JP4014593B2 - 双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳造方法 - Google Patents

Description

本発明は双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳造方法に関し、サイド堰の摩耗を大幅に低減してサイド堰の寿命を長くするように工夫したものである。

連続鋳造機は、精錬を終了した溶鋼を連続して鋳込み、直接、鋳片（スラブまたはストリップ）を製造するものである。連続鋳造機を用いた連続鋳造方法では、従来の造塊，分塊法に比較して偏析が少なく、表面品質も良好で、鋼板用鋳片を製造するのに適している。

連続鋳造機としては、鋳片と共に鋳型が移動する同期式双ロール式鋳型（移動鋳型）を用いた双ロール式連続鋳造機がある。

図８は双ロール式連続鋳造機０１０の一般的な例を示すものである。この双ロール式連続鋳造機０１０では、一対の逆方向に回転するロール０１１，０１２を、同じ高さ位置にて平行にしつつ近接して配置しており、ロール０１１，０１２の軸方向両端は、ロール端面に圧着するサイド堰０１３，０１４により仕切っている。ロール０１１，０１２及びサイド堰０１３，０１４でなる移動鋳型の内部空間（湯溜まり部）には、ノズル０１５を介して溶鋼０１６が供給される。

ロール０１１，０１２が互いに逆方向に回転すると（溶鋼０１６を下方に巻き込むように回転すると）、溶鋼０１６はロール０１１，０１２に接触することにより冷却され、その結果、ロール０１１，０１２の表面にそれぞれ凝固シェルが形成される。この双方の凝固シェルはロール回転に伴い成長し、ロール０１１，０１２の最小ギャップ部にて圧接・一体化され、鋳片０１７として取り出される。

次に、鋳造する鋳片の厚さを厚くするようにロール形状を工夫した双ロール式連続鋳造機の例を、特開昭５９−１１８２４９号に示すものを使用して説明する。

図９は特開昭５９−１１８２４９号に示す双ロール式連続鋳造機を示し、図１０は図９のＡ−Ａ矢視図である。

図９及び図１０に示すように、一対のロール１０，１１と、ロール１０，１１の端面に圧着されてロール端面側を仕切るサイド堰１２，１３と、ロール１０，１１に接設したダム１４，１５とによりなる移動鋳型の内部空間が、湯溜まり部となる。この湯溜まり部には溶鋼１６が供給される。
ロール１０の両端部にはフランジ状に段部１０ａ，１０ｂが形成されている。同様に、ロール１１の両端部にはフランジ状に段部１１ａ，１１ｂが形成されている。

ロール１０，１１が回転すると、溶鋼１６はロール１０，１１の表面（この表面には段部１０ａ，１０ｂ，１１ａ，１１ｂの表面も含む）に接触することにより冷却されて、凝固シェル１７，１８が形成される。凝固シェル１７，１８はロール回転に伴い成長していく。そして、段部１０ａと段部１１ａとの隙間、並びに、段部１０ｂと段部１１ｂとの隙間が最も小さくなる最小ギャップ部において、凝固シェル１７のうち段部１０ａ，１０ｂの外周に形成された部分と、凝固シェル１８のうち段部１１ａ，１１ｂの外周に形成された部分とが、段部１０ａ，１０ｂと段部１１ａ，１１ｂによる狭圧力により圧接・一体化される。この結果、凝固シェル１７と凝固シェル１８の両端部が圧接・一体化され、両凝固シェル１７，１８は中心部分に溶鋼１６を残したままで、図１０に示すように、袋綴じ状に接合されて鋳片１９となる。

最小ギャップ部にて凝固シェル１７，１８が袋綴じ状に圧接されて中心部に溶鋼１６を残した状態の鋳片１９は、ロール１０，１１から引き出されて搬送され、搬送途中で冷却されることにより、中心部分の溶鋼１６も凝固していく。

図９及び図１０に示す例では、隙間が狭くなっている段部１０ａ，１０ｂと段部１１ａ，１１ｂにて凝固シェル１７，１８の端部で圧接ができるため、ロール１０，１１間の隙間を広くしても、凝固シェル１７，１８を袋綴じ状に圧接でき、ロール１０，１１から引き出されていく鋳片１９は、中心部は溶融状態のままであるが周面は凝固した状態となる。このようにロール１０，１１間の隙間を広くすることができるため、製造される鋳片１９の厚さを厚くすることができる。このように鋳片１９の厚さを厚くすることができるので、鋳片製造量を増大することができると共に、各種の厚さの鋼板の製造にも対処することができる。

