図示せず）を位置合わせ用穴２５５、２５６に差込むことによって、凹型２３２と凸型２３３との位置合わせを行い、凹型２３２と凸型２３３とを固定したならば、該ピンは抜き取る。

次に、本発明の第一実施形態による立体的装飾片の製造方法を説明する。
本発明の第一実施形態では、テーブル（図示せず）上に配置された凸型２３３の上に、中間層材料２１２を載置し、その上に上層材料２１１を載置する（図８（ａ））。この段階において、接着又は粘着機能を有する下層材料２１３は載置しない。

次に、凹型２３２を下降させる。この時、凹型２３２の位置合わせ用ピン２５５を凸型２３３の位置合わせ用穴２５６に挿入する。尚、位置合わせ用ピン２５５の位置合わせ用穴２５６への嵌入を材料が妨げないよう、この部分の材料を切り取っておく。
凹型２３２で上層材料２１１及び中間層材料２１２を押圧する。そして、この状態で高周波発信をすると、上層材料２１１及び中間層材料２１２は溶融して、立体模様が賦形され、上中間層立体賦形体２１６が製造される。この時、上中間層立体賦形体２１６の下面であって、立体模様の外郭線内部分には、凸型２３３の凸部２３４により、凹部２４４が形成される。
尚、上中間層立体賦形体２１６は、凹型２３２によって押圧されているので、仮止め部材２５７により仮止め（粘着テープ２５８により粘着）される。

次に、凹型２３２を上昇させると、仮止め部材２５７の粘着テープ２５８により、立体模様が賦形された上中間層立体賦形体２１６は、凹型２３２と共に上昇する（図８（ｂ））。

次に、凸型２３３を、陰極たる平型２３４に置き換える。そして、平型２３４の上に、下層材料２１３を配置する（図８（ｃ））。

次に、下層材料２１３が配置された平型２３４に対して、上中間層立体賦形体２１６と共に凹型２３２を下降させると、上中間層立体賦形体２１６の下面が、下層材料２１３の上面に接する。
このように、凹型２３２により上中間層立体賦形体２１６及び下層材料２１３を押圧し、高周波発信すると、上中間層立体賦形体２１６と下層材料２１３とが溶着する。この時、溶融した下層材料２１３は、凹部２４４にも流れ込み、上中間層立体賦形体２１６と溶着することとなる（図８（ｄ）及び図１０）。凹部２４４に流れ込んだ下層材料は、金型の押圧によって潰されないので、接着又は粘着機能は確保される。下層材料２１３が上中間層立体賦形体２１６の凹部２４４に入り込み溶着されているので、接着又は粘着機能を有する下層材料が裏面に配置された立体模様片が製造されることとなる。
尚、このように、下層材料２１３が凹部２４４に流れ込むので、この流れ込み量を考慮して、下層材料の量（厚さ）を決定する。
その後、凹型２３２を引き上げ（図８（ｄ））、不要部分を除去し、必要ならば、表面にアプリケーションフィルムを貼着する。アプリケーションフィルムとしては、例えば透明なプラスチックフィルムが挙げられ、このようなアプリケーションフィルムを貼着することによって、立体的装飾片が保護されると共に、図示実施例のように文字部分と図形部分とが離隔している模様の場合、これらの相対的位置が保持されることとなる。本発明では、公知のアプリケーションフィルムを使用することが可能である。

