JP2008071668A - 複合粒子粉末及びその製造方法、固体酸化物形燃料電池の電極及びその製造方法、並びに固体酸化物形燃料電池用セル - Google Patents

Abstract

【課題】三相界面の量が多い固体酸化物形燃料電池の電極、更には、耐久性が高い固体酸化物形燃料電池用セルを提供する。
【解決手段】２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液、又は平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程を行い得られることを特徴とする複合粒子粉末。該複合粒子粉末を成形し、次いで、焼成して得られることを特徴とする固体酸化物形燃料電池の電極。
【選択図】図４

Description

本発明は、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体、又は金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末と、その製造方法に関する。また、本発明は、該複合粒子粉末を用いて得られる固体酸化物形燃料電池の電極と、その製造方法に関する。また、本発明は、該固体酸化物形燃料電池の電極を有する固体酸化物形燃料電池用セルに関する。

固体酸化物形燃料電池のセルは、電解質を燃料極及び空気極で挟み込むようにして構成され、該電解質、該燃料極及び該空気極ともに金属酸化物又は金属で構成されており、全て固体である。

該固体酸化物形燃料電池において、電池反応は、ガス、イオン、電子のいずれもが反応可能な三相界面で起こる。そのため、電池性能を向上させるためには、該三相界面を増加させることが必要である。

そこで、従来より、電解質物質を電極物質に混合させて、電極を製造することにより、該三相界面を、電解質と電極の接触面だけでなく、電極内部にも形成させ、該三相界面を増加させることが行われてきた。図６に、従来の電極の模式的な断面図を示す。図６中、燃料極３２ａは、電解質３１の表面に形成されており、電解質物質粒子３３及び燃料極物質粒子３４からなる。該燃料極３２ａ中では、該電解質物質粒子３３同士が連結して、電解質物質のネットワークを形成し、また、該燃料極物質粒子３４同士が連結して、燃料極物質のネットワークを形成している。そして、該電解質物質粒子３３のネットワークと該燃料極物質粒子３４のネットワークとの接触面に、三相界面が形成されている。

該燃料極３２ａは、例えば、該電解質物質粒子３３及び該燃料極物質粒子３４を、溶媒に分散させて、燃料極形成用スラリーを調製し、得られた燃料極形成用スラリーを、該電解質３１の表面に塗布し、スラリー層を形成させ、次いで、焼成することにより製造される。また、該燃料極３２ａは、他には、該電解質物質粒子３３及び該燃料極物質粒子３４の粒子混合物を、プレス成形機等で成形し、次いで、焼成することにより製造される。

なお、本発明において、燃料極物質とは、燃料の水素及び酸化物イオンから水及び電子を生成させ且つ電子を導電する性質を持つ物質を指し、空気極物質とは、酸素及び電子から酸化物イオンを生成させ且つ電子を導電する性質を持つ物質を指し、電解質物質とは、空気極で生成する酸化物イオンを燃料極に伝導させる性質を持つ物質を指す。

燃料電池の出力を向上させるためには、三相界面を増やす必要がある。そして、燃料極に、三相界面を増やす方法としては、該燃料極の製造に用いる電解質物質粒子及び燃料極物質粒子の粒径を小さくすることにより、該燃料極中に、該電解質物質粒子及び該燃料極物質粒子を細かく分散させて、微細なネットワークを多く形成させる方法が考えられる。また、空気極についても同様である。

例えば、特開平６−１１１８２９号公報（特許文献１）には、主として酸化物固溶体と立方晶及び／又は正方晶酸化ジルコニウムとからなる混合体であって、前記酸化物固溶体は酸化マグネシウム及び酸化ニッケルより主としてなり、それらの総モル量に対して酸化マグネシウムは５モル以上２５モル％以下であり、残部が酸化ニッケルである一方、前記立方晶及び／又は正方晶酸化ジルコニウムはその混合量が前記混合体の総モル量に対して３５モル％以下であることを特徴とする固体電解質型燃料電池用電極材料に適した混合体が開示されている。

特開平６−１１１８２９号公報（請求項１）

ところが、電解質物質粒子及び燃料極物質粒子は、粒径が小さくなると、該電解質物質粒子同士又は該燃料極物質粒子同士が、凝集し易くなるので、電解質物質粒子及び燃料極物質粒子を含有する電極形成用スラリーを用いて層状に成形して電極を製造する場合、スラリー成形体の乾燥中に、複数の該電解質物質粒子同士及び複数の該燃料極物質粒子同士が凝集するため、該電解質物質粒子の凝集物と該燃料極物質粒子の凝集物とが分散した成形体しか得られない。また、電解質物質粒子及び燃料極物質粒子の粒子混合物をプレス成形して電極を製造する場合、電解質物質粒子と燃料極物質粒子とを混合する際に、複数の該電解質物質粒子同士及び複数の該燃料極物質粒子同士が凝集するため、該電解質物質粒子の凝集物と該燃料極物質粒子の凝集物とが分散した成形体しか得られない。該電極形成用スラリーを調製する場合は、該電極形成用スラリーに界面活性剤を添加して、粒子の分散性を高める方法もあるが、それには限界がある。なお、空気極を製造するために、空気極物質粒子の粒径を小さくする場合も同様である。

そのため、従来の電極では、電解質物質粒子及び燃料極物質粒子又は空気極物質粒子の粒径を小さくすることにより、三相界面の量を多くすることは困難であるという問題があった。

また、従来の電極、例えば、図６中の該燃料極３２ａの場合、燃料電池を作動させると、時間の経過と共に、該電解質物質粒子３３同士及び該燃料極物質粒子３４同士が焼結し、図７に示すように、電解質物質及び燃料極物質が、偏在するようになるため、燃料極３２ｂ中の三相界面の量は、製造直後の該燃料極３２ａ中の三相界面の量に比べ少なくなってしまう。そのため、従来の電極を有する固体酸化物形燃料電池用セルは、出力が時間の経過と共に低くなる、すなわち、耐久性が低いという問題があった。なお、図７は、図６中の従来の電極を有する燃料電池を長時間作動させた後の電極の断面図である。

従って、本発明の課題は、三相界面の量が多い固体酸化物形燃料電池の電極を提供することにある。また、更に、本発明の課題は、耐久性が高い固体酸化物形燃料電池用セルを提供することにある。

本発明者らは、上記従来技術における課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた結果、（１）２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液、又は平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧することにより、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体からなる複合粒子粉末、又は該金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体からなる複合粒子粉末が得られること、（２）該複合粒子粉末を用いることにより、微細なネットワークが形成されている固体酸化物形燃料電池の電極が得られること、（３）このようにして得られた固体酸化物形燃料電池の電極を有する燃料電池は、耐久性が高いこと等を見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明（１）は、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程、
を行い得られることを特徴とする複合粒子粉末を提供するものである。

また、本発明（２）は、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体であることを特徴とする複合粒子粉末を提供するものである。

また、本発明（３）は、平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、該金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程、
を行い得られることを特徴とする複合粒子粉末を提供するものである。

また、本発明（４）は、平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体であることを特徴とする複合粒子粉末を提供するものである。

また、本発明（５）は、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程、
を有することを特徴とする複合粒子粉末の製造方法を提供するものである。

また、本発明（６）は、平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、該金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程、
を有することを特徴とする複合粒子粉末の製造方法を提供するものである。

また、本発明（７）は、前記本発明（１）〜（４）いずれか記載の複合粒子粉末を成形して、複合粒子成形体を得る成形工程と、
該複合粒子成形体を焼成して、固体酸化物形燃料電池の電極を得る焼成工程と、
を行ない得られることを特徴とする固体酸化物形燃料電池の電極を提供するものである。

また、本発明（８）は、前記本発明（１）〜（４）いずれか記載の複合粒子粉末を成形して、複合粒子成形体を得る成形工程と、
該複合粒子成形体を焼成して、固体酸化物形燃料電池の電極を得る焼成工程と、
を有することを特徴とする固体酸化物形燃料電池の電極の製造方法を提供するものである。

また、本発明（９）は、前記本発明（７）記載の固体酸化物形燃料電池の電極を有することを特徴とする固体酸化物形燃料電池用セルを提供するものである。

本発明によれば、電極中に微細なネットワークが形成されており、三相界面の量が多い固体酸化物形燃料電池の電極を提供することができる。また、更に、本発明によれば、耐久性が高い固体酸化物形燃料電池用セルを提供することができる。