特開昭５９−１１８２４９号公報 特開２０００−２４６３９９号公報 特開平９−０２９５１０６号公報 特開２００１−２１９２４７号公報 特開平３−１５５４３８号公報

ところで、図８に示す双ロール式連続鋳造機であっても、図９，図１０に示す双ロール式連続鋳造機であっても、鋳造中においては、ロール表面に形成された凝固シェルがサイド堰に接触している。凝固シェルはロール移動に伴い移動するため、移動する凝固シェルによりサイド堰が摩耗されてしまう。このためサイド堰の寿命が短いという問題があった。なお、サイド堰の摩耗が進むと溶鋼の液漏れが生じてしまうため、摩耗がある程度すすむと、サイド堰を交換する必要がある。サイド堰を交換する際には、鋳造を中止しなければならず生産性が低下するため、なるべくサイド堰の寿命を伸ばすことが望まれている。

図１１は、図８に示す双ロール式連続鋳造機において、最小ギャップ部を平面的に示す拡大図であり、ロール０１１の表面に形成された凝固シェル０１８の端面と、ロール０１２の表面に形成された凝固シェル０１９の端面が、サイド堰０１３を摩耗している状態を示している。

つまり、サイド堰０１３のうちドラム０１１，０１２に圧着する側の面は、当初は平らであるが、凝固シェル０１８，０１９により摩耗されることにより、サイド堰０１３のうち、凝固シェル０１８，０１９の端部に接触する部分が凹んでいる状態を示している。

本発明は、上記従来技術に鑑み、サイド堰の寿命を伸ばすことができる、双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の構成は、互いに逆方向に回転する一対のロールと、このロールの端面に圧着された一対のサイド堰とで構成される移動鋳型内に溶鋼を供給し、各ロールの表面で凝固した凝固シェルを圧接してなる鋳片をロール間の隙間から引き出すと共に、
前記ロールは、ロール軸方向に沿う両端の径がロールの中央部分の径よりも大きくなっており、しかも、ロール軸方向両端に段部を有している双ロール式連続鋳造機において、
前記ロールの段部の周面に断熱材を施しており、
最小ギャップ部では一方のロールの段部の周面と他方のロールの段部の周面とが接触していることを特徴とする。

また本発明の構成は、互いに逆方向に回転する一対のロールと、このロールの端面に圧着された一対のサイド堰とで構成される移動鋳型内に溶鋼を供給し、各ロールの表面で凝固した凝固シェルを圧接してなる鋳片をロール間の隙間から引き出すと共に、
前記ロールは、ロール軸方向に沿う両端の径がロールの中央部分の径よりも大きくなっており、しかも、ロール軸方向両端に段部を有している双ロール式連続鋳造機において、
前記ロールの段部の周面に断熱材を施したロールを用いて連続鋳造をし、
最小ギャップ部では一方のロールの段部の周面と他方のロールの段部の周面とを接触させていることを特徴とする。

また本発明の構成は、互いに逆方向に回転する一対のロールと、このロールの端面に圧着された一対のサイド堰とで構成される移動鋳型内に溶鋼を供給し、各ロールの表面で凝固した凝固シェルを圧接してなる鋳片をロール間の隙間から引き出すと共に、
前記ロールは、ロール軸方向に沿う両端の径がロールの中央部分の径よりも大きくなっており、しかも、ロール軸方向両端に段部を有している双ロール式連続鋳造機において、
前記ロールの段部の周面に気化材を付与する気化材付与装置を備えており、
最小ギャップ部では一方のロールの段部の周面と他方のロールの段部の周面とが接触していることを特徴とする。

また本発明の構成は、互いに逆方向に回転する一対のロールと、このロールの端面に圧着された一対のサイド堰とで構成される移動鋳型内に溶鋼を供給し、各ロールの表面で凝固した凝固シェルを圧接してなる鋳片をロール間の隙間から引き出すと共に、
前記ロールは、ロール軸方向に沿う両端の径がロールの中央部分の径よりも大きくなっており、しかも、ロール軸方向両端に段部を有している双ロール式連続鋳造機において、
前記ロールの段部の周面に気化材を付与し、
最小ギャップ部では一方のロールの段部の周面と他方のロールの段部の周面とを接触させていることを特徴とする。

本発明では、ロール軸方向に関して両端側で且つ周方向に一周する部分（凹型ロールでは段部の周面）に断熱材を施しているため、この部分では抜熱が進まず凝固シェルは形成されない。このため、凝固シェルの端面とサイド堰との間に隙間が生じ、サイド堰が凝固シェルにより摩耗されることがなくなり、サイド堰の寿命が伸びる。

