JP4006499B2 - 一体成形クリップの成形方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車、産業機械等の装飾部品等の部品を自動車のボディー等の板状部材に固定する際の固定用クリップに関し、特に、ピンとブッシュで構成され、ピンをブッシュに押込むと、ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結するクリップに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、装飾部品等の部品を自動車のボディパネル等のパネルに固定する場合、クリップ本体とピンとからなる合成樹脂性の２ピースクリップにより固定されていた。
【０００３】
従来の２ピースクリップは、フランジ部の下面に脚部を設けたブッシュと、頭部の下面に軸部を設けたピンとからなる。このクリップは、２つの板状部材にそれぞれ取付け孔を形成し、互いの貫通孔を連通させた状態で両板状部材を重ね合わせ、ブッシュの脚部をこれら板状部材の取付け孔に挿入して、該脚部にピンの軸部を圧入し、これによりブッシュのフランジ部下面と拡径した脚部先端側とで両板状部材を挟んで固定するものである。
【０００４】
しかし、この従来の２ピースクリップでは、ピンとブッシュとはそれぞれ別体として成形し、成形後２部品を組立てている。２部品を別々の型で成形するため、２つの型が必要であった。又は、２部品を１つの型で成形するようにすることも出来る（いわゆる２部品セット取り）が、２部品を別々の型で成形する場合より１型の取り数が減る。また、ピンとブッシュを分別して、後工程でピンとブッシュを組立てる必要がある。
ピンとブッシュを別の型で成形する場合と、１型で２部品セット取りする場合の何れの場合も、ピンとブッシュを別体として成形した後、ピンとブッシュを組立てる必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような問題点を解決するためなされたものであり、ピンとブッシュを１型内で一体成形できるようにしたクリップを得ようとするものである。また、ピンとブッシュを型内で組立て、後工程で組立てる必要のないクリップを得ようとするものである。
【０００６】
【課題を解決する手段】
本発明の１態様において、板状体を締結するための一体成形クリップは、ブッシュとブッシュの内側に挿入されるピンとからなり、ピンをブッシュに押込むと、ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結する。ピンは、フランジと、フランジ下面から下方に延びる軸部と、軸部に連結した係止爪と、係止爪の下方の連結爪とを備える。ブッシュは、リング部と、リング部の下面から垂直方向下方に延び、スリットにより分割された複数の脚部とを備える。
成形状態では、ピンとブッシュとは、ピンの軸部の下端部と、ブッシュのリング部との間に設けられた薄肉ノッチ部により連結されている。
【０００７】
本発明の別の態様において、クリップは、ブッシュとブッシュの内側に挿入されるピンとからなり、ピンをブッシュに押込むと、ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結する。ピンは、フランジと、フランジ下面から下方に延びる軸部と、軸部に連結した係止爪と、係止爪の下方の連結爪とを備える。ブッシュは、リング部と、リング部の下面から垂直方向下方に延び、スリットにより分割された複数の脚部とを備える。
ピンとブッシュとは、ブッシュのリング部がピンの係止爪と連結爪の間に保持される位置関係に組立てられている。
【０００８】
クリップは、ブッシュのリング部にこじ開け溝が形成され、クリップの締結を解除することができ、締結を解除した状態では、ブッシュのリング部がピンの係止爪と連結爪の間に保持されることが好ましい。
【０００９】
また、本発明は、ブッシュとブッシュの内側に挿入されるピンとからなり、ピンをブッシュに押込むと、ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結するクリップを、ピンとブッシュが薄肉ノッチ部により連結された状態で一体成形する方法に関する。
