CN104624994B - 用于双辊带坯铸造机的铸造辊 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种双辊带坯铸造机的铸造辊和一种用于制造没有凹坑的高氮双相不锈钢带坯的方法。该铸造辊具有10μm到30μm的平均粗糙度Ra，且在该铸造锟内形成具有50μm到500μm的宽度、100μm到1000μm的间隔和50μm到200μm的深度的对角细槽。该对角细槽相对于该铸造辊的圆周方向以30°到70°的角度彼此对称地相交。

Description

用于双辊带坯铸造机的铸造辊

相关申请的交叉引用

本申请要求享有于2013年11月14日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请No.10-2013-0138181和于2014年7月24日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请No.10-2014-0093996的权益，所述韩国专利申请的公开内容以引用的方式纳入本文。

背景技术

本公开内容涉及用于直接将熔融金属制造成带坯的双辊带坯铸造机的铸造辊，且更具体地，涉及用于防止带坯中的表面缺陷的双辊带坯铸造机用铸造辊。

一般而言，根据使用双辊带坯铸造机的带坯铸造方法，通过从浇铸盘通过喷嘴在两个旋转辊之间直接铸造熔融钢可形成具有厚度为约2mm到约6mm的薄带坯。因此，由于减少的制造工艺可减少制造成本，并且由于快速冷却可改进产品质量。因此，该带坯铸造方法已经作为钢形成工艺方法被深入研究。

图1是例示了双辊带坯铸造机的示意图。参照图1，通过浇铸盘2和浸入式喷嘴3将熔融钢从浇包1提供给贮槽4。当经过双铸造辊5之间时，提供给贮槽4的熔融钢形成为带坯。

如果包含在贮槽4的区域中、被双铸造辊5以及边缘坝状物6包围的熔融钢暴露到空气，则该熔融钢可被氧化并且所得的氧化物可对产品质量有显著影响。因此，半月形罩(meniscus shield)7被布置在贮槽4之上以用气体气氛覆盖熔融钢的表面。

因此，由熔融钢的表面、双铸造辊5和边缘坝状物6包围的空间被限定在贮槽4的上部区域中，并且可向贮槽4的上部区域提供气体以形成防止熔融钢氧化的气体气氛。

当在双铸造辊5的表面上冷却时，供应到贮槽4的内部的熔融钢凝固为壳，并且该凝固壳在双铸造辊5的辊隙处附着在一起成为带坯。在这种情况下，由于当快速接触双铸造辊5时熔融钢形成凝固壳并且然后当离开双铸造辊5时形成带坯，因此在凝固期间带坯的表面经受突然的热应力。

因此，如果双铸造辊5的表面是平的，那么该凝固壳可被气体气氛局部地从双铸造辊5的表面分离(分离现象)且因此由于非均匀热传递可非均衡地凝固。这可导致在凝固壳中形成裂纹。

在相关的领域中，在铸造辊的表面中形成凹坑的双辊带坯铸造机被用于普通钢以防止凝固壳的分离现象。此外，由于凝固壳的分离现象严重地发生在含有大量氮和锰的钢的情况下，或发生在凝固期间经受了高程度的相变的钢的情况下，双辊带坯铸造机的铸造辊被喷砂处理以在其上形成凹坑(喷砂方法)，并且如图2A中所例示的在该铸造辊的圆周方向中形成呈平行带图案的细槽以通过其排出气体。

然而，如果在如图2A中所例示的铸造辊的表面中形成细槽，那么该细槽的形状被转移至带坯，并且因此在铸造工艺之后在该带坯的表面上呈现带状图案，如图2B中所例示的。此外，如果该带坯被冷轧且然后经受成形工艺(拉制工艺)，如图3A中所例示的，该带坯(产品)的表面可深深地凹进。如图3B中所例示的，在铸造之后在该带坯的表面中周期地形成了凹坑。这些凹坑对该带坯的外观有负面影响并且由于需要额外的工艺(诸如抛光工艺)除掉该凹坑而引起额外的成本。

如上所述描述的，如果在铸造辊的整个宽度上形成细槽，那么在铸造期间，局部过度凝固的壳(在后文中被称作凝壳(skull))可被混合并通过该铸造辊的辊隙，且此时，该凝固壳可被过度挤压并被捕获在该细槽内。即，该凝固壳可粘附到该铸造辊(粘附现象)。

