JP4037899B2 - 粉末状の金属酸化物母粒子、粉末状の金属酸化物子粒子、粉末状の金属酸化物粒子の製造方法、粉末状の複合粒子及び固体酸化物形燃料電池用電極 - Google Patents
粉末状の金属酸化物母粒子、粉末状の金属酸化物子粒子、粉末状の金属酸化物粒子の製造方法、粉末状の複合粒子及び固体酸化物形燃料電池用電極 Download PDFInfo
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Description
該固体酸化物形燃料電池において、電池反応は、ガス、イオン、電子のいずれもが反応可能な三相界面で起こる。そのため、電池性能を向上させるためには、該三相界面を増加させることが必要である。
そこで、従来より、電解質物質を電極物質に混合させ、更に該電極を多孔体構造にすることにより、該三相界面を、電解質と電極の接触面だけでなく、電極内部にも形成させ、該三相界面を増加させることが行われてきた。すなわち、母粒子に子粒子が固定されており、該母粒子又は該子粒子のいずれか一方を電解質物質とし、他方を燃料極物質又は空気極物質とする粉末状の複合粒子を、電極に成形することにより、電極材料に電解質材料が混合されており、且つ多孔質構造の電極が製造されてきた。なお、本発明において、燃料極物質とは、燃料の水素及び酸化物イオンから水及び電子を生成させ且つ電子を導電する性質を持つ物質を指し、空気極物質とは、酸素及び電子から酸化物イオンを生成させ且つ電子を導電する性質を持つ物質を指し、電解質物質とは、空気極で生成する酸化物イオンを燃料極に伝導させる性質を持つ物質を指す。
該複合粒子及び該複合粒子により形成される電極としては、例えば、特許文献1の特開平10−144337号公報には、酸素イオン伝導性を有する酸化物(例えば、イットリア安定化ジルコニア)の表面に、電極活性を有する金属(例えば、酸化ニッケル)が担持されている複合粒子、及び該複合粒子からなる固体電解質形燃料電池用の燃料電極が開示されている。
(特許文献1) 特開平10−144337号公報(実施例1)
更なる電池性能の向上を目的として、該複合粒子の表面積を増加させるためには、該複合粒子を形成する母粒子及び子粒子の大きさを、小さくする必要がある。ところが、該粒子の工業的な製造において、該粒子の粒子径を小さくするには限界があるので、特開平10−144337号公報に記載されている複合粒子の比表面積及び燃料電極の比表面積を、一定値以上に大きくすることは困難であった。
そこで、もし、該母粒子自体又は該子粒子自体の比表面積を大きくすることができれば、該複合粒子又は該電極の比表面積を大きくすることができる。
従って、本発明の課題は、固体酸化物形燃料電池用電極を製造するために用いられる粉末状の金属酸化物粒子であって、比表面積が大きい粉末状の金属酸化物粒子及び該粉末状の金属酸化物粒子の製造方法、並びに比表面積が大きい複合粒子及び固体酸化物形燃料電池用電極を提供することにある。
すなわち、本発明(1)は、固体酸化物形燃料電池用電極に用いられる粉末状の金属酸化物母粒子であって、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物母粒子を提供するものである。
また、本発明(2)は、固体酸化物形燃料電池用電極に用いられる粉末状の金属酸化物子粒子であって、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物子粒子を提供するものである。
また、本発明(3)は、金属塩及び造孔剤を含有する分散液を調製する分散液調製工程、及び該分散液を加熱炉に噴霧し、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子を得る噴霧熱分解工程を有する、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子の製造方法を提供するものである。
また、本発明(4)は、母粒子に子粒子が固定されている粉末状の複合粒子であって、該母粒子が前記本発明(1)記載の粉末状の金属酸化物母粒子である粉末状の複合粒子を提供するものである。
また、本発明(5)は、母粒子に子粒子が固定されている粉末状の複合粒子であって、該子粒子が前記本発明(2)記載の粉末状の金属酸化物子粒子である粉末状の複合粒子を提供するものである。
また、本発明(6)は、母粒子に子粒子が固定されている粉末状の複合粒子であって、該母粒子が前記本発明(1)記載の粉末状の金属酸化物母粒子であり、該子粒子が前記本発明(2)記載の粉末状の金属酸化物子粒子である粉末状の複合粒子を提供するものである。
また、本発明(7)は、前記本発明(4)〜(6)いずれか記載の粉末状の複合粒子を成形して得られる固体酸化物形燃料電池用電極を提供するものである。
また、本発明(8)は、前記本発明(1)記載の粉末状の金属酸化物母粒子の1種又は2種以上を含有するスラリーを調製し、次いで、得られたスラリーを電極の形状に成形し、次いで、得られた成形体を焼成し得られる固体酸化物形燃料電池用電極を提供するものである。
本発明によれば、固体酸化物形燃料電池用電極に用いられる粉末状の金属酸化物母粒子又は子粒子であって、比表面積が大きい粉末状の金属酸化物母粒子又は子粒子を提供することができ、また、比表面積が大きい粉末状の複合粒子及び固体酸化物形燃料電池用電極を提供することができる。また、本発明によれば、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子を製造することができる。
第1図を参照に、本発明の粉末状の金属酸化物母粒子又は粉末状の金属酸化物子粒子、並びに電極を説明する。なお、以下、母粒子及び子粒子に共通する記載の場合は、母粒子(子粒子)とも記載する。第1図は、本発明の粉末状の金属酸化物母粒子及び本発明の粉末状の金属酸化物子粒子、並びにそれらを用いて製造される電極を示す模式図である。第1図に示すように、電極には、母粒子のみを用いて製造される場合(I)と、一旦複合粒子を製造してから、該複合粒子を用いて製造される場合(II)がある。(I)の場合について説明すると、金属酸化物母粒子2(二次粒子)は、該粉末状の金属酸化物母粒子を構成する1粒子を示し、金属酸化物1(一次粒子)が凝集して形成されている金属酸化物凝集体である。そして、複数の該金属酸化物母粒子2を用いて電極5aが製造される。次に、(II)の場合について説明する。金属酸化物母粒子2は、(I)の場合と同様である。金属酸化物子粒子3は、該粉末状の金属酸化物子粒子を構成する1粒子を示し、金属酸化物1が凝集して形成されている金属酸化物凝集体である。そして、該金属酸化物母粒子2に該金属酸化物子粒子3が固定された複合粒子4が一旦製造され、更に、複数の該複合粒子4を用いて電極5bが製造される。なお、該金属酸化物母粒子2及び該金属酸化物子粒子3は、窪み又は細孔を有するが、説明の便宜上、第1図においては記載を省略した。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)には、(1)電解質物質として用いられる粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(以下、粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)とも記載する。)、(2)燃料極物質として用いられる粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(以下、粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(B)とも記載する。)、(3)空気極物質として用いられる粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(以下、粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(C)とも記載する。)、(4)電解質物質及び燃料極物質のいずれにも用いられる粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(以下、粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(D)とも記載する。)、(5)電解質物質及び空気極物質のいずれにも用いられる粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(以下、粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(E)とも記載する。)がある。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)を構成する金属酸化物は、イットリウム(Y)、ジルコニウム(Zr)、スカンジウム(Sc)、セリウム(Ce)、サマリウム(Sm)、アルミニウム(Al)、チタン(Ti)、マグネシウム(Mg)、ランタン(La)、ガリウム(Ga)、ニオブ(Nb)、タンタル(Ta)、ケイ素(Si)、ガドリニウム(Gd)、ストロンチウム(Sr)、イッテルビウム(Yb)、鉄(Fe)、コバルト(Co)及びニッケル(Ni)から選ばれる1種又は2種以上の金属の酸化物である。