本発明の第一の形態の複合粒子粉末（以下、複合粒子粉末（１）とも記載する。）は、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液（１）を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程（１）、
を行い得られる複合粒子粉末である。

なお、本発明において、アモルファス金属酸化物前駆体とは、特定の結晶構造を有さない物質、すなわち、アモルファスであり、且つ焼成されることにより、特定の結晶構造を有する金属酸化物に変化する物質、すなわち、金属酸化物の前駆体である物質を指す。

該複合粒子粉末（１）について、図１〜４を参照して説明する。図１は、該複合粒子粉末（１）の形態例の模式的な断面図であり、該複合粒子粉末（１）の１粒子を示す。図１中、噴霧液の液滴１は、硝酸ランタン、硝酸ストロンチウム、硝酸マンガン、硝酸イットリウム及び硝酸ジルコニウムの水溶液であり、ノズル等から噴霧された直後の噴霧液の液滴一つ分を示す（１−１）。該噴霧液の液滴１は、３００〜９００℃の加熱炉で加熱されると、該噴霧液の液滴１中の水分が蒸発すると共に、該噴霧液の液滴１中の硝酸イットリウム及び硝酸ジルコニウムが、アモルファスであり且つイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）の前駆体であるアモルファスＹＳＺ前駆体２に変化し、また、硝酸ランタン、硝酸ストロンチウム及び硝酸マンガンが、アモルファスであり且つランタンストロンチウムマンガネート（ＬＳＭ）の前駆体であるアモルファスＬＳＭ前駆体３に変化する。このことにより、該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の凝集体である複合粒子４が得られる（１−２）。なお、該複合粒子４を構成する個々の該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の実際の粒径は、数ｎｍ程度であるが、図１では、説明及び作図の都合上、図１に示す大きさとした。

ここで、該アモルファスＹＳＺ前駆体２とは、アモルファスであり、且つ焼成されることにより、特定の結晶構造を有するイットリア安定化ジルコニアになる物質である。また、該アモルファスＬＳＭ前駆体３とは、アモルファスであり、且つ焼成されることにより、特定の結晶構造を有するランタンストロンチウムマンガネートになる物質である。

このようにして得られる該複合粒子４は、該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の両者より構成される粒子であり、一次粒子としての該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３が凝集した二次粒子である。そして、該複合粒子４（二次粒子）の集合体が、該複合粒子粉末（１）である。

該複合粒子４は、固体酸化物形燃料電池の電極の製造に用いられる。該複合粒子４を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極について、図２〜図４を参照して説明する。図２は、電解質の表面に形成されている複合粒子成形体を示す模式的な断面図であり、図３は、図２中の該複合粒子成形体の焼成途中の様子を示す模式的な断面図であり、図４は、空気極を示す模式的な断面図である。なお、該複合粒子４を構成する個々の該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の実際の粒径は、数ｎｍ程度であるが、図２では、説明及び作図の都合上、図２に示す大きさとした。

先ず、図２に示すように、電解質５の表面に、該複合粒子４を含有するスラリーを塗布し、スラリー層を形成させ、更に、乾燥させることにより、該複合粒子４の成形体である複合粒子成形体６を得る。

次いで、該複合粒子成形体６を焼成するが、アモルファス状体の金属酸化物前駆体の粒子は、他の粒子と焼結し易い性質を有するので、図３に示すように、該焼成の途中で、該アモルファスＹＳＺ前駆体２が、該複合粒子４内で、近傍に存在する１又は２以上の該アモルファスＹＳＺ前駆体２と焼結し、複数の該アモルファスＹＳＺ前駆体２が焼結した焼結物７になり、また、同様に、該焼成の途中で、該アモルファスＬＳＭ前駆体３が、該複合粒子４内で、近傍に存在する１又は２以上の該アモルファスＬＳＭ前駆体３と焼結し、複数の該アモルファスＬＳＭ前駆体３が焼結した焼結物８になる。

なお、該焼成の際には、該複合粒子４内のアモルファス金属酸化物前駆体は、同種のアモルファス金属酸化物前駆体及び異なる種類のアモルファス金属酸化物前駆体のいずれとも焼結するが、異なる種類のアモルファス金属酸化物前駆体との焼結に比べ、同種のアモルファス金属酸化物前駆体同士の方が、焼結し易い。つまり、該焼成の際には、該複合粒子４では、該アモルファスＹＳＺ前駆体２同士及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３同士が焼結し易い。

そのため、焼成過程では、先ず、該複合粒子４内で、該アモルファスＹＳＺ前駆体２同士が多数連結するように焼結する。すなわち、該アモルファスＹＳＺ前駆体２は、該複合粒子４内で、ネットワークを形成するように焼結する。また、同様に、先ず、該複合粒子４内で、該アモルファスＬＳＭ前駆体３同士が多数連結するように焼結し、すなわち、ネットワークを形成するように焼結する。更に、焼結が進むと、１つの複合粒子４内に形成されたネットワークが、他の複合粒子４内に形成された同種のネットワークと連結し、該複合粒子成形体６全体に亘ってネットワークが形成される。そして、次いで、該アモルファスＹＳＺ前駆体２のネットワークと、該アモルファスＬＳＭ前駆体３のネットワークとが、焼結する。

また、該焼成により、上述したような該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の焼結が起こると共に、該アモルファスＹＳＺ前駆体２が、特定の結晶構造を有する金属酸化物であるイットリア安定化ジルコニアに変化し、該アモルファスＬＳＭ前駆体３が、特定の結晶構造を有する金属酸化物であるランタンストロンチウムマンガネートに変化する。

このようにして、図４に示すように、該複合粒子成形体６の焼成により、イットリア安定化ジルコニアのネットワーク９及びランタンストロンチウムマンガネートのネットワーク１０が形成されている空気極１１が得られる。

なお、図４中には、該焼成前の該複合粒子４の輪郭を、点線で示すが、該アモルファスＹＳＺ前駆体２同士及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３同士が焼結する過程で、該アモルファスＹＳＺ前駆体２同士及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３同士が引き合うため、該焼成の際に、該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、該複合粒子成形体６中で移動する。そのため、該空気極１１中に、該焼成前の該複合粒子４の輪郭はなくなる。

図２において、該複合粒子成形体６を、一次粒子という観点から見ると、該複合粒子成形体６の形成に用いられる該複合粒子４（二次粒子）中で、一次粒子の該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、分散された状態で存在しているので、該複合粒子成形体６の作製の際に、該複合粒子４同士が凝集しても、一次粒子の該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の分散状態は変わらない。そして、該複合粒子４中の該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、粒径が数ｎｍであり且つ均一に分散されているので、該複合粒子成形体６中で、該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、微細且つ高度に分散されていると言える。該複合粒子４は、固体酸化物形燃料電池の空気極を製造するために用いられる粒子であるので、該複合粒子４の粒径は、従来の電極では、例えば、図６に示す空気極３２ａでは、該空気極３２ａの製造に用いられる粒子である該電解質物質粒子３３ａ及び該空気極物質粒子３４ａの粒径に相当する。そうすると、従来の空気極に比べ、該複合粒子成形体６中の電解質物質となる物質、すなわち、該アモルファスＹＳＺ前駆体２、及び空気極物質となる物質、すなわち、該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、極めて粒径が小さく、且つ該複合粒子成形体６中に、該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３が、極めて高度に分散されていると言える。つまり、従来の電極に比べ、該複合粒子成形体６では、該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３が、微細且つ高度に分散されている。

そして、微細且つ高度に分散されている該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３から、該イットリア安定化ジルコニアのネットワーク９及び該ランタンストロンチウムマンガネートのネットワーク１０が形成されるので、該空気極１１中に形成されている該イットリア安定化ジルコニアのネットワーク９及び該ランタンストロンチウムマンガネートのネットワーク１０は、微細であり且つ多数ある。よって、従来の空気極に比べ、該空気極１１中の三相界面の量は、極めて多い。

このように、該複合粒子粉末（１）は、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液（１）を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程（１）、
を行い得られる。