また本発明では、ロールの周面のうちロール軸方向に関して両端側で且つ周方向に一周する部分（凹型ロールでは段部の周面）に、気化材付与装置により気化材を付与しているため、この部分が溶鋼中に入ると気化材から気泡が発生し、この部分では抜熱が進まず凝固シェルは形成されない。このため、凝固シェルの端面とサイド堰との間に隙間が生じ、サイド堰が凝固シェルにより摩耗されることがなくなり、サイド堰の寿命が伸びる。

以下に本発明の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。
ここで、本発明の実施例において用いる「凹型ロール」について先に説明をしておく。「凹型ロール」とは、「ロールの軸方向に沿う両端の径が、ロールの中央部分の径よりも大きくなっているロール」をいう。

例えば「凹型ロール」としては、図１（ａ）に示すように、ロールＲの両端に段部Ｄを有するものや、図１（ｂ）に示すように、ロールＲの両端がテーパー状に広がってから段部Ｄを有するものや、図１（ｃ）に示すように、両端に段部Ｄを有するとともに、ロールＲは軸方向の中央に向かうに従い径が漸減する鼓状になっているものなど、各種の形状のロールがある。
このような凹型ロールを少なくとも１つのロールに用いれば、凝固シェルを袋綴じ状に圧接することができ、鋳造する鋳片を厚くすることができる。

本発明の実施例１に係る双ロール式連続鋳造機を、図２及び、図２のＢ−Ｂ矢視図である図３を参照しつつ説明する。

実施例１に係る双ロール式連続鋳造機１００では、一対の逆方向に回転する凹型ロール１０１，１０２を、同じ高さ位置にて平行にしつつ近接して配置しており、凹型ロール１０１，１０２の軸方向両端は、ロール端面に圧着するサイド堰１０３，１０４により仕切っている。凹型ロール１０１，１０２及びサイド堰１０３，１０４によりなる移動鋳型の内部空間（湯溜まり部）には、ノズル１０５を介して溶鋼１０６が供給される。

凹型ロール１０１は、ロールの両端がテーパー状に広がってから段部１０１ａ，１０１ｂを有している。凹型ロール１０２は、ロールの両端がテーパー状に広がってから段部１０２ａ，１０２１ｂを有している。
しかも、最小ギャップ部において、段部１０１ａと段部１０２ａとが接触し、段部１０１ｂと段部１０２ｂとが接触するように、凹型ロール１０１，１０２の配置が設定されている。

そして、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの周面（つまり、凹型ロール１０１，１０２の周面のうち、ロール軸方向（ロール幅方向）に関して両端側で且つ周方向に一周する部分）には、断熱材が施されている（図３では、断熱材を施した部分にハッチングを描いている）。具体的には、ポーラスなセラミックを溶射してセラミックコーティングしている。

このように、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの周面に、断熱材を施こしていることが、本発明の特別な技術的特徴となっている。
なお、断熱材を施す具体的な手法は、コーティングのみならず、リング状の断熱材を嵌合したり、ロールの材質を当該部分のみ断熱材とするようにロールを形成したりすることであってもよい。
また断熱材のコーティングは、鋳込中にも適宜行ってもよい。

凹型ロール１０１，１０２が互いに逆方向に回転すると、溶鋼１０６は凹型ロール１０１，１０２の表面（この表面には段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの表面は含まない）に接触することにより冷却されて、凝固シェル１１１，１１２が形成される。凝固シェル１１１，１１２はロール回転に伴い成長していく。そして、凹型ロール１０１と凹型ロール１０２との隙間が最も小さくなる最小ギャップ部において、凝固シェル１１１の端部と凝固シェル１１２の端部が圧接・一体化される。このとき、凝固シェル１１１と凝固シェル１１２の両端部が圧接・一体化され、両凝固シェル１１１，１１２は中心部分に溶鋼１０６を残したままで、図３に示すように、袋綴じ状に接合されて鋳片１１３となる。

最小ギャップ部にて凝固シェル１１１，１１２が袋綴じ状に圧接されて中心部に溶鋼１０６を残した状態の鋳片１１３は、凹型ロール１０１，１０２から引き出されて搬送され、搬送途中で冷却されることにより、中心部分の溶鋼１０６も凝固していく。