この一体成形方法は、固定型とスライド型と可動型とを型締めして、型内に樹脂を充填し、型を開き、イジェクタを突き出して、クリップを移動させ、イジェクタを後退させ、クリップを離型する工程とを備える。
【００１０】
この一体成形方法は、型内で、薄肉ノッチ部を破断してピンとブッシュを分離する工程を備えることが好ましい。
この一体成形方法は、ブッシュのリング部がピンの係止爪と連結爪の間に保持されるように、型内で組立てる工程を備えることが好ましい。
【００１１】
【作用】
本発明では、ピンとブッシュを１型内で一体成形する。
また、離型時の動作で、ピンをブッシュに押込んで組立を行うことにより、成形取出し後に、後加工でピンをブッシュを組立てる必要がない。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１〜５は、本発明の実施の形態によるピン10と、ブッシュ20とからなるクリップ8を示す。ピン10とブッシュ20とが、一体成形された状態を示す。図１は正面図、図２は左側面図、図３は右側面図、図４は上面図、図５は下面図である。
図６は図４のＡ−Ａ断面図、図７は図４のＢ−Ｂ断面図、図８は図４のＧ−Ｇ断面図である。また、図９は図１のＥ−Ｅ断面図、図１０は図１のＣ−Ｃ断面図、図１１は図１のＦ−Ｆ断面図である。
【００１３】
ピン10の１端部には、円板状のフランジ11が形成されている。フランジ11の下面からほぼ円筒形の軸部12が垂直方向に延びる。フランジ11直下の軸部12には、肉抜き孔15を設けてある。肉抜き孔15は、フランジ11の上面（意匠面）のひけを防止するために設けられている。
【００１４】
軸部12のフランジ11直下の一部から、１本の係止爪13が下方へ延びている。図９に、係止爪13部分の図１のＥ−Ｅ断面図を示す。係止爪13はその軸部12との連結部から撓んで、リング21部の孔を通り抜けることが出来る。後述するように、係止爪13は、ピン10とブッシュ20が組立てられた組立位置で離型し落下したとき、ピン10がブッシュ20に入り込まないように組立位置を維持する作用をする。ピン10がブッシュ20に入り込むと、ブッシュ20の脚部が拡径し、板状体の孔に挿入できなくなることがあるからである。
【００１５】
軸部12の係止爪13の更に下方には、一対の連結爪14が設けられている。連結爪14は、軸部12の基部から比較的広い角度で上方に広がるように形成されていて、最終的にクリップを締結した状態でも撓みにくい。一対の連結爪14の距離は、ブッシュ20の孔径より大きい。後述するように、連結爪14は、組立位置でリング部21の下面に当接し、ピン10とブッシュ20とが分離しないようにする。長期間使用した後にクリップを取外したときでも、連結爪14はリング部21の下方に当接し他状態を維持し、ピン10とブッシュ20が分離するのを防止することが出来る。
軸部12の連結爪14の下方には、円筒形状の当て面16が設けられている。
当て面16の下方はほぼ円錐形の傾斜部17が設けられている。
【００１６】
本発明の実施の形態によるクリップは、ブッシュ20を備える。ブッシュ20の上部には、ほぼ円盤状のリング部21が形成されている。リング部21の中央部には、ほぼ円形の孔が設けられ、軸部12はこの孔を通り抜けることが出来る。図６のＡ−Ａ断面図に示すように、リング部21の上面にはこじ開け溝27が形成され、ここにドライバーを挿入することが出来るようになっている。
【００１７】
図７のＢ−Ｂ断面図に示すように、リング部21の下面には、孔部22が設けられている。後述するように、ここにイジェクタ36の先端部が係合し、ブッシュ20を上方へ移動せることができるようになっている。
リング部21の下面から、脚部23が垂直方向下方に延びる。脚部23には、４つのスリット25が設けられ、脚部23は外方向へ撓むことが出来るようになっている。そのため、ピン10とブッシュ20とを締結状態に係合させることが出来る。図１１のＦ−Ｆ断面図に示すように、脚部23の断面はリブ状となっている。スリット25は、ピン10とブッシュ20が相互に回転することを防止する作用もある。
【００１８】
脚部23の下部分には、肉厚が厚くなった肉厚部24が設けられている。後述するように、肉厚部24は、締結状態（締結位置）ではピン10の当て面16に当接して拡径した状態となり、クリップの締結状態を維持することが出来るようになっている。