該複合粒子粉末（１）に係る該原料金属塩とは、該複合粒子粉末（１）の個々の粒子（二次粒子）を構成するアモルファス金属酸化物前駆体の原料である金属塩を指し、該加熱炉で加熱されることにより、アモルファス金属酸化物前駆体となる物質を指す。例えば、図１では、該複合粒子４を構成するアモルファス金属酸化物前駆体は、該アモルファスＹＳＺ前駆体２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３であるので、該アモルファスＹＳＺ前駆体２の原料である金属塩、すなわち、硝酸イットリウム及び硝酸ジルコニウムと、該アモルファスＬＳＭ前駆体３の原料である金属塩、すなわち、硝酸ランタン、硝酸ストロンチウム及び硝酸マンガンとが、該原料金属塩である。また、該原料金属塩は、硝酸塩、硫酸塩、塩化物塩、炭酸塩等であり、陰イオンの種類は、特に制限されない。

該複合粒子粉末（１）において、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体とは、アモルファス金属酸化物前駆体が２種以上であることを指す。従って、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩からは、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体が生成する。例えば、図１では、原料金属塩から、アモルファスＹＳＺ前駆体及びアモルファスＬＳＭ前駆体という２種のアモルファス金属酸化物前駆体が生成している。

該複合粒子粉末（１）において、該アモルファス金属酸化物前駆体は、酸化ニッケル、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化コバルトのような１種の金属により構成される金属酸化物の前駆体であってもよいし、あるいは、イットリア安定化ジルコニア、ランタンストロンチウムマンガネート、ランタンストロンチウムフェライト、ランタンストロンチウムコバルタイト、サマリアドープセリアのような２種以上の金属により構成される金属酸化物の前駆体であってもよい。

該複合粒子粉末（１）に係る該原料金属塩は、該複合粒子粉末（１）を用いて、どのような金属酸化物により構成される材料を製造するかにより、適宜選択される。例えば、該複合粒子粉末（１）を用いて、固体酸化物形燃料電池の空気極を製造する場合、先ず、製造する固体酸化物形燃料電池の空気極を構成する金属酸化物の組み合わせを選択する。例えば、空気極を構成する金属酸化物の組み合わせを、イットリア安定化ジルコニア及びランタンストロンチウムマンガネートとのように選択する。次いで、イットリア安定化ジルコニアの構成金属であるイットリウム及びジルコニウムの塩、例えば、硝酸イットリウム及び硝酸ジルコニウムと、ランタンストロンチウムマンガネートの構成金属であるランタン、ストロンチウム及びマンガンの塩、例えば、硝酸ランタン、硝酸ストロンチウム及び硝酸マンガンとを、該複合粒子粉末（１）に係る該原料金属塩とする。

該複合粒子粉末（１）が、固体酸化物形燃料電池の燃料極の製造に用いられる場合、該複合粒子粉末（１）は、電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体、及び燃料極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体であるので、この場合、該複合粒子粉末（１）に係る原料金属塩は、電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩、及び燃料極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩である。また、該複合粒子粉末（１）が、固体酸化物形燃料電池の空気極の製造に用いられる場合、該複合粒子粉末（１）は、電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体、及び空気極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体であるので、この場合、該複合粒子粉末（１）に係る原料金属塩は、電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩、及び空気極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩である。

該電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩は、イットリウム（Ｙ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、スカンジウム（Ｓｃ）、セリウム（Ｃｅ）、サマリウム（Ｓｍ）、アルミニウム（Ａｌ）、チタン（Ｔｉ）、マグネシウム（Ｍｇ）、ランタン（Ｌａ）、ガリウム（Ｇａ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、ケイ素（Ｓｉ）、ガドリニウム（Ｇｄ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）及びニッケル（Ｎｉ）から選ばれる金属の１種又は２種以上の金属塩である。

更に具体的には、該電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩としては、例えば、スカンジア安定化ジルコニア（ＳｃＳＺ；Ｓｃ_２Ｏ_３−ＺｒＯ_２）、イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ；Ｙ_２Ｏ_３−ＺｒＯ_２）、ランタンストロンチウムマグネシウムガレート（ＬＳＧＭ；Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２Ｇａ_０．８Ｍｇ_０．２Ｏ_３）等のランタンガレート、ガドリニア安定化ジルコニア（Ｇｄ_２Ｏ_３−ＺｒＯ_２）、サマリアドープセリア（Ｓｍ_２Ｏ_３−ＣｅＯ_２）、ガドリニアドープセリア（Ｇｄ_２Ｏ_３−ＣｅＯ_２）、酸化イットリウム固溶酸化ビスマス（Ｙ_２Ｏ_３−Ｂｉ_２Ｏ_３）等の金属酸化物を構成する金属の金属塩が挙げられる。

該燃料極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩は、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、シリコン、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト、ニッケル及びカルシウム（Ｃａ）から選ばれる金属の１種又は２種以上の金属塩である。

更に具体的には、該燃料極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩としては、例えば、酸化ニッケル（ＮｉＯ）、酸化セリウム（ＣｅＯ_２）、サマリアドープセリア、ガドリニアドープセリア等の金属酸化物を構成する金属の金属塩が挙げられる。

該空気極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩は、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、シリコン、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト、ニッケル、カルシウム及びマンガン（Ｍｎ）から選ばれる金属の１種又は２種以上の金属塩である。

更に具体的には、該空気極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩としては、例えば、ランタンストロンチウムマンガネート（Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２ＭｎＯ_３）、ランタンカルシウムコバルテート（Ｌａ_０．９Ｃａ_０．１ＣｏＯ_３）、ランタンストロンチウムコバルテート（Ｌａ_０．９Ｓｒ_０．１ＣｏＯ_３）、ランタンコバルテート（ＬａＣｏＯ_３）、ランタンカルシウムマンガネート（Ｌａ_０．９Ｃａ_０．１ＭｎＯ_３）等の金属酸化物を構成する金属の金属塩が挙げられる。

該複合粒子粉末（１）に係る該噴霧液（１）は、該複合粒子粉末（１）に係る該原料金属塩を含有する。そして、該噴霧液（１）は、該原料金属塩を、水、アルコール等の溶媒に溶解させて得られる原料金属塩溶液である。

該噴霧液（１）中の全金属原子の合計含有量は、０．００１〜１００ｍｏｌ／Ｌ、好ましくは０．００１〜１０ｍｏｌ／Ｌ、特に好ましくは０．０１〜１０ｍｏｌ／Ｌである。また、該噴霧液（１）中の該全金属原子の合計含有量により、該複合粒子粉末（１）の粒径が変化するので、該噴霧液（１）中の該全金属原子の合計含有量を適宜選択することにより、該複合粒子粉末（１）の平均粒径を制御することができる。

該噴霧液（１）を加熱炉に噴霧する方法としては、特に制限されず、例えば、該噴霧液（１）をポンプで加圧し、ノズルの先から該噴霧液（１）の液滴を噴霧する方法、超音波噴霧素子による方法、回転可能な円盤上に該噴霧液（１）の液滴を置き、遠心力で該液滴を飛ばす方法が挙げられる。

該加熱炉の温度は、３００〜９００℃であり、好ましくは３００〜８００℃である。該加熱炉の温度が、上記範囲内にあることにより、該原料金属塩が該アモルファス金属酸化物前駆体になるので、該アモルファス金属酸化物前駆体の凝集体が得られる。一方、該加熱炉の温度が、３００℃未満だと、該原料金属塩が該アモルファス金属酸化物前駆体にならず、また、９００℃を超えると、該原料金属塩が、アモルファスではなく、特定の結晶構造を有する金属酸化物になる。

該加熱炉は、１段の加熱炉であっても、それぞれ設定温度が異なる複数の加熱炉を連結させた多段の加熱炉であってもよい。

そして、該加熱炉を通過した粒子はフィルター等を用いて捕集され該複合粒子粉末（１）が得られる。

このように、該噴霧熱分解工程（１）を行うことにより、該複合粒子粉末（１）が得られる。

該複合粒子粉末（１）では、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体が一次粒子として凝集して、二次粒子を形成している。すなわち、該複合粒子粉末（１）は、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である。つまり、該複合粒子粉末（１）の個々の粒子は、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体により構成されている。

なお、該複合粒子粉末（１）が、アモルファス状態の前駆体の凝集体であるか否かについては、Ｘ線回折分析により確認することができる。粒子粉末を構成する個々の粒子（二次粒子）が、特定の結晶構造を有する金属酸化物粒子の凝集体であった場合には、Ｘ線回折分析チャートには、結晶構造の存在を示すシャープなピークが見られる。一方、粒子粉末を構成する個々の粒子（二次粒子）が、アモルファス状態の前駆体の凝集体である場合には、Ｘ線回折分析チャートには、明確なピークが見られないか、又はブロードな幅の広いピークが見られる。

