JP3966028B2 - 射出成形金型および射出成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、インサート材を一方の型にセットして、この一方の型を含む一対の型相互間の隙間に樹脂材料を供給して射出成形を行う射出成形金型および射出成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、インサート材を用いた射出成形は、図18および図18のA−A線に対応する金型全体の断面図である図19に示すような構造の金型によってなされる。ここでは、自動車における樹脂製のバックドアを成形している。このバックドアは、成形品の剛性および精度を確保するために、鉄板などからなるインサート材1をコア型3上にセットした後、キャビ型5を閉じ、型締め後にキャビティ7内に樹脂材料を射出し、成形がなされる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来のバックドアにあっては、インサート材1が、プレス成形後のスプリングバックや、搬送時の変形などにより、コア型3の規定の位置にセットできない場合がある。このような場合には、型閉じ時に、インサート材1を金型が挟み、金型が損傷したり、射出時に、樹脂材料がインサート材1の裏面側(図19中でコア型3側)に多く流れ込み、その樹指圧でインサート材がコア型3から浮き上がることとなる。この結果、インサート材1が、本来露出すべきでない成形品表面となる側に露出したり、成形品表面近傍まで浮くことでヒケが発生し、成形品の品質を著しく悪化させることになる。
【0004】
そこで、この発明は、インサート材を型の規定の位置に確実にセットできるようにして、成形品の品質を向上させることを目的としている。
【0008】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項1の発明は、インサート材を一方の型にセットして、この一方の型を含む一対の型相互間の隙間に樹脂材料を供給して射出成形を行う射出成形金型において、前記一対の型のうちいずれか一方に位置決めピンを設ける一方、前記インサート材には前記位置決めピンが挿入される位置決め凹部を設け、前記位置決めピンは、型閉じ時に、前記インサート材とともに移動してインサート材が前記一方の型に対して規定の位置にセットされるように、型閉じ方向に対して傾斜している構成としてある。
【0009】
請求項2の発明は、請求項1の発明の構成において、前記位置決めピンは、その突出方向に弾性体により押圧されている構成としてある。
【0010】
請求項3の発明は、請求項1または2の発明の構成において、前記他方の型に、前記インサート材を押圧する突起を設けた構成としてある。
【0011】
請求項4の発明は、請求項3の発明の構成において、前記突起は、前記インサート材の前記位置決め凹部近傍を押圧する構成としてある。
【0012】
請求項5の発明は、請求項3または4の発明の構成において、前記突起は、前記インサート材から離反する方向に移動可能な押圧ピンで構成される構成としてある。
【0013】
請求項6の発明は、請求項5の発明の構成において、前記突起を移動させる駆動機構を設け、この駆動機構は、射出成形作業における制御回路によって駆動制御され、前記突起は、樹脂材料の少なくとも射出開始までの間は、前記インサート材を押圧している構成としてある。
【0014】
請求項7の発明は、請求項6の発明の構成において、前記一対の型相互間の隙間に供給される樹脂材料を検出する樹脂センサを設け、この樹脂センサが前記隙間に供給される樹脂材料を検出したときに、前記突起を、前記インサート材から離反する方向に移動させる構成としてある。
【0015】
請求項8の発明は、請求項7の発明の構成において、前記樹脂センサは、前記突起の近傍に設けられている構成としてある。
【0016】
請求項9の発明は、インサート材を一方の型にセットして、この一方の型を含む一対の型相互間の隙間に樹脂材料を供給して射出成形を行う射出成形方法において、前記一対の型のうちいずれか一方に位置決めピンを設ける一方、前記インサート材には前記位置決めピンが挿入される位置決め凹部を設け、前記位置決めピンは、型閉じ時に、前記位置決め凹部に挿入された状態で、前記インサート材とともに、前記型閉じ方向に対して傾斜する方向に移動し、前記インサート材を前記一方の型に対して規定の位置に案内する射出成形方法としてある。
【0017】
請求項10の発明は、請求項9の発明の射出成形方法において、型閉じ時に、前記他方の型に設けた突起によりインサート材を押圧するものとしてある。
【0018】
請求項11の発明は、請求項10の発明の射出成形方法において、前記突起は、樹脂材料の少なくとも射出開始までの間は、前記インサート材を押圧し、その後インサート材から離れる方向に移動するものとしてある。
【0021】
【発明の効果】