【００１９】
図８のＧ−Ｇ断面図に示すように、傾斜部17とリング部21との間には、薄肉ノッチ部29が設けられている。成形状態では、薄肉ノッチ部29によりピン10とブッシュ20とが連結されている。以下、このようなピン10とブッシュ20の位置関係を「成形位置」という。本実施の形態では、薄肉ノッチ部29は図８のａで示す位置に設け、ブッシュ20のリング部21の内径部で破断するようにした。しかし、薄肉ノッチ部はｂで示す位置に設けることも出来、その場合薄肉の破断部がぴん10側に残らないので好ましい。ここに、ピン10の傾斜部17上端部の最大径W1は、ブッシュ20の脚部23の内径W2とほぼ同一である。
【００２０】
図１０のＣ−Ｃ断面図に示すように、薄肉ノッチ部29は３個所に設けられ、29aで示す部分には設けられていない。薄肉ノッチ部29の破断面は、表面が滑らかでないので、29a部分に薄肉ノッチ部29があると、係止爪13が29a部分を通るときスムーズに摺動しなくなる恐れがあるからである。
【００２１】
次に、図１２から１８により、本発明のクリップ8を成形する動作を説明する。型30は、固定型31と、スライド型32と、可動型34と、イジェクタ36と、固定型分割型（入れ駒）37とを備える。この説明においては、固定型31と可動型34として説明するが、31を可動型、34を固定型としても良い。
【００２２】
図１２は、固定型31と、スライド型32と、可動型34と、イジェクタ36と、入れ駒37とを組合わせて型締めし、樹脂を充填した状態を示す断面図である（工程１）。
【００２３】
図１３は、樹脂を充填した後、固定型31とスライド型32との間で型を開いていく工程を示す断面図である（工程２）。
【００２４】
図１４は、固定型31とスライド型32を更に開き、スライド型32を開き、型開きが完了した工程を示す。スライド型32は図の手前と後方向に分離する（工程３）。この状態では、ピン10は可動型34の上へ出た状態にあり、ブッシュ20のリング部21が可動型34の上に接し、脚部23は可動型34の内部に留まっている。
【００２５】
図１５は、可動型34から、イジェクタ36と入れ駒37とを突き出し、リング部21を可動型34から上方へ移動させる状態を示す（工程４）。このとき、ピン10とブッシュ20とは薄肉ノッチ部29で連結され、２部品が分離しないようになっている。また、入れ駒37の上部には凸部38が設けられ、この凸部38が当て面16の間に入り、ピン10が倒れるのを防止している。ピン10が倒れると、後述する組立工程（工程６）で、フランジ11の上面（意匠面）が固定型31に不適切に当接して、傷つく恐れがあり、また適切に組立できなくなる恐れがある。
【００２６】
図１６は、イジェクタ36を図１５に示す状態より更に上方へ移動させ、脚部23から入れ駒37を抜き出す状態を示す（工程５）。この工程では、肉厚部24は入れ駒37の径大部39により拡径して、径大部39を乗り越えて上方へ移動する。そのため、径大部39の周りには、脚部23と肉厚部24が撓んで通り抜けるスペースが必要である。工程５までは、ピン10とブッシュ20とは、薄肉ノッチ部29により連結されている、即ち成形位置にある。
【００２７】
図１７は、薄肉ノッチ部29を破断しピン10とブッシュ20を分離し、ピン10とブッシュ20を組立てた「組立位置」を示す（工程６）。フランジ11を固定型31に当節させて、イジェクタ36を更に上方へ移動させ、それによりリング部21を上方へ移動させる。このとき、傾斜部17とリング部21との間の形成された薄肉ノッチ部29が破断し、ピン10とブッシュ20とが分離する。リング部21は、連結爪14を超えて、その上方まで移動し、係止爪13と連結爪14との間に保持されて、組立位置となる。
なお、工程６を行わず、ピン10とブッシュ20とが薄肉ノッチ部29で連結した状態のまま工程７に進み、クリップ8を離型しても良い。
【００２８】
図１８は、イジェクタ36を下方へ移動させ、クリップ8を離型する状態を示す（工程７）。クリップ8が離型した状態では、リング部21は、連結爪14と係止爪13との間に保持されて、ピン10とブッシュ20とは組立位置を維持する。
【００２９】