そして、該複合粒子粉末（１）は、１２００℃程度の温度で焼成されると、特定の結晶構造を有する金属酸化物になるので、該複合粒子粉末（１）を焼成し、その焼成物のＸ線回折分析を行ない、得られるＸ線回折ピークパターンから、該複合粒子粉末（１）が、どのような金属酸化物の前駆体の凝集体であったかを判断することができる。

例えば、図１に示す該複合粒子４の場合、該複合粒子４のＸ線回折チャート中には、明確なピークが見られないか、又はブロードな幅の広いピークが見られる。そして、該複合粒子４を１２００℃で焼成した焼成物のＸ線回折チャート中には、イットリア安定化ジルコニアのピークパターン及びランタンストロンチウムマンガネートのピークパターンの両方が見られる。

また、該複合粒子粉末（１）が、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体であること、言い換えると、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の粒子の単なる粒子混合物ではないことの確認については、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による元素分析により行なうことができる。粒子粉末を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で分析すると、粒子粉末が、該複合粒子粉末（１）のように、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である場合、例えば、図１に示す該複合粒子４の集合体の場合、粒子粉末の個々のどの粒子（二次粒子）からも、イットリウム、ジルコニウム、ランタン、ストロンチウム及びマンガンの全元素が検出される。一方、粒子粉末が、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の粒子の単なる粒子混合物である場合、粒子粉末の個々の粒子（二次粒子）には、イットリウム及びジルコニウムが検出される粒子と、ランタン、ストロンチウム及びマンガンが検出される粒子がある。

該複合粒子粉末（１）の平均粒径は、好ましくは０．１〜１０μｍ、特に好ましくは０．２〜２μｍである。

また、本発明の第一の形態の複合粒子粉末の製造方法は、該複合粒子粉末（１）に係る該噴霧熱分解工程（１）、すなわち、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液（１）を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程（１）、
を有する複合粒子粉末の製造方法である。

本発明の第二の形態の複合粒子粉末（以下、複合粒子粉末（２）とも記載する。）は、平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液（２）を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、該金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程（２）、
を行い得られる複合粒子粉末である。

該複合粒子粉末（２）について、図２〜図５を参照して説明する。なお、該複合粒子粉末（２）は、該複合粒子粉末（１）と同様な点も多いので、図２〜４では、該複合粒子粉末（１）と同様な点については、該複合粒子粉末（１）の符号を用い、該複合粒子粉末（１）と異なる点については、カッコ書きの符号を付した。

図５は、該複合粒子粉末（２）の形態例の模式的な断面図であり、該複合粒子粉末（２）中の１粒子を示す。図５中、噴霧液の液滴２１は、イットリア安定化ジルコニア微粒子２２が、硝酸ランタン、硝酸ストロンチウム及び硝酸マンガンの金属塩溶液２３に分散されている分散液であり、ノズル等から噴霧された直後の噴霧液の液滴１つ分を示す（５−１）。該噴霧液の液滴２１は、３００〜９００℃の加熱炉で加熱されると、該噴霧液の液滴２１中の水分が蒸発すると共に、該噴霧液の液滴２１中の硝酸ランタン、硝酸ストロンチウム及び硝酸マンガンが、アモルファスであり且つランタンストロンチウムマンガネート（ＬＳＭ）の前駆体であるアモルファスＬＳＭ前駆体３に変化する。このことにより、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の凝集体である複合粒子２４が得られる（５−２）。

ここで、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２とは、特定の結晶構造を有する金属酸化物であるイットリア安定化ジルコニアのことを指す。

このようにして得られる該複合粒子２４は、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の両者より構成される粒子であり、一次粒子としての該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３が凝集した二次粒子である。そして、該複合粒子２４（二次粒子）の集合体が、該複合粒子粉末（２）である。

該複合粒子２４は、固体酸化物形燃料電池の電極の製造に用いられる。複合粒子２４を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極について、図２〜図４を参照して説明する。

先ず、図２に示すように、電解質５の表面に、該複合粒子２４を含有するスラリーを塗布し、スラリー層を形成させ、更に、乾燥させることにより、該複合粒子２４の成形体である複合粒子成形体２６を得る。

次いで、該複合粒子成形体２６を焼成するが、アモルファス状体の金属酸化物前駆体の粒子は、他の粒子と焼結し易い性質を有するので、図３に示すように、該焼成の途中で、該アモルファスＬＳＭ前駆体３が、該複合粒子２４内で、近傍に存在する１又は２以上の該アモルファスＬＳＭ前駆体３と焼結し、複数の該アモルファスＬＳＭ前駆体３が焼結した焼結物８になる。また、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２は、該アモルファスＬＳＭ前駆体３に比べれれば、焼結性は低いものの、該焼成により焼結するので、該焼成の途中で、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２は、該複合粒子２４内で、近傍に存在する１又は２以上の該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２と焼結し、複数の該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２が焼結した焼結物２５になる。

なお、該焼成の際には、該複合粒子２４内のアモルファス金属酸化物前駆体は、同種のアモルファス金属酸化物前駆体、異なる種類のアモルファス金属酸化物前駆体及び金属酸化物微粒子のいずれとも焼結するが、異なる種類のアモルファス金属酸化物前駆体や金属酸化物微粒子との焼結に比べ、同種のアモルファス金属酸化物前駆体同士の方が、焼結し易い。また、該複合粒子２４内の金属酸化物微粒子は、同種の金属酸化物微粒子、異なる種類の金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体のいずれとも焼結するが、異なる種類の金属酸化物微粒子やアモルファス金属酸化物前駆体との焼結に比べ、同種の金属酸化物微粒子同士の方が、焼結し易い。つまり、該焼成の際には、該複合粒子２４では、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２同士及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３同士が焼結し易い。

そのため、焼成過程では、先ず、該複合粒子２４内で、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２同士が多数連結するように焼結する。すなわち、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２は、該複合粒子２４内で、ネットワークを形成するように焼結する。また、同様に、先ず、該複合粒子２４内で、該アモルファスＬＳＭ前駆体３同士が多数連結するように焼結し、すなわち、ネットワークを形成するように焼結する。更に、焼結が進むと、１つの複合粒子２４内に形成されたネットワークが、他の複合粒子２４内に形成された同種のネットワークと連結し、該複合粒子成形体２６全体に亘ってネットワークが形成される。そして、次いで、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２のネットワークと、該アモルファスＬＳＭ前駆体３のネットワークとが、焼結する。

また、該焼成により、上述したような該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の焼結が起こると共に、該アモルファスＬＳＭ前駆体３が、特定の結晶構造を有する金属酸化物であるランタンストロンチウムマンガネートに変化する。

このようにして、図４に示すように、該複合粒子成形体２６の焼成により、イットリア安定化ジルコニアのネットワーク９及びランタンストロンチウムマンガネートのネットワーク１０が形成されている空気極１１が得られる。

なお、図４中には、該焼成前の該複合粒子２４の輪郭を、点線で示すが、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２同士及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３同士が焼結する過程で、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２同士及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３同士が引き合うため、該焼成の際に、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、該複合粒子成形体２６中で移動する。そのため、該空気極１１中に、該焼成前の該複合粒子２４の輪郭はなくなる。

該複合粒子成形体２６を、一次粒子という観点から見ると、該複合粒子成形体２６の形成に用いられる該複合粒子２４（二次粒子）中で、一次粒子の該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、分散された状態で存在しているので、該複合粒子成形体２６の作製の際に、該複合粒子２４同士が凝集しても、一次粒子の該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３の分散状態は変わらない。そして、該複合粒子２４中の該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２は、粒径が１０〜３００ｎｍであり、該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、粒径が数ｎｍであり且つそれらは、均一に分散されているので、該複合粒子成形体２６中で、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、微細且つ高度に分散されていると言える。該複合粒子２４は、固体酸化物形燃料電池の空気極を製造するために用いられる粒子であるので、該複合粒子２４の粒径は、従来の電極では、例えば、図６に示す空気極３２ａでは、該空気極３２ａの製造に用いられる粒子である該電解質物質粒子３３ａ及び空気極物質粒子３４ａの粒径に相当する。そうすると、従来の空気極に比べ、該複合粒子成形体２６中の電解質物質となる物質、すなわち、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２、及び空気極物質となる物質、すなわち、該アモルファスＬＳＭ前駆体３は、極めて粒径が小さく、且つ該複合粒子成形体２６中に、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３が、極めて高度に分散されていると言える。つまり、従来の電極に比べ、該複合粒子成形体２６では、該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２及び該アモルファスＬＳＭ前駆体３が、微細且つ高度に分散されている。そして、該空気極１１中に形成されている該イットリア安定化ジルコニアのネットワーク９及び該ランタンストロンチウムマンガネートのネットワーク１０は、微細であり且つ多数ある。よって、従来の空気極に比べ、該空気極１１中の三相界面の量は、極めて多い。