請求項1または9の発明によれば、型閉じ時に、位置決めピンがインサート材とともに移動してインサート材が一方の型に対して規定の位置にセットされるので、インサート材は、プレス成形後のスプリングバックや、搬送時の変形などがあっても、規定の位置に確実にセットでき、型閉じ時における金型の損傷を防止できるとともに、インサート材が一方の型から浮き上がることによる成形品表面への露出や、成形品表面近傍まで浮くことによるヒケ発生を防止でき、成形品の品質を向上させることができる。
【0022】
請求項2の発明によれば、型開き時には、位置決めピンは、弾性体により押圧されて突出した状態を確保できるとともに、型閉じ時には、弾性体の弾性力に抗してインサート材とともに移動して、インサート材を規定の位置に案内することができる。
【0023】
請求項3または10の発明によれば、他方の型に設けた突起によりインサート材を押圧することで、インサート材を規定の位置に確実にセットすることができる。
【0024】
請求項4の発明によれば、位置決めピンによって位置決めされる部位近傍を、突起により押圧することで、位置決め部位を規定の位置に確実にセットすることができる。
【0025】
請求項5の発明によれば、樹脂材料が一対の型相互間の隙間に流れ込む際に、突起をインサート材から離れる方向に移動させることで、成形品の外観に、突起による穴が形成されることを回避でき、外観品質が良好な成形品を得ることができる。
【0026】
請求項6または11の発明によれば、突起が、少なくとも射出開始までの間は、インサート材を押圧しているので、その後突起をインサート材から離反させることで、成形品の外観に、突起による穴が形成されることを回避でき、外観品質が良好な成形品を得ることができる。
【0027】
請求項7の発明によれば、樹脂センサが隙間に供給される樹脂材料を検出したときに、突起を、インサート材から離反する方向に移動させるので、成形品の外観に、突起による穴が形成されることを回避でき、外観品質が良好な成形品を得ることができる。
【0028】
請求項8の発明によれば、樹脂材料が突起の近傍に流れてくるまで、インサート材を押圧することができるので、インサート材を規定の位置とした状態での成形作業が確実に行える。
【0029】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【0030】
図1は、この発明の参考例を示す射出成形金型の要部の断面図で、図2に示す自動車のバックドアの車体後方から見たインナパネル11におけるB−B断面位置に相当する。図3(a)はインナパネル11の斜視図、図3(b)はインナパネル11にインサート成形されるインサート材13の斜視図である。
【0031】
上記したインナパネル11は、ガラス繊維などで強化されたポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂で成形されるもので、このインナパネル11の図2中で紙面表側の左右両側部付近には、鉄板などからなるインサート材13が、一体成形される。さらに、このインナパネル11には、図示しないアウタパネルが図2中で紙面表側からインナパネル11の全体を覆うように接着剤によって接合される。
【0032】
前記インナパネル11は、底面部11sの外周縁および、開口部14に対応する底面部11sの内周縁に、図2中で紙面表側に突出する側壁部11aおよび、側壁部11bをそれぞれ備え、さらにこの各側壁部11a,11bの先端部(図2中で紙面表側の端部)に、アウタパネルと接合される接合フランジ部11c,11dがそれぞれ形成されている。
【0033】
各接合フランジ部11c,11dは図2中で紙面にほぼ平行となるように、接合フランジ部11cについては外側に向けて屈曲し、接合フランジ部11dについては接合フランジ部11cと反対側に向けて屈曲している。また、側壁部11aと側壁部11bとの間には、リブ11eが適宜形成されている。
【0034】
一方インサート材13は、上記したインナパネル11の底面部11sに対応する底面部13aに対し、上記側壁部11a,11bに対応して、外周縁および内周縁に、図2中で紙面表側に突出する側壁部13b,13cをそれぞれ備え、図1に示すように、一方の型であるコア型15にセットされる。
【0035】
このコア型15と他方の型となるキャビ型17との間に、一対の型相互間の隙間となるキャビティ29が形成され、このキャビティ29に樹脂材料が射出供給されることで、前記したインナパネル11がインサート材13を一体とした状態で射出成形される。
【0036】
キャビ型17におけるインサート材13の側壁部13b,13cに対応する部位には、キャビティ29の一部となる凹部19が形成されている。すなわち、この凹部19は、成形品であるインナパネル11の図1に示してある他の部位より厚肉となる厚肉部を形成する。
【0037】
上記した凹部19は、インサート材13の側壁部13b,13cの端末より内側に位置しており、この端末側における緩い傾斜の緩傾斜面19mと、底面部13a側における急な傾斜の急傾斜面19nとをそれぞれ備えている。