図１９は、ピン10とブッシュ20とが組立位置にあり、型から取出された状態のクリップ8を示す。ピン10とブッシュ20の相対的な位置関係は、図１８と同様である。
【００３０】
次に、図２０を参照して、締結したクリップを取外す動作について説明する。図２０（ａ）はクリップを締結した状態（締結位置）の断面図である。締結状態では、肉厚部24は、当て面16と係合して拡径し、板状部材を締結している。図１０のＣ−Ｃ断面図に示すように、リング部21は、外周部の一部が低くなっていて、締結状態ではフランジ11との間にこじ開け溝27を形成する。ピン10とブッシュ20で板状体を締結後に、こじ開け溝27にマイナスドライバー40を差し込んで、ピン10とブッシュ20を取外すことができるようになっている。本実施の径体では、こじ開け溝27は２箇所としたが、こじ開け溝の数はこれに限定されない。
【００３１】
図２０（ｂ）は締結を解除した状態を示す断面図である。クリップ8を取外すとき、肉厚部24は、当て面16との係合を解除し、当て面16と傾斜部17は、肉厚部24の間を通って上方へ移動する。拡径していた肉厚部24は、径が拡大していない状態に戻る。この状態で締結されていた板状体4と5の締結を解除することが出来る。締結を解除すると、ピン10の連結爪14の上面が、ブッシュ20のリング部21の下面に当接する位置（組立位置）で停止する。このとき、係止爪13は、リング部21の上面に出て、リング部21を上方から支持する。そのため、ピン10とブッシュ20とが外れず、離れない状態で保管することが出来る。そして、このクリップ8を再度使用することが出来る。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ピンとブッシュを１型内で一体成形することが出来る。
また、ピンとブッシュを型内で組立てることが出来るので、後工程で組立てる必要がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるクリップの正面図である。
【図２】本発明によるクリップの左側面図である。
【図３】本発明によるクリップの右側面図である。
【図４】本発明によるクリップの上面図である。
【図５】本発明によるクリップの下面図である。
【図６】図４のＡ−Ａ断面図である。
【図７】図４のＢ−Ｂ断面図である。
【図８】図４のＧ−Ｇ断面図である。
【図９】図１のＥ−Ｅ断面図である。
【図１０】図１のＣ−Ｃ断面図である。
【図１１】図１のＦ−Ｆ断面図である。
【図１２】型締めし樹脂を充填した状態を示す断面図である（工程１）。
【図１３】型を開く工程を示す断面図である（工程２）。
【図１４】型開きが完了した工程を示す断面図である（工程３）。
【図１５】イジェクタと入れ駒とを突き出し、クリップ上方へ移動させる状態を示す断面図である（工程４）。
【図１６】脚部から入れ駒を抜き出す状態を示す断面図である（工程５）。
【図１７】ピンとブッシュとが組立位置にある状態を示す断面図である（工程６）。
【図１８】イジェクタを下方へ移動させ、クリップを離型する状態を示す断面図である（工程７）。
【図１９】ピンとブッシュとが組立位置にあり型から取出された状態を示す正面図である。
【図２０】（ａ）はクリップを締結した状態の断面図、（ｂ）は締結を解除した状態を示す断面図である。従来ピンとブッシュからなるクリップの例を示す。
【符号の説明】
4,5 板状体
8 クリップ
10 ピン
11 フランジ
12 軸部
13 係止爪
14 連結爪
15 肉抜き孔
16 当て面
17 傾斜部
20 ブッシュ
21 リング部
22 孔部
23 脚部
24 肉厚部
25 スリット
26 リブ
27 こじ開け溝
29 薄肉ノッチ部
30 型
31 固定型
32 スライド型
34 可動型
36 インジェクタ
37 入れ駒
38 凸部
39 径大部
40 ドライバ
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車、産業機械等の装飾部品等の部品を自動車のボディー等の板状部材に固定する際の固定用クリップに関し、特に、ピンとブッシュで構成され、ピンをブッシュに押込むと、ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結するクリップに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、装飾部品等の部品を自動車のボディパネル等のパネルに固定する場合、クリップ本体とピンとからなる合成樹脂性の２ピースクリップにより固定されていた。