このように、該複合粒子粉末（２）は、平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、該金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程（２）、
を行い得られる。

該複合粒子粉末（２）の個々粒子は、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体の両者を含有しており、一次粒子としての該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体が、凝集することにより形成されている二次粒子である。つまり、該複合粒子粉末（２）の個々の粒子は、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体により構成されている。

該複合粒子粉末（２）に係る該金属酸化物微粒子の平均粒径は、０．０１〜０．３μｍ、好ましくは０．０５〜０．１μｍである。該金属酸化物微粒子の平均粒径が上記範囲内にあることにより、該複合粒子粉末（２）の成形体の焼成により生成するネットワークが微細になり、該複合粒子粉末（２）を用いて固体酸化物形燃料電池の電極を製造する場合、燃料電池の出力が高くなる。

該複合粒子粉末（２）の平均粒径に対する該金属酸化物微粒子の平均粒径の比（該金属酸化物微粒子／該複合粒子粉末（２））は、好ましくは０．００２〜０．３、特に好ましくは０．０１〜０．１である。該複合粒子粉末（２）の平均粒径に対する該金属酸化物微粒子の平均粒径の比が上記範囲内にあることにより、該複合粒子粉末（２）の成形体の焼成により生成するネットワークが微細になり、該複合粒子粉末（２）を用いて固体酸化物形燃料電池の電極を製造する場合、燃料電池の出力が高くなる。

該複合粒子粉末（２）に係る該原料金属塩とは、該複合粒子粉末（２）の個々の粒子（二次粒子）を構成するアモルファス金属酸化物前駆体の原料である金属塩を指し、該加熱炉で加熱されることにより、アモルファス金属酸化物前駆体となる物質を指す。また、該原料金属塩は、硝酸塩、硫酸塩、塩化物塩、炭酸塩等であり、陰イオンの種類は、特に制限されない。

該複合粒子粉末（２）において、該アモルファス金属酸化物前駆体は、酸化ニッケル、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化コバルトのような１種の金属により構成される金属酸化物の前駆体であってもよいし、あるいは、イットリア安定化ジルコニア、ランタンストロンチウムマンガネート、ランタンストロンチウムフェライト、ランタンストロンチウムコバルタイト、サマリアドープセリアのような２種以上の金属により構成される金属酸化物の前駆体であってもよい。

該複合粒子粉末（２）において、該複合粒子粉末（２）に係る該金属酸化物微粒子は、少なくとも１種の金属酸化物微粒子であり、２種以上の金属酸化物微粒子であってもよく、また、該複合粒子粉末（２）に係る該原料金属塩は、少なくとも１種のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩であり、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩であってもよい。

該複合粒子粉末（２）において、該金属酸化物微粒子及び該原料金属塩は、該複合粒子粉末（２）を用いて、どのような金属酸化物により構成される材料を製造するかにより、適宜選択される。例えば、該複合粒子粉末（２）を用いて、固体酸化物形燃料電池の空気極を製造する場合、先ず、製造する固体酸化物形燃料電池の空気極を構成する金属酸化物の組み合わせを選択する。例えば、空気極を構成する金属酸化物の組み合わせを、イットリア安定化ジルコニア及びランタンストロンチウムマンガネートとのように選択する。次いで、該複合粒子粉末（２）に係る該金属酸化物微粒子を、イットリア安定化ジルコニアとランタンストロンチウムマンガネートのいずれか一方とし、他方の構成金属の塩を、該複合粒子粉末（２）に係る該原料金属塩とする。例えば、イットリア安定化ジルコニアを、該金属酸化物微粒子とし、ランタンストロンチウムマンガネートの構成金属であるランタン、ストロンチウム及びマンガンの塩、例えば、硝酸ランタン、硝酸ストロンチウム及び硝酸マンガンを、該原料金属塩とする。

該複合粒子粉末（２）が、固体酸化物形燃料電池の燃料極の製造に用いられる場合、該複合粒子粉末（２）は、電解質物質である金属酸化物微粒子又は電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体と、燃料極物質である金属酸化物微粒子又は燃料極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体との凝集体であるので、この場合、該複合粒子粉末（２）に係る該金属酸化物微粒子が、電解質物質である金属酸化物微粒子又は燃料極物質である金属酸化物微粒子であり、且つ該複合粒子粉末（２）に係る原料金属塩が、電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩又は燃料極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩である。

また、該複合粒子粉末（２）が、固体酸化物形燃料電池の空気極の製造に用いられる場合、該複合粒子粉末（２）は、電解質物質である金属酸化物微粒子又は電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体と、空気極物質である金属酸化物微粒子又は空気極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体との凝集体であるので、この場合、該複合粒子粉末（２）に係る該金属酸化物微粒子が、電解質物質である金属酸化物微粒子又は空気極物質である金属酸化物微粒子であり、且つ該複合粒子粉末（２）に係る原料金属塩が、電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩又は空気極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩である。

該電解質物質である金属酸化物微粒子は、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、ケイ素、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト及びニッケルから選ばれる１種又は２種以上の金属の酸化物であり、該電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩は、これらの金属の１種又は２種以上の金属塩である。

更に具体的には、該電解質物質である金属酸化物微粒子としては、例えば、スカンジア安定化ジルコニア（ＳｃＳＺ；Ｓｃ_２Ｏ_３−ＺｒＯ_２）、イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ；Ｙ_２Ｏ_３−ＺｒＯ_２）、ランタンストロンチウムマグネシウムガレート（ＬＳＧＭ；Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２Ｇａ_０．８Ｍｇ_０．２Ｏ_３）等のランタンガレート、ガドリニア安定化ジルコニア（Ｇｄ_２Ｏ_３−ＺｒＯ_２）、サマリアドープセリア（Ｓｍ_２Ｏ_３−ＣｅＯ_２）、ガドリニアドープセリア（Ｇｄ_２Ｏ_３−ＣｅＯ_２）、酸化イットリウム固溶酸化ビスマス（Ｙ_２Ｏ_３−Ｂｉ_２Ｏ_３）等の金属酸化物が挙げられ、該電解質物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩としては、これらの金属酸化物を構成する金属の金属塩が挙げられる。

該燃料極物質である金属酸化物微粒子は、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、シリコン、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト、ニッケル及びカルシウムから選ばれる１種又は２種以上の金属の酸化物であり、該燃料極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩は、これらの金属の１種又は２種以上の金属塩である。

更に具体的には、該燃料極物質である金属酸化物微粒子としては、例えば、酸化ニッケル、サマリアドープセリア、ガドリニアドープセリア等の金属酸化物が挙げられ、該燃料極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩としては、これらの金属酸化物を構成する金属の金属塩が挙げられる。

該空気極物質である金属酸化物微粒子は、イットリウム、ジルコニウム、スカンジウム、セリウム、サマリウム、アルミニウム、チタン、マグネシウム、ランタン、ガリウム、ニオブ、タンタル、シリコン、ガドリニウム、ストロンチウム、イッテルビウム、鉄、コバルト、ニッケル、カルシウム及びマンガンから選ばれる１種又は２種以上の金属の酸化物であり、該空気極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩は、これらの金属の１種又は２種以上の金属塩である。

更に具体的には、該空気極物質である金属酸化物微粒子としては、例えば、ランタンストロンチウムマンガネート（Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２ＭｎＯ_３）、ランタンカルシウムコバルテート（Ｌａ_０．９Ｃａ_０．１ＣｏＯ_３）、ランタンストロンチウムコバルテート（Ｌａ_０．９Ｓｒ_０．１ＣｏＯ_３）、ランタンコバルテート（ＬａＣｏＯ_３）、ランタンカルシウムマンガネート（Ｌａ_０．９Ｃａ_０．１ＭｎＯ_３）等の金属酸化物が挙げられ、該空気極物質の前駆体であるアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩としては、これらの金属酸化物を構成する金属の金属塩が挙げられる。