次に、本発明の第二実施形態について説明する。
本発明の第二実施形態によれば、立体的模様片を直接、布地や合成皮革等の下層材料に溶着することができる。
本発明の第二実施形態の概要を示すと、
（１）先ず、陰極（平型３３４又はテーブル）の上に中間層材料及び上層材料を配置し、
（２）材料の上から陽極たる凹型（３３２）で上層材料及び中間層材料を押圧、高周波誘電加熱して、溶融、成形して、上中間層立体賦形体（３１６）を製造し（第一高周波誘電加熱工程）、
（３）上中間層立体賦形体（３１６）と共に凹型（３３２）を引き上げ、
（４）陰極（平型３３４又はテーブル）の上に、布地等の基材（３１４）を配置し、
（５）基材（３１４）が配置された陰極（３３４）に、上中間層立体賦形体（３１６）と共に凹型（３３２）を下降させて、高周波誘電加熱を行い、上中間層立体賦形体（３１６）を溶融させて基材（３１４）と溶着させることにより（第二高周波誘電加熱工程）、
立体的装飾片を製造する。

第二実施形態において用いられる上層材料、中間層材料は、上述のものと同じであり、基材は、上述のように高周波発信しても溶融しない布地、合成皮革等である。

図１１は、第二実施形態において用いられる凹型３３２の底面図、図７のＳ−Ｓ線における凹型３３２の端面を図１２に模式的に示す。

凹型３３２は、上記第一高周波誘電加熱工程、第二高周波誘電加熱工程の双方に用いられる。
凹型３３２には、立体的装飾片の外郭部に相当する位置に配置され、材料から立体的模様が賦形された部分を切断する溶断刃３５１を有する。

上記第一高周波誘電加熱工程の後、凹型３３２は引き上げられるが、この時、上中間層立体賦形体３１６も凹型３３２と共に引き上げられる。このため、凹型３３２には、仮止め部材３５７を設ける。仮止め部材３５７としては、例えば、図１１及び１２に示したように、仮止め部材３５７にクサビ穴を形成しておき、高周波誘電加熱により溶融した上層及び中間層材料が該クサビ穴に流れ込むことによって、仮止めすることが挙げられる。代わりに、仮止め部材３５７の下端面に粘着テープを装着し、中間層立体賦形体３１６と粘着させても良い。この仮止め部材３５７は、立体模様が賦形される部分の外側に配置する。

第二実施形態においては、陰極として、それ自体が陰極として機能する平型３３４、又は陰極たるテーブルの上に平型を配置したものを用いる。

本発明の第二実施形態により立体的装飾片を製造する場合、先ず、平型３３４の上に、中間層材料及び上層材料を載置し、上から凹型３３２を下降させ、凹型３３２により上層材料及び中間層材料を押圧し、高周波発信すると、上層材料及び中間層材料は溶融して、立体模様が賦形され、上中間層立体賦形体３１６が製造される。この時、溶融した上層及び中間層材料は、仮止め部材３５７のクサビ穴に流れ込むので、上中間層立体賦形体３１６は、凹型３３２に仮止めされる。
次に、凹型３３２を上昇させると、仮止め部材２５７により仮止めされていることにより、立体模様が賦形された上中間層立体賦形体３１６は、凹型３３２と共に上昇する（図１２（ａ））。
次に、平型３３４の上に、布地等の基材３１４を載置し（図１２（ｂ））、凹型３３２を下降させ、高周波発信すると、上中間層立体賦形体３１６は溶融して、基材３１４に溶着することとなる。平型３３４上において上中間層立体賦形体３１６を基材３１４に溶着するので、凹凸型によって基材が引き伸ばされることが無く、従って、基材には、引き伸ばし可能という特性が求められない。また、表面が平坦である陰極３３４の上で上中間層立体賦形体３１６と基材３１４とを溶着するので、上中間層立体賦形体３１６及び基材３１４共に引き伸ばされることが無く、上中間層立体賦形体３１６と基材３１４とを無理なく確実に溶着することができ、上中間層立体賦形体３１６と基材３１４との接着強度が増大する。