【０００３】
従来の２ピースクリップは、フランジ部の下面に脚部を設けたブッシュと、頭部の下面に軸部を設けたピンとからなる。このクリップは、２つの板状部材にそれぞれ取付け孔を形成し、互いの貫通孔を連通させた状態で両板状部材を重ね合わせ、ブッシュの脚部をこれら板状部材の取付け孔に挿入して、該脚部にピンの軸部を圧入し、これによりブッシュのフランジ部下面と拡径した脚部先端側とで両板状部材を挟んで固定するものである。
【０００４】
しかし、この従来の２ピースクリップでは、ピンとブッシュとはそれぞれ別体として成形し、成形後２部品を組立てている。２部品を別々の型で成形するため、２つの型が必要であった。又は、２部品を１つの型で成形するようにすることも出来る（いわゆる２部品セット取り）が、２部品を別々の型で成形する場合より１型の取り数が減る。また、ピンとブッシュを分別して、後工程でピンとブッシュを組立てる必要がある。
ピンとブッシュを別の型で成形する場合と、１型で２部品セット取りする場合の何れの場合も、ピンとブッシュを別体として成形した後、ピンとブッシュを組立てる必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような問題点を解決するためなされたものであり、ピンとブッシュを１型内で一体成形できるようにしたクリップを得ようとするものである。また、ピンとブッシュを型内で組立て、後工程で組立てる必要のないクリップを得ようとするものである。
【０００６】
【課題を解決する手段】
本発明の１態様において、板状体を締結するための一体成形クリップは、ブッシュとブッシュの内側に挿入されるピンとからなり、ピンをブッシュに押込むと、ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結する。ピンは、フランジと、フランジ下面から下方に延びる軸部と、軸部に連結した係止爪と、係止爪の下方の連結爪とを備える。ブッシュは、リング部と、リング部の下面から垂直方向下方に延び、スリットにより分割された複数の脚部とを備える。
成形状態では、ピンとブッシュとは、ピンの軸部の下端部と、ブッシュのリング部との間に設けられた薄肉ノッチ部により連結されている。
【０００７】
本発明の別の態様において、クリップは、ブッシュとブッシュの内側に挿入されるピンとからなり、ピンをブッシュに押込むと、ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結する。ピンは、フランジと、フランジ下面から下方に延びる軸部と、軸部に連結した係止爪と、係止爪の下方の連結爪とを備える。ブッシュは、リング部と、リング部の下面から垂直方向下方に延び、スリットにより分割された複数の脚部とを備える。
ピンとブッシュとは、ブッシュのリング部がピンの係止爪と連結爪の間に保持される位置関係に組立てられている。
【０００８】
クリップは、ブッシュのリング部にこじ開け溝が形成され、クリップの締結を解除することができ、締結を解除した状態では、ブッシュのリング部がピンの係止爪と連結爪の間に保持されることが好ましい。
【０００９】
また、本発明は、ブッシュとブッシュの内側に挿入されるピンとからなり、ピンをブッシュに押込むと、ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結するクリップを、ピンとブッシュが薄肉ノッチ部により連結された状態で一体成形する方法に関する。
この一体成形方法は、固定型とスライド型と可動型とを型締めして、型内に樹脂を充填し、型を開き、イジェクタを突き出して、クリップを移動させ、イジェクタを後退させ、クリップを離型する工程とを備える。
【００１０】
この一体成形方法は、型内で、薄肉ノッチ部を破断してピンとブッシュを分離する工程を備えることが好ましい。
この一体成形方法は、ブッシュのリング部がピンの係止爪と連結爪の間に保持されるように、型内で組立てる工程を備えることが好ましい。
【００１１】
【作用】
本発明では、ピンとブッシュを１型内で一体成形する。