該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)を構成する金属酸化物のうち、金属種が2種以上である金属酸化物としては、例えば、スカンジア安定化ジルコニア(ScSZ;Sc2O3−ZrO2)、イットリア安定化ジルコニア(YSZ;Y2O3−ZrO2)、ランタンストロンチウムマグネシウムガレート(LSGM;La0.8Sr0.2Ga0.8Mg0.2O3)等のランタンガレート、ガドリニア安定化ジルコニア(Gd2O3−ZrO2)、サマリアドープセリア(Sm2O3−CeO2)、ガドリニアドープセリア(Gd2O3−CeO2)、酸化イットリウム固溶酸化ビスマス(Y2O3−Bi2O3)等が挙げられ、これらの金属酸化物のうち、酸素イオン伝導性が良好であり、また、動作温度においても熱的に安定な点で、スカンジア安定化ジルコニア、イットリア安定化ジルコニア、ランタンストロンチウムマグネシウムガレート等のランタンガレートが好ましい。なお、サマリアドープセリア、ガドリニアドープセリアは、イオン伝導性及び電子導電性の両方を有しているので、電解質物質の金属酸化物として用いることも、酸化ニッケルと混合物して、後述する燃料極物質の金属酸化物として用いることもできる。そして、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)は、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)を構成する金属酸化物の1種又は2種以上の凝集体である。すなわち、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)は、電解質物質である金属酸化物の1種又は2種以上の凝集体である。
なお、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)が、2種以上の金属種の金属酸化物により構成される場合、例えば、X、Y及びZが金属種であるとして、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)は、Xの酸化物及びYの酸化物の混合物のような複数の酸化物の混合物が凝集した凝集体、Xの酸化物とZの酸化物の固溶体(X−Z酸化物固溶体)のような複数の酸化物の固溶体が凝集した凝集体、Yの酸化物及びX−Z酸化物固溶体の混合物のような酸化物及び固溶体の混合物が凝集した凝集体のいずれでもよい(該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(B)〜(E)のいずれについても同様である。)。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(B)を構成する金属酸化物は、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、シリコン、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト、ニッケル及びカルシウム(Ca)から選ばれる1種又は2種以上の金属の酸化物である。例えば、酸化ニッケル(NiO)とサマリアドープセリア(Sm2O3−CeO2)の混合物の凝集体、酸化ニッケルとイットリア安定化ジルコニアの混合物(NiO−YSZ)の凝集体、酸化ニッケルとスカンジア安定化ジルコニアの混合物(NiO−ScSZ)の凝集体、酸化ニッケルとイットリア安定化ジルコニアとサマリアドープセリアの混合物の凝集体、酸化ニッケルとスカンジア安定化ジルコニアとサマリアドープセリアの混合物の凝集体、酸化ニッケルとイットリア安定化ジルコニアと酸化セリア(CeO2)の混合物の凝集体、酸化ニッケルとスカンジア安定化ジルコニアと酸化セリアの混合物の凝集体、酸化コバルト(Co3O4)とイットリア安定化ジルコニアの混合物の凝集体、酸化コバルトとスカンジア安定化ジルコニアの混合物の凝集体、酸化ルテニウム(RuO2)とイットリア安定化ジルコニアの混合物の凝集体、酸化ルテニウムとスカンジア安定化ジルコニアの混合物の凝集体、酸化ニッケルとガドリニアドープセリア(Gd2O3−CeO2)の混合物の凝集体等が挙げられる。これらのうち、酸化ニッケルとサマリアドープセリアの混合物の凝集体、酸化ニッケルとイットリア安定化ジルコニアの混合物の凝集体及び酸化ニッケルとスカンジア安定化ジルコニアの混合物の凝集体が、電解質物質と反応せず、また、電解質物質と熱膨張率が近いので接合が良好である点で好ましい。そして、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(B)は、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(B)を構成する金属酸化物の1種又は2種以上の凝集体である。すなわち、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(B)は、燃料極物質である金属酸化物の1種又は2種以上の凝集体である。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(C)を構成する金属酸化物は、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、シリコン、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト、ニッケル、カルシウム及びマンガン(Mn)から選ばれる1種又は2種以上の金属の酸化物である。該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(C)を構成する金属酸化物のうち、金属種が2種以上である該金属酸化物としては、例えば、ランタンストロンチウムマンガネート(La0.8Sr0.2MnO3)、ランタンカルシウムコバルテート(La0.9Ca0.1CoO3)、ランタンストロンチウムコバルテート(La0.9Sr0.1CoO3)、ランタンコバルテート(LaCoO3)、ランタンカルシウムマンガネート(La0.9Ca0.1MnO3)等が挙げられ、これらの金属酸化物のうち、ランタンストロンチウムマンガネートが、電解質物質と反応せず、また、電解質物質と熱膨張率が近いので接合が良好である点で好ましい。そして、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(C)は、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(C)を構成する金属酸化物の1種又は2種以上の凝集体である。すなわち、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(C)は、空気極物質である金属酸化物の1種又は2種以上の凝集体である。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(D)は、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)を構成する金属酸化物の1種又は2種以上と、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(B)を構成する金属酸化物の1種又は2種以上とを含む凝集体である。すなわち、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(D)は、電解質物質である金属酸化物の1種又は2種以上と、燃料極物質である金属酸化物の1種又は2種以上とを含む凝集体である。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(E)は、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)を構成する金属酸化物の1種又は2種以上と、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(C)を構成する金属酸化物の1種又は2種以上とを含む凝集体である。すなわち、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(E)は、電解質物質である金属酸化物の1種又は2種以上と、空気極物質である金属酸化物の1種又は2種以上とを含む凝集体である。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)は、窪み又は細孔を有している。該窪み又は該細孔について、第2図を参照して説明する。第2図は、本発明の粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)を任意の面で切った時の模式的な端面図である。第2図中、金属酸化物母粒子6は、金属酸化物凝集体7に、窪み又は細孔8a〜8fが形成されている。そして、窪み8a、8b及び8dは、金属酸化物凝集体7の表面が窪んだような形状であり、一方、細孔8c、8e及び8fは、金属酸化物凝集体7の内部から表面まで繋がっている連通孔である。すなわち、本発明において窪みとは、該金属酸化物凝集体7の表面のへこみであり、細孔とは、該金属酸化物凝集体7の内部から表面まで繋がっている連通孔である。なお、該窪みと該細孔の差異は、単に深さ9の程度が異なるに過ぎず、両者は明確に区別されるものではない。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)が、表面に窪みが多く且つ内部に連通孔が少ない粒子であることが、機械的強度が、窪み又は細孔を有さない従来の電極製造用の母粒子(子粒子)と同程度であり、且つ比表面積が、該窪み又は細孔を有さない従来の電極製造用の母粒子(子粒子)に比べて高くなるという点で好ましい。一方、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)が、内部に連通孔が多い粒子であることが、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)の比表面積が極めて大きくなる点で好ましい。