【0038】
また、この凹部19は、図2に示すように、樹脂材料を注入する下部のゲート21および、上部2つのゲート23,25から連続して形成されている。すなわち、上記凹部19は、下部のゲート21からインサート材13が設けられていない部位19aおよび、側壁部11dに対応する部位19bを経て、ゲート23(25)に達し、さらにこのゲート23(25)から側壁部11aに対応する部位19cを経て図2中で下端に至る。
【0039】
したがって、凹部19の部位19aについては、インサート材13の側壁部13b,13cに対応する位置にはなく、インナパネル11の底面部11sに対応する位置に形成されることになる。また、凹部19は、上部のゲート23,25付近についても、ゲート23,25と側壁部11dに対応する部位19bとが連続するように、底面部11sに対応する位置に形成されているものとする。
【0040】
そして、上記したインナパネル11を射出成形する際には、図1に示すように、コア型15にインサート材13をセットした状態で、キャビ型17をコア型15に接近させて閉じる。このときキャビ型17に設けてある押さえピン27により、インサート材13の底面部13aを押さえ付けている。
【0041】
この状態で各ゲート部21,23,25から樹脂材料が、コア型15とキャビ型17との間のキャビティ29に供給されると、成形品であるバックドアのインパネル11が射出成形される。リブ11eについては、キャビティ29における、アウタパネルが接合される接合フランジ部11c,11dに対応する部位29a,29bと、インサート材13に適宜設けられる図示しない貫通孔から樹脂が流れ込み成形される。
【0042】
このとき、キャビ型17には、インサート材13の側壁部13b,13cに対応する部位に凹部19が形成され、しかもこの凹部19は、ゲート21,23,25から連続して形成されているので、凹部19に樹脂材料が流れやすくなっている。
【0043】
このため、ゲート21,23,25から注入された樹脂材料は、インサート材13の端末に達する前に、凹部19に達し、そのときの樹脂圧によりインサート材13をコア型15に向けて押圧する。さらに、樹脂材料が注入されることで、インサート材13がコア型15に押し付けられた状態のまま、インナパネル11が射出成形される。
【0044】
図4は、そのときの樹脂材料の流動パターンを二点鎖線にて示しており、二点鎖線の凸部Pが凹部19に対応して樹脂圧が高いことを示している。
【0045】
このように、樹脂材料をキャビティ29に注入する際には、凹部19に流れ込む樹脂材料の樹指圧によってインサート材13の側壁部13b,13cが押し付けられるので、インサート材13は、プレス成形後のスプリングバックや、搬送時の変形などがあっても、規定の位置に確実にセットでき、型閉じ時における金型の損傷を防止できるとともに、インサート材13がコア型15から、図1の二点鎖線に示すように浮き上がることによる成形品表面への露出や、成形品表面近傍まで浮くことによるヒケ発生を防止でき、成形品の品質を向上させることができる。
【0046】
図5〜図7は、この発明の第1の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、前記従来で示した図19のC部に対応する部位を拡大して示したものである。ここでのインサート材31は、図8にその一部を斜視図として示すように、底面部31aと側壁部31bとフランジ部31cとを備えており、フランジ部31cには、位置決め凹部としてのU字状の切欠31dが形成されている。
【0047】
一方コア型33には、インサート材31のフランジ部31cに対応する部位の下方に、位置決めピン35が、コア型33とキャビ型37との隙間であるキャビティ39内に突出して設けられている。
【0048】
位置決めピン35は、図中で上下方向の型閉じ方向に対し、上部の先端側が、下部の基端側よりもインサート材31のフランジ部31cの端末側となるよう傾斜しており、先端側が、インサート材31の前記した切欠31d内に入り込む構成となっている。この位置決めピン35は、基端側にフランジ35aを有し、このフランジ35aと、コア型33内に固定したスプリング受け40との間に、弾性体としてのスプリング41が介装されてインサート材31に向けて押し付けられている。
【0049】
また、フランジ35aの周縁の一部には、切欠35bが形成され、この切欠35bには回り止め部材43が挿入されて、位置決めピン35の回転を規制している。
【0050】
さらに、インサート材31の切欠31d近傍に対応する部位のキャビ型37には、コア型33に向けて突出する突起45が形成されている。この突起45は、型閉じから型締めを行う過程で、インサート材31におけるフランジ部31cの図8に示すD部を押圧する。
【0051】
上記した構成において、まず図5に示すように、型開き状態でコア型33にインサート材31をセットする。このときインサート材31は、プレス成形時のスプリングバックや搬送時などにより変形していると、コア型33の規定の位置にはセットできず、コア型33から浮いた状態となる。