如图6A和图6B中所例示的，由于该粘附现象，宽度方向边缘部分可从该带坯分离，并且该分离的边缘部分可粘附到该铸造辊并且与其一起旋转。然后，该分离的边缘部分可与熔融钢重新混合，并且因此更多的边缘部分可从该带坯上分离。结果，铸造工艺由于分离部分的引入而被暂停。

发明内容

本公开内容的一个方面可提供用于双辊带坯铸造机的铸造辊，其用于通过使用高氮双相不锈钢、高锰钢或在凝固期间经受高度相变的钢制造不具有表面凹坑的带坯。

本公开内容的一个方面还提供了用于双辊带坯铸造机的铸造辊，该铸造辊包括在其表面中形成的多个对角细槽，该细槽相对于该铸造辊的圆周方向以30°到70°的角度彼此对称地相交。

在该铸造辊的宽度方向边缘部分内，该细槽可具有倒三角形截面形状。

根据本公开内容的一个方面，用于双辊带坯铸造机的铸造辊可具有10μm到30μm的粗糙度Ra并包括具有50μm到500μm的宽度、100μm到1000μm的间隔和50μm到200μm的深度的对角细槽，该对角细槽相对于该铸造辊的圆周方向以30°到70°的角度彼此对称地相交。

根据本公开内容的另一个方面，用于双辊带坯铸造机的铸造辊可包括多个在其表面形成的细槽，且在该铸造辊的宽度方向边缘部分内该细槽可具有倒三角形截面形状。

附图说明

将从下面结合附图的详细说明中更清楚地理解本公开内容的上述方面和其它方面、特征和其它优点，其中：

图1是例示了双辊带坯铸造机的示意图；

图2A是相关领域的双辊带坯铸造机的经表面处理的铸造辊的图片；

图2B是通过使用如图2A所例示的经表面处理的铸造辊通过铸造工艺形成的带坯的表面的图片；

图3A是例示了在使用根据如图2A中所例示的相关领域的经表面处理的铸造辊的铸造工艺和冷轧工艺之后带坯经受拉制工艺时带坯的表面凹坑的图片；

图3B是在拉制工艺之后通过测量在图3A例示的带坯表面凹坑获得的曲线图；

图4A是例示了根据本公开内容的一个方面的示例性实施方案的双辊带坯铸造机的铸造辊的表面的图片；

图4B是例示了通过使用根据本公开内容的一个方面的示例性实施方案的像图4A中所例示的铸造辊的经表面处理的铸造锟的铸造工艺制造的带坯的表面的图片；

图5A是例示了通过使用像图4A中所例示的铸造辊的经表面处理的铸造辊的铸造工艺和根据本公开内容的一个方面的示例性实施方案的拉制工艺制造的带坯的表面的图片；

图5B是例示了在根据本公开内容的一个方面的示例性实施方案的拉制工艺之后测量的图5A的带坯的表面粗糙度的曲线图；

图6A和图6B是例示了由于由凝壳导致的粘附现象其宽度方向边缘部分已经分离的示例性带坯的图片；

图7是例示了根据本公开内容的另一个方面的铸造辊的透视图；

图8是例示了根据本公开内容的另一方面的一个示例性实施方案的铸造辊的截面图；

图9是例示了根据本公开内容的另一方面的另一个示例性实施方案的铸造辊的截面图；

图10是例示了当通过蚀刻形成细槽时，蚀刻深度和在细槽的边缘形成的凸起之间的关系的曲线图；

图11是例示了使用根据本公开内容的另一方面的铸造辊制造的带坯的带宽方向边缘部分的图片。

具体实施方式

现在将参照附图详细地描述本公开内容的示例性实施方案。

然而，本公开内容可以以许多不同形式被示例并且不被认为受限于本文所提出的具体的实施方案。相反，提供这些实施方案是为了使本公开内容是彻底的和完整的，并且将向本领域的技术人员充分传达本公开内容的范围。

在附图中，为了清晰起见可放大元件的形状和尺寸并且将通篇使用相同的参考数字指定相同或相似的元件。此外，将排除涉及公知功能或配置的详细描述以免不必要地混淆本公开内容的示例性实施方案的主题。