該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)の表面に窪み又は細孔が存在していることの確認を、走査型電子顕微鏡(SEM)による表面観察により行うことができる。第3図は、本発明の形態例の金属酸化物母粒子(子粒子)のSEM写真である。第3図のように、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)の表面に、多数の窪み又は細孔が存在していることを確認することができる。また、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)の内部に連通孔が存在していることの確認を、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)を樹脂で包摂し、該樹脂ごと薄く切り出して、透過型電子顕微鏡(TEM)で観察することにより行うことができる。
また、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)の比表面積は、3〜30m2/g、好ましくは4〜25m2/g、特に好ましくは5〜20m2/gである。該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)の比表面積が、3m2/g未満だと複合粒子又は電極の比表面積を大きくし難く、また、30m2/gを超えると金属酸化物母粒子(子粒子)が脆くなり、複合粒子又は電極を製造する際に、該金属酸化物母粒子(子粒子)の形状が壊れ易くなる。なお、該粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)の比表面積は、BET法により求めることができる。
また、該粉末状の金属酸化物母粒子の平均粒径は、特に制限されないが、好ましくは0.1〜100μm、特に好ましくは0.1〜20μm、更に好ましくは0.1〜10μmであり、また、該粉末状の金属酸化物子粒子の平均粒径は、特に制限されないが、好ましくは0.01〜10μm、特に好ましくは0.01〜5μm、更に好ましくは0.01〜1μmである。
本発明の粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)は、表面に窪み又は内部に細孔を有しているので、従来の電極の製造用の母粒子又は子粒子に比べ比表面積が大きい。
そして、本発明の粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)は、単独で、あるいは、他の電極材料と混合して、電極に成形される。
本発明に係る第一の形態の窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子の製造方法(以下、第一の形態の製造方法とも記載する。)は、分散液調製工程及び噴霧熱分解工程を有する。
先ず、該分散液調製工程について説明する。該分散液調製工程は、金属塩及び造孔剤を含有する分散液を調製する工程である。
該金属塩は、該第一の形態の製造方法により製造される窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(以下、該第一の形態の製造方法により製造される窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子を、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)とも記載する。)の種類により異なる(下記、(6)〜(10))。
(6)電解質物質として用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該金属塩は、酸化されることにより電解質物質に変換される金属塩であれば、特に制限されず、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、ケイ素、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト及びニッケルから選ばれる1種又は2種以上の金属の塩である。該金属塩としては、特に制限されず、例えば、炭酸塩、硫酸塩、硝酸塩、塩化物塩等が挙げられ、更に具体的には、炭酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、硝酸イットリウム、塩化セシウム等が挙げられる。また、該金属塩は、金属種が同種である2種以上の金属塩の組み合わせであっても、金属種が異なる2種以上の金属塩の組合わせであってもよい。
(7)燃料極物質として用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該金属塩は、酸化されることにより燃料極物質に変換される金属塩であれば、特に制限されず、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、シリコン、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト、ニッケル及びカルシウムから選ばれる1種又は2種以上の金属の塩である。該金属塩としては、特に制限されず、例えば、炭酸塩、硫酸塩、硝酸塩、塩化物塩等が挙げられ、更に具体的には、炭酸ニッケル、硫酸ニッケル、硝酸ニッケル、硝酸セリウム等が挙げられる。また、該金属塩は、金属種が同種である2種以上の金属塩の組み合わせであっても、金属種が異なる2種以上の金属塩の組合わせであってもよい。
(8)空気極物質として用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該金属塩は、酸化されることにより空気極物質に変換される金属塩であれば、特に制限されず、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、シリコン、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト、ニッケル、マンガン及びカルシウムから選ばれる1種又は2種以上の金属の塩である。該金属塩としては、特に制限されず、例えば、炭酸塩、硫酸塩、硝酸塩、塩化物塩等が挙げられ、更に具体的には、炭酸ストロンチウム、硝酸ランタン、硝酸マンガン、炭酸コバルト等が挙げられる。また、該金属塩は、金属種が同種である2種以上の金属塩の組み合わせであっても、金属種が異なる2種以上の金属塩の組合わせであってもよい。
(9)電解質物質及び燃料極物質のいずれにも用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該金属塩は、(6)電解質物質に用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の製造に係る金属塩の1種又は2種以上と、(7)燃料極物質に用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の製造に係る金属塩の1種又は2種以上との混合物である。すなわち、(9)電解質物質及び燃料極物質のいずれにも用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該金属塩は、酸化されることにより電解質物質に変換される金属塩の1種又は2種以上と、酸化されることにより燃料極物質に変換される金属塩の1種又は2種以上との混合物である。
(10)電解質物質及び空気極物質のいずれにも用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該金属塩は、(6)電解質物質に用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の製造に係る金属塩の1種又は2種以上と、(8)空気極物質に用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の製造に係る金属塩の1種又は2種以上との混合物である。すなわち、(10)電解質物質及び空気極物質のいずれにも用いられる窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該金属塩は、酸化されることにより電解質物質に変換される金属塩の1種又は2種以上と、酸化されることにより空気極物質に変換される金属塩の1種又は2種以上との混合物である。
本発明の第一の形態の製造方法に係る造孔剤は、該分散液中の溶媒に溶解せず、該分散液中で固体として存在し且つ該噴霧熱分解工程において焼失するものであれば、特に制限されない。該造孔剤としては、例えば、炭素粉末、熱可塑性樹脂粉末、熱可塑性樹脂繊維、熱硬化性樹脂粉末、熱硬化性樹脂繊維、天然繊維、天然繊維の誘導体等が挙げられる。
該造孔剤に係る炭素粉末としては、特に制限されず、例えば、カーボンブラック、活性炭、グラファイト(黒鉛)、無定形炭素等が挙げられる。該炭素粉末中の金属成分の含有量は、好ましくは100mg/kg以下、特に好ましくは金属成分を含有しないことである。