また、離型時の動作で、ピンをブッシュに押込んで組立を行うことにより、成形取出し後に、後加工でピンをブッシュを組立てる必要がない。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１〜５は、本発明の実施の形態によるピン10と、ブッシュ20とからなるクリップ8を示す。ピン10とブッシュ20とが、一体成形された状態を示す。図１は正面図、図２は左側面図、図３は右側面図、図４は上面図、図５は下面図である。
図６は図４のＡ−Ａ断面図、図７は図４のＢ−Ｂ断面図、図８は図４のＧ−Ｇ断面図である。また、図９は図１のＥ−Ｅ断面図、図１０は図１のＣ−Ｃ断面図、図１１は図１のＦ−Ｆ断面図である。
【００１３】
ピン10の１端部には、円板状のフランジ11が形成されている。フランジ11の下面からほぼ円筒形の軸部12が垂直方向に延びる。フランジ11直下の軸部12には、肉抜き孔15を設けてある。肉抜き孔15は、フランジ11の上面（意匠面）のひけを防止するために設けられている。
【００１４】
軸部12のフランジ11直下の一部から、１本の係止爪13が下方へ延びている。図９に、係止爪13部分の図１のＥ−Ｅ断面図を示す。係止爪13はその軸部12との連結部から撓んで、リング21部の孔を通り抜けることが出来る。後述するように、係止爪13は、ピン10とブッシュ20が組立てられた組立位置で離型し落下したとき、ピン10がブッシュ20に入り込まないように組立位置を維持する作用をする。ピン10がブッシュ20に入り込むと、ブッシュ20の脚部が拡径し、板状体の孔に挿入できなくなることがあるからである。
【００１５】
軸部12の係止爪13の更に下方には、一対の連結爪14が設けられている。連結爪14は、軸部12の基部から比較的広い角度で上方に広がるように形成されていて、最終的にクリップを締結した状態でも撓みにくい。一対の連結爪14の距離は、ブッシュ20の孔径より大きい。後述するように、連結爪14は、組立位置でリング部21の下面に当接し、ピン10とブッシュ20とが分離しないようにする。長期間使用した後にクリップを取外したときでも、連結爪14はリング部21の下方に当接し他状態を維持し、ピン10とブッシュ20が分離するのを防止することが出来る。
軸部12の連結爪14の下方には、円筒形状の当て面16が設けられている。
当て面16の下方はほぼ円錐形の傾斜部17が設けられている。
【００１６】
本発明の実施の形態によるクリップは、ブッシュ20を備える。ブッシュ20の上部には、ほぼ円盤状のリング部21が形成されている。リング部21の中央部には、ほぼ円形の孔が設けられ、軸部12はこの孔を通り抜けることが出来る。図６のＡ−Ａ断面図に示すように、リング部21の上面にはこじ開け溝27が形成され、ここにドライバーを挿入することが出来るようになっている。
【００１７】
図７のＢ−Ｂ断面図に示すように、リング部21の下面には、孔部22が設けられている。後述するように、ここにイジェクタ36の先端部が係合し、ブッシュ20を上方へ移動せることができるようになっている。
リング部21の下面から、脚部23が垂直方向下方に延びる。脚部23には、４つのスリット25が設けられ、脚部23は外方向へ撓むことが出来るようになっている。そのため、ピン10とブッシュ20とを締結状態に係合させることが出来る。図１１のＦ−Ｆ断面図に示すように、脚部23の断面はリブ状となっている。スリット25は、ピン10とブッシュ20が相互に回転することを防止する作用もある。
【００１８】
脚部23の下部分には、肉厚が厚くなった肉厚部24が設けられている。後述するように、肉厚部24は、締結状態（締結位置）ではピン10の当て面16に当接して拡径した状態となり、クリップの締結状態を維持することが出来るようになっている。
【００１９】
図８のＧ−Ｇ断面図に示すように、傾斜部17とリング部21との間には、薄肉ノッチ部29が設けられている。成形状態では、薄肉ノッチ部29によりピン10とブッシュ20とが連結されている。以下、このようなピン10とブッシュ20の位置関係を「成形位置」という。本実施の形態では、薄肉ノッチ部29は図８のａで示す位置に設け、ブッシュ20のリング部21の内径部で破断するようにした。しかし、薄肉ノッチ部はｂで示す位置に設けることも出来、その場合薄肉の破断部がぴん10側に残らないので好ましい。ここに、ピン10の傾斜部17上端部の最大径W1は、ブッシュ20の脚部23の内径W2とほぼ同一である。