本公开内容的一个方面涉及双辊带坯铸造机的铸造辊，用于通过铸造工艺形成带坯同时防止形成表面凹坑。

根据本公开内容的一个方面，该双辊带坯铸造机的铸造辊包括在其表面中形成的多个对角细槽，该细槽相对于该铸造辊的圆周方向以30°到70°的角度彼此对称地相交。

在该铸造辊的表面中形成细槽之前，可在该铸造辊的表面以10μm到30μm的平均粗糙度Ra范围形成凹坑。如果该铸造辊的平均粗糙度Ra小于10μm，当熔融钢凝固和收缩时该铸造辊可能不能牢固地保持凝固壳，且因此，可形成表面裂纹。在另一方面，如果该铸造辊的平均粗糙度Ra大于30μm，尽管防止了表面裂纹，但最终冷轧产品可具有高程度的表面粗糙度并且因此具有差的表面质量。可随机地形成凹坑。可通过喷砂方法形成凹坑，这在工艺成本方面是经济的。

此外，由于在熔融钢的凝固期间从熔融钢逃逸的过饱和氮气数量根据熔融钢的氮含量变化，如果使用具有高氮含量的熔融钢可以增加细槽的宽度和深度，且如果使用具有低氮含量的熔融钢可以减少细槽的宽度和深度。即，可选择性地确定该细槽的宽度、间隔、深度以允许在熔融钢的凝固期间饱和的氮气容易地被排出并且因此防止凝固壳的分离现象和在成形工艺之后产品的表面凹坑。

优选地，该细槽可具有50μm到500μm的宽度。该细槽的宽度或深度被设置为50μm或更大。否则，该细槽不可起到气体排出通道的作用，是因为与在形成该细槽之前通过喷砂形成的凹坑的深度相比，该细槽可能太小。

此外，优选地，该细槽可具有50μm到200μm的深度。如果该细槽的宽度或深度大于500μm或200μm，熔融钢可过度地流入该细槽并粘附到该铸造辊。

此外，优选地，可以以100μm到1000μm的间隔形成该细槽。该细槽的间隔被设置成在100μm到1000μm的范围内是由于下面的原因。如果该细槽的间隔小于100μm，铸造辊和熔融钢之间的接触面积可能太小而不能维持熔融钢的静压力并且不能允许足够的热传递，因此可能产生出具有表面缺陷的产品。在另一方面，如果该细槽的间隔大于1000μm，则不能充分排出气体。

在铸造辊表面中对角地形成多个细槽，该细槽相对于该铸造辊的圆周方向以30°到70°的角度彼此对称地相交，使得当通过使用铸造辊将熔融钢铸造成带坯时，熔融钢可首先与从铸造辊的表面突出的脊接触并且可开始在脊处凝固。即，由于细脊沿着铸造辊的整个宽度形成，凝固核的位置沿着铸造辊的整个宽度可以是均匀的，且由于熔融钢的高氮含量而没有溶入熔融钢中的气体可沿着谷向熔融钢的上表面排出，因此引起均匀的凝固并且产生无平行于铸造辊圆周的表面图案的带坯。

在使用铸造辊的铸造工艺中，凝固壳的厚度可以是1.5mm或更大。当通过使用双辊带坯铸造机的铸造工艺制造高氮双相不锈钢带坯时，由于在凝固期间排出氮气所以凝固壳是分离的。在这种情况下，如果凝固壳的厚度小于1.5mm，那么凝固壳的高温强度可能不够，从而可形成表面缺陷。因此，凝固壳的厚度可被控制到1.5mm或更大以制造没有表面缺陷的带坯。

根据在图4A中例示的本公开内容的一个方面的示例性实施方案，细槽被对角地形成以提供用于在凝固期间排出氮气的各种通道。因此，由于改进的气体排出能力，可如图4B中所例示地制造具有随机表面形状的带坯。此外，由于在铸造辊的表面上形成的凸起起到凝固初始点的作用并且改进了凝固，因此可根本地去除与平行于铸造辊圆周在带坯上形成的图案的方向性相关的问题。

图3A是例示了当在使用相关领域的在其上细槽形成了带状图案的铸造辊执行的铸造工艺之后产品经历拉制工艺时产生的表面凹坑的图片，且图3B是例示出图3A的产品的表面凹坑的曲线图。参照图3B，在产品的粗糙度方面呈现规则的图案。如果该规则的图案可用裸眼观察的到，那么该产品的表面质量被认为是差。