該造孔剤に係る熱可塑性樹脂粉末、熱可塑性樹脂繊維、熱硬化性樹脂粉末又は熱硬化性樹脂繊維としては、該噴霧熱分解工程で焼失するものであれば、特に制限されず、例えば、ポリビニルブチラール、ポリスチレン等の炭化水素化合物であってもよいし、ポリメタクリル酸メチル、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の含酸素有機化合物;ポリアミド、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン等の含窒素化合物;ポリスルホン等の含硫黄化合物のような、炭素原子及び水素原子以外の原子を含む化合物であってもよい。これらのうち、燃焼時に炭酸ガス以外のガスが発生しない点で、炭化水素化合物及び含酸素有機化合物が好ましい。
該造孔剤に係る天然繊維としては、例えば、セルロース繊維、タンパク繊維等が挙げられ、該セルロース繊維には、半人造のアセテートやレーヨンも含まれる。また、該造孔剤に係る天然繊維の誘導体としては、エチルセルロース等の天然繊維のエチルエステル等が挙げられる。
該造孔剤が、粉末状の造孔剤、例えば、該炭素粉末、該熱可塑性樹脂粉末又は該熱硬化性樹脂粉末の場合、該粉末状の造孔剤の平均粒径は、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の平均粒径により異なり、一概に定めることができないが、好ましくは0.001〜10μm、特に好ましくは0.001〜1μm、更に好ましくは0.01〜1μmである。
該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の平均粒径に対する該粉末状の造孔剤(該炭素粉末、該熱可塑性樹脂粉末又は該熱硬化性樹脂粉末)の平均粒径の比(粉末状の造孔剤/金属酸化物粒子(F))は、特に制限されないが、通常、0.001〜0.5、好ましくは0.01〜0.2、特に好ましくは0.01〜0.1である。該粉末状の造孔剤の平均粒径が、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)に対して小さくなる程、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の比表面積が大きくなる。ただし、該平均粒径の比が、0.001未満だと、該分散液中で、該粉末状の造孔剤が凝集し易くなるため、微細な窪み又は細孔が形成され難くなり、また、0.5を超えると該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が脆くなり易くなる。
該造孔剤が、繊維状の造孔剤、例えば、該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂繊維、該天然繊維又は該天然繊維の誘導体の場合、該繊維状の造孔剤の平均繊維径及び平均繊維長は、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の平均粒径により異なり、一概に定めることができないが、該平均繊維径は、好ましくは、0.01〜50μm、特に好ましくは0.1〜10μm、該平均繊維長は、好ましくは0.01〜100μm、特に好ましくは0.1〜50μmである。
該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の平均粒径に対する該繊維状の造孔剤(該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂繊維、該天然繊維又は該天然繊維の誘導体)の平均繊維径の比(該繊維状の造孔剤の平均繊維径/金属酸化物粒子(F)の平均粒径)は、特に制限されないが、好ましくは0.001〜0.5、特に好ましくは0.01〜0.2、更に好ましくは0.01〜0.1である。該繊維状の造孔剤の平均繊維径が、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)に対して小さくなる程、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の比表面積が大きくなる。ただし、該平均繊維径の比が、0.001未満だと、該繊維状の造孔剤が凝集し易くなるため、微細な窪み又は細孔が形成され難くなり、また、0.5を超えると該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が脆くなり易くなる。
本発明の第一の形態の製造方法において、表面付近に該造孔剤が多く存在している分散液が、該加熱炉で加熱されると、表面付近に窪みが多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が得られ、一方、中心近傍に該造孔剤が多く存在している分散液が、該加熱炉で加熱されると、内部に連通孔が多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が得られる。
そして、該造孔剤が該粉末状の造孔剤の場合、該粉末状の造孔剤は、該分散液の液体分よりも密度が小さい。そのため、該粉末状の造孔剤は、平均粒径が大きい程、該分散液の液滴中で、該分散液の液滴の表面付近に移動し易いので、該粉末状の造孔剤の平均粒径が大きい程、表面付近に該造孔剤が多く存在している分散液を得易く、すなわち、表面付近に窪みが多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を得易くなり、また、該粉末状の造孔剤の平均粒径が小さい程、内部に該造孔剤が多く存在している分散液を得易く、すなわち、内部に連通孔が多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を得易くなる。これらのことから、表面付近に窪みが多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該粉末状の造孔剤の平均粒径は、好ましくは0.5μm以上、特に好ましくは0.5〜1.5μm、更に好ましくは0.7〜1.0μmである。また、内部に連通孔が多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該粉末状の造孔剤の平均粒径は、好ましくは1.0μm以下、特に好ましくは0.01〜0.6μm、更に好ましくは0.05〜0.4μmである。
また、該造孔剤が、繊維状の造孔剤、例えば、該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂繊維、該天然繊維及び該天然繊維の誘導体等の場合、該繊維状の造孔剤は、該粉末状の造孔剤に比べ、該分散液の液滴中で、該分散液の液滴の表面付近に移動し難い。
また、該造孔剤としては、該炭素粉末、該熱可塑性樹脂粉末、該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂粉末、該熱硬化性樹脂繊維、天然繊維及び天然繊維の誘導体の2種以上を併用することもできる。
該分散液中、該金属塩は、分散媒に溶解した水溶液として存在していてもよく、あるいは、固体のまま該分散媒に分散した懸濁状態で存在していてもよい。なお、該金属塩が水に溶解し難い場合、酸を加えて、該金属塩を溶解させることもできる。また、該分散液中、該造孔剤は、該分散媒に分散した懸濁状態で存在している。
該分散液中の該金属塩の含有量は、0.001〜100mol/L、好ましくは0.001〜10mol/L、特に好ましくは0.01〜10mol/Lである。該分散液中の該金属塩の含有量が、0.001mol/L未満だと粉末状の金属酸化物粒子が生成しないか、又は該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が脆くなり易く、また、100mol/Lを超えると該金属塩がノズル等を閉塞させ易くなる。
また、該分散液中の該金属塩の含有量により、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の粒径が変化するので、該金属塩の含有量を適宜選択することにより、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の平均粒径を制御することができる。
また、該分散液中の該造孔剤の含有量は、特に制限されないが、通常0.001〜30質量%、好ましくは0.01〜10質量%、特に好ましくは0.01〜5質量%である。該分散液中の該造孔剤の含有量が、0.001質量%未満だと該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の比表面積を大きくし難くなり、また、30質量%を超えると細孔が多くなり過ぎて、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が脆くなり易い。
該金属塩の含有量に対する該造孔剤の含有量の比(造孔剤の質量%/金属塩の質量%)は、特に制限されないが、好ましくは0.001〜10、特に好ましくは0.01〜1である。該含有量の比が、上記範囲にあることにより、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の比表面積と強度のバランスが良くなる。該含有量の比が、0.001未満だと該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の比表面積が小さくなり易く、また、10を超えると該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が脆くなり易い。