該複合粒子粉末（２）に係る該噴霧液（２）は、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有している。そして、該噴霧液（２）は、該アモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を、水、アルコール等の溶媒に溶解させた原料金属塩溶液に、該複合粒子粉末（２）に係る該金属酸化物微粒子を分散させることにより得られる。また、該金属酸化物微粒子の分散性を高めるために、該噴霧液（２）は、種々の界面活性剤を含有することができる。

該噴霧液（２）中の全金属原子の合計含有量は、０．００１〜１００ｍｏｌ／Ｌ、好ましくは０．００１〜１０ｍｏｌ／Ｌ、特に好ましくは０．０１〜１０ｍｏｌ／Ｌである。また、該噴霧液（２）中の該全金属原子の合計含有量により、該複合粒子粉末（１）の粒径が変化するので、該噴霧液（２）中の該全金属原子の合計含有量を適宜選択することにより、該複合粒子粉末（２）の平均粒径を制御することができる。

該噴霧液（２）を加熱炉に噴霧する方法は、該噴霧液（１）を加熱炉に噴霧する方法と同様である。

該複合粒子粉末（２）において、該加熱炉の温度は、３００〜９００℃であり、好ましくは３００〜８００℃である。該加熱炉の温度が、上記範囲内にあることにより、該原料金属塩が該アモルファス金属酸化物前駆体になるので、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体の凝集体が得られる。一方、該加熱炉の温度が、３００℃未満だと、該原料金属塩が該アモルファス金属酸化物前駆体にならず、また、９００℃を超えると、該原料金属塩が、アモルファスではなく、特定の結晶構造を有する金属酸化物になるので、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体の凝集体が得られない。

該加熱炉は、１段の加熱炉であっても、それぞれ設定温度が異なる複数の加熱炉を連結させた多段の加熱炉であってもよい。

そして、該加熱炉を通過した粒子はフィルター等を用いて捕集され該複合粒子粉末（２）が得られる。

このように、該噴霧熱分解工程（２）を行うことにより、該複合粒子粉末（２）が得られる。そして、該複合粒子粉末（２）は、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である。

なお、該複合粒子粉末（２）が、特定の結晶構造を有する金属酸化物微粒子及びアモルファス状態の粒子の凝集体であるか否かについては、粒子粉末を焼成する前と１２００℃程度の温度で焼成した後のＸ線回折分析チャートを比較することにより確認することができる。粒子粉末を構成する個々の粒子（二次粒子）が、特定の結晶構造を有する金属酸化物粒子のみの凝集体であった場合、粒子粉末の焼成前後のＸ線回折分析チャートのピークパターンに変化はない。一方、粒子粉末を構成する個々の粒子（二次粒子）が、特定の結晶構造を有する金属酸化物微粒子及びアモルファス状態の粒子の凝集体であった場合、焼成前のＸ線回折分析チャートには、結晶構造の存在を示すシャープなピークとしては、該噴霧液（２）に含有させた該金属酸化物微粒子に由来するピークのみが見られ、該金属酸化物微粒子に由来するピーク以外には、明確なピークが見られないか、又はブロードな幅の広いピークが見られ、焼成後のＸ線回折分析チャートには、該噴霧液（２）に含有させた該金属酸化物微粒子に由来するピーク以外に、結晶構造の存在を示すシャープなピークが現れる。

また、焼成後のＸ線回折分析チャートに現れたピークのピークパターンから、、焼成前の粒子粉末中の金属酸化物前駆体が、どのような金属酸化物の前駆体であったかを判断することができる。

例えば、図５に示す該複合粒子２４の場合、該複合粒子２４のＸ線回折チャート中には、イットリア安定化ジルコニアに由来するシャープなピークが見られ、それ以外には明確なピークが見られないか、又はブロードな幅の広いピークが見られる。そして、該複合粒子２４を１２００℃で焼成した焼成物のＸ線回折チャート中には、イットリア安定化ジルコニアのピークパターン及びランタンストロンチウムマンガネートのピークパターンの両方が見られる。

また、該複合粒子粉末（２）が、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体の凝集体であること、言い換えると、該金属酸化物微粒子と該アモルファス金属酸化物前駆体の粒子の単なる粒子混合物ではないことの確認については、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による元素分析により行なうことができる。粒子粉末を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で分析すると、粒子粉末が、該複合粒子粉末（２）のように、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である場合、例えば、図５に示す該複合粒子２４の集合体の場合、粒子粉末の個々のどの粒子（二次粒子）からも、イットリウム、ジルコニウム、ランタン、ストロンチウム及びマンガンの全元素が検出される。一方、粒子粉末が、該金属酸化物粒子と該アモルファス金属酸化物前駆体の粒子の単なる粒子混合物である場合、粒子粉末の個々の粒子（二次粒子）には、イットリウム及びジルコニウムが検出される粒子と、ランタン、ストロンチウム及びマンガンが検出される粒子がある。

該複合粒子粉末（２）の平均粒径は、好ましくは０．１〜１０μｍ、特に好ましくは０．２〜２μｍである。

また、本発明の第二の形態の複合粒子粉末の製造方法は、該複合粒子粉末（２）に係る該噴霧熱分解工程（２）、すなわち、金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、該金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程（２）、
を有する複合粒子粉末の製造方法である。

本発明の固体酸化物形燃料電池の電極は、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）を成形して、複合粒子成形体を得る成形工程と、
該複合粒子成形体を焼成して、固体酸化物形燃料電池の電極を得る焼成工程と、
を行ない得られる固体酸化物形燃料電池の電極である。

また、本発明の固体酸化物形燃料電池の電極の製造方法は、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）を成形して、複合粒子成形体を得る成形工程と、
該複合粒子成形体を焼成して、固体酸化物形燃料電池の電極を得る焼成工程と、
を有する固体酸化物形燃料電池の電極の製造方法である。

本発明の固体酸化物形燃料電池の電極及び本発明の固体酸化物形燃料電池の電極の製造方法に係る該成形工程のおいて、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）を成形する方法としては、例えば、該複合粒子粉末（１）が分散されている電極形成用スラリー、又は該複合粒子粉末（２）が分散されている電極形成用スラリーを調製し、次いで、得られたスラリーを用いて、スクリーン印刷法、ドクタープレート法等により該スラリーの膜を形成させ、必要に応じて、乾燥することにより、成形する方法が挙げられる。この場合、該電極形成用スラリーは、他に、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース等のバインダー成分、フタル酸ジ−ｎ−ブチル等の可塑剤成分、ノニオン系分散剤等の分散剤成分、オクチルフェニルエーテル等の消泡剤成分を含有することができる。そして、該電極形成用スラリーは、有機溶剤、アルコール、油等の溶媒に、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）を混合し、更に、必要に応じて、該バインダー成分、該可塑剤成分、該分散剤成分、該消泡剤成分等を混合し、撹拌等を行ない、これらの成分を該溶媒に分散又は溶解させることにより調製される。

該電極形成用スラリー中、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）の含有量は、好ましくは１０〜８０質量％、特に好ましくは４０〜６０質量％である。

また、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）を成形する方法としては、他には、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）をプレス成形して、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）を成形する方法が挙げられる。該プレス成形は、例えば、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）を、金型に入れ、１０〜２００ＭＰａ程度、好ましくは５０〜１００ＭＰａ程度の荷重を加えてプレスすることにより行なわれる。

次いで、該複合粒子成形体を焼成することにより、該複合粒子成形体中の同種の該アモルファス金属酸化物前駆体同士又は同種の該金属酸化物微粒子同士が焼結し、ネットワークを形成すると共に、該アモルファス金属酸化物前駆体が、特定の結晶構造を有する金属酸化物になり、固体酸化物形燃料電池の電極が得られる。

該複合粒子成形体を焼成する際の焼成温度は、該アモルファス金属酸化物前駆体が、特定の結晶構造を有する金属酸化物になる温度以上であり、好ましくは９００〜１３００℃、特に好ましくは１０００〜１２００℃である。

なお、該電極形成用スラリーを用いて、該複合粒子成形体を得る場合、該電極形成用スラリーを電解質の表面に塗布して、該電解質の表面に該複合粒子成形体を形成させてもよいし、該電極形成用スラリーのみを製膜して、単独の該複合粒子成形体を得てもよい。また、該焼成工程では、該複合粒子成形体を、電解質の表面に形成させた場合は、該電解質ごと、該複合粒子成形体を焼成することになる。また、該電極形成用スラリーのみを製膜して、単独の該複合粒子成形体を得た場合、あるいは、該複合粒子粉末（１）又は該複合粒子粉末（２）をプレス成形して、単独の該複合粒子成形体を得た場合は、該複合粒子成形体と電解質とを重ね合わせ、その状態で焼成することになる。