上述した鋳造の際において、移動鋳型の内部空間（湯溜まり部）に供給された溶鋼１０６は、凹型ロール１０１，１０２の表面のうち段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの表面を除く部分では抜熱が促進されて凝固シェル１１１，１１２となる。しかし、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの表面には断熱材が施されているため、段部表面では抜熱が進まず段部表面では凝固シェルは形成されない。

このように、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの表面では凝固シェルは形成されない、換言すると、凹型ロール１０１，１０２の周面のうち、ロール軸方向に関して両端側の部分では凝固シェルが形成されない。この結果、図３に示すように、凝固シェル１１１，１１２とサイド堰１０３，１０４との間には隙間が形成され、凝固シェル１１１，１１２がサイド堰１０３，１０４に接触することはない。したがって、サイド堰１０３，１０４が凝固シェル１１１，１１２の接触により摩耗することはなくなり、サイド堰１０３，１０４の寿命が伸びる。
このようにサイド堰１０３，１０４の寿命が伸びるため、鋳造の生産性が向上する。

また、段部１０１ａと段部１０２ａとが接触し、段部１０１ｂと段部１０２ｂとが接触するように、凹型ロール１０１，１０２を配置しているため、凹型ロール１０１と凹型ロール１０２間の隙間を精度良く一定に保てるという利点もある。

次に本発明の実施例２に係る双ロール式連続鋳造機１００−１を、図４を参照しつつ説明する。なお、実施例１と同一部分には同一符号を付して重複する説明は省略し、異なる部分を中心に説明をする。

実施例１では、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの周面に断熱材を施こしているが、実施例２では、この段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの周面に断熱材を施こしていない。
その代わりに、実施例２では、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの周面にゲル状の気化材を塗布する気化材付与装置１２０，１２１，１２２，１２３を備えている。

気化材としては、例えばシリコーンやグリス油を用いる。このような気化材は、溶鋼１０６により加熱されるとガスを発生し、このガスにより、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの周面と溶鋼１０６との間に隙間を作り、段部周面での凝固シェルの形成を阻止する。この気化材は、ゲル状となっているため、段部周面に塗布されると、他の部分に流れでることはない。なお、図４では、気化材を塗布した部分にハッチングを描いている。

気化材付与装置１２０，１２１，１２２，１２３の配置位置は、溶鋼１０６や鋳片１１３が無い位置において、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの周面に接触することができる位置であればよい。

なお、気化材付与装置としては、上述した塗布型のものに限らず、吹き付け型のものであってもよい。
他の部分の構成は、実施例１と同様である。

鋳造の際においては、移動鋳型の内部空間（湯溜まり部）に供給された溶鋼１０６は、凹型ロール１０１，１０２の表面のうち段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの表面を除く部分では抜熱が促進されて凝固シェル１１１，１１２となる。しかし、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの表面では、気化材が気化して気泡が発生しているため、段部表面では抜熱が進まず段部表面では凝固シェルは形成されない。

このように、段部１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂの表面では凝固シェルは形成されない、換言すると、凹型ロール１０１，１０２の周面のうち、ロール軸方向に関して両端側の部分では凝固シェルが形成されない。この結果、図４に示すように、凝固シェル１１１，１１２とサイド堰１０３，１０４との間には隙間が形成され、凝固シェル１１１，１１２がサイド堰１０３，１０４に接触することはない。したがって、サイド堰１０３，１０４が凝固シェル１１１，１１２の接触により摩耗することはなくなり、サイド堰１０３，１０４の寿命が伸びる。
このようにサイド堰１０３，１０４の寿命が伸びるため、鋳造の生産性が向上する。

なお実施例１と実施例２を組み合わせても、同様の効果が得られる。また、実施例１及び実施例２において、他のタイプの凹型ロール（図１参照）を用いることもできる。

次に本発明の実施例３に係る双ロール式連続鋳造機１００Ａを、図５及び図５のＣ−Ｃ矢視図である図６を参照しつつ説明する。なお、実施例１と同一部分には同一符号を付して重複する説明は省略し、異なる部分を中心に説明をする。

実施例３に係る双ロール式連続鋳造機１００Ａでは、ロールとして、平形の（つまり段部を有しない円柱状の）ロール１０１Ａ，１０２Ａを使用している。

実施例３では、ロール１０１Ａ，１０２Ａの周面のうち、ロール軸方向に関して両端側で且つ周方向に一周する部分には、断熱材が施されている（図６では、断熱材を施した部分にハッチングを描いている）。具体的には、ポーラスなセラミックを溶射してセラミックコーティングしている。