また、該分散液中の該造孔剤の含有量が少ない程、表面付近に該造孔剤が多く存在している分散液を得易くなり、一方、該分散液中の該造孔剤の含有量が多い程、内部に該造孔剤が多く存在している分散液を得易くなる。そのため、表面付近に窪みが多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該分散液中の該造孔剤の含有量は、好ましくは1質量%以下、特に好ましくは0.005〜0.5質量%、更に好ましくは0.05〜0.5質量%である。また、内部に連通孔が多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造する場合、該分散液中の該造孔剤の含有量は、好ましくは0.1質量%以上、特に好ましくは0.5〜10質量%、更に好ましくは1〜5質量%である。
従って、本発明の第一の形態の製造方法では、該造孔剤の種類、該粉末状の造孔剤の平均粒径又は該分散液中の該造孔剤の含有量を選択することにより、表面付近に窪みが多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)又は内部に連通孔が多く形成されている該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を製造することができる。
該分散液を調製する方法としては、特に制限されず、例えば、該金属塩を水に溶解させ、該金属塩を含有する水溶液を得、次いで、該水溶液に、該造孔剤を混合し、分散させる方法、あるいは、該金属塩、及び該造孔剤を同時に水に混合し、該金属塩の溶解又は分散、及び該造孔剤の分散を同時に行う方法が挙げられる。
次に、該噴霧熱分解工程について説明する。該噴霧熱分解工程は、該分散液を加熱炉に噴霧し、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)を得る噴霧熱分解工程を有する。
該噴霧熱分解工程について、第4図を参照して説明する。第4図は、本発明に係る噴霧熱分解工程で、分散液から該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が生成する様子を示す模式図である。第4図中、(III)は、該加熱炉に入る前の分散液の液滴30(以下、単に分散液の液滴30とも記載する。)を示し、(IV)は、炭素粉末を含有する造孔剤含有金属塩凝集体36を示し、(V)は、窪み又は細孔を有する金属塩凝集体37を示し、(VI)は、窪み又は細孔を有する金属酸化物粒子38を示す。なお、(V)及び(VI)中、点線は、該窪み又は細孔を有する金属塩凝集体37、あるいは、該窪み又は細孔を有する金属酸化物凝集体38に形成されている窪み又は細孔の内縁を示す。
該分散液の液滴30は、ノズル等から噴霧された直後の該分散液の液滴であり、球状の金属塩水溶液31中に炭素粉末32が分散している。この時、該炭素粉末32は、該分散液の液滴30の内部に存在するが、該分散液の液滴30の表面近くに存在するもの(32a、32b及び32d)や、表面から離れた内部に存在するもの(32c、32e及び32f)がある。
そして、該分散液の液滴30が、該加熱炉で加熱されることにより、先ず、該分散液の液滴30から水が蒸発し、該金属塩水溶液31が、金属塩凝集体33となり、該炭素粉末32を含有する該造孔剤含有金属塩凝集体36が生成する。
次いで、該造孔剤含有金属塩凝集体36中の該炭素粉末32が燃焼する。そして、該炭素粉末32が、燃焼して焼失する際に、窪み又は細孔が形成され、該窪み又は細孔を有する金属塩凝集体37が生成する。この時、該造孔剤含有金属塩凝集体36の表面近くに存在する該炭素粉末32a、32b及び32dが、焼失することにより、該造孔剤含有金属塩凝集体36の表面に窪みのような形状の孔(34a、34b及び34d)が形成され、また、該造孔剤含有金属塩凝集体36の表面から離れた内部に存在する該炭素粉末32c、32e及び32fが、焼失することにより、該炭素粉末32c等が焼失した部分に孔が形成されると同時に、該造孔剤含有金属塩凝集体36の外部へ向かって噴出する二酸化炭素等の燃焼ガスにより、該造孔剤含有金属塩凝集体36の内部から表面に向かって連通孔(34c、34e及び34f)が形成される。
次いで、該窪み又は細孔を有する金属塩凝集体37の該金属塩凝集体33が酸化されて金属酸化物凝集体35となり、窪み又は細孔を有する金属酸化物粒子38が生成する。
このようにして、該噴霧熱分解工程で、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子が製造される。
すなわち、該噴霧熱分解工程は、(i)該分散液の液滴から水を蒸発させること、(ii)金属塩凝集体中の該造孔剤を燃焼・焼失させること、(iii)該金属塩凝集体中の金属塩を酸化させることを行う工程である。また、該(i)、(ii)及び(iii)を同時に行ってもよいし、又は段階的に行ってもよい。
該分散液を加熱炉に噴霧する方法としては、特に制限されず、例えば、該分散液をポンプで加圧し、ノズルの先から該分散液の液滴を噴霧する方法、超音波噴霧素子による方法、回転可能な円盤上に該分散液の液滴を置き、遠心力で該液滴を飛ばす方法が挙げられる。
該加熱炉は、1段の加熱炉であっても、それぞれ設定温度が異なる複数の加熱炉を連結させた多段の加熱炉であってもよい。上記(i)、(ii)及び(iii)を行う温度は、それぞれ異なり、(i)<(ii)<(iii)の順に高くなる。
そこで、該加熱炉が1段の場合、1段の加熱炉で(i)〜(iii)の全てを行う。この場合、加熱炉の温度は500〜1200℃、好ましくは800〜1200℃である。
また、該加熱炉を2段の加熱炉にし、前段で(i)を行い、後段で(ii)及び(iii)を行うことができ、この場合は、前段の温度は100〜600℃、好ましくは100〜400℃、後段の温度は400〜1200℃、好ましくは600〜1200℃である。あるいは、前段で(i)及び(ii)を行い、後段で(iii)を行うことができ、この場合は、前段の温度は100〜800℃、好ましくは300〜800℃、後段の温度は600〜1200℃、好ましくは800〜1200℃である。
また、該加熱炉を3段の加熱炉にし、前段の加熱炉で(i)を行い、中段の加熱炉で(ii)を行い、後段の加熱炉で(iii)を行うことができる。この場合、前段の温度は100〜600℃、好ましくは100〜500℃、中段の温度は400〜800℃、好ましくは600〜800℃、後段の温度は600〜1200℃、好ましくは800〜1200℃である。
また、該加熱炉を4段の加熱炉にすることもできる。この場合、1段目の温度は100〜400℃、好ましくは100〜300℃、2段目の温度は300〜700℃、好ましくは300〜600℃、3段目の温度は500〜900℃、好ましくは600〜800℃、4段目の温度は700〜1200℃、好ましくは800〜1200℃である。
また、更に該加熱炉の設定温度を細分化して、該加熱炉を5段以上の加熱炉にすることもできる。
そして、該加熱炉を通過した粒子はフィルター等を用いて捕集され、該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)が得られる。該窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子(F)の比表面積は、通常3〜30m2/g、好ましくは4〜25m2/g、特に好ましくは5〜20m2/gである。
該第一の形態の製造方法によれば、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子を製造することができるので、該第一の形態の製造方法は、前記本発明の粉末状の金属酸化物母粒子及び前記本発明の粉末状の金属酸化物子粒子の製造に好適に用いられる。
次に、本発明に係る第二の形態の窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子の製造方法(以下、第二の形態の製造方法とも記載する。)を説明する。該第二の形態の製造方法は、粉末状の原料金属酸化物粒子(該粉末状の原料金属酸化物粒子とは、該第二の形態の製造方法の原料として用いられる、窪みが形成される前の粉末状の金属酸化物粒子を指す。)、及び前記造孔剤の混合物に、機械的エネルギーを加えて粉末状の前駆体を得る前駆体製造工程、及び該粉末状の前駆体を焼成し、窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(以下、窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)とも記載する。)を得る焼成工程を有する。