本発明の固体酸化物形燃料電池用セルは、本発明の固体酸化物形燃料電池の電極を有する固体酸化物形燃料電池用セルである。

該噴霧液（１）では、該原料金属塩は、溶媒に溶解しているため、該原料金属塩の金属種は、該噴霧液（１）中に原子レベルで分散している。すなわち、該噴霧液（１）では、極めて微細に且つ極めて均一に分散された状態で、該金属種が存在する。そのため、該噴霧液（１）から生成する該複合粒子粉末（１）の個々の粒子においては、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体が、極めて微細に且つ極めて均一に分散されている。そして、そのような該複合粒子粉末（１）を、成形して得られる複合粒子成形体を、一次粒子のレベルで見ると、従来の固体酸化物形燃料電池の電極に比べ、該複合粒子成形体中の電解質物質となる物質及び燃料極物質となる物質又は空気極物質となる物質が、極めて微細であり、且つ該複合粒子成形体中に、これらの物質が、極めて高度に分散されている。そのため、該複合粒子粉末（１）を用いることにより、微細な電解質物質のネットワークと、微細な燃料極物質又は空気極物質のネットワークとを、多数形成させることができる。従って、該複合粒子粉末（１）を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極は、三相界面の量が、従来の電極に比べ多い。

従来の電極において、電極の製造に用いる粒子の大きさを、該複合粒子粉末（１）の一次粒子と同程度の大きさにして、均一に分散することができれば、該複合粒子粉末（１）を用いて得られる複合粒子成形体と同程度に、微細且つ均一に電解質物質粒子及び燃料極物質粒子又は空気極物質粒子が分散されている混合粒子の成形体が得られる。しかし、従来の電極では、電極の製造に用いる粒子の大きさが、該複合粒子粉末（１）の一次粒子と同程度の大きになると、成形体の調製の際に、粒子同士が非常に凝集し易くなり、得られる混合粒子の成形体は、同一の粒子がある程度凝集した凝集体が、分散した成形体となるので、実際には、該複合粒子粉末（１）を用いて得られる複合粒子成形体と同程度に、微細且つ均一に電解質物質粒子及び燃料極物質粒子又は空気極物質粒子が分散されている混合粒子の成形体を得ることは困難である。そのため、微細な電解質物質のネットワークと、微細な燃料極物質又は空気極物質のネットワークとを有する電極を得ることは困難であった。

また、該複合粒子粉末（１）を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極では、燃料電池の作動中に、電解質物質同士の焼結及び燃料極物質同士又は空気極物質同士の焼結が起こり難い。そのため、該複合粒子粉末（１）を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極では、従来の電極のような、燃料電池の作動の経時変化に伴う電解質物質の偏在及び燃料極物質の偏在又は空気極物質の偏在が起こり難いので、三相界面の量が減り難い。すなわち、該複合粒子粉末（１）を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極は、耐久性が高い。

また、該噴霧液（２）では、該原料金属塩は、溶媒に溶解しているため、該原料金属塩の金属種は、該噴霧液（２）中に原子レベルで分散しており、また、該金属酸化物微粒子は、該噴霧液（２）中で均一に分散している。すなわち、該噴霧液（２）では、極めて微細に且つ極めて均一に分散された状態で、該金属種が存在する。そのため、該噴霧液（２）から生成する該複合粒子粉末（２）の個々の粒子においては、該金属酸化物微粒子及び該アモルファス金属酸化物前駆体が、極めて微細に且つ極めて均一に分散されている。そして、そのような該複合粒子粉末（２）を、成形して得られる複合粒子成形体を、一次粒子のレベルで見ると、該複合粒子粉末（１）の場合と同様に、従来の固体酸化物形燃料電池の電極に比べ、該複合粒子成形体中の電解質物質となる物質及び燃料極物質となる物質又は空気極物質となる物質が、極めて微細であり、且つ該複合粒子成形体中に、これらの物質が、極めて高度に分散されている。そのため、該複合粒子粉末（２）を用いることにより、微細な電解質物質のネットワークと、微細な燃料極物質又は空気極物質のネットワークとを、多数形成させることができる。従って、該複合粒子粉末（２）を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極は、三相界面の量が、従来の電極に比べ多い。また、該複合粒子粉末（２）を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極では、従来の電極のような、燃料電池の作動の経時変化に伴う電解質物質の偏在及び燃料極物質の偏在又は空気極物質の偏在が起こり難いので、三相界面の量が減り難い。すなわち、該複合粒子粉末（２）を用いて製造される固体酸化物形燃料電池の電極は、耐久性が高い。

なお、本発明において、平均粒径は、レーザー回折散乱法による粒度分布測定により測定される値である。

次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。

（実施例１）
（噴霧液の調製）
硝酸ランタン六水和物を１７３．１４ｇ、硝酸ストロンチウムを２１．１８ｇ及び硝酸マンガン六水和物を１４５．５２ｇ秤量し、純水５００ｍＬに入れ、５０〜８０℃に加温しながら、スターラーで撹拌して溶解させ、Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２ＭｎＯ_３の１ｍｏｌ／Ｌ溶液を調製した。次いで、該Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２ＭｎＯ_３の１ｍｏｌ／Ｌ溶液を、１０倍に希釈し、Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２ＭｎＯ_３の０．１ｍｏｌ／Ｌ溶液を調製した。
また、硝酸イットリウムを５．６８ｇ及び硝酸ジルコニウム二水和物を２２．５７ｇ秤量し、純水１０００ｍＬに入れ、５０〜８０℃に加温しながら、スターラーで撹拌して溶解させ、イットリア安定化ジルコア（イットリア８ｍｏｌ％、以下、８ＹＳＺとも記載する。）の０．１ｍｏｌ／Ｌ溶液を調製した。
次いで、該Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２ＭｎＯ_３の０．１ｍｏｌ／Ｌ溶液を１５０ｍｌと、該８ＹＳＺの０．１ｍｏｌ／Ｌ溶液を１０ｍｌとを混合し、噴霧液Ａを調製した。

（噴霧熱分解）
次いで、該噴霧液Ａを、電気炉の温度が、上流側からそれぞれ３００℃、５００℃、７００℃、９００℃にセットされた、４連式電気炉の超音波噴霧熱分解装置の電気炉中に、空気流量１Ｌ／分で噴霧し、最後段の電気炉を通過した粒子をテフロン（登録商標）製のメンブレンフィルターで捕集し、複合粒子Ｂ０を得た。該複合粒子Ｂ０を、レーザー回折散乱法による粒度分布測定装置にて測定したところ、粒径は０．２〜２．０μｍであった。

（Ｘ線回折分析）
該複合粒子Ｂ０をＸ線回折分析したところ、ランタンストロンチウムマンガネート及びイットリア安定化ジルコニアの存在を示す回折ピークは観察されず、アモルファス構造に特有なブロードで弱い回折ピークが観察された。また、該複合粒子Ｂ０を電気炉中、空気雰囲気下、１０００℃以上で２時間加熱した後、粒子をＸ線回折分析したところ、得られたチャート中には、シャープで強度の強い、ランタンストロンチウムマンガネート及びイットリア安定化ジルコニアの回折パターンが観察された。このことは、該複合粒子Ｂ０のアモルファスの金属酸化物前駆体が、空気雰囲気下で加熱されることにより、酸化されて、特定の結晶構造を有する金属酸化物に変化したことを示す。

（元素分析）
ＩＣＰにより、該複合粒子Ｂ０の元素分析を行なったところ、該複合粒子Ｂ０中のランタンストロンチウムマンガネート／イットリア安定化ジルコニアの体積比は、６４／３６であることがわかった。