在另一方面，图5A例示了通过使用根据本公开内容的示例性实施方案的在其上有对角细槽形成的铸造辊的铸造工艺和拉制工艺制造的产品的美观的表面。图5B是例示了图5的产品的表面的曲线图。当与图3B相比时，在产品的粗糙度方面规则的图案有可观的减少。由于此差别，如图5A所例示的，减少了产品表面的凹坑使得很难用裸眼观察到表面的凹坑。

后文中，将给出用于制造根据本公开内容的一个方面的双辊带坯铸造机的铸造辊的方法的详细的描述。

根据本公开内容的一个方面，用于制造双辊带坯铸造机的铸造辊的方法可包括：通过喷砂方法在双辊带坯铸造机的铸造辊的表面中形成凹坑直到该铸造辊具有10μm到30μm的表面粗糙度；在铸造辊上形成聚合物薄膜；使用激光器在该聚合物薄膜上形成对角图案，该对角图案具有50μm到500μm的线宽和100μm到1000μm的线间隔，该对角图案的线相对于该铸造辊的圆周方向以30°到70°的角度彼此对称地相交；对通过使用激光器形成对角图案而被去除聚合物层的铸造辊的图案部分进行蚀刻，执行蚀刻直到铸造辊的图案部分被蚀刻到50μm到200μm的深度。

在双辊带坯铸造机的铸造辊的表面中形成细槽之前，在铸造辊的表面中形成凹坑直到该铸造辊具有10μm到30μm的表面粗糙度。由此，在凝固和收缩期间该铸造辊可牢固地保持凝固壳。通过喷砂方法可形成凹坑以低成本随机地且经济地形成该凹坑。

随后，通过将聚合物薄膜直接附着到铸造辊或通过使用刷子或喷雾器向铸造辊施加液体聚合物并干燥该液体聚合物，在该铸造辊上可形成聚合物薄膜。

该聚合物薄膜可由液体光致抗蚀剂(LPR)形成。尽管通过喷砂在铸造辊中已经形成了凹坑，但是LPR可施加于铸造锟至均匀厚度。

在该聚合物薄膜固化之后，使用激光器去除该聚合物薄膜的部分以形成图案。由于使用激光器而不是使用包括薄膜附着、曝光、显影过程的光蚀刻工艺去除该聚合物薄膜的部分，因此不执行在暗房中的工作或使用光源的显影，且可执行去除聚合物薄膜的部分而不管铸造辊的凹坑的状态如何。

在使用激光器形成图案之后，其上去除聚合物薄膜的铸造辊的部分可被浸入或喷洒蚀刻剂直到该铸造辊的部分被蚀刻掉至50μm到200μm的深度。例如，该蚀刻剂可以是FeCl₄、HCl和H₂O的混合物或FeCl₃、HCl和H₂O的混合物。

在后文中，将根据本公开内容的另一方面详细描述用于稳定地执行铸造工艺同时改进带坯的边缘质量的双辊带坯铸造机的铸造辊。

在铸造辊的表面中形成了多个对角细槽，该细槽在铸造辊的宽度方向边缘部分内具有倒三角形截面形状。

图7是例示了根据本公开内容的另一方面的铸造辊10的放大的透视图，且图8是例示了根据本公开内容的另一方面的示例性实施方案的铸造辊10的截面图。

参照图7和图8，根据本公开内容的另一方面的示例性实施方案，双辊带坯铸造机的铸造辊10包括在其表面中形成的多个细槽14，且该细槽14在铸造辊10的宽度方向边缘部分12内具有倒三角形截面形状。在图7中，参考数字11指的是带坯。

在本公开内容中，铸造辊10的边缘部分12指的是每个被限定的从铸造辊10的宽度方向端部到分离该宽度方向端部约30mm或更小的距离的位置的部分，并且出于例示的目的，铸造辊10除了边缘部分12之外的部分将被称作中间部分16。

例如，当带坯是由具有2000ppm或更大的高氮含量的双相不锈钢、高锰钢或在凝固期间经受了高程度的相变的钢形成时，如果不能顺利地排出大量生成的气体，那么在带坯中可形成诸如凹痕、凹陷或裂纹的表面缺陷。