【００２０】
図１０のＣ−Ｃ断面図に示すように、薄肉ノッチ部29は３個所に設けられ、29aで示す部分には設けられていない。薄肉ノッチ部29の破断面は、表面が滑らかでないので、29a部分に薄肉ノッチ部29があると、係止爪13が29a部分を通るときスムーズに摺動しなくなる恐れがあるからである。
【００２１】
次に、図１２から１８により、本発明のクリップ8を成形する動作を説明する。型30は、固定型31と、スライド型32と、可動型34と、イジェクタ36と、固定型分割型（入れ駒）37とを備える。この説明においては、固定型31と可動型34として説明するが、31を可動型、34を固定型としても良い。
【００２２】
図１２は、固定型31と、スライド型32と、可動型34と、イジェクタ36と、入れ駒37とを組合わせて型締めし、樹脂を充填した状態を示す断面図である（工程１）。
【００２３】
図１３は、樹脂を充填した後、固定型31とスライド型32との間で型を開いていく工程を示す断面図である（工程２）。
【００２４】
図１４は、固定型31とスライド型32を更に開き、スライド型32を開き、型開きが完了した工程を示す。スライド型32は図の手前と後方向に分離する（工程３）。この状態では、ピン10は可動型34の上へ出た状態にあり、ブッシュ20のリング部21が可動型34の上に接し、脚部23は可動型34の内部に留まっている。
【００２５】
図１５は、可動型34から、イジェクタ36と入れ駒37とを突き出し、リング部21を可動型34から上方へ移動させる状態を示す（工程４）。このとき、ピン10とブッシュ20とは薄肉ノッチ部29で連結され、２部品が分離しないようになっている。また、入れ駒37の上部には凸部38が設けられ、この凸部38が当て面16の間に入り、ピン10が倒れるのを防止している。ピン10が倒れると、後述する組立工程（工程６）で、フランジ11の上面（意匠面）が固定型31に不適切に当接して、傷つく恐れがあり、また適切に組立できなくなる恐れがある。
【００２６】
図１６は、イジェクタ36を図１５に示す状態より更に上方へ移動させ、脚部23から入れ駒37を抜き出す状態を示す（工程５）。この工程では、肉厚部24は入れ駒37の径大部39により拡径して、径大部39を乗り越えて上方へ移動する。そのため、径大部39の周りには、脚部23と肉厚部24が撓んで通り抜けるスペースが必要である。工程５までは、ピン10とブッシュ20とは、薄肉ノッチ部29により連結されている、即ち成形位置にある。
【００２７】
図１７は、薄肉ノッチ部29を破断しピン10とブッシュ20を分離し、ピン10とブッシュ20を組立てた「組立位置」を示す（工程６）。フランジ11を固定型31に当節させて、イジェクタ36を更に上方へ移動させ、それによりリング部21を上方へ移動させる。このとき、傾斜部17とリング部21との間の形成された薄肉ノッチ部29が破断し、ピン10とブッシュ20とが分離する。リング部21は、連結爪14を超えて、その上方まで移動し、係止爪13と連結爪14との間に保持されて、組立位置となる。
なお、工程６を行わず、ピン10とブッシュ20とが薄肉ノッチ部29で連結した状態のまま工程７に進み、クリップ8を離型しても良い。
【００２８】
図１８は、イジェクタ36を下方へ移動させ、クリップ8を離型する状態を示す（工程７）。クリップ8が離型した状態では、リング部21は、連結爪14と係止爪13との間に保持されて、ピン10とブッシュ20とは組立位置を維持する。
【００２９】
図１９は、ピン10とブッシュ20とが組立位置にあり、型から取出された状態のクリップ8を示す。ピン10とブッシュ20の相対的な位置関係は、図１８と同様である。
【００３０】
次に、図２０を参照して、締結したクリップを取外す動作について説明する。図２０（ａ）はクリップを締結した状態（締結位置）の断面図である。締結状態では、肉厚部24は、当て面16と係合して拡径し、板状部材を締結している。図１０のＣ−Ｃ断面図に示すように、リング部21は、外周部の一部が低くなっていて、締結状態ではフランジ11との間にこじ開け溝27を形成する。ピン10とブッシュ20で板状体を締結後に、こじ開け溝27にマイナスドライバー40を差し込んで、ピン10とブッシュ20を取外すことができるようになっている。本実施の径体では、こじ開け溝27は２箇所としたが、こじ開け溝の数はこれに限定されない。