【0052】
そして、このセット時には位置決めピン35の先端がインサート材31の切欠31dに挿入された状態となるが、位置決めピン35はスプリング41によりキャビティ39側に突出した状態が保持される。
【0053】
図5の状態から、図6に示すように、キャビ型37をコア型33に接近させて型閉じを行うと、位置決めピン35は切欠31dに係止されたまま押されてコア型33に対して斜め下方に移動し、このときインサート材31は、位置決めピン35の移動に伴って変形が矯正され、コア型33の規定位置に案内される。さらにキャビ型37の突起45がフランジ部31cを押圧することで、図7に示すようにインサート材31は確実にコア型33の規定位置にセットされる。
【0054】
このように、型閉じ時に、位置決めピン35がインサート材31とともに移動してインサート材31がコア型33に対して規定の位置にセットされるので、インサート材31は、プレス成形後のスプリングバックや、搬送時の変形などがあっても、規定の位置に確実にセットでき、型閉じ時における金型の損傷を防止できるとともに、インサート材31がコア型33から浮き上がることによる成形品表面への露出や、成形品表面近傍まで浮くことによるヒケ発生を防止でき、成形品の品質を向上させることができる。
【0055】
図9〜図11は、この発明の第2の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、前記従来で示した図19のC部に対応する部位を拡大して示したものである。この実施形態は、前記図5〜図7に示した第1の実施形態におけるコア型33に設けた位置決めピン35を、キャビ型37に設けるようにしたものである。
【0056】
この場合の位置決めピン35も、図中で上下方向の型閉じ方向に対し、下部の先端側が、上部の基端側よりもインサート材31のフランジ部31cの端末側となるよう傾斜しており、先端側が、インサート材31の前記した切欠31d内に入り込む構成となっている。
【0057】
この第2の実施形態においても、図9に示すように、型開き状態でコア型33にインサート材31をセットし、このときインサート材31が、プレス成形時のスプリングバックや搬送時などにより変形していると、コア型33の規定の位置にはセットできず、コア型33がから浮いた状態となる。
【0058】
そして、このセット時には位置決めピン35の先端がインサート材31の切欠31dに挿入された状態となるが、位置決めピン35はスプリング41によりキャビティ39側に突出した状態が保持される。
【0059】
図9の状態から、キャビ型37をコア型33に接近させて型閉じを行うと、位置決めピン35は、切欠31dに係止されたままインサート材31の変形を矯正しつつキャビ型37とともに下方に移動する。そして、位置決めピン35の先端がコア型33に当接し、さらに型閉じを行うことで、位置決めピン35はキャビ型37に対して斜め上方に移動し、図10の状態となる。
【0060】
図10の状態から、さらに型閉じを行うと、図11に示すように、位置決めピン35がキャビ型37に対してさらに斜め上方に移動し、インサート材31は、変形が矯正された状態で、コア型33の規定位置に案内される。このときキャビ型37の突起45が、フランジ部31cを押圧することで、インサート材31は確実にコア型33の規定位置にセットされる。
【0061】
このように、第2の実施形態においても、型閉じ時に、位置決めピン35がインサート材31とともに移動してインサート材31がコア型33に対して規定の位置にセットされるので、インサート材31は、プレス成形後のスプリングバックや、搬送時の変形などがあっても、規定の位置に確実にセットでき、型閉じ時における金型の損傷を防止できるとともに、インサート材31がコア型33から浮き上がることによる成形品表面への露出や、成形品表面近傍まで浮くことによるヒケ発生を防止でき、成形品の品質を向上させることができる。
【0062】
図12は、この発明の第3の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、前記従来で示した図19のC部に対応する部位を拡大して示したものである。この実施形態は、前記図9〜図11に示した第2の実施形態に対し、インサート材31の底面部31aを押圧する突起47を、キャビ型37に追加して設けている。
【0063】
インサート材31が、突起45によりフランジ部31cが押圧されるに加え、突起47により底面部31aが押圧されることで、型閉じ時には、インサート材31が平行状態で押し付けられることになり、コア型33の規定位置へのセット作業が確実になされる。
【0064】