なお、断熱材を施す具体的な手法は、コーティングのみならず、リング状の断熱材を嵌合したり、ロールの材質を当該部分のみ断熱材とするようにロールを形成したりすることであってもよい。
また断熱材のコーティングは、鋳込中にも適宜行ってもよい。

ロール１０１Ａ，１０２Ａが互いに逆方向に回転すると、溶鋼１０６はロール１０１Ａ，１０２Ａの表面（この表面には断熱材を施した表面は含まない）に接触することにより冷却されて、凝固シェル１１１，１１２が形成される。凝固シェル１１１，１１２はロール回転に伴い成長していく。そして、ロール１０１Ａとロール１０２Ａとの隙間が最も小さくなる最小ギャップ部において、凝固シェル１１１と凝固シェル１１２が圧接・一体化される。

最小ギャップ部にて凝固シェル１１１，１１２が圧接されてなる鋳片１１３は、ロール１０１Ａ，１０２Ａから引き出されて搬送されていく。

上述した鋳造の際において、移動鋳型の内部空間（湯溜まり部）供給された溶鋼１０６は、ロール１０１Ａ，１０２Ａの表面のうち断熱材を施した表面を除く部分では抜熱が促進されて凝固シェル１１１，１１２となる。しかし、ロール１０１Ａ，１０２Ａの周面のうちロール軸方向に関して両端側で且つ周方向に一周する部分には断熱材が施されているため、この表面では抜熱が進まず凝固シェルは形成されない。

このように、ロール１０１Ａ，１０２Ａの周面のうちロール軸方向に関して両端側で且つ周方向に一周する部分では凝固シェルは形成されない。この結果、図６に示すように、凝固シェル１１１，１１２とサイド堰１０３，１０４との間には隙間が形成され、凝固シェル１１１，１１２がサイド堰１０３，１０４に接触することはない。したがって、サイド堰１０３，１０４が凝固シェル１１１，１１２の接触により摩耗することはなくなり、サイド堰１０３，１０４の寿命が伸びる。
このようにサイド堰１０３，１０４の寿命が伸びるため、鋳造の生産性が向上する。

次に本発明の実施例４に係る双ロール式連続鋳造機１００Ａ−１を、図７を参照しつつ説明する。なお、実施例３と同一部分には同一符号を付して重複する説明は省略し、異なる部分を中心に説明をする。

実施例３では、ロール１０１Ａ，１０２Ａの周面のうちロール軸方向に関して両端側で且つ周方向に一周する部分に断熱材を施こしているが、実施例４では、ロール周面に断熱材を施こしていない。
その代わりに、実施例４では、ロール１０１Ａ，１０２Ａの周面のうちロール軸方向に関して両端側で且つ周方向に一周する部分にゲル状の気化材を塗布する気化材付与装置１２０Ａ，１２１Ａ，１２２Ａ，１２３Ａを備えている。

気化材としては、例えばシリコーンやグリス油を用いる。このような気化材は、溶鋼１０６により加熱されるとガスを発生し、このガスにより、ロール周面のうち両端側の部分と溶鋼１０６との間に隙間を作り、ロール両端側部分での凝固シェルの形成を阻止する。この気化材は、ゲル状となっているため、ロール周面のうち両端側の部分に塗布されると、他の部分に流れでることはない。なお、図７では、気化材を塗布した部分にハッチングを描いている。

気化材付与装置１２０Ａ，１２１Ａ，１２２Ａ，１２３Ａの配置位置は、溶鋼１０６や鋳片１１３が無い位置において、ロール周面のうち両端側の部分に接触することができる位置であればよい。

なお、気化材付与装置としては、上述した塗布型のものに限らず、吹き付け型のものであってもよい。
他の部分の構成は、実施例３と同様である。

鋳造の際においては、移動鋳型の内部空間（湯溜まり部）に供給された溶鋼１０６は、ロール１０１Ａ，１０２Ａの表面のうち、ロール軸方向に関して両端側の部分を除く部分では抜熱が促進されて凝固シェル１１１，１１２となる。しかし、ロール１０１Ａ，１０２Ａの表面のうち、ロール軸方向に関して両端側の部分では、気化材が気化して気泡が発生しているため、この部分では抜熱が進まず凝固シェルは形成されない。