因此，在本公开内容的另一方面的示例性实施方案中，形成细槽14以具有倒三角形截面形状以便防止表面缺陷并且甚至当凝固壳被阻塞在细槽14中时能容易地分离凝固壳。在这种情况下，根据形成细槽14的方法，细槽14的一些边缘可以是圆形的。以此方式，可防止凝固壳粘附到铸造辊10。

宽度方向边缘部分12中的细槽14的倒三角形截面形状可具有约30°到约70°的夹角θ和约200μm到约300μm的深度D。如果不改变细槽14的夹角而增加细槽14的深度D，那么可改进细槽14的气体排出能力。然而，如果细槽14的深度D增加到大于300μm而不改变细槽14的间距(间隔)，那么脊的宽度减小但谷的宽度过度地增加。因此，熔融钢可渗透入细槽14，从而可缩窄气体排出通道以导致表面缺陷。

在另一方面，如果细槽14的深度D小于200μm，当要排出的气体量大时，气体可能不能顺利地被排出，从而形成表面缺陷。

在一个实施例中，具有下面表1中所例示的组成的双相不锈钢被熔化，并且通过铸造该熔融钢形成带坯。

[表1]

在铸造期间，使用图1中例示的半月形罩7密封熔融钢的表面用于气体气氛控制，在熔融钢的表面上面提供氮气以形成约200mmAq压力的气体气氛。此时，使用具有如表2中所例示的边缘部分条件的铸造辊。表2还示出熔融钢是否渗透、熔融钢是否粘附和是否已经发生凹陷。

[表2]

在表2中，气体排出能力G是A/P(G＝A/P)，其中A指的是每个细槽的截面面积，P指的是细槽的间距。

如在表2中所例示的，当气体排出能力G是60或更大时，可不形成表面缺陷。在本公开内容的另一方面的示例性实施方案中，当控制细槽14的夹角在30°到70°范围内时，可确定铸造辊10的边缘部分12处的细槽14的尺寸。

图11是例示了使用本公开内容的另一方面的铸造辊制造的带坯的宽度方向边缘部分的图片。在图11中例示的用于制造带坯的铸造辊具有在表2中例示的边缘部分条件：夹角＝60°，深度＝250μm,宽度＝404μm,和G＝91。如上所述，如果使用本公开内容的另一方面的示例性实施方案的铸造辊，可制造在其边缘部分上没有表面缺陷的带坯。即，可以以改进的工艺产率制造具有改进的质量的产品。

尤其是，当使用本公开内容的另一方面的示例性实施方案的铸造辊时，由于粘附现象导致的带坯的部分的分离和重新混合而使铸造工艺中断的比率从65％明显地减少到5％，且因此改进了铸造稳定性。

在本公开内容的另一方面的示例性实施方案中，可无限制地通过相关领域中已知的任何方法在铸造辊10的边缘部分12中形成细槽14。例如，可通过使用精密机床诸如车床在铸造辊10的边缘部分12中形成细槽14。此外，使用这样的机床还可在铸造辊10的其它部分中形成细槽14。

替代地，可通过在铸造辊10上投射高能激光器射线以及化学地蚀刻铸造辊10形成细槽14。

图9是例示了根据本公开内容的另一方面的另一个示例性实施方案的铸造辊10的截面图，以及图10是例示了当通过蚀刻形成细槽时，蚀刻深度和在细槽的边缘形成的凸起之间的关系的曲线图。

参照图9和图10，根据本公开内容的另一方面的另一示例性实施方案，用于双辊带坯铸造机的铸造辊10包括在其表面中形成的多个细槽24。在除了铸造辊10的宽度方向边缘部分12之外(即，铸造辊10的中间部分16)的铸造辊10的部分中通过蚀刻工艺可形成细槽24，且在限定的离铸造辊10的宽度方向端部30mm到50mm的范围之内的区域中该细槽24的深度可大于0μm但等于或小于175μm。在图9中，参考数字21指的是带坯。

在本公开内容的另一方面的另一示例性实施方案中，可使用蚀刻方法加工铸造辊10。在这种情况下，由于蚀刻方法的特性，细槽24可如图9中所例示具有罐状截面。

此外，根据相对于蚀刻的深度变化的细槽24的形状，凝固壳可能被捕获在铸造辊10内。更具体地，如果蚀刻深度增加，在细槽24的边缘上形成更大的凸起，因此凝固壳可能更容易被捕获在铸造辊10内并且可能不容易从铸造辊10上分离。在这种情况下，带坯的边缘部分可从带坯上分离。