（透過型電子顕微鏡による分析）
１．該複合粒子Ｂ０の分析
上記のようにして得た該複合粒子Ｂ０を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて観察した。その結果を、図８に示す。図８のＴＥＭ写真から、該複合粒子Ｂ０が真球状であることがわかった。また、該複合粒子Ｂ０の粒子全体に、Ｌａ、Ｓｒ、Ｍｎ、Ｙ及びＺｒが分散していることがわかった。また、該複合粒子Ｂ０中のＬａ、Ｓｒ、Ｍｎ、Ｙ及びＺｒの分布が、数ｎｍ程度の微細な点として観察された。これらの結果は、該複合粒子Ｂ０中で、アモルファスＬＳＭ前駆体及びアモルファスＹＳＺ前駆体が、数ｎｍ程度と微細であり且つ均一に分散された状態で存在していることを示す。なお、図８のＴＥＭ写真の中心にある該複合粒子Ｂ０の粒径は、約６００ｎｍであった。

２．該複合粒子Ｂ０を９００℃加熱した後の粒子の分析
該複合粒子Ｂ０を９００℃で２時間加熱して、複合粒子Ｂ９００を得た。該複合粒子Ｂ９００を、ＴＥＭにて観察した。その結果を、図９に示す。図８のＴＥＭ写真と図９のＴＥＭ写真とを比較すると、該複合粒子Ｂ０中のＬａ、Ｓｒ、Ｍｎ、Ｙ及びＺｒの分布を示すドットに比べ、該複合粒子Ｂ９００中のＬａ、Ｓｒ、Ｍｎ、Ｙ及びＺｒの分布を示すドットが粗くなっていた。この結果は、９００℃で焼成することにより、該複合粒子Ｂ０中の複数のアモルファスＬＳＭ前駆体同士及び複数のアモルファスＹＳＺ前駆体同士が、集まって焼結し、該複合粒子Ｂ０中のアモルファスＬＳＭ前駆体及びアモルファスＹＳＺ前駆体よりも大きな焼結体になったことを示す。

（実施例２）
（固体酸化物形燃料電池の電極の製造）
イソプロピルアルコール中に、実施例１で得た該複合粒子Ｂ０と、バインダーとしてのポリビニルブチラールとを混合して、電極形成用スラリーＣを調製した。イットリア安定化ジルコニア（イットリア８ｍｏｌ％）で作製した、直径１６ｍｍ、厚さ２ｍｍの焼結体の一方の面に、スクリーン印刷で該電極形成用スラリーＣを塗布し、直径６ｍｍ、厚み３０μｍに製膜した。次いで、イソプロピルアルコール中に、白金粒子と、バインダーとしてのポリビニルブチラールとを混合して、スラリーＤを調製した。該イットリア安定化ジルコニアの焼結体の他方の面に、スクリーン印刷で該スラリーＤを塗布し、直径６ｍｍ、厚み３０μｍに製膜した。次いで、スラリーが製膜された該イットリア安定化ジルコニア焼結体を、１２００℃で３時間焼成し、空気極Ｅが形成されたイットリア安定化ジルコニア焼結体を得た。次いで、該空気極Ｅが形成されたイットリア安定化ジルコニア焼結体の両面に白金線をつけた白金網を押し付け、更に、該イットリア安定化ジルコニア焼結体の側面に、白金線を巻き付け参照電極とした。

（走査型電子顕微鏡による分析）
該空気極Ｅの断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて観察した。その結果を図１０に示す。図１０のＳＥＭ写真から、真球状の該複合粒子Ｂ０の形状はなくなり、微細な空孔をもった多孔質構造が構築されていることがわかった。

（透過型電子顕微鏡による分析）
該空気極Ｅの断面をＴＥＭにて観察した。その結果を図１１に示す。図１１のＴＥＭ写真から、ランタンストロンチウムマンガネート及びイットリア安定化ジルコニアが、非常に微細なネットワークを多数形成して、多孔質構造を構成していることがわかった。

（電極特性評価）
酸素中、１０００℃で、交流インピーダンス法により、該空気極Ｅの酸素還元反応の反応抵抗を求めた。その結果、該空気極Ｅの酸素還元反応の反応抵抗は、０．０８Ω・ｃｍ^２であった。

（比較例１）
（固体酸化物形燃料電池の電極の製造）
粒径０．２〜７．０μｍの市販のＬａ_０．８Ｓｒ_０．２ＭｎＯ_３粒子（セイミケミカル社製）と、粒径０．１〜５．０μｍのイットリア安定化ジルコニア粒子（イットリア８ｍｏｌ％、東ソー社製）とを、体積割合で、Ｌａ_０．８Ｓｒ_０．２ＭｎＯ_３／イットリア安定化ジルコニア＝７０／３０となるように、秤量し、乳鉢で混合し、粒子混合物Ｆを得た。なお、粒径は、レーザー回折散乱法による粒度分布測定装置にて測定した値である。
次いで、実施例１で得た該複合粒子Ｂ０に代えて、該粒子混合物Ｆとする以外は、実施例２と同様の方法で行い、空気極Ｇが形成されたイットリア安定化ジルコニア焼結体を得た。次いで、該空気極Ｇが形成されたイットリア安定化ジルコニア焼結体の両面に白金線をつけた白金網を押し付け、更に、該イットリア安定化ジルコニア焼結体の側面に、白金線を巻き付け参照電極とした。

（電極特性評価）
酸素中、１０００℃で、交流インピーダンス法により、該空気極Ｇの酸素還元反応の反応抵抗を求めた。その結果、該空気極Ｅの酸素還元反応の反応抵抗は、０．１５Ω・ｃｍ^２であった。

該複合粒子粉末（１）の形態例の模式的な断面図である。 電解質の表面に形成されている複合粒子成形体を示す模式的な断面図である。 図２中の該複合粒子成形体の焼成途中の様子を示す模式的な断面図である。 空気極を示す模式的な断面図である。 該複合粒子粉末（２）の形態例の模式的な断面図である。 従来の電極の模式的な断面図である。 図６中の従来の電極を有する燃料電池を長時間作動させた後の電極の断面図である。 該複合粒子Ｂ０のＴＥＭ写真である。 該複合粒子Ｂ９００のＴＥＭ写真である。 該空気極Ｅの断面のＳＥＭ写真である。 該空気極Ｅの断面のＴＥＭ写真である。

符号の説明

１、２１ 噴霧液の液滴
２ アモルファスＹＳＺ前駆体
３ アモルファスＬＳＭ前駆体
４、２４ 複合粒子
５、３１ 電解質
６、２６ 複合粒子成形体
７ 複数の該アモルファスＹＳＺ前駆体２の焼結物
８ 複数の該アモルファスＬＳＭ前駆体３の焼結物
９ イットリア安定化ジルコニアのネットワーク
１０ ランタンストロンチウムマンガネートのネットワーク
１１、３２ａ、３２ｂ 空気極
２２ イットリア安定化ジルコニア微粒子
２３ 金属塩溶液
２５ 複数の該イットリア安定化ジルコニア微粒子２２の焼結物
３３ 電解質物質粒子
３４ 空気極物質粒子

Claims (10)

1. ２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程、
   を行い得られることを特徴とする複合粒子粉末。
2. ２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体であることを特徴とする複合粒子粉末。
3. 平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、該金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程、
   を行い得られることを特徴とする複合粒子粉末。
4. 平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体であることを特徴とする複合粒子粉末。
5. 前記複合粒子粉末の平均粒径に対する前記金属酸化物微粒子の平均粒径の比が、０．００２〜０．３であることを特徴とする請求項４記載の複合粒子粉末。
6. ２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、２種以上のアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程、
   を有することを特徴とする複合粒子粉末の製造方法。
7. 平均粒径が０．０１〜０．３μｍの金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の原料金属塩を含有する噴霧液を、３００〜９００℃の加熱炉に噴霧し、該金属酸化物微粒子及びアモルファス金属酸化物前駆体の凝集体である複合粒子粉末を得る噴霧熱分解工程、
   を有することを特徴とする複合粒子粉末の製造方法。
8. 請求項１〜５いずれか１項記載の複合粒子粉末を成形して、複合粒子成形体を得る成形工程と、
   該複合粒子成形体を焼成して、固体酸化物形燃料電池の電極を得る焼成工程と、
   を行ない得られることを特徴とする固体酸化物形燃料電池の電極。
9. 請求項１〜５いずれか１項記載の複合粒子粉末を成形して、複合粒子成形体を得る成形工程と、
   該複合粒子成形体を焼成して、固体酸化物形燃料電池の電極を得る焼成工程と、
   を有することを特徴とする固体酸化物形燃料電池の電極の製造方法。
10. 前記請求項８記載の固体酸化物形燃料電池の電極を有することを特徴とする固体酸化物形燃料電池用セル。

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