次に、第二実施形態の変形例について説明する。
該変形例においては、第一高周波誘電加熱工程において、平型３３４の代わりに凸型４３３を用いる。

該第二実施形態の変形例においては、凹型４３２を用いる。図１３は、凹型４３２の底面図であり、図１３中Ｕ−Ｕ線における端面が図１５に示されている。
凹型３３２と同様、凹型４３２には、立体的装飾片の外郭部に相当する位置に配置され、材料から立体的模様が賦形された部分を切断する溶断刃４５１が設けられている。また、凹型４３２には、凹型４３２と共に上中間層立体賦形体４１６を引き上げるための仮止め部材４５７が設けられており、これも仮止め部材３５７と同じ構造となっている。
また、凹型４３２には、凹型４３２と凸型４３３との位置を合わせるために、位置合わせ用穴４５５が設けられている。即ち、位置合わせ用穴４５５を除き、凹型４３２は、凹型３３２と同じ構造となっている。

上述のように、第二実施形態の変形例においては、第一高周波誘電加熱工程において、平型３３４の代わりに凸型４３３を用いる。図１４は、凸型４３３の平面図であり、図１４中Ｖ−Ｖ線における端面が図１５に示されている。
凸型４３３には、凸部４４３が形成されている。該凸部４４３は、上中間層立体賦形体４１６の下面であって溶断刃４５１の外周部分に、凹部４４４を形成するために用いられるものである。従って、凸部４４３は、立体模様部分の外郭線を形成する溶断刃４５１の外周に沿って配置され、その横断面形状は、山型、ドーム型等にすることが好ましい。
また、凸型４３３には、凹型４３２の位置合わせ用ピン４５５に対応した位置合わせ用穴４５６を形成する。

次に、第二実施形態の変形例による立体的装飾片の製造方法を説明する。
該変形例においては、凸型４３３の上に中間層材料及び上層材料を載置し、上から凹型４３２を下降させる。位置合わせ用ピン（図示せず）を位置合わせ用穴４５５、４５６に差込むことによって、凹型４３２と凸型４３３との位置合わせを行い、凹型４３２と凸型４３３とを固定したならば、該ピンは抜き取る。
凹型４３２により上層材料及び中間層材料を押圧し、高周波発信すると、上層材料及び中間層材料は溶融して、立体模様が賦形され、上中間層立体賦形体４１６が製造される。この場合において、凸型４３３の凸部４４３により、上中間層立体賦形体４１６の下面であって、立体模様の外周部分には、凹部４４４が形成される。また、溶融した材料は、仮止め部材４５７の穴に流れ込み、上中間層立体賦形体４１６は、凹型４３２に仮止めされる。

次に、凹型４３２を上昇させると、仮止め部材４５７での仮止めにより、立体模様が賦形された上中間層立体賦形体４１６は、凹型４３２と共に上昇する（図１５（ａ））。
次に、凸型３２２を、平型４３４に置き換え、平型４３４の上に基材４１４を配置する（図１５（ｂ））。

次に、基材４１４が載置された平型４３４に対して、上中間層立体賦形体４１６と共に凹型４３２を下降させると、上中間層立体賦形体４１６の下面は、凹部４４４の部分を除き、基材４１４の上面に接する。
このように、凹型４３２により上中間層立体賦形体４１６及び基材４１４を押圧し、高周波発信すると、上中間層立体賦形体４１６が溶融し、上中間層立体賦形体４１６と基材４１４とが接する部分において、凹型及び平型の押圧により、上中間層立体賦形体４１６は基材４１４に溶着する。一方、凹部４４４においては、前記押圧がかからないので、上中間層立体賦形体４１６は基材４１４とは溶着せず、上中間層立体賦形体４１６は基材４１４から浮いた状態となる。上述のように、このような凹部４４４は、立体模様の外郭線の外周に位置する。従って、不要部分（立体模様の外郭線の外側部分）を除去するに際して、不要部分除去作業が容易となり、仕上がりもきれいになる。
その後、凹型４３２を引き上げ（図１５（ｃ））、脱型し、不要部分を取り除き、アプリケーションフィルムを貼着することによって、立体的装飾片が製造される。