該第二の形態の金属酸化物粒子の製造方法により製造される窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)及びその生成機構について、第5図を参照に説明する。第5図は、第二の形態の製造方法における、窪みを有する金属酸化物粒子(G)の生成機構を示す模式図であり、第5図中、(VII)は粉末状の原料金属酸化物粒子、及び炭素粉末の混合物40を示し、(VIII−a)は前駆体41の外観を示し、(VIII−b)は該前駆体41を任意の面で切った時の端面を示し、(IX−a)は窪みを有する金属酸化物粒子(G)45の外観を示し、(IX−b)は該窪みを有する金属酸化物粒子(G)45を任意の面で切った時の端面を示す。なお、(IX−a)の該窪みを有する金属酸化物粒子(G)45中の斜線部分は、該窪みを有する金属酸化物粒子(G)45に形成されている窪みを表す。先ず、粉末状の原料金属酸化物粒子及び炭素粉末の混合物40に、機械的エネルギーを加えることにより、原料金属酸化物粒子42に、炭素粉末43が固定された前駆体41が生成する(VIII−a)。この時、該炭素粉末43は、該原料金属酸化物粒子42にめり込み、固定されている(VIII−b)。次いで、該前駆体41を焼成することにより、窪み46が形成されている窪みを有する金属酸化物粒子(G)45が生成する(IX−a)。該窪み46は、該炭素粉末43が燃焼して焼失することにより形成される(VIII−b及びIX−bを比較)。すなわち、該第二の形態の製造方法では、該炭素粉末が該原料金属酸化物粒子にめり込むことにより、該原料金属酸化物粒子の表面が窪み、次いで、該炭素粉末が焼失することにより、焼失した該炭素粉末の痕が、該窪みを有する金属酸化物粒子(G)の窪みとなる。
該粉末状の原料金属酸化物粒子は、金属酸化物(一次粒子)が凝集した凝集体(二次粒子)であり、(11)電解質物質として用いられる窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)を製造する場合、(12)燃料極物質として用いられる窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)を製造する場合、(13)空気極物質として用いられる窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)を製造する場合、(14)電解質物質及び燃料極物質のいずれにも用いられる窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)を製造する場合、(15)電解質物質及び空気極物質のいずれにも用いられる窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)を製造する場合で異なる。
(11)の場合の原料金属酸化物粒子は、窪み又は細孔を有しないものの、それ以外、つまり金属酸化物粒子を構成する金属酸化物、該金属酸化物の金属種が2種以上である場合、該金属酸化物の金属種が2種以上の場合の凝集体等については、前記粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(A)と同様であり、また、窪み又は細孔の有無以外は、(12)の場合の原料金属酸化物粒子は、前記粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(B)と、(13)の場合の原料金属酸化物粒子は、前記粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(C)と、(14)の場合の原料金属酸化物粒子は、前記粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(D)と、(15)の場合の原料金属酸化物粒子は、前記粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)(E)と同様である。
また、該粉末状の原料金属酸化物粒子の平均粒径は、特に制限されないが、該窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)が、後述する複合粒子の母粒子として用いられる場合は、好ましくは0.1〜100μm、特に好ましくは0.1〜20μm、更に好ましくは0.1〜10μmであり、また、該窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)が、該複合粒子の子粒子として用いられる場合は、好ましくは0.01〜10μm、特に好ましくは0.01〜5μm、更に好ましくは0.01〜1μmである。
該粉末状の原料金属酸化物粒子は、公知の方法を用いて得られ、また、市販の金属酸化物を粉砕及び分級することによっても得られる。
また、該粉末状の原料金属酸化物粒子は、該第二の形態の製造方法により製造される該窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)であってもよい。
該造孔剤は、前記第一の形態の製造方法の説明で記載したものと同様な点については、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。
該第二の形態の製造方法に係る炭素粉末、熱可塑性樹脂粉末又は熱硬化性樹脂粉末の平均粒径は、該粉末状の原料金属酸化物粒子の平均粒径により異なり、一概に定めることができないが、通常、0.001〜10μm、好ましくは0.001〜1μm、特に好ましくは0.01〜1μmである。
該粉末状の原料金属酸化物粒子の平均粒径に対する該炭素粉末、該熱可塑性樹脂粉末又は該熱硬化性樹脂粉末の平均粒径の比(炭素粉末等/原料金属酸化物粒子)は、特に制限されないが、0.001〜0.5、好ましくは0.01〜0.2、特に好ましくは0.01〜0.1である。該炭素粉末、該熱可塑性樹脂粉末又は該熱硬化性樹脂粉末の平均粒径が、該粉末状の原料金属酸化物粒子に対して小さくなる程、該粉末状の原料金属酸化物粒子に固定し易くなる。ただし、該平均粒径の比が、0.001未満だと、該炭素粉末、該熱可塑性樹脂粉末又は該熱硬化性樹脂粉末を多量に混合しなければならず、取り扱いも困難になり、また、0.5を超えると、該炭素粉末、該熱可塑性樹脂粉末又は該熱硬化性樹脂粉末が、粉末状の原料金属酸化物粒子に固定され難くになる。
該第二の形態の製造方法に係る熱可塑性樹脂繊維、熱硬化性樹脂繊維、天然繊維又は天然繊維の誘導体の平均繊維径及び平均繊維長は、該粉末状の原料金属酸化物粒子の平均粒径により異なり、一概に定めることができないが、該平均繊維径は好ましくは0.01〜50μm、特に好ましくは0.1〜10μm、該平均繊維長は好ましくは0.01〜100μm、特に好ましくは0.1〜50μmである。
該粉末状の原料金属酸化物粒子の平均粒径に対する該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂繊維、該天然繊維又は該天然繊維の誘導体の平均繊維径の比(熱可塑性樹脂繊維等/原料金属酸化物凝集体)は、特に制限されないが、通常、0.001〜0.5、好ましくは0.01〜0.2、特に好ましくは0.01〜0.1である。該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂繊維、該天然繊維又は該天然繊維の誘導体の平均繊維径が、該粉末状の原料金属酸化物粒子に対して小さくなる程、該粉末状の原料金属酸化物粒子に固定し易くなる。ただし、該平均繊維径の比が、0.001未満だと、該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂繊維、該天然繊維又は該天然繊維の誘導体を多量に混合しなければならず、取り扱いも困難になり、また、0.5を超えると、該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂繊維、該天然繊維又は該天然繊維の誘導体が、粉末状の原料金属酸化物粒子に固定され難くになる。
また、該造孔剤として、該炭素粉末、該熱可塑性樹脂粉末、該熱可塑性樹脂繊維、該熱硬化性樹脂粉末、該熱硬化性樹脂繊維、天然繊維及び天然繊維の誘導体の2種以上を併用することもできる。
該前駆体製造工程に係る該混合物中、該粉末状の原料金属酸化物粒子に対する該造孔剤の重量比(造孔剤/原料金属酸化物粒子)は、通常、0.001〜1000、好ましくは0.01〜100、特に好ましくは0.01〜10である。
そして、該粉末状の原料金属酸化物粒子、及び該造孔剤の混合物に、機械的エネルギーを加え、該粉末状の前駆体を製造する。
該混合物に機械的エネルギーを加える方法としては、特に制限されず、母粒子に子粒子が固定されている複合粒子の製造に用いられる公知の方法を適宜採用することができ、例えば、(iv)該混合物に、加圧力及びせん断力を加える方法、(v)該造孔剤を、該粉末状の原料金属酸化物粒子に衝突させる方法等が挙げられる。
(iv)の方法としては、例えば、第6図に示す粉体処理装置を用いて、該混合物に、加圧力及びせん断力を加える方法が挙げられる。該粉体処理装置について、第6図及び第7図を参照に説明する。第6図は、粉体処理装置を示す模式図であり、第7図は、粉体処理装置50をX−X面で切った断面図である。第6図中、粉体処理装置50は、台座51に設置された外筒52、該外筒52の内部に回転可能なように設置される回転体53、及びプレスヘッド55を有する。該回転体53の壁面には孔59が設けられており、該回転体53の外周部には一定間隔で羽根部材60が取り付けられている。また、該回転体53及び該プレスヘッド55は、その間に隙間57が形成されるように設置されている。
そして、該粉体処理装置50に、粉体混合物54を投入し、該回転体53を回転させることにより、該粉体混合物54が、該プレスヘッド55と該回転体53の受け面56の間に入り込み、該粉体混合物54に、加圧力及びせん断力が加えられる。加圧力及びせん断力が加えられた該粉体混合物54は、該孔59から該回転体53の外側に排出され、該羽根部材60によって、再び該回転体53の内側に循環される。