因此，在本公开内容的另一方面的另一示例性实施方案中，优选地，在细槽24的边缘上形成的凸起28的尺寸可在大于0μm到15μm的范围内调整。细槽24的深度D可受限制于调整在细槽24的边缘上形成的凸起28的尺寸。例如，基于图10的曲线，细槽24的深度D被限制为大于0μm但等于或小于175μm。

如上所述，如果铸造辊10的边缘部分12中的细槽24的深度D和细槽24的边缘上的凸起28的尺寸被限制，甚至在当使用双辊带坯铸造机制造带坯时凝固壳被捕获在铸造辊10的细槽24内的情况下，该凝固壳也不能被稳固地保持在细槽24中，因此凝固壳可容易地与细槽24分离。因此，可以以高产率制造具有高质量(尤其是没有表面缺陷)的带坯。

如上文所述，根据本公开内容的示例性实施方案，如果用于双辊带坯铸造机的铸造辊被用于将高氮双相不锈钢、高锰钢、或在凝固期间经受了高程度的相变的钢制造成带坯，则在该带坯的表面中不会形成凹坑，并且在成形工艺之后，该带坯不会具有周期性的凹坑图案。

此外，当使用双辊带坯铸造机的铸造辊形成带坯时，由于在该铸造辊的宽度方向边缘部分中形成具有倒三角形截面形状的细槽，甚至在凝固壳被捕获在铸造辊内的情况下，可容易地分离该凝固壳，因此该带坯可不具有表面缺陷。即，可以以改进的产率制造高质量的带，同时防止边缘部分从带坯上分离并且减少铸造工艺中断的比率，从而改进铸造工艺的稳定性。

虽然上文已经示出并描述了示例性实施方案，但本领域的技术人员应清楚，在不偏离如由所附权利要求限定的本发明的范围的前提下，能够做出多种修改和变体。

例如，如在本公开内容的另一方面的另一示例性实施方案中所描述的，铸造辊的边缘部分可形成具有深度在大于0μm到175μm范围内的细槽的配置，而不是具有倒三角形截面形状的细槽的配置。在这种情况下，在铸造辊的中间部分可形成具有大于0μm到300μm的深度的细槽。

本公开内容的示例性实施方案仅出于例示的目的并不旨在限制本发明的范围。因此，应理解，在由所附权利要求限定的本发明的范围内可对示例性实施方案作出修改、等同和替换。

Claims (9)

1.用于双辊带坯铸造机的铸造辊，所述铸造辊包括在其表面中对角地形成的多个细槽，所述细槽相对于所述铸造辊的圆周方向以30°到70°的角度彼此对称地相交；

其中所述细槽具有50μm到200μm的深度；

其中在所述铸造辊的宽度方向边缘部分中所述细槽具有倒三角形截面形状；

其中在宽度方向边缘部分中所述细槽具有200μm到300μm的深度。

2.根据权利要求1所述的铸造辊，其中，所述细槽具有50μm到500μm的宽度。

3.根据权利要求1所述的铸造辊，其中，所述细槽以100μm到1000μm的间隔形成。

4.根据权利要求1所述的铸造辊，其中，在所述铸造辊的表面中形成所述细槽之前，在所述铸造辊的表面中以10μm到30μm的平均粗糙度Ra范围形成凹坑。

5.根据权利要求4所述的铸造辊，其中，所述凹坑通过喷砂形成。

6.根据权利要求1所述的铸造辊，其中，每个宽度方向边缘部分被限定为从铸造辊的宽度方向端部到从所述宽度方向端部分离30mm或更小距离的位置。

7.根据权利要求1所述的铸造辊，其中，在所述铸造辊的宽度方向边缘部分中的所述细槽的倒三角形截面形状具有30°到70°的夹角。

8.根据权利要求1所述的铸造辊，其中，在宽度方向边缘部分中的细槽具有通过G＝A/P计算的60的气体排出能力，其中G表示以微米(μm)测量的气体排出能力，A表示以平方微米(μm²)测量的每个细槽的截面面积，并且P表示以微米(μm)测量的细槽间距。

9.根据权利要求1所述的铸造辊，其中，通过在所述铸造辊的所述宽度方向边缘部分中的机械加工以及通过在所述铸造辊的剩余部分中的蚀刻形成所述细槽。