このように、ロール１０１Ａ，１０２Ａの表面のうち、ロール軸方向に関して両端側の部分では凝固シェルは形成されない。この結果、図７に示すように、凝固シェル１１１，１１２とサイド堰１０３，１０４との間には隙間が形成され、凝固シェル１１１，１１２がサイド堰１０３，１０４に接触することはない。したがって、サイド堰１０３，１０４が凝固シェル１１１，１１２の接触により摩耗することはなくなり、サイド堰１０３，１０４の寿命が伸びる。
このようにサイド堰１０３，１０４の寿命が伸びるため、鋳造の生産性が向上する。
なお、実施例３と実施例４組み合わせても同様の効果が得られる。

凹型ロールの各種例を示す説明図。 本発明の実施例１に係る双ロール式連続鋳造機を示す正面図。 図２のＢ−Ｂ矢視図。 本発明の実施例２に係る双ロール式連続鋳造機を示す平面図。 本発明の実施例３に係る双ロール式連続鋳造機を示す正面図。 本発明の実施例３に係る双ロール式連続鋳造機を示す平面図。 本発明の実施例４に係る双ロール式連続鋳造機を示す平面図。 従来の双ロール式連続鋳造機を示す構成図。 従来の双ロール式連続鋳造機を示す構成図。 図９のＡ−Ａ矢視図。 サイド堰の摩耗状態を示す説明図。

符号の説明

１００，１００Ａ，１００−１，１００Ａ−１ 双ロール式連続鋳造機
１０１，１０２ 凹型ロール
１０１ａ，１０１ｂ，１０２ａ，１０２ｂ 段部
１０１Ａ，１０２Ａ ロール
１０３，１０４ サイド堰
１０５ ノズル
１０６ 溶鋼
１１１，１１２ 凝固シェル
１１３ 鋳片
１２０，１２１，１２２，１２３，１２０Ａ，１２１Ａ，１２２Ａ，１２３Ａ 気化材付与装置

Claims (4)

1. 互いに逆方向に回転する一対のロールと、このロールの端面に圧着された一対のサイド堰とで構成される移動鋳型内に溶鋼を供給し、各ロールの表面で凝固した凝固シェルを圧接してなる鋳片をロール間の隙間から引き出すと共に、
   前記ロールは、ロール軸方向に沿う両端の径がロールの中央部分の径よりも大きくなっており、しかも、ロール軸方向両端に段部を有している双ロール式連続鋳造機において、
   前記ロールの段部の周面に断熱材を施しており、
   最小ギャップ部では一方のロールの段部の周面と他方のロールの段部の周面とが接触していることを特徴とする双ロール式連続鋳造機。
2. 互いに逆方向に回転する一対のロールと、このロールの端面に圧着された一対のサイド堰とで構成される移動鋳型内に溶鋼を供給し、各ロールの表面で凝固した凝固シェルを圧接してなる鋳片をロール間の隙間から引き出すと共に、
   前記ロールは、ロール軸方向に沿う両端の径がロールの中央部分の径よりも大きくなっており、しかも、ロール軸方向両端に段部を有している双ロール式連続鋳造機において、
   前記ロールの段部の周面に断熱材を施したロールを用いて連続鋳造をし、
   最小ギャップ部では一方のロールの段部の周面と他方のロールの段部の周面とを接触させていることを特徴とする双ロール式連続鋳造方法。
3. 互いに逆方向に回転する一対のロールと、このロールの端面に圧着された一対のサイド堰とで構成される移動鋳型内に溶鋼を供給し、各ロールの表面で凝固した凝固シェルを圧接してなる鋳片をロール間の隙間から引き出すと共に、
   前記ロールは、ロール軸方向に沿う両端の径がロールの中央部分の径よりも大きくなっており、しかも、ロール軸方向両端に段部を有している双ロール式連続鋳造機において、
   前記ロールの段部の周面に気化材を付与する気化材付与装置を備えており、
   最小ギャップ部では一方のロールの段部の周面と他方のロールの段部の周面とが接触していることを特徴とする双ロール式連続鋳造機。
4. 互いに逆方向に回転する一対のロールと、このロールの端面に圧着された一対のサイド堰とで構成される移動鋳型内に溶鋼を供給し、各ロールの表面で凝固した凝固シェルを圧接してなる鋳片をロール間の隙間から引き出すと共に、
   前記ロールは、ロール軸方向に沿う両端の径がロールの中央部分の径よりも大きくなっており、しかも、ロール軸方向両端に段部を有している双ロール式連続鋳造機において、
   前記ロールの段部の周面に気化材を付与し、
   最小ギャップ部では一方のロールの段部の周面と他方のロールの段部の周面とを接触させていることを特徴とする双ロール式連続鋳方法。

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