尚、上記図示実施例及び本発明を説明するための方法において用いられる凹型３２、１３２、２３２、３３２、４３２の、立体模様形成のための横断面形状は、所望の立体形状を成形するためのものであれば、横断面形状が山型、ドーム型、台形、その他任意形状で良いことは勿論である。
また、上述の第一から第二実施形態及び本発明を説明するための方法においては、いずれも高周波誘電加熱装置（高周波誘電成形機）を用いているが、この高周波誘電加熱装置は、公知のものを使用することが可能であり、単頭式高周波誘電加熱成形機、スライド式高周波誘電成形機、ターンテーブル式高周波誘電成形機等のいずれも使用可能である。単頭式高周波誘電成形機の場合、テーブル上の凸型、平型の入れ替えは、治具を用い、スライドさせることにより入れ替える。また、スライド式高周波誘電成形機の場合には、左右のテーブルに夫々凸型、平型を設置すれば良い。ターンテーブル式高周波誘電成形機の場合、テーブルに順次凸型、平型をセットすれば良い。

本発明により製造された立体的装飾片は、種々のものに装着することが可能であり、例えば、下層が粘着剤製の立体的装飾片は、自動車、バイク、ボート、自転車等の内外装に使用することができる。また、下層が接着機能を有する材料製の場合には、自動車、バイク、ボート、自転車等のカバーやシートに熱転写することが可能であり、スポーツウェア等のアパレル関連商品、鞄、雑貨、包装用品等にも熱転写することが可能である。更に、基材に直接立体的装飾片が形成されたものの場合には、スポーツウェア等のアパレル関連商品、鞄、雑貨等のワッペンや、身頃に直接溶着することが可能である。

本発明を説明するための第一の方法において用いる凹型の模式的底面図である。 図１中Ｍ−Ｍ線における凹型の端面を含む、前記第一の方法の製造工程を示した模式的拡大端面図であり、（ａ）は高周波誘電加熱前の状態、（ｂ）は高周波誘電加熱後の状態を示す。 前記第一の方法により製造された立体的装飾片の平面図である。 図２中、Ｎ部分の拡大端面図である。 本発明を説明するための第二の方法において用いる凹型の模式的底面図である。 図５中Ｐ−Ｐ線における凹型の端面図である。 本発明の第一実施形態において用いる凹型の模式的底面図である。 図７中Ｑ−Ｑ線における凹型の端面を含む、本発明の第三実施形態の製造工程を示した模式的拡大端面図であり、（ａ）は第一高周波誘電加熱工程前、（ｂ）は第一高周波誘電加熱工程の後、（ｃ）は第一高周波誘電加熱工程の後であって下層材料を載置した後、（ｄ）は第二高周波誘電加熱工程の後の状態を示す。 本発明の第一実施形態において用いる凸型の模式的平面図である。 図８中、Ｘ部分の拡大端面図である。 本発明の第二実施形態において用いる凹型の模式的底面図である。 図１１中、Ｓ−Ｓ線における凹型の端面を含む、本発明の第二実施形態の製造工程を示した模式的拡大端面図であり、（ａ）は第一高周波誘電加熱工程の後、（ｂ）は基材を載置した後の状態を示す。 本発明の第二実施形態の変形例において用いる凹型の模式的底面図である。 本発明の第二実施形態の変形例において用いる凸型の模式的平面図である。 図１３中Ｕ−Ｕ線における凹型の端面、図１４中Ｖ−Ｖ線における凸型の端面を含む、本発明の第二実施形態の変形例の製造工程を示した模式的拡大端面図であり、（ａ）は第一高周波誘電加熱工程の後で未だ凸型を装着した状態、（ｂ）は凸型を平型に交換した後の状態、（ｃ）は第二高周波誘電加熱工程の後の状態を示す。