【００３１】
図２０（ｂ）は締結を解除した状態を示す断面図である。クリップ8を取外すとき、肉厚部24は、当て面16との係合を解除し、当て面16と傾斜部17は、肉厚部24の間を通って上方へ移動する。拡径していた肉厚部24は、径が拡大していない状態に戻る。この状態で締結されていた板状体4と5の締結を解除することが出来る。締結を解除すると、ピン10の連結爪14の上面が、ブッシュ20のリング部21の下面に当接する位置（組立位置）で停止する。このとき、係止爪13は、リング部21の上面に出て、リング部21を上方から支持する。そのため、ピン10とブッシュ20とが外れず、離れない状態で保管することが出来る。そして、このクリップ8を再度使用することが出来る。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ピンとブッシュを１型内で一体成形することが出来る。
また、ピンとブッシュを型内で組立てることが出来るので、後工程で組立てる必要がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるクリップの正面図である。
【図２】本発明によるクリップの左側面図である。
【図３】本発明によるクリップの右側面図である。
【図４】本発明によるクリップの上面図である。
【図５】本発明によるクリップの下面図である。
【図６】図４のＡ−Ａ断面図である。
【図７】図４のＢ−Ｂ断面図である。
【図８】図４のＧ−Ｇ断面図である。
【図９】図１のＥ−Ｅ断面図である。
【図１０】図１のＣ−Ｃ断面図である。
【図１１】図１のＦ−Ｆ断面図である。
【図１２】型締めし樹脂を充填した状態を示す断面図である（工程１）。
【図１３】型を開く工程を示す断面図である（工程２）。
【図１４】型開きが完了した工程を示す断面図である（工程３）。
【図１５】イジェクタと入れ駒とを突き出し、クリップ上方へ移動させる状態を示す断面図である（工程４）。
【図１６】脚部から入れ駒を抜き出す状態を示す断面図である（工程５）。
【図１７】ピンとブッシュとが組立位置にある状態を示す断面図である（工程６）。
【図１８】イジェクタを下方へ移動させ、クリップを離型する状態を示す断面図である（工程７）。
【図１９】ピンとブッシュとが組立位置にあり型から取出された状態を示す正面図である。
【図２０】（ａ）はクリップを締結した状態の断面図、（ｂ）は締結を解除した状態を示す断面図である。従来ピンとブッシュからなるクリップの例を示す。
【符号の説明】
4,5 板状体
8 クリップ
10 ピン
11 フランジ
12 軸部
13 係止爪
14 連結爪
15 肉抜き孔
16 当て面
17 傾斜部
20 ブッシュ
21 リング部
22 孔部
23 脚部
24 肉厚部
25 スリット
26 リブ
27 こじ開け溝
29 薄肉ノッチ部
30 型
31 固定型
32 スライド型
34 可動型
36 インジェクタ
37 入れ駒
38 凸部
39 径大部
40 ドライバ
Claims (2)
- ブッシュと前記ブッシュの内側に挿入されるピンとからなり、前記ピンを前記ブッシュに押込むと、前記ブッシュの脚部が拡径し、部材を締結するクリップを、前記ピンと前記ブッシュが薄肉ノッチ部により連結された状態で一体成形し分離する方法において、
固定型とスライド型と可動型とを型締めして、前記型内に樹脂を充填し、
前記型を開き、
イジェクタを突き出して、前記クリップを上方へ移動させ、
同一の前記型内で、前記薄肉ノッチ部を破断して前記ピンと前記ブッシュを分離し、
前記イジェクタを後退させ、前記クリップを離型する工程とを備えることを特徴とする成形方法。 - 請求項１に記載の一体成形クリップの成形方法において、
前記ピンと前記ブッシュを、前記ブッシュの前記リング部が前記ピンの前記係止爪と前記連結爪の間に保持されるように、前記型内で組立てる工程を備える成形方法。
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