図13および図14は、この発明の第4の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、前記従来で示した図19のC部に対応する部位周辺を拡大して示したものである。この実施形態は、前記図12に示した第3の実施形態における突起47に代えて、押圧ピン49を設けている。この押圧ピン49は、インサート材31を押圧する図13の状態と、キャビ型37内に入り込む図14の状態との間を移動可能となっている。
【0065】
押圧ピン49の上記した移動は、キャビ型37の外部に配置した駆動機構としての油圧シリンダ51によってなされる。すなわち、作動油が上部の供給口51aから油圧シリンダ51に供給されることで、押圧ピン49はインサート材31を押圧する。一方作動油が下部の供給口51bから油圧シリンダ51に供給されと、押圧ピン49は、インサート材31から離れ、先端面がキャビ型37の表面と同一面となる。なお、油圧シリンダ51に代えて空圧シリンダを使用してもよい。
【0066】
この場合、押圧ピン49は、キャビティ39内に樹脂材料が供給される少なくとも射出開始までの間は、図13のようにインサート材31を押圧しておき、その後は、図14のようにインサート材31から離すようにする。すなわち、成形後の成形品には、インサート材31が剥き出しとなる押圧ピン49による穴が形成されないことになる。これにより、成形品の外観品質向上が達成される。
【0067】
上記した第4の実施形態における油圧シリンダ51の具体的動作としては、射出成形作業の制御回路、すなわちバルブゲート制御回路によって制御されるようにし、タイマ制御(射出開始から一定時間経過後に図13の状態から図14の状態とする)あるいは、スクリュポジション制御(樹脂材料をキャビティに向けて圧送するスクリュが所定位置となったときに、図13の状態から図14の状態とする)により駆動する。
【0068】
これにより、キャビティ39内に供給された樹脂材料が、例えば押圧ピン49の近傍に達すると思われるときに、押圧ピン49を図13の状態から図14の状態とすることができる。
【0069】
なお、成形不具合が発生しなければ、樹脂材料が押圧ピン49の周囲を通過してから、押圧ピン49を図13の状態から図14の状態としてもよい。
【0070】
図15および図16は、この発明の第5の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、前記従来で示した図19のC部に対応する部位付近を拡大して示したものである。この実施形態は、前記図13および図14に示した第4の実施形態に対し、押圧ピン49の近傍のコア型33に樹脂センサ53を設けている。樹脂センサ53に対応する部位のインサート材31には、貫通孔31eを形成する。
【0071】
上記した樹脂センサ53としては、樹脂温度を検出する温度センサあるいは樹指圧を検出する圧力センサが用いられる。
【0072】
型締め後、樹脂材料がキャビティ39に供給され、この樹脂材料を樹脂センサ53が検出した地点で油圧シリンダ51を駆動して、押圧ピン49を図15の状態から図16の状態とする。これにより、樹脂材料が押圧ピン49の近傍に流れてくるまで、インサート材31を押圧することができるので、インサート材31を規定の位置とした状態での成形作業が確実に行える。
【0073】
図17は、前記図13および図14に示した第4の実施形態における構造を模式的に示した斜視図である。ここでは、3つの押圧ピン49a,49b,49cを備えるとともに、4つのゲート55a,55b,55c,55dから樹脂材料を射出する例を示している。
【0074】
ここで、ゲート55a,55bから射出される樹脂材料のフローフロントFFが、射出開始後0.5秒であり、このためその近傍に位置する押圧ピン49aは、射出開始後0.5秒経過後に押圧ピン49aを後退させる。
【0075】
一方、ゲート55c,55dから射出される樹脂材料のフローフロントFF1が、射出開始後0.5秒であり、それより外側のフローフロントFF2が、射出開始後1秒であり、このためその近傍に位置する押圧ピン49b,49cは、射出開始後1秒経過後に押圧ピン49b,49cを後退させる。
【0076】
これにより、樹脂材料が押圧ピン49の近傍に流れてくるまで、インサート材31を押圧することができる
【図面の簡単な説明】
【図1】 この発明の参考例を示す射出成形金型の要部の断面図である。
【図2】 図1の射出成形金型によって成形される自動車のバックドアの車体後方から見たインナパネルの正面図である。
【図3】 (a)は図2のインナパネルの斜視図、(b)はインナパネルにインサート成形されるインサート材の斜視図である。
【図4】 図1の射出成形金型における樹脂材料の流動パターン図である。
【図5】 この発明の第1の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、インサート材をコア型にセットした状態を示す。
【図6】 この発明の第1の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、図5の状態から金型を閉じる途中の状態を示す。