符号の説明

１１：上層材料、
１２：中間層材料、
１３、２１３：下層材料、
３１４、４１４：基材、
１１６：立体賦形体、２１６、３１６、４１６：上中間層立体賦形体、
３１：テーブル
３２、１３２、２３２、３３２、４３２：凹型、
２３３、４３３：凸型
２３４、３３４、４３４：平型
２４３：凸部、
２４４：凹部、
５１、３５１、４５１：溶断刃、１５１、２５１：第一溶断刃、
１５２、２５２：第二の刃、
２５５、４５５、２５６、４５６：位置合わせ用穴、
２５７、３５７、４５７：仮止め部材

Claims (5)

1. 陰極たる凸型（２３３）の上に、熱可塑性合成樹脂よりなる中間層材料と、熱可塑性合成樹脂よりなる上層材料とを載置し、
   これら材料の上から陽極たる凹型（２３２）により、これら材料を押圧、高周波誘電加熱して、これら材料を溶融、成形して、下面に凹部（２４４）が形成された上中間層立体賦形体（２１６）を製造すると共に、該上中間層立体賦形体（２１６）を凹型（２３２）に仮止めし、
   上中間層立体賦形体（２１６）と共に凹型（２３２）を引き上げ、
   表面が平坦である陰極の上に、接着又は粘着機能を有する下層材料（２１３）を載置し、
   該陰極に凹型（２３２）を下降させて、押圧、高周波誘電加熱を行い、前記下層材料（２１３）を溶融させて、前記上中間層立体賦形体（２１６）の凹部（２４４）内に流動させ、該上中間層立体賦形体（２１６）と下層材料（２１３）とを溶着することにより、立体模様片を製造する、合成樹脂製立体模様片の製造方法。
2. 陰極（４３３）の上に、熱可塑性合成樹脂よりなる中間層材料と、熱可塑性合成樹脂よりなる上層材料とを載置し、
   これら材料の上から陽極たる凹型（３３２、４３２）により、これら材料を押圧、高周波誘電加熱して、これら材料を溶融、成形して、上中間層立体賦形体（３１６、４１６）を製造すると共に、該上中間層立体賦形体（３１６、４１６）を凹型（３３２、４３２）に仮止めし、
   上中間層立体賦形体（３１６、４１６）と共に凹型（３３２、４３２）を引き上げ、
   表面が平坦である陰極（３３４、４３４）の上に、高周波発信しても溶融しない基材（３１４、４１４）を載置し、
   前記凹型（３３２、４３２）を前記陰極（３３４、４３４）に下降させて、上中間層立体賦形体（３１６、４１６）及び基材（３１４、４１４）を押圧、高周波誘電加熱を行い、該上中間層立体賦形体（３１６、４１６）を溶融させて、基材（３１４、４１４）に溶着することにより、立体模様片を製造する、合成樹脂製立体模様片の製造方法。
3. 凸型である陰極（４３３）の上に、熱可塑性合成樹脂よりなる中間層材料と、熱可塑性合成樹脂よりなる上層材料とを載置し、
   これら材料の上から陽極たる凹型（４３２）により、これら材料を押圧、高周波誘電加熱して、これら材料を溶融、成形して、下面に凹部（４４４）が形成された上中間層立体賦形体（４１６）を製造すると共に、該上中間層立体賦形体（４１６）を凹型（４３２）に仮止めし、
   上中間層立体賦形体（４１６）と共に凹型（４３２）を引き上げ、
   表面が平坦である陰極（４３４）の上に、高周波発信しても溶融しない基材（４１４）を載置し、
   前記凹型（４３２）を前記陰極（４３４）に下降させて、上中間層立体賦形体（４１６）及び基材（４１４）を押圧、高周波誘電加熱を行い、該上中間層立体賦形体（４１６）を溶融させて、基材（４１４）に溶着することにより、立体模様片を製造する、請求項２に記載の合成樹脂製立体模様片の製造方法。
4. 前記凹部（４４４）が、立体模様の外郭線の外周に位置する、請求項３に記載の合成樹脂製立体模様片の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項により製造された、合成樹脂製立体模様片。

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