該粉体処理装置50中で、該粉体混合物54に、加圧力及びせん断力が加えられる様子を、第8図を参照して説明する。第8図は、粉体混合物54に、加圧力及びせん断力が加えられる様子を示す模式図であり、第7図の粉体処理装置50中、該粉体混合物54に、加圧力及びせん断力が加えられる部分、すなわち、第7図中、該プレスヘッド55及び該回転体53が、該粉体混合物54を挟み込む部分の拡大図である。第8図中、(X)は該粉体混合物54に、加圧力及びせん断力が加えられる前の状態を示し、(XI)及び(XII)は該粉体混合物54に、加圧力及びせん断力が加えられている状態を示す。該回転体53(移動部材)が、移動方向62の方向に移動することにより、該粉体混合物54が該プレスヘッド55(固定部材)に向かって移動し、該粉体混合物54が、該プレスヘッド55と該回転体53の間に挟みこまれるようにして、該隙間57に入り込む。この時に該粉体混合物54に加圧力が加えられる(XI)。次いで、該回転体53が、該プレスヘッド55との間に該粉体混合物54を挟み込んだ状態で移動することにより、該粉体混合物54にせん断力が加えられる(XII)。従って、(iv)の方法では、該加圧力及び該せん断力は、固定部材(プレスヘッド55)と移動部材(回転体53)の隙間の幅((X)中の61)、及び移動部材の移動速度により規定される。該固定部材と移動部材の隙間の幅(以下、クリアランスとも記載する。)は、処理する粉体の粒径により適宜調節することができるが、通常0.01〜5mm、好ましくは0.1〜2mmである。該移動速度は、通常10〜100m/s、好ましくは20〜80m/sである。なお、第6図及び第7図に示す粉体処理装置50では、プレスヘッド55及び受け面56は、いずれも曲面であるが、第8図では、説明の便宜上いずれも平面で示した。
また、該(iv)の方法では、該前駆体製造工程に係る該混合物は、該粉末状の原料金属酸化物粒子及び該造孔剤を含有するスラリー又は懸濁液であってもよい。
該(iv)の方法では、該造孔剤が、該粉末状の原料金属酸化物粒子に強い力で押し付けられながら、該粉末状の原料金属酸化物粒子の表面を引きずられることにより、該造孔剤が該粉末状の原料金属酸化物粒子にめり込み、固定される。
また、(v)の方法としては、例えば、特開平05−168895号公報に記載されている固体粒子の表面改質方法が挙げられ、具体的には、衝撃板が設けられた回転体を回転させ、該回転体に該混合物を投入することにより、該混合物と該衝撃板を衝突させ、更に該衝撃板の回転による高速気流により、該混合物を対流させ、繰り返し該衝撃板と衝突させる方法である。該表面改質方法では、該混合物が該衝撃板に衝突する際に、該混合物中の粒子の1つが、該衝撃板と該混合物中の他の粒子に挟まれ、粒子同士の衝突が起こる。従って、該(v)の方法では、該混合物を衝突させる力は、該混合物の衝突速度によって規定される。上記表面改質方法では、該衝撃板の方が移動するので、該衝撃板の移動速度が、相対的に該混合物の衝突速度であり、該衝撃板の移動速度は、通常、10〜100m/s、好ましくは20〜80m/sである。
次に、該粉末状の前駆体を焼成し、該窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)を得る焼成工程を行う。
該焼成工程を行う際の焼成温度は、100〜1500℃、好ましくは100〜1000℃、特に好ましくは100〜600℃である。また、該焼成工程を行う際の焼成時間は、10分〜5時間、好ましくは10分〜2時間、特に好ましくは10分〜1時間である。
そして、該焼成工程を行うことにより、該粉末状の金属酸化物粒子の表面に多数の窪みが形成されている該窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)が得られる。該窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)の比表面積は、通常3〜30m2/g、好ましくは4〜25m2/g、特に好ましくは5〜20m2/gである。
また、該窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子(G)を、該第二の形態の製造方法に係る該粉末状の原料金属酸化物粒子として用いて、繰り返し該第二の形態の製造方法を行うことができる。
該本発明に係る第二の形態の製造方法によれば、窪みを有する粉末状の金属酸化物粒子を製造することができるので、該第二の形態の製造方法は、前記本発明の粉末状の金属酸化物母粒子及び前記本発明の粉末状の金属酸化物子粒子の製造に好適に用いられる。
本発明の粉末状の複合粒子は、(16)母粒子に子粒子が固定されている複合粒子であって、該母粒子が前記本発明の粉末状の金属酸化物母粒子である粉末状の複合粒子、(17)母粒子に子粒子が固定されている複合粒子であって、該子粒子が前記本発明の粉末状の金属酸化物子粒子である粉末状の複合粒子、(18)母粒子に子粒子が固定されている複合粒子であって、該母粒子が前記本発明の粉末状の金属酸化物母粒子であり、該子粒子が前記本発明の粉末状の金属酸化物子粒子である粉末状の複合粒子である。
該粉末状の複合粒子について、第9図を参照して説明する。第9図は、複合粒子を示す模式図である。第9図中、複合粒子70は、母粒子71に子粒子72が固定されている。そして、該母粒子71として、前記金属酸化物母粒子(A)〜(E)を、該子粒子72として、前記金属酸化物子粒子(A)〜(E)を用いることができるので、該複合粒子70の母粒子71と子粒子72の組み合わせには、第1表及び第2表に示す組み合わせがある。第1表は、固体酸化物形燃料電池用の燃料極を製造する場合の組合わせを、第2表は固体酸化物形燃料電池用の空気極を製造する場合の組み合わせを示す。なお、第1表及び第2表中、電解質物質用の粒子(細孔なし)とは、従来の複合粒子の製造に用いられていた電解質用の粒子のように、窪み又は細孔が形成されていない電解質物質用の粒子のことを指す。また、燃料極物質用の粒子(細孔なし)、及び空気極物質用の粒子(細孔なし)についても同様である。
該母粒子の平均粒径及び該子粒子の平均粒径は、前記本発明の粉末状の金属酸化物母粒子(子粒子)の説明で記載したとおりである。また、該母粒子の平均粒径に対する該子粒子の平均粒径の比(子粒子/母粒子)は、特に制限されないが、好ましくは0.001〜0.5、特に好ましくは0.01〜0.1である。
該粉末状の複合粒子は、上記組み合わせの粉末状の母粒子及び粉末状の子粒子の混合物に、機械的エネルギーを加え、該母粒子の表面に該子粒子を固定させることにより製造される。
該機械的エネルギーを加える方法としては、前記本発明に係る第二の形態の製造方法の説明で記載した方法(iv)及び(v)と、固定されるものが該子粒子である点以外は同様である。
本発明の粉末状の複合粒子は、前記本発明の粉末状の金属酸化物母粒子又は前記本発明の粉末状の金属酸化物子粒子を用いて製造されるので、従来の複合粒子に比べ比表面積が大きい。
本発明の第一の形態の固体酸化物形燃料電池用電極(以下、固体酸化物形燃料電池用電極(H)とも記載する。)は、前記本発明の粉末状の複合粒子を成形して得られる(第1図中の(II))。具体的には、第1表及び第2表に示す母粒子と子粒子の組合わせの複合粒子を、成形して得られる固体酸化物形燃料電池用の燃料極又は固体酸化物形燃料電池用の空気極である。
該粉末状の複合粒子を用いて、該固体酸化物形燃料電池用電極(H)を製造する方法としては、特に制限されず、複合粒子を成形して固体酸化物形燃料電池用電極を製造するために用いられている公知の方法を、適宜採用することができる。該方法としては、例えば、ドクタープレート法が挙げられる。
また、本発明の第二の形態の固体酸化物形燃料電池用電極(以下、固体酸化物形燃料電池用電極(J)とも記載する。)は、本発明の粉末状の金属酸化物母粒子(A)〜(E)の1種又は2種以上を含有するスラリーを調製し、次いで、得られたスラリーを電極の形状に成形し、次いで、得られた成形体を焼成することにより得られる。
該粉末状の金属酸化物母粒子(A)〜(E)を含有するスラリーを、電極の形状に成形する方法としては、特に制限されず、公知の方法を適宜採用することができる。該方法としては、例えば、ドクタープレート法が挙げられる。
該固体酸化物形燃料電池用電極(H)及び該固体酸化物形燃料電池用電極(J)は、表面積が大きいので、単位面積当りに取り出すことができる電流が多く、電圧の低下も少ないことから、該固体酸化物形燃料電池用電極(H)又は該固体酸化物形燃料電池用電極(J)を用いれば、高出力密度の電池を製造することができる。
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
(分散液の調製)
硝酸イットリウム4.40g及び硝酸ジルコニア二水和物22.45gを秤量し、純水100mlに加え、攪拌しながら50〜80℃に加熱し、水溶液を調製した。該水溶液に、平均粒径が0.203μmのポリスチレン粒子(ユニフォームパーティクル、セラダイン社製)を1.5質量%添加し、攪拌して分散液を調製した。
(噴霧熱分解)
次いで、該分散液を、前段の温度が300℃、中段の温度が650℃、後段の温度が1000℃に設定された超音波方式の噴霧熱分解装置(西山製作所社製)の電気炉中に、空気流量1L/分で噴霧し、後段の電気炉を通過した粒子をテフロン(登録商標)製のフィルターで捕集し、粉末状の金属酸化物粒子(i)を得た。該粉末状の金属酸化物粒子(i)は、粒径が0.25〜1.5μm、平均粒径が0.85μmの粒子であり、比表面積は15.8m2/gであり、X線回折分析の結果、Y2O3が8mol%のイットリア安定化ジルコニアであることがわかった。