【図7】 この発明の第1の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、図6の状態から金型を完全に閉じた状態を示す。
【図8】 インサート材の一部を示す斜視図である。
【図9】 この発明の第2の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、インサート材をコア型にセットした後、金型を閉じる途中の状態を示す。
【図10】 この発明の第2の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、図9の状態からさらに金型を閉じた状態を示す。
【図11】 この発明の第2の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、図10の状態から金型を完全に閉じた状態を示す。
【図12】 この発明の第3の実施形態を示す射出成形金型の要部の図11に対応する断面図である。
【図13】 この発明の第4の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、押圧ピンによりインサート材を押さえた状態を示す。
【図14】 この発明の第4の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、射出成形時の状態を示す。
【図15】 この発明の第5の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、押圧ピンによりインサート材を押さえた状態を示す。
【図16】 この発明の第5の実施形態を示す射出成形金型の要部の断面図であり、射出成形時の状態を示す。
【図17】 図13および図14に示した第4の実施形態における構造の模式的な斜視図である。
【図18】 従来例を示す射出成形金型の平面図である。
【図19】 図18のA−A断面図である。
【符号の説明】
13,31 インサート材
15,33 コア型(一方の型)
17,37 キャビ型(他方の型)
19 凹部
29,39 キャビティ(隙間)
31d 切欠(位置決め凹部)
35 位置決めピン
41 スプリング(弾性体)
45 突起
49 押圧ピン(突起)
51 油圧シリンダ(駆動機構)
53 樹脂センサ
Claims (11)
- インサート材を一方の型にセットして、この一方の型を含む一対の型相互間の隙間に樹脂材料を供給して射出成形を行う射出成形金型において、前記一対の型のうちいずれか一方に位置決めピンを設ける一方、前記インサート材には前記位置決めピンが挿入される位置決め凹部を設け、前記位置決めピンは、型閉じ時に、前記インサート材とともに移動してインサート材が前記一方の型に対して規定の位置にセットされるように、型閉じ方向に対して傾斜していることを特徴とする射出成形金型。
- 前記位置決めピンは、その突出方向に弾性体により押圧されていることを特徴とする請求項1記載の射出成形金型。
- 前記他方の型に、前記インサート材を押圧する突起を設けたことを特徴とする請求項1または2記載の射出成形金型。
- 前記突起は、前記インサート材の前記位置決め凹部近傍を押圧することを特徴とする請求項3記載の射出成形金型。
- 前記突起は、前記インサート材から離反する方向に移動可能な押圧ピンで構成されていることを特徴とする請求項3または4記載の射出成形金型。
- 前記突起を移動させる駆動機構を設け、この駆動機構は、射出成形作業における制御回路によって駆動制御され、前記突起は、樹脂材料の少なくとも射出開始までの間は、前記インサート材を押圧していることを特徴とする請求項5記載の射出成形金型。
- 前記一対の型相互間の隙間に供給される樹脂材料を検出する樹脂センサを設け、この樹脂センサが前記隙間に供給される樹脂材料を検出したときに、前記突起を、前記インサート材から離反する方向に移動させることを特徴とする請求項6記載の射出成形金型。
- 前記樹脂センサは、前記突起の近傍に設けられていることを特徴とする請求項7記載の射出成形金型。
- インサート材を一方の型にセットして、この一方の型を含む一対の型相互間の隙間に樹脂材料を供給して射出成形を行う射出成形方法において、前記一対の型のうちいずれか一方に位置決めピンを設ける一方、前記インサート材には前記位置決めピンが挿入される位置決め凹部を設け、前記位置決めピンは、型閉じ時に、前記位置決め凹部に挿入された状態で、前記インサート材とともに、前記型閉じ方向に対して傾斜する方向に移動し、前記インサート材を前記一方の型に対して規定の位置に案内することを特徴とする射出成形方法。
- 型閉じ時に、前記他方の型に設けた突起によりインサート材を押圧することを特徴とする請求項9記載の射出成形方法。
- 前記突起は、樹脂材料の少なくとも射出開始までの間は、前記インサート材を押圧し、その後インサート材から離れる方向に移動することを特徴とする請求項10記載の射出成形方法。
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