(走査型電子顕微鏡による観察)
該粉末状の金属酸化物粒子(i)を、走査型電子顕微鏡を用いて表面観察したところ、表面に0.1〜0.2μmの細孔が観察された。
(透過型電子顕微鏡による観察)
該粉末状の金属酸化物粒子(i)を、10×10mmの容器中で、溶融させたエポキシ樹脂に加えた後、冷却し、該粉末状の金属酸化物粒子(i)に該エポキシ樹脂を包摂させた。次いで、得られた包摂物を、超ミクロトームを用いて切り出し、0.05μmの厚みの測定試料を得た。該測定試料を透過型電子顕微鏡で観察したところ、該粉末状の金属酸化物粒子(i)の内部に、連通孔が形成されていることが確認された。
(実施例2)
(分散液の調製及び噴霧熱分解)
硝酸イットリウム4.40g及び硝酸ジルコニア二水和物22.45gに代え、硝酸ニッケル六水和物2.91gとする以外は、実施例1と同様の方法で行い、粉末状の金属酸化物粒子(ii)を得た。該粉末状の金属酸化物粒子(ii)は、粒径が0.2〜0.5μm、平均粒径が0.28μmの粒子であり、比表面積は16.2m2/gであり、X線回折分析の結果、酸化ニッケルであることがわかった。
(走査型電子顕微鏡による観察)
該粉末状の金属酸化物粒子(ii)を用いる以外は、実施例1と同様の方法で行ったところ、表面に0.1〜0.2μmの細孔が観察された。そのSEM写真を第3図に示す。
(透過型電子顕微鏡による観察)
該粉末状の金属酸化物粒子(ii)を用いる以外は、実施例1と同様の方法で行ったところ、粒子の内部に連通孔が形成されていることが確認された。
(実施例3)
(分散液の調製及び噴霧熱分解)
硝酸イットリウム4.40g及び硝酸ジルコニア二水和物22.45gに代え、硝酸ランタン六水和物3.12g、硝酸ストロンチウム0.38g及び硝酸マンガン六水和物2.87gとする以外は、実施例1と同様の方法で行い、粉末状の金属酸化物粒子(iii)を得た。該粉末状の金属酸化物粒子(iii)は、粒径が0.2〜3.0μm、平均粒径が1.80μmの粒子であり、比表面積は6.8m2/gであり、X線回折分析の結果、ランタン−ストロンチウム−マンガネート(La0.8Sr0.2MnO3)であることがわかった。
(走査型電子顕微鏡による観察)
該粉末状の金属酸化物粒子(iii)を用いる以外は、実施例1と同様の方法で行ったところ、表面に0.1〜0.2μmの細孔が観察された。
(透過型電子顕微鏡による観察)
該粉末状の金属酸化物粒子(iii)を用いる以外は、実施例1と同様の方法で行ったところ、粒子の内部に連通孔が形成されていることが確認された。
(実施例4)
(複合粒子の製造)
硝酸イットリウム13.2g及び硝酸ジルコニア二水和物67.35gを秤量し、純水100mlに加え、攪拌しながら50〜80℃に加熱し、水溶液を調製した。次いで、該水溶液を、前段の温度が300℃、中段の温度が650℃、後段の温度が1000℃に設定された実施例1で用いた超音波方式の噴霧熱分解装置の電気炉中に、空気流量1L/分で噴霧し、後段の電気炉を通過した粒子をテフロン(登録商標)製のフィルターで捕集し、粉末状の金属酸化物粒子(iv)を得た。該粉末状の金属酸化物粒子(iv)は、粒径が5〜10μm、平均粒径が6.5μmの粒子であり、比表面積は1.2m2/gであり、X線回折分析の結果、Y2O3が8mol%のイットリア安定化ジルコニアであることがわかった。
次いで、子粒子として実施例2で得られた粉末状の金属酸化物粒子(ii)を、母粒子として該粉末状の金属酸化物粒子(iv)を、重量比で1:1になるように混合し、粉体混合物を得た。該粉体混合物を、第6図に示す粉体処理装置(ホソカワミクロン社製、ヘッドクリアランス1.19mm)に投入し、回転数1400回転/分(回転体の回転速度20m/s)の条件で、該粉体混合物に加圧力及びせん断力を加え、粉末状の複合粒子(v)を得た。該粉末状の複合粒子(v)の比表面積は9.2m2/gであった。
(電極の作成)
該粉末状の複合粒子(v)、溶媒としてイソプロピルアルコール、及びバインダーとしてポリビニルブチラールを混合してスラリーを調製した。そして、該スラリーを用いて、ドクタープレート法により製膜し、電極テープを作成した。次いで、該電極テープを1400℃で焼成し、電極を作成した。
(実施例5)
(分散液の調製)
硝酸ランタン六水和物3.12g、硝酸ストロンチウム0.38g及び硝酸マンガン六水和物2.87gを秤量し、純水100mlに加え、攪拌しながら50〜80℃に加熱し、水溶液を調製した。該水溶液に、平均粒径が400nmのポリメチルメタクリレート粒子(綜研化学社製)を1.5質量%添加し、攪拌して分散液を調製した。
(分散液の噴霧)
次いで、該分散液を、前段の温度が300℃、中段の温度が650℃、後段の温度が1000℃に設定された超音波方式の噴霧熱分解装置(西山製作所社製)の電気炉中に、空気流量1L/分で噴霧し、後段の電気炉を通過した粒子をテフロン(登録商標)製のフィルターで捕集し、粉末状の金属酸化物粒子(vi)を得た。該粉末状の金属酸化物粒子(vi)は、粒径が0.2〜2μm、平均粒径が1.5μmの粒子であり、比表面積は10.2m2/gであり、X線回折分析の結果、ランタン−ストロンチウム−マンガネート(La0.8Sr0.2MnO3)であることがわかった。
(走査型電子顕微鏡による観察)
該粉末状の金属酸化物粒子(vi)を、走査型電子顕微鏡を用いて表面観察したところ、第10図に示すように、表面に0.2μmの細孔が観察された。
(透過型電子顕微鏡による観察)
該粉末状の金属酸化物粒子(vi)を、10×10mmの容器中で、溶融させたエポキシ樹脂に加えた後、冷却し、該粉末状の金属酸化物粒子(vi)に該エポキシ樹脂を包摂させた。次いで、得られた包摂物を、超ミクロトームを用いて切り出し、0.05μmの厚みの測定試料を得た。該測定試料を透過型電子顕微鏡で観察したところ、第11図に示すように、該粉末状の金属酸化物粒子(vi)の内部にも、多数の細孔が形成されていることが確認された。
(電極の作成)
溶媒としてのイソプロピルアルコールに、該粉末状の金属酸化物粒子(vi)及びスカンジア安定化ジルコニア粉末(ScSZ;ZrO2中、Sc2O3を10mol%含有、平均粒径0.5μm)を、質量比80:20の割合で混合し、更にバインダーとしてポリビニルブチラールを混合して電極形成用スラリーを調製した。そして、該電極形成用スラリーを用いて、ドクタープレート法により製膜し、電極テープを作成した。次いで、該電極テープを1250℃で焼成し、電極(vii)を作成した。
(走査型電子顕微鏡による観察)
該電極(vii)を、走査型電子顕微鏡を用いて表面観察した結果を第12図に示す。
(電極の性能評価)
スカンジア安定化ジルコニアの焼結体(直径16mm、厚さ2mm)の一方の面に、該電極(vii)の作成に用いた該電極形成用スラリーを、スクリーン印刷し、厚み30μm、直径6mmに製膜した。次いで、他方の面に白金を同じ要領でスクリーン印刷し、1250℃で焼成した。両面に、白金線をつけた白金網を押し付け、更に、ジルコニア焼結体の側面に白金線を巻き付け、参照電極とした。酸素中、1000℃にて、交流インピーダンス法により、酸素還元反応の反応抵抗を求めたところ、反応抵抗は、0.16Ω・cm2であった。
Claims (8)
- 固体酸化物形燃料電池用電極に用いられる粉末状の金属酸化物粒子であって、金属塩及び噴霧熱分解工程で焼失する造孔剤を含有する分散液を調製する分散液調製工程、及び該分散液を加熱炉に噴霧し、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子を得る噴霧熱分解工程を行い得られることを特徴とする粉末状の金属酸化物粒子。
- 比表面積が、3〜30m2/gであることを特徴とする請求項1記載の粉末状の金属酸化物粒子。
- 金属塩及び噴霧熱分解工程で焼失する造孔剤を含有する分散液を調製する分散液調製工程、及び該分散液を加熱炉に噴霧し、窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子を得る噴霧熱分解工程を有することを特徴とする窪み又は細孔を有する粉末状の金属酸化物粒子の製造方法。
- 母粒子に子粒子が固定されている粉末状の複合粒子であって、該母粒子が前記請求項1又は2いずれか1記載の粉末状の金属酸化物粒子であることを特徴とする粉末状の複合粒子。
- 母粒子に子粒子が固定されている粉末状の複合粒子であって、該子粒子が前記請求項1又は2いずれか1項記載の粉末状の金属酸化物粒子であることを特徴とする粉末状の複合粒子。
- 母粒子に子粒子が固定されている粉末状の複合粒子であって、該母粒子が前記請求項1又は2いずれか1項記載の粉末状の金属酸化物粒子であり、該子粒子が前記請求項1又は2いずれか1記載の粉末状の金属酸化物粒子であることを特徴とする粉末状の複合粒子。
- 前記請求項4〜6いずれか1項記載の粉末状の複合粒子を成形して得られることを特徴とする固体酸化物形燃料電池用電極。
- 前記請求項1又は2いずれか1項記載の粉末状の金属酸化物粒子の1種又は2種以上を含有するスラリーを調製し、次いで、得られたスラリーを電極の形状に成形し、次いで、得られた成形体を焼成し得られることを特徴とする固体酸化物形燃料電